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射线照相底片的评定1


射线照相底片的评定
射线照相底片的评定 §6.1 焊接缺陷 一、常用的焊接名词术语介释 1.接头根部,焊接材料彼此最接近的那一部分。如图 1 所示 彼此最接近的那一部分。 . 头根部, 接材料彼此最接近的那一部分 2.根部间隙:焊前,在接头根部之间予留的空隙,如图 2 所示。 .根部间隙:焊前,在接头根部之间予留的空隙, 所示。 3.钝边:焊体开坡口时,沿焊体厚度方向来

开坡口的端面部分,如图 3 所 .钝边:焊体开坡口时,沿焊体厚度方向来开坡口的端面部分, 示。
池池 图3

4.热影响区:焊接或切割过程中,材料因受热的影响(但未熔化)而发生 .热影响区:焊接或切割过程中,材料因受热的影响(但未熔化) 的金相组织和机械性能变化的区域, 所示。 的金相组织和机械性能变化的区域,如图 4 所示。 5.熔合区和熔合线:焊缝向热影响过渡的区域,叫熔合区。按其接头的横 .熔合区和熔合线:焊缝向热影响过渡的区域,叫熔合区。 断面,经宏观腐蚀所显示的焊缝轮廓线叫熔合, 所示。 断面,经宏观腐蚀所显示的焊缝轮廓线叫熔合,如图 5 所示。 6.焊缝:焊体经焊接后所形成的结合部分。 .焊缝:焊体经焊接后所形成的结合部分。 7.焊趾:焊缝表面与母材的交界处,称焊趾,焊趾连成的线称焊趾线。如 .焊趾:焊缝表面与母材的交界处,称焊趾,焊趾连成的线称焊趾线。 所示。 图 6 所示。 所示。 8.余高:超出表面焊趾连线上面的那部分焊缝金属的高度。如图 7 所示。 .余高:超出表面焊趾连线上面的那部分焊缝金属的高度。
焊焊焊
余余 图7 焊焊 背(小小)

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图6 焊焊

9.焊根:焊缝背面与母材的交界处,如图 7 所示。 .焊根:焊缝背面与母材的交界处, 所示。 10.弧坑:由于断弧或收弧不当,在焊道末端形成的低洼部分,如图 8 所 .弧坑:由于断弧或收弧不当,在焊道末端形成的低洼部分, 示。 所示。 11.焊道:每一次熔敷所形成的一条单道焊缝,如图 9 所示。 .焊道:每一次熔敷所形成的一条单道焊缝, 12.焊层:多层焊时的每一个分层。每个焊层可由一条或几条并排相搭的 . 多层焊时的每一个分层。 焊道组成。 所示。 焊道组成。如图 9 所示。 13.单面焊:仅在焊体的一面施焊,完成整条焊缝所进行的焊接,如图 9 .单面焊:仅在焊体的一面施焊,完成整条焊缝所进行的焊接, 所示。 所示。 14.双面焊:在焊体两面施焊,完成整条焊缝所进行的焊接,如图 8 所示。 .双面焊:在焊体两面施焊,完成整条焊缝所进行的焊接, 所示。 二、焊接缺陷分类

1.从宏观上看,可分为裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、气孔及形状缺陷, .从宏观上看,可分为裂 未熔合、未焊透、夹渣、气孔及形状缺陷, 又称焊缝金属表面缺陷或接头的几何尺寸缺陷,如咬边、 在底片 又称焊缝金属表面缺陷或接头的几何尺寸缺陷,如咬边、焊瘤等。在底片上还 常可见如机械损伤(磨痕) 飞溅、腐蚀麻点及其他非焊接缺陷。 ,飞溅 常可见如机械损伤(磨痕) 飞溅、腐蚀麻点及其他非焊接缺陷。 , 2.从微观上看,可分为晶体空间和空隙原子的点缺陷,位错性的线缺陷, .从微观上看,可分为晶体空间和空隙原子的点缺陷,位错性的线缺陷, 以及晶界的面缺陷。微观缺陷是发展为宏观缺陷的隐患因素。 以及晶界的面缺陷。微观缺陷是发展为宏观缺陷的隐患因素。 三、宏观六类缺陷的形态及产生机理 宏观六类缺陷的形态及产生机理 1.气孔:焊接时,熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空 .气孔:焊接时, 穴。气孔可分为条虫状气孔,针孔、柱孔,按分布可分为密集气孔,链孔等。 气孔可分为条虫状气孔,针孔、 按分布可分为密集气孔,链孔等。 气孔的生成有工艺因素,也有冶金因素。工艺因素主要是焊接规范, 种类、 气孔的生成有工艺因素,也有冶金因素。工艺因素主要是焊接规范,电流种类、

