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铸造件结构工艺性


铸造件结构工艺性
铸件结构设计:保证其工作性能和力学性能要求、考虑铸造工艺和合金铸造性能对铸件结构的要求, 铸件结构设计合理与否,对铸件的质量、生产率及其成本有很大的影响。

1、设计的主要问题和设计要求
箱体设计首先要考虑箱体内零件的布置及与箱体外部零件的关系,如车床按两顶尖要求等高,确定箱 体的形状和尺寸,此外还应考虑以下问题: ⑴、满

足强度和刚度要求。对受力很大的箱体零件,满足强度是一个重要问题;但对于大多数箱体, 评定性能的主要指标是刚度, 因为箱体的刚度不仅影响传动零件的正常工作, 而且还影响部件的工作精度。 ⑵、散热性能和热变形问题。箱体内零件摩擦发热使润滑油粘度变化,影响其润滑性能;温度升高使 箱体产生热变形,尤其是温度不均匀分布的热变形和热应力,对箱体的精度和强度有很大的影响。 ⑶、结构设计合理。如支点的安排、筋的布置、开孔位置和连接结构的设计等均要有利于提高箱体的 强度和刚度。 ⑷、工艺性好。包括毛坯制造、机械加工及热处理、装配调整、安装固定、吊装运输、维护修理等各 方面的工艺性。 ⑸、造型好、品质小。 设计不同的箱体对以上的要求可能有所侧重。

(一)铸造工艺对铸件结构设计的要求
Ⅰ、铸件外形的设计要求
1、铸件的外形应力求简化,造型时便于起模。 (1) 、避免铸件的外形有侧凹。如图 1 所示的铸件,结构 a)的侧凹处在造型时另需两个外型芯来形 成。而结构 b)在满足使用要求的前提下,将凹坑一直扩展到底部省去了外型芯,降低了铸件成本。

图 1 铸件两种结构设计的比较 还有设计如图 2 所示。原设计 a)的结构有内凹,造型时起模困难,也只能采用外型芯。而将其改为 图 b)的结构,则可省去外型芯,简化造型工序。

图 2 铸件结构设计的比较 (2) 、尽可能使分型面为平面,去掉不必要的外圆角。因为平面分型面可以避免挖砂和假箱造型、生 产率高。 (3) 、铸件上凸台和筋条的设计,应考虑其结构便于造型。如图 3a) 、c)所示的铸件凸台的设计,也 只能采用活块或外型芯才能起模。将其改为图 3c) 、d)的结构,可避免活块。

图 3 零件上凸台的设计 2、铸件的外形应尽可能使铸件的分型面数目最少。 铸件的分型面数目减少,不仅减少砂箱数目、降低造型工时,还可以减少错箱、偏芯等的机会,提高 铸件的尺寸精度。 图 4 铸件结构的两种设计。图 a)的结构有两个分型面,需采用三箱造型,使选型工序复杂。若是大 批量地生产,只有增设环状型芯才可采用机器造型。将结构改为图 b)的设计,就只有一个分型面,使造 型工序简化。

图 4 铸件 3、在铸件上设计结构斜度 在铸件的所有垂直于分型面的非加工面上,应设计有结构斜度,如图 5 所示。

b)合理 a) 不合理 b)合理 图 5 结构斜度 a) 、图的结构没有结构斜度,铸造工艺人员应铸造前给出拔模斜度,这样就不必要地增加了铸件的壁 厚。结构斜度的大小,随垂直壁的高度而异。高度愈小,斜度愈大;内侧面的斜度应大于外侧面的。具体 数值可参考表 1。 a)不合理 表 1 铸件的结构斜度

斜度(a:h) 1∶5

角度(β ) 11°30′

使用范围 H<25 ㎜铸钢和铸铁件

1∶10 1∶20 1∶50

5°30′ 3° 1°

h=25~500 ㎜铸钢和铸铁件 h=25~500 ㎜铸钢和铸铁件 h>500 ㎜铸钢和铸铁件

1∶100

30′

非铁合金铸件

总之,铸件的结构斜度与拔模斜度不同,前者由设计零件的人确定,且斜度值较大;后者由铸造工艺 人员在绘制铸造工艺图时设计,且只对没有结构斜度的立壁给予较小的角度(0.5~3.0°) 。