电弧长短和操作技巧、冶金因素,是由于在凝固界面上排出的、 电弧长短和操作技巧、冶金因素,是由于在凝固界面上排出的、氮、 氢、氧一氧化碳和水蒸汽等所造成的。 氧一氧化碳和水蒸汽等所造成的。 2、夹渣:焊后留在焊缝中的熔渣,有点状和条状之分,产生原 、夹渣:焊后留在焊缝中的熔渣,有点状和条状之分, 因是熔池中溶化金属的凝固速度大于熔渣的流动速度, 当熔化金属凝 因是熔池中溶化金属的凝固速度大于熔渣的流动速度, 固时, 熔渣未能及时浮出熔池而形成, 它只要存于焊缝之间和焊道与 固时, 熔渣未能及时浮出熔池而形成, 母材之间。 母材之间。 3、未熔合:未熔合是焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全 、未熔合:未熔合是焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全 点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分, 称 熔化结合的部分, 化结合的部分, 点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分, 之。 未熔合可分为坡口未熔合、 焊道之间未熔合 包括层间未熔合) (包括层间未熔合) 、 未熔合可分为坡口未熔合、 焊缝根部未熔合,按其间成分不同,可分为白色未熔合(纯气隙、 焊缝根部未熔合,按其间成分不同,可分为白色未熔合(纯气隙、不 含夹渣) 黑色未熔合(含夹渣的) 、黑色未熔合 。 含夹渣) 黑色未熔合(含夹渣的) 、 产生机理: 电流太小或焊速过快(线能量不够) 电流太大, 。② 产生机理:①电流太小或焊速过快(线能量不够) ②电流太大, 。 使焊条大半根发红而熔化太快, 母材还未到熔化温度便复盖上去。 ③ 使焊条大半根发红而熔化太快, 母材还未到熔化温度便复盖上去。 坡口有油污、锈蚀。 焊体散热速度太快,或起焊处温度低。 坡口有油污、锈蚀。④焊体散热速度太快,或起焊处温度低。⑤操作 不当或磁偏吹、焊条偏弧等。 不当或磁偏吹、焊条偏弧等。 4、未焊透:焊接时接头根部未完全熔透的现象,也就是焊体的 、未焊透:焊接时接头根部未完全熔透的现象, 完全熔透的现象

间隙或钝边未被熔化而留下的间隙, 或是母材金属之间没有熔化, 焊 间隙或钝边未被熔化而留下的间隙, 或是母材金属之间没有熔化, 缝熔敷金属没有进入接头的根部造成的缺陷。 缝熔敷金属没有进入接头的根部造成的缺陷。 产生原因:焊接电流太小,速度过快。破口角度太小, 产生原因:焊接电流太小,速度过快。破口角度太小,根部钝边 尺寸太大,间隙太小。焊接时焊条摆动角度不当, 尺寸太大,间隙太小。焊接时焊条摆动角度不当,电弧太长或电弧偏 。 吹(偏弧) 偏弧) 5、裂纹(焊接裂纹) 在焊接应力及其它致脆因素共同作用下,焊接 、裂纹(焊接裂纹) 在焊接应力及其它致脆因素共同作用下, :在焊接应力及其它致脆因素共同作用下 : 接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生 的缝隙,称为焊接裂纹。它具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。 的缝隙,称为焊接裂纹。它具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。按其 方向可分为纵向裂纹、横向裂纹、辐射状(星状)裂纹。 方向可分为纵向裂纹、横向裂纹、辐射状(星状)裂纹。按发生的部 位可分为根部裂纹、弧坑裂纹、熔合区裂纹、 位可分为根部裂纹、弧坑裂纹、熔合区裂纹、焊趾裂纹及热影响区裂 裂纹 、冷裂 纹。按产生的温度可分为热裂纹(如结晶裂纹、液化裂纹等) 冷裂 按产生的温度可分为热裂纹(如结晶裂纹、液化裂纹等) 、 纹(如氢致裂纹、层状撕裂等)以及再热裂纹。 如氢致裂纹、层状撕裂等)以及再热裂纹。 产生机理:一是冶金因素,另一是力学因素。 产生机理:一是冶金因素,另一是力学因素。冶金因素是由于焊 缝产生不同程度的物理与化学状态的不均匀, 缝产生不同程度的物理与化学状态的不均匀,如低熔共晶组成元素 S、P、Si 等发生偏析、符集导致的热裂纹。此外,在热影响区金属 、 、 等发生偏析、符集导致的热裂纹。此外, 快速加热和冷却使金属中的空位浓度增加, 同时由于材料的淬硬 中, 快速加热和冷却使金属中的空位浓度增加, 倾向,降低材料的抗裂性能,在一定的力学因素下, 倾向,降低材料的抗裂性能,在一定的力学因素下,这些都是生成裂 纹的冶金因素。力学因素是由于快热快冷产生了不均匀的组织区域, 纹的冶金因素。力学因素是由于快热快冷产生了不均匀的组织区域, 由于热应变不均匀而导致不同区域产生不同区域产生不同的应力联 由于热应变不均匀而导致不同区域产生不同区域产生不同的应力联 系,造成焊接接头金属处于复杂的应力—应变状态。内在的热应力、 造成焊接接头金属处于复杂的应力—应变状态。内在的热应力、 组织应力和外加的拘束应力, 以及应力集中相叠加, 构成了导致接头 组织应力和外加的拘束应力, 以及应力集中相叠加, 金属开裂的力学条件。 金属开裂的力学条件。 6、形状缺陷 、 焊缝的形状缺陷是指焊缝表面形状可以反映出来的不良状态。 焊缝的形状缺陷是指焊缝表面形状可以反映出来的不良状态。如咬 、未焊满 边、焊瘤、烧穿、凹坑(内凹) 未焊满、塌漏等。 焊瘤、烧穿、凹坑(内凹) 未焊满、塌漏等。 、

产生原因:主要是焊接参数选择不当、操作工艺不正确、 产生原因:主要是焊接参数选择不当、操作工艺不正确、焊接技 能差造成。 能差造成。 四、焊接缺陷对焊接接头机械性能的影响 1、气孔:削弱了焊缝的有效工作面积,破坏了焊缝金属的致密 、气孔:削弱了焊缝的有效工作面积, 性和结构的连续性,它使焊缝的塑性降低可达 性和结构的连续性,它使焊缝的塑性降低可达 40~50%,并显著降 ~ , 低焊缝的弯曲和冲击韧性以及疲劳强度,接头机械性能明显不良。 低焊缝的弯曲和冲击韧性以及疲劳强度,接头机械性能明显不良。 2、夹渣:呈棱角(夹渣的主要特征)的不规则夹渣,容易引起 、夹渣:呈棱角(夹渣的主要特征)的不规则夹渣, 应力集中,是脆性断裂扩展的疲劳源,它同样也减小焊缝工作面积, 应力集中,是脆性断裂扩展的疲劳源,它同样也减小焊缝工作面积, 破坏焊缝金属结构的连续性,明显降低接头的机械性能。 破坏焊缝金属结构的连续性,明显降低接头的机械性能。 焊缝中存在的夹杂物(又称夹渣) 是十分有害的, ,是十分有害的 焊缝中存在的夹杂物(又称夹渣) 是十分有害的,它不仅降低 , 焊缝金属的塑性, 增加低温脆性, 同时也增加了产生热裂纹的倾向和 焊缝金属的塑性, 增加低温脆性, 厚板结构层状撕裂。焊缝中的金属夹渣(夹钨等)如同气孔一样, 厚板结构层状撕裂。焊缝中的金属夹渣(夹钨等)如同气孔一样,也 会降低焊缝机械性能。 会降低焊缝机械性能。 3、未焊透:在焊缝中,未焊透会导致焊缝机械强度大大降低, 、未焊透:在焊缝中,未焊透会导致焊缝机械强度大大降低, 易延伸为裂纹缺陷导致构件破坏,尤其连续未焊透是一种危险缺陷。 延伸为裂纹缺陷导致构件破坏,尤其连续未焊透是一种危险缺陷。 4、未熔合:是一种类似于裂纹的极其危险的缺陷。未熔合本身 、未熔合:是一种类似于裂纹的极其危险的缺陷。 就是一种虚焊,在交变载荷工作状态下,应力集中, 就是一种虚焊,在交变载荷工作状态下,应力集中,极易开裂是最危 险缺陷之一。 险缺陷之一。 5、裂纹:是焊缝中最危险的缺陷,大部分焊接构件的破坏由此 、裂纹:是焊缝中最危险的缺陷, 而生。 而生。 6、形状缺陷:主要是造成焊接表面的不连续性,有的会造成应 、形状缺陷:主要是造成焊接表面的不连续性, 力集中,产生裂纹(如咬边) 有的致使焊缝截面积减小(如凹坑、 ,有的致使焊缝截面积减小 力集中,产生裂纹(如咬边) 有的致使焊缝截面积减小(如凹坑、 , 内凹等) 有的缺陷是不允许的(如烧穿) ,有的缺陷是不允许的 ,因为烧穿能致使焊缝接头 内凹等) 有的缺陷是不允许的(如烧穿) 因为烧穿能致使焊缝接头 , , 的完全破坏,机械强度下降。 的完全破坏,机械强度下降。