Ⅱ、铸件内腔的设计
1.铸件内腔尽量不用或少用型芯,以简化铸造工艺。 如图 6 两种结构设计。采用方案 b)可以省去型芯。

图 6 支柱的设计 2.当铸件的内腔较复杂、需用型芯形成时,应考虑好型芯的稳固、排气顺畅和清理方便。 如图 7 所示的两种设计。方案 a)需要两个型芯,其中较大的型芯呈悬臂状态,需用型芯撑 A 支承其 无芯头的一端;若改成方案 b) ,则型芯的稳定性大大提高,而且型芯的排气顺畅、也易于清理。

图 7 铸件 有时一些铸件内腔的结构, 虽能满足使用要求, 但却不利于型芯的稳定、 排气和清理。 如图 8 所示 a) 。 从使用出发只需两个通循环水的孔即可,但从铸造工艺的角度看,该型芯只靠这两个芯头来固定、排气和 清理显然很困难。为此在法兰面上增设工艺孔,如图 b)所示。该型芯采用吊芯,通过 6 个芯头固定在上 型盖上,省去了芯撑,改善型芯的稳固性,并使其排气顺畅和清理方便。

图 8 铸件内腔的设计

(二)合金铸造性能对铸件结构设计的要求
在设计铸件结构时,若不充分考虑铸件所用合金的铸造性能,铸件上会出现浇不足、冷隔、缩孔、缩 松、铸造应力、变形和裂纹等缺陷。因此,在设计铸件的结构时,除考虑使用要求外,还应考虑以下几个 方面。

Ⅰ、合理设计铸件的壁厚
1. 铸件的壁厚应适当。由于各种铸造合金的流动性不同,在相同铸型条件下,获得铸件的最小壁厚 也不同。 当然在不同铸型条件下,同一种铸造合金铸件的最小厚度也不相同,冷却能力愈强的铸型,获得铸件 的最小壁厚应愈大。如表 2 所示,为砂型条件下几种铸造合金的最小壁厚值。其值的大小主要取决于铸造 合金的种类和 铸件的尺寸大小。 表 2 砂型铸造条件下铸件的最小壁厚值 铸 造 方法 砂 型 铸造 铸件尺寸/mm <200×200 200×200~500×500 >500×500 8 10~12 15~20 合金种类 铸钢 灰铸铁 5~6 6~10 15~20 球墨铸铁 6 12 15~20 可锻铸铁 5 8 10~12 铝合金 3 4 6 铜合金 3~5 6~8 10~12

注:对于结构复杂、高牌号铸铁的大件宜取上限

总之,在确定铸件的壁厚时,不仅保证铸件的强度和刚度等机械性能,而且应使铸件的壁厚大于所用 合金的“最小壁厚值” ,以免产生浇不足和冷隔缺陷。但铸件壁太厚,又易产生缩孔和缩松缺陷。因此, 一般铸件的最大壁厚应不超过最小壁厚的三倍。 尤其是铸铁件, 其强度并非按壁厚的增大而成比例地增加, 如表 3 所示。 表 3 灰铸件壁厚与其相对强度的关系 壁厚/mm 15~20 20~30 30~50 50~70 相对强度 1.0 0.9 0.8 0.7

2、铸件壁厚尽可能均匀 铸件壁厚不均,会造成铸造合金的局部积聚,在积聚处易产生缩孔和缩松;同时,由于铸件壁厚不均, 即铸件各部分冷却速度不同,会使铸件产生较大的铸造应力,造成铸件的变形和开裂。如图 9 铸件的壁厚 有两种设计方案。方案 a)的厚壁处易产生缩孔,在连接处产生裂纹。方案 b)则不存在这些问题。

图 9 铸件的设计 此外,由于铸件内壁的散热条件较差,其厚度应略小于外壁厚度,以使铸件内、外壁的冷却速度相近。 一般的,铸件外壁、内壁和筋的厚度比为 1:0.8:0.6。如图 10 所示设计。方案 b)减薄了内壁的厚度,以使 各部分均匀冷却。

图 10 铸件的设计 当铸件的壁厚有差别时,铸件的结构应便于实现顺序凝固,以利补缩。如图 11 所示,铸件的侧壁设 计成倒锥状、上厚下薄,利于补缩。

图 11 壁厚有差别时铸件的设计

Ⅱ、铸件壁与壁连接的设计
1、设计结构圆角 铸件上所有壁的转角处,均应设计结构圆角。 设计成直角连接,有以下缺点: 1) 、直接连接处会形成铸造合金的聚积,易产生缩孔和缩松缺陷。 2) 、在铸造合金的凝固过程中,由于柱状晶的方向性,转角处对角线上将形成晶界,此处因集中了许 多低熔点的夹杂物,也将成为铸件的薄弱节。 3) 、铸件在使用过程中,直角内侧医易产生应力集中,会降低其有效承载力。 为此,在铸件上壁与壁的垂直连接处,必需设有结构圆角,其大小如表 4 所示。 表 4 铸造内圆角半径 R 值(mm) (a+b)/2 ≤8 8~12 12~16 16~20 20~27 27~35 35~45 45~60 铸铁 铸钢 4 6 6 6 6 8 8 10 10 12 12 16 16 20 20 25