6.2.评判底片的基本要求 评判底片的基本要求 一、对评片人员的要求: 对评片人员的要求: 1、必须是取得劳动部门颁发的 RTⅡ级人员资格证书人员担任。 、 Ⅱ级人员资格证书人员担任。 2、评片人员应掌握一定的焊接知识和锅炉压力容器基础知识。 、评片人员应掌握一定的焊接知识和锅炉压力容器基础知识。 3、评片人员应对评判的焊缝全面了解(如材料、焊接工艺、接头 、评片人员应对评判的焊缝全面了解(如材料、焊接工艺、 及破口型式、焊接缺陷可能产生的种类及部位等) ,对异常情况能进 及破口型式、焊接缺陷可能产生的种类及部位等) 对异常情况能进 , 行综合分析。 行综合分析。 4、评片者应熟悉有关规范、标准、并能够理解和严格按评定标准 、评片者应熟悉有关规范、标准、 进行评定,并应有一定的工作责任心和较高的思想素质。 进行评定,并应有一定的工作责任心和较高的思想素质。 5、 、 评片人员要有正确辨别各种伪缺陷的知识, 并能经常到现场参 评片人员要有正确辨别各种伪缺陷的知识, 加缺陷返修解剖工作,以丰富自已的评片经验和水平。 加缺陷返修解剖工作,以丰富自已的评片经验和水平。 6、评片人员的校正视力不得低于 1.0,并能读出距离 400 ㎜处高 、 ,并能读出距离 一组的印刷字母。 0.5 间隔 0.5 ㎜一组的印刷字母。 二、对评片工作条件的要求 1、必须有一独立的评片室,室内应保持通风和卫生,室温不易过 必须有一独立的评片室,室内应保持通风和卫生, 高,室内照明不宜太亮,窗户应悬挂兰色窗帘,室内亮度应在 30cd/ 室内照明不宜太亮,窗户应悬挂兰色窗帘, 为佳。 ㎡为宜。室内噪音应控制在<40dB 为佳。 为宜。室内噪音应控制在< 观片灯的噪音应<30dB, 其最大照度应是透过黑度为 3.5 的底 2、 观片灯的噪音应<30dB, 片后可见光亮度≮30cd/㎡, 即透照前照度≮100000cd/㎡。 观片灯的 片后可见光亮度≮30cd/㎡, 即透照前照度≮100000cd/㎡。 评片用遮光板应能保证底片边缘不产生亮光的眩晕而影响评片。 观片 评片用遮光板应能保证底片边缘不产生亮光的眩晕而影响评片。 灯的亮度应可调,性能稳定、安全可靠。 灯的亮度应可调,性能稳定、安全可靠。 3、黑度计应具有读数准确、稳定性好,能准确测量 4.00 以内的 黑度计应具有读数准确、稳定性好 透射样品密度, 其稳定性分辨力为±0.02, 光孔径要求<1.0 ㎜为佳。 为佳。 透射样品密度, 其稳定性分辨力为±0.02, 光孔径要求< 长刻度标尺。 4、放大镜为 3~5 倍,应有 0~2cmm 长刻度标尺。评片人可借助 放大镜对底片上的缺陷进行微观定性分析。 放大镜对底片上的缺陷进行微观定性分析。

5、评片尺应具有读数准确的刻度,尺中间刻度为“0” 两头刻槽 评片尺应具有读数准确的刻度,尺中间刻度为“ , ㎜,尺上应有 10×10、10×20、10× 的评定框线。 至少 200 ㎜,尺上应有 10×10、10×20、10×30 ㎜的评定框线。 三、对底片质量的要求。 对底片质量的要求。 1、底片必须在烘干或干燥后方可进行评定,严禁湿片评判。 底片必须在烘干或干燥后方可进行评定,严禁湿片评判。 应符合标准。 2、底片的透照设计、透照工艺(焦距、L3 及 K 值)应符合标准。 底片的透照设计、透照工艺(焦距、 3、底片的象质指数、黑度、几何不清晰度应符合标准要求。 底片的象质指数、黑度、几何不清晰度应符合标准要求。 应符合标准要求 底片上必须有定位标记和识别标记, 摆放位置应符合标准规定。 4、 底片上必须有定位标记和识别标记, 摆放位置应符合标准规定。 5、底片评定区域内不应有下列妨碍底片评定的假缺陷: 底片评定区域内不应有下列妨碍底片评定的假缺陷: 0.3, ⑴灰雾:要求底片灰雾度 D0≤0.3,并严格控制背散射及边蚀效 灰雾: 应引起的灰雾,要求底片上不得出现白色或谈灰色的“ 应引起的灰雾,要求底片上不得出现白色或谈灰色的“B”字出现。 字出现。 ⑵处理时产生的条纹、水迹或化学污斑等缺陷。 处理时产生的条纹、水迹或化学污斑等缺陷。 ⑶划痕、指纹、赃物、静电痕迹、黑点或撕裂等。 划痕、指纹、赃物、静电痕迹、黑点或撕裂等。 ⑷由于增感屏质量不好造成的缺陷显示如皱折、划痕、开裂等。 由于增感屏质量不好造成的缺陷显示如皱折、划痕、开裂等。 四、评片的基本条件与工作质量的关系。 评片的基本条件与工作质量的关系。 1、从底片上所获得的质量信息。 、从底片上所获得的质量信息。 ⑴可以获得缺陷的有无、性质、数量及分布情况。 可以获得缺陷的有无、性质、数量及分布情况 ( 宽 信息, 沿板厚方向尺寸可用黑度表示。 ⑵获缺陷的两维尺寸 长、 ) 信息, 沿板厚方向尺寸可用黑度表示。 ⑶能预测缺陷可能扩展和张口位移的趋向。 能预测缺陷可能扩展和张口位移的趋向。 ⑷能依据标准、规范对被检物的质量作出合格与否的评价。 能依据标准、规范对被检物的质量作出合格与否的评价。 ⑸能为安全质量事故及材料失效提供可靠的分析凭证。 能为安全质量事故及材料失效提供可靠的分析凭证。 2、正确评判底片的意义: 、正确评判底片的意义: ⑴预防不可靠的工件转入下道工序,防止材料和工时的浪费。 预防不可靠的工件转入下道工序,防止材料和工时的浪费。 ⑵能够指导和改进被检件的生产制造工艺。 能够指导和改进被检件的生产制造工艺。 ⑶能消除质量事故隐患,防止事故发生。 能消除质量事故隐患,防止事故发生。