一般的,铸造内圆角的大小与铸件壁厚相适应,以使转角处内接圆的直径小于相邻壁厚的 1.5 倍。 2、 铸件壁与壁之间应避免锐角连接,是为了减小热节和内应力。如图 12 所示。

图 12 铸件壁之间避免锐角连接 3、铸件的厚壁与薄壁的连接应逐步过渡,以防止应力集中。如表 5 所示。 表 5 几种壁厚过渡的型式及尺寸 图 例 b>2a 铸 铁 铸 钢 b>2a 铸 铁 铸 钢 尺 寸/mm

b>2a

4、 铸件壁与壁之间应避免交叉。对中、小型铸件壁与壁的连接,应设计成交错接头;对大型铸件 可采用环状接头,如图 13 所示。

图 13 铸件壁或筋的连接型式

Ⅲ、铸件的结构设计还应考虑到其它一些与合金铸造性能有关的问题:
1、铸件的结构是否使铸件的收缩受阻。 如图 14 所示轮辐的设计。

图 14 轮辐的设计方案 方案 a)的轮辐数为偶数,每条轮辐均与另一条成直线排列。这样,势必使两轮辐的收缩互相牵制、 彼此受阻,轮辐内将产生大的铸造应力,会使轮辐产生裂纹。为此,改为方案 b)和 c)的设计,则可以 通过轮辐或轮缘的微量变形来减缓轮幅内的铸造应力,以减小产生裂纹的危险。 2、应尽量避免设计过大面积水平面的铸件。 因为大面积的水平面在充型时不易充满,会产生浇不足和冷隔缺陷。如图 15 为轮形铸件的辐板结构, 方案 b)较易充满。

图 15 轮形铸件辐板的设计 还有图 16 所示的薄壁罩壳铸件的设计,也是方案 b)较为合理。

图 16 薄壁罩壳的设计 3、 对于较长易挠曲的梁形铸件,应将其截面设计成对称截面。如图 17 所示。

图 17 梁形铸件的设计 4、 铸件上易产生变形或裂纹的部位,设计加强筋结构,可防止其变形。如图 18 所示,在平板铸件 上设计加强筋,以免其翘曲。

图 18 平板铸件结构的设计 设计防裂筋如图 19 所示,以防在圆柱和法兰面连接处产生裂纹。

图 19 防裂筋的应用 应指出的是,各类铸造合金的铸造性能不同,对铸件结构要求也不相同。普通灰铸铁产生缩孔、缩松 和热裂的倾向性小,所以对铸件壁厚的均匀性、壁与壁之间的过渡等要求不如铸钢件要求严格,但应注意 其壁厚敏感性和壁太薄出现的白口倾向。钢的铸造性能很差,表现为流动性差、收缩大,所以铸钢件结构 的设计应严格遵循结构工艺要求,如铸钢件的壁厚不能太薄、不能出现太多热节、能实现顺序凝固以利补 缩,并可防止变形和裂纹等缺陷的产生。 5、对大而复杂的铸件,应设计成组合式铸件。

图 20 铸钢的底座 图 21 床身的组合设计 如图 20 所示的铸钢底座,分成两半来铸造,然后焊成整体。这样既解决了熔炉、起重机和运输能力 的不足问题;又简化了造型工艺,使铸件的质量容易保证;同时也解决了大型铸件不易整体切削的问题。 如图 21 为组合床身的设计,采用螺栓联接,形成组合铸件。 表 6 铸件的内圆角半径 R 值 (mm)

(a+b)/2 铸铁 R值 铸钢

<8 4 6

8~12 6 6

12~16 6 8

16~20 8 10

20~27 10 12

27~35 12 16

35~45 16 20

45~60 20 25

表 7 几种壁厚的过渡形式及尺寸
图例 铸铁 b≤2a 铸钢 铸铁 b>2a 铸钢 尺寸 R≥(1/6~1/3)(a+b)/2 R≈(a+b)/4 L>4(b-a) L>5(b-a)

b>2a

R≥(1/6~1/3)(a+b)/2;R1≥R+(a+b)/2 C≈3(b-a) ,h≥(4~5)C
1/2

表 8 灰铸铁件壁及筋厚参考值
铸件质量㎏ 5 6~10 11~60 61~100 101~500 501~800 801~1200 铸件最大尺寸㎜ 300 500 750 1250 1700 2500 3000 外壁厚度㎜ 7 8 10 12 14 16 18 内壁厚度㎜ 6 7 8 10 12 14 16 筋的厚度㎜ 5 5 6 8 8 10 12 零件举例 盖、拨叉、轴套、端盖 挡板、支架、箱体、闷盖 箱体、电动机支架、溜板箱、托架 箱体、液压缸体、溜板箱 油盘、带轮、镗模架 箱体、床身、盖、滑座 小立柱、床身、箱体、油盘

(三)砂型铸造铸件最小壁厚的设计
⑴、毛坯、材料及热处理 ①、毛坯:选用铸造毛坯或焊接毛坯,应根据具体条件进行全面分析决定。铸造容易铸造出结构复杂 的箱体毛坯,焊接箱体允许有薄壁和大平面,而铸造却较困难实现薄壁和大平面。 焊接箱体一般比铸造箱体轻, 铸造箱体的热影响变形小, 吸振能力较强, 也容易获得较好的结构刚度。 ②、材料和热处理 常用材料有: 铸铁:多数箱体的材料为铸铁,铸铁流动性好,收缩较小,容易获得形状和结构复杂的箱体。铸铁的 阻尼作用强,动态刚性和机加工性能好,价格适度。加入合金元素还可以提高耐磨性。 铸造铝合金:用于要求减小品质且载荷不太大的箱体。多数可通过热处理进行强化,有足够的强度和 较好的塑性。 钢材:铸钢有一定的强度,良好的塑性和韧性,较好的导热性和焊接性,机加工性能也较好,但铸造 时容易氧化与热裂。箱体也可用低碳钢板和型钢焊接而成。 箱体的热处理: 铸造或箱体毛坯中的剩余应力使箱体产生变形,为了保证箱体加工后精度的稳定性,对箱体毛坯或粗 加工后要用热处理方法消除剩余应力,减少变形。常用的热处理措施有以下三类: A)、热时效。铸件在 500~600℃下退火,可以大幅度地降低或消除铸造箱体中的剩余应力。 B)、热冲击时效。将铸件快速加热,利用其产生的热应力与铸造剩余应力叠加,使原有剩余应力松弛。 C)、自然时效。自然时效和振动时效可以提高铸件的松弛刚性,使铸件的尺寸精度稳定。

1、适应铸造性能的结构设计原则----铸件壁的设计要求 1)合理壁厚 在满足铸件最小允许壁厚的前提下,尽量可能薄一点,即能保证熔融金属具有良好的流动性,又能避 免产生因收缩量过大而引起的铸造缺陷(如缩孔) 。 最小壁厚:每种铸造合金都有其适宜的壁厚,不同铸造合金所能浇注出铸件的“最小壁厚”也不相同, 主要取决于合金的种类和铸件的大小,见表 9。 表 9 砂型铸造铸件最小壁厚的设计 mm
铸件尺寸 砂型 <200×200 200×200~500×500 >500×500 金属型 <70×70 70×70~150×150 >150×150 铸钢 5~8 10~12 15~20 5 10 灰铸铁 3~5 4~10 10~15 4 5 6 球墨铸铁 4~6 8~12 12~20 可锻铸铁 3~5 6~8 — 2.5~3.5 3.5~4.5 铝合金 3~3.5 4~6 — 2~3 4 5 铜合金 3~5 6~8 — 3 4~5 6~8

以上介绍的只是砂型铸造铸件结构设计的特点,在特种铸造方法中,应根据每种不同的铸造方法及其 特点进行相应的铸件结构设计。 2)均匀壁厚----是指各部分的壁厚冷却速度均匀。内壁隔墙薄、四周壁应厚。 目的:减小应力、变形和开裂;防止热节产生缩孔。 3)过渡连接 ●结构圆角:避免热节形成;改善应力分布;避免砂型损坏和产生砂眼。 ●均匀交接:铸件上不同方向的壁或肋交接时,应避免造成金属聚集(热节) ,而产生缩孔。 ●采用圆角、斜面、圆锥逐步过渡: 目的:防止应力集中而开裂。 4)大平面倾斜 目的:利用填充和排气排查。 5)减小变形: (同热处理)对称结构、增设加强肋。 6)自由收缩: 目的:有利减小因收缩应力而引起的应力开裂和变形。