3、良好的评判底片条件是底片评判工作的质量保证: 、良好的评判底片条件是底片评判工作的质量保证: ⑴评片人的技术素质是评判工作质量保证的关键。 评片人的技术素质是评判工作质量保证的关键。 ⑵先进的观片仪器设备是评判工作质量保证的基础。 先进的观片仪器设备是评判工作质量保证的基础 ⑶良好的评片环境是评判人员技术素质充分发挥的必要条件。 良好的评片环境是评判人员技术素质充分发挥的必要条件。 6.3 焊接缺陷在底片上的影象特征的辨认 、夹渣 、未焊 一、底片上常见的焊接缺陷有六种:即气孔(A) 夹渣(B) 未焊 底片上常见的焊接缺陷有六种:即气孔( ) 夹渣( ) 、 、 、未熔合 、裂纹 透(D) 未熔合(C) 裂纹(E)和形状缺陷如咬边等(F) ) 未熔合( ) 裂纹( )和形状缺陷如咬边等( ) 、 、 。 1、按缺陷形态分: 、按缺陷形态分: :如气孔 ⑴体积状缺陷(又称三维缺陷) 如气孔、夹渣、未焊透,咬边、内 体积状缺陷(又称三维缺陷) 如气孔、夹渣、未焊透,咬边、 : 凹等。 凹等。 :如未熔合 ⑵本面形状缺陷(又称二维缺陷) 如未熔合、裂纹、白点等。 本面形状缺陷(又称二维缺陷) 如未熔合、裂纹、白点等。 : 2、按缺陷所含成分的密度分: 、按缺陷所含成分的密度分: ⑴密度大于焊缝金属的缺陷:如夹钨、夹铜、夹珠等在底片上呈白色 密度大于焊缝金属的缺陷:如夹钨 夹铜、 影象。 影象。 ⑵密度小于焊缝金属的缺陷:如夹渣、气孔等在底片上呈黑色影象。 密度小于焊缝金属的缺陷:如夹渣、气孔等在底片上呈黑色影象。 底片上呈黑色影象 二、缺陷在底片上成象的基本特征 1、气孔:在焊缝中常见的气孔可分为球状气孔、条状气孔和缩孔。 、气孔:在焊缝中常见的气孔可分为球状气孔、条状气孔和缩孔。 ⑴球状气孔:按其分布状态可分为均布气孔、密集气孔、链状气孔、 球状气孔:按其分布状态可分为均布气孔、密集气孔、链状气孔、 表面气孔。球孔,在底片上多呈现为黑色小圆形斑点,外形较规则, 表面气孔。球孔,在底片上多呈现为黑色小圆形斑点,外形较规则, 黑度是中心大,沿边缘渐谈,轮廓清晰可见。单个分撒出现, 黑度是中心大,沿边缘渐谈,轮廓清晰可见。单个分撒出现,且黑度 谈,轮廓欠清晰的多位表面气孔。密集成群(5 个以上 c ㎡ )叫密集气 轮廓欠清晰的多位表面气孔。密集成群( 个以上/ 孔,大多在焊缝近表面,是由空气中氮气进入熔池造成,平行于焊缝轴线成 大多在焊缝近表面,是由空气中氮气进入熔池造成, 链状分布( 个以上,其间距均≤最小的孔径) 链状分布(通常在 1 ㎝长线上有 4 个以上,其间距均≤最小的孔径)称为链

状气孔,它常和未焊透同生。一群均匀分布在整个焊缝中的气孔, 状气孔,它常和未焊透同生。一群均匀分布在整个焊缝中的气孔,叫均布气 透同生 孔,见图 10 示: ** ** 密集气孔