2、适应铸造工艺的结构设计原则----铸件形状设计要求
对铸件结构的要求 1)简化结 构 ---- 轮 廓 平直、分形 面简单和 最少。 2)减少型 芯:芯多成 本高、不便 排气和清 理。 ●直线代曲面、模样成 本低、便于分起模; ●结构紧凑、减少造型 材料的消耗、 砂箱尺寸 和生产面积。 不好的铸件结构 较好的铸件结构

●开式结构代替闭式结 构;

●凹抗扩展为凹槽; (节 省外芯)

●凸缘外伸代内伸; (砂 垛代芯)

3)便于芯的固定 目的: 省芯撑、 排气通畅、 清砂方便。

4)避免使用活块 5)肋不影响起模 若肋条的布置与起模方向不平行也不垂直,会影响起模、填砂和紧砂。 6)结构斜度 铸件上凡是平行起模方向的非加工 表面, 都应设计结构斜度; 立壁愈低, 结构斜度愈大。可查表得:凸台为 30-40 度。 目的:起模方便、便于砂垛代芯、美 观。 7)便于搬运:增设吊装孔或环。

3. 起模斜度
为了便于将模样从砂型中取出(起模) ,型腔应有适当的斜度,因此铸件表面沿拔模或脱模方向有一 斜度(一般不大于 3°) 。 当这种斜度无特殊要求时,图上可以不表示,如图 22(a)所示;但需注明斜度时,则必须画出斜度 并加以标注,如图 22(b)所示。

图 22

4. 铸造圆角
为了避免浇注时铁水将砂型转角处冲毁,或在铸件转角处产生裂纹,零件上相邻表面的相交处均应以 圆角过渡,如图 23(b)所示。铸造圆交的半径大小一般为 3~5mm,可在图纸的右上角集中标注"未注圆 角 R3~5"等。

5. 铸件壁厚
铸件的壁厚若相差过大,浇铸后凝固过程中易造成缩孔、变形和裂纹,如图 23(a)所示。 因此,铸件的壁厚应基本均匀,如图 23(b)所示;或逐渐地过渡,如图 23(c)所示。

(b)正确 (c)壁厚缓变 图 23 铸铁、铸钢和其它材料的壁厚可以从表 10 中选取,表中 N 用下式计算: N=(2L+B+H)/3000 (mm) 式中 L-铸件长度(mm),L、B、H 中,L 为最大值; B-铸件宽度(mm); H-铸件高度(mm);
表 10 铸造箱体的壁厚

(a)不正确

仪器仪表铸造外壳的最小壁厚参考表 11 选取

6. 凸台和凹坑
装配时为了使螺栓、螺母、垫圈等紧固件或其它零件与相邻铸件表面接触良好,并减少加工面积,或 为了使钻孔时钻头不致偏斜或折断,常在铸件上制出凸台,凹坑或锪平等结构,如图 24 所示。

锪平 不正确 正确 正确 图 24 箱体内壁和外壁上位于同一轴在线的孔,从机加工角度要求,单件小批量生产时,应尽可能使孔的质量相 等;成批大量生产时,外壁上的孔应大于内壁上的孔径,这有利于刀具的进入和退出。箱体壁上的开孔会 降低箱体的刚度,实验证明,刚度的降低程度与孔的面积大小成正比。 在箱壁上与孔中心线垂直的端面处附加凸台,可以增加箱体局部的刚度;同时可以减少加工面。当凸台直 径 D 与孔径 d 的比值 D/d≤2 和凸台高度 h 与壁厚 t 的比值 t/h≤2 时,刚度增加较大;比值大于 2 以后, 效果不明显。如因设计需要,凸台高度加大时,为了改善凸台的局部刚度,可在适当位置增设局部加强筋。 见图 25。

凸台

凹坑

图 25

7. 凹槽
为了减少加工面积,又能获得良好的接触表面,常将箱座类铸件的底面做成凹槽,如图 26 所示。

(a)

(b) 图 26

(c)