· · · · · · · · · · 均布气孔

···· ···· 链状气孔

(2)条状气孔:按其形状可分为条状气孔,斜针状气孔(蛇孔、虫孔、细 条状气孔:按其形状可分为条状气孔,斜针状气孔(蛇孔、虫孔、 孔等) 孔等) a.条状气孔:在底片上,多平行于焊缝轴线,黑度均匀较淡,轮廓清晰, 条状气孔:在底片上,多平行于焊缝轴线 黑度均匀较淡,轮廓清晰, 起点多呈圆形(胎生圆) 并沿焊接方向逐渐变细,终端呈尖形。 ,并沿焊接方向逐渐变细 起点多呈圆形(胎生圆) 并沿焊接方向逐渐变细,终端呈尖形。这种气孔多因 , 焊剂或药皮烘烤不够,造成沿焊条运行方向发展, 所示: 焊剂或药皮烘烤不够,造成沿焊条运行方向发展,内含 CO 和 CO2 如图 11 所示: b.斜针状气孔:在底片上多呈现为各种条虫状的影象, b.斜针状气孔:在底片上多呈现为各种条虫状的影象,一端保持着气孔的 斜针状气孔 胎生(或半圆形) 一端呈尖细状,黑度淡而均匀,轮廓尚清晰, ,一端呈尖细状 胎生(或半圆形) 一端呈尖细状,黑度淡而均匀,轮廓尚清晰,这种气孔多沿 , 结晶方向长条状。其外貌取决于焊缝金属的凝固方式和气体的来源决定。 结晶方向长条状。其外貌取决于焊缝金属的凝固方式和气体的来源决定。一般 多成人字形分布( 少数呈蝌蚪状(氢气孔) 多成人字形分布( CO )少数呈蝌蚪状(氢气孔) 。 缩孔:按其成因可分为晶间缩孔和弧坑缩孔。 (3) 缩孔:按其成因可分为晶间缩孔和弧坑缩孔。 a.晶间缩孔:又称枝晶间缩孔,主要是因焊缝金属冷却过程中, a.晶间缩孔:又称枝晶间缩孔,主要是因焊缝金属冷却过程中,残留气体 晶间缩孔 在枝晶间形成的长条形缩孔,这种气孔垂直焊缝表面, 在枝晶间形成的长条形缩孔,这种气孔垂直焊缝表面,在底片上多呈现为较大 的黑度,轮廓清晰、外形不规正的圆形影象, 的黑度,轮廓清晰、外形不规正的圆形影象,并出现在焊缝的轴线上或附近区 域,又称针孔: 又称针孔: b.弧坑缩孔:又称火口缩孔。主要是因焊缝的末端未填满, b.弧坑缩孔:又称火口缩孔。主要是因焊缝的末端未填满,而在后面的焊 弧坑缩孔 接焊道又未消除而形成的缩孔。在底片上的焊缝凹坑(或弧坑) 接焊道又未消除而形成的缩孔。在底片上的焊缝凹坑(或弧坑)黑色浅淡的影 象中,有一黑度明显大于周围黑度的块状影象。黑度均匀,轮廓欠清晰, 象中,有一黑度明显大于周围黑度的块状影象。黑度均匀,轮廓欠清晰,外形 不规正 有收缩的线纹: 不规正,有收缩的线纹: 2.夹渣:按其形状可分为点状(块状)和条状,按其成分可分为金属夹渣 夹渣:按其形状可分为点状(块状)和条状, 和非金属夹渣。 和非金属夹渣。 : 1)点状(块状) 点状(块状) a.点 状非金属夹渣:在底片上呈现为外形无规则,轮廓清晰, a.点(块)状非金属夹渣:在底片上呈现为外形无规则,轮廓清晰,有棱 、链状 角、黑度淡而均匀的点(块)状影象。分布有密集(群集) 链状,也有单个分 黑度淡而均匀的点( 状影象。分布有密集(群集) 链状, 、 散出现。主要是焊剂或药皮成渣残留在焊道与母材(坡口)或焊道与焊道之间: 散出现。主要是焊剂或药皮成渣残留在焊道与母材(坡口)或焊道与焊道之间:

b.点块状金属夹渣:如钨夹渣、铜夹渣。 b.点块状金属夹渣:如钨夹渣、铜夹渣。钨夹渣在底片上多呈现为淡白色 点块状金属夹渣 的点块状亮点。轮廓清晰,大多群集成块, 放大镜观察有棱角。 的点块状亮点。轮廓清晰,大多群集成块,在 5 x 放大镜观察有棱角。铜夹渣在 片上多呈灰白色不规正的影象,轮廓清晰,无棱角,多为单个出现。夹珠, 底片上多呈灰白色不规正的影象,轮廓清晰,无棱角,多为单个出现。夹珠, 在底片上多为圆形的灰白色影象, 在底片上多为圆形的灰白色影象,在白色的影象周围有黑度略大于焊缝金属的 黑色圆圈,如同句号“ 黑色圆圈,如同句号“ O ”或“ C ” 主要是大的飞溅或熄弧后的焊条(絲)头 。主要是大的飞溅或熄弧后的焊条( 剪断后埋在焊缝金属之中,周围一卷黑色影象为未熔合。 剪断后埋在焊缝金属之中,周围一卷黑色影象为未熔合。 2)条状夹渣:按形成原因可分为焊剂,药皮形成的熔渣,金属材料内的非 条状夹渣:按形成原因可分为焊剂,药皮形成的熔渣, 金属元素偏析在焊缝接过焊缝焊接过程中形成的氧化物, 金属元素偏析在焊缝接过焊缝焊接过程中形成的氧化物,如 Sio2 , SO2 、 P2 O3 等 条状夹杂物。 条状夹杂物。 a.条状夹渣:在底片上呈现带有不规则的两端呈棱角(或尖角) ,大多是沿 a.条状夹渣:在底片上呈现带有不规则的两端呈棱角(或尖角) 大多是沿 条状夹渣 , 焊缝方向延伸成条状的,宽窄不一的黑色影象,黑度不均匀,轮廓较清晰, 焊缝方向延伸成条状的,宽窄不一的黑色影象,黑度不均匀,轮廓较清晰,这 种夹渣常伴随焊道之间和焊道与母材之间的未熔合同生。 所示: 种夹渣常伴随焊道之间和焊道与母材之间的未熔合同生。如图 16 所示: b.条状夹杂物:在底片上,其形态和条渣雷同,但黑度淡而均匀, b.条状夹杂物:在底片上,其形态和条渣雷同,但黑度淡而均匀,轮廓欠 条状夹杂物 清晰,无棱角,而端成尖细状。多残存在焊缝金属内部分布多在焊缝轴线( 清晰,无棱角,而端成尖细状。多残存在焊缝金属内部分布多在焊缝轴线(中 所示: 心)部位(最后结晶区)和弧坑内,局部过热残存更明显。如图 17 所示: 部位(最后结晶区)和弧坑内,局部过热残存更明显。 3.未焊透:主要是因母材金属之间没有熔化,焊缝熔敷金属没有进入接头 3.未焊透:主要是因母材金属之间没有熔化,焊缝熔敷金属没有进入接头 未焊透 根部造成的缺陷。按其焊接方法可分为单面焊根部未焊透、 根部造成的缺陷。按其焊接方法可分为单面焊根部未焊透、双面焊 X 型坡口中 心根部未焊和带衬垫的焊根未焊透。 心根部未焊和带衬垫的焊根未焊透。 1)单面焊根部未焊透:在底片上多呈现为规则的、轮廓清晰,黑度均匀的 单面焊根部未焊透:在底片上多呈现为规则的、轮廓清晰, 直线状黑线条,有连续和断续之分。垂直透照时,多位于焊缝影象的轴线( 直线状黑线条,有连续和断续之分。垂直透照时,多位于焊缝影象的轴线(中 放大镜观察可见保留钝边加工痕迹。 心)位置,线条两侧在 5X 放大镜观察可见保留钝边加工痕迹。其宽度是依据焊 位置, 根间隙大小而定,两端无尖角(在用容器未焊透两端若出现尖角, 根间隙大小而定,两端无尖角(在用容器未焊透两端若出现尖角,再表示未焊 透已扩展成裂纹) 它常伴随根部内凹、错口影象。 。它常伴随根部内凹 透已扩展成裂纹) 它常伴随根部内凹、错口影象。 。 2)双面焊坡口中心根部未焊透:在底片上多呈现为规则的轮廓清断、黑度 双面焊坡口中心根部未焊透:在底片上多呈现为规则的轮廓清断、 均匀的直线性黑色线条,垂直透照时,位于焊缝影象的中心部位, 均匀的直线性黑色线条,垂直透照时,位于焊缝影象的中心部位,在 5X 放大镜 的直线性黑色线条 观察明显可见两侧保留原钝边加工痕迹。常伴有链孔和点状或条状夹渣, 观察明显可见两侧保留原钝边加工痕迹。常伴有链孔和点状或条状夹渣,有断 续和连续之分,其宽度也取决于焊根间隙的大小,一般多为较细的( 续和连续之分,其宽度也取决于焊根间隙的大小,一般多为较细的(有时如细 黑线)黑色直线纹。 黑线)黑色直线纹。 3)带垫板(衬环)的焊根未焊透:在底片上常出现在钝边的一侧或两侧, 带垫板(衬环)的焊根未焊透:在底片上常出现在钝边的一侧或两侧, 外形较规则,靠钝边侧保留原加工痕迹(直线状) 靠焊缝中心侧不规则, ,靠焊缝中心侧不规则 外形较规则,靠钝边侧保留原加工痕迹(直线状) 靠焊缝中心侧不规则,呈曲 ,