8. 肋
为了增强铸件的强度和刚性,铸件上常带有一薄板,称之为肋,如图 27 所示。

⑴、筋的间隙尺寸 A、B 为减轻孔尺寸,Max450;T 为筋厚,Min30;A、B=8T~12T。

H<3A 或 3B 时,上下侧挖空;H>3A 或 3B 时,侧面挖空。

⑵、筋设置的注意事项 ①、避免斜交叉

②、非直角时,加大 R 角

③、筋设置避免集中交叉

④、筋厚尽量均等

⑤、不同宽的筋交叉时的注意事项

为改善箱体的刚度,尤其是箱体壁厚的刚度,常在箱壁上增设加强筋,若箱体中有中间短轴或中间支 承时,常设置横向筋板。筋板的高度 H 不应超过壁厚 t 的(3-4)倍,超过此值对提高刚度无明显效果。 加强筋的尺寸见表 21-4。

9、侧挖空尺寸

注:A<100 时,则 B=A; 200<A<100 时,则 B=1.5A; A>200 时,B(最大)=350 超过上述规定时,在上、下底面及侧筋上开孔,见下图:

10、铸造性的考虑
⑴、铸造困难处、或埋死、或开孔 实型贴角困难处,手指不能伸进处都可视为铸造性不佳。

⑵、注意填砂、清砂时死角

⑶、填砂后,如砂型局部过弱,浇注时易冲坏砂型。

⑷、加工余量的考虑 铸件如需机加工,需留出加工余量(应做出作为加工余量的凸台) 。

⑸、浇铸性的考虑,狭窄处铁水流入不畅:

11、铸造孔
⑴、减重孔:为降低材料费用,可能情况下,筋全部设减重孔,但是铸件强度不足时,应慎重对待。

⑵、底面窥视孔:从侧面查视压件器等是否到底。

⑶、测量导板处间隙用窥视孔。为测定间隙,在上、下模的压件器,导向腿处开 min45×min50 的窥视孔。

⑷、连接功能铸造孔。偏重心的铸空,当浇入铁水,实型气化后,砂芯会因偏重而变形,特别是铸空 大、偏重心大时,必须在侧设置铸造孔与另一砂芯连接,以实现加强的功能。

⑸、废料滑道用铸孔,为方便安装滑道、清砂等。

⑹、起吊用铸孔: A) 起吊用铸孔ф 50 以上(小件ф 40 以上) ,原则上为通孔;

大件 小件 B) 通孔不可实现时,加大铸孔直径。 重量:1 吨以下ф 60; 1-2 吨ф 80; 3 吨以上ф 100。 ⑺、配管用铸造孔 模具有时需使用气动元件或电动元件,将气管、电线从元件装置处,经各立筋上铸孔引至气路或电路 外接口处,设计应考虑该功能用铸孔的设置,此类铸造 min60。 通常将减重孔作为配管用铸造孔。

⑻、安装零件用铸造孔(安装冲孔凸模和斜楔滑块等用铸造孔) 。

12、连接和固定
箱体连接处的刚度主要是结合面的变形和位移,它包括结合面的接触变形,连接螺钉的变形和连接部 位的局部变形。为了保证连接刚度,应注意以下几个方面的问题: 1)、重要结合面表面粗糙度值 Ra 应不大于 3.2um,接触表面粗糙度值越小,则接触刚度越好。 2)、合理选择联结螺钉的直径和数量,保证结合面的预紧力。为了保证结合面之间的压强,又不使螺 钉直径太大,结合面的实际接触面积在允许范围内尽可能减小。 3)、合理设计联结部位的结构,联结部位的结构及特点及应用见表 12。
表 12

㈣、熔摸铸造铸件的结构工艺性
熔摸铸造铸件的结构,除应满足一般铸造工艺的要求外,还具有其特殊性: 1.铸孔不能太小和太深:否则涂料和砂粒很难进入腊模的空洞内,只有采用陶瓷芯或石英玻璃管芯, 工艺复杂,清理困难。一般铸孔应大于 2mm.。 2.铸件壁厚不可太薄:一般为 2~8mm。 3.铸件的壁厚应尽量均匀:熔摸铸造工艺一般不用冷铁,少用冒口,多用直浇口直接补缩,故不能 有分散的热节。

㈤、金属型铸件的结构工艺性
(1)铸件结构一定要保证能顺利出型,铸件结构斜度应较砂型铸件为大。 (2)铸件壁厚要均匀,壁厚不能过薄(Al-Si 合金 2~4mm,Al-Mg 合金为 3~5mm) 。 (3)铸孔的孔径不能过小、过深,以便于金属型芯的按放和抽出。


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