或曲弧) 黑度均匀,轮廓清晰,当因根部间隙过小, 齿(或曲弧)状,黑度均匀,轮廓清晰,当因根部间隙过小,钝边高渡过大而 引起的未焊透,或采用缩口边做衬垫以及用机械加工法在厚板边区加工成垫板 引起的未焊透,或采用缩口边做衬垫以及用机械加工法在厚板边区加工成垫板 的未焊透和双面焊未焊透影像雷同。 的未焊透和双面焊未焊透影像雷同。 焊透影像雷同 4.未熔合:按其位置可分为坡口未熔合,焊道之间未熔合,单面焊根部未 未熔合:按其位置可分为坡口未熔合,焊道之间未熔合, 熔合。 熔合。 型坡口未熔合: 1)坡口未熔合:按坡口型式可分为 V 型坡口和 U 型坡口未熔合: 坡口未熔合: 坡口未熔合:常出现在底片焊缝影象两侧边缘区域, a.V 型(X 型)坡口未熔合:常出现在底片焊缝影象两侧边缘区域,呈黑色 条云状, 靠母材侧呈直线状 保留坡口加工痕迹) 靠焊缝中心侧多为弯曲状 有 (保留坡口加工痕迹) , ( 条云状, 时为曲齿状) 垂直透照时,黑度较淡,沿焊缝侧轮廓欠清晰, 。垂直透照时 时为曲齿状) 垂直透照时,黑度较淡,沿焊缝侧轮廓欠清晰,沿坡口面方向透 。 照时,轮廓清晰,近似于线状细夹渣的影象。 照时,轮廓清晰,近似于线状细夹渣的影象。在 5X 放大镜观察仍可见靠母材侧 保留坡口加工痕迹(直线状) 靠焊缝中心侧仍是弯曲状。 ,靠焊缝中心侧仍是弯曲状 保留坡口加工痕迹(直线状) 靠焊缝中心侧仍是弯曲状。该缺陷多伴随夹渣同 , 故又称黑色未熔合 不含渣的气隙称为白色未熔合,一般垂直透照时, 色未熔合, 生,故又称黑色未熔合,不含渣的气隙称为白色未熔合,一般垂直透照时,白 色未熔合是很难检出的。 色未熔合是很难检出的。 坡口未熔合:垂直透照时, b.U 型( 型)坡口未熔合:垂直透照时,出现在底片焊缝影象两侧的边缘 区域内,呈直线状的黑色线条,如同未焊透影象, 区域内,呈直线状的黑色线条,如同未焊透影象,在 5X 放大镜观察仍可见靠母 材侧具有坡口加工痕迹(直线状) 而靠焊缝中心侧可见有曲齿状(或弧状) ,而靠焊缝中心侧可见有曲齿状 材侧具有坡口加工痕迹(直线状) 而靠焊缝中心侧可见有曲齿状(或弧状) , , 并在此侧常伴有点状气孔。黑度均匀,轮廓清晰,也常伴有夹渣同生。 并在此侧常伴有点状气孔。黑度均匀,轮廓清晰,也常伴有夹渣同生。倾斜透 照时, 型的相同。 照时,形态和 V 型的相同。 2)焊道之间的未熔合:按其位置可分为并排道间未熔合和上下道间(又称 焊道之间的未熔合:按其位置可分为并排道间未熔合和上下道间( 层间)未熔合。 层间)未熔合。 a.并排焊道之间未熔合:垂直透照时,在底片上多呈现为黑色线状 现为黑色线状, a.并排焊道之间未熔合:垂直透照时,在底片上多呈现为黑色线状,黑度 并排焊道之间未熔合 不均匀,轮廓欠清晰,两端无尖角,外形不规正,大多沿焊缝方向, 不均匀,轮廓欠清晰,两端无尖角,外形不规正,大多沿焊缝方向,用 5X 放大 镜观察时,轮廓边界不明显。 镜观察时,轮廓边界不明显。 b.层间未熔合:垂直透照时, b.层间未熔合:垂直透照时,在底片上多呈现为淡黑色的不规正的块状影 层间未熔合 黑度淡而不匀,一般多为中心黑度偏大,轮廓不清晰, 象。黑度淡而不匀,一般多为中心黑度偏大,轮廓不清晰,与内凹和凹坑影象 相似。 相似。 3)单面焊根部未熔合。垂直透照时,在底片焊缝根部焊趾线上出现的成直 单面焊根部未熔合。垂直透照时, 线性的黑色细线, 15mm,黑度较大,细而均匀,轮廓清晰, 线性的黑色细线,长度一般多在 5~15mm,黑度较大,细而均匀,轮廓清晰,用 放大镜可见靠母材侧保留钝边加工痕迹,靠焊缝中心侧呈曲齿状, 5X 放大镜可见靠母材侧保留钝边加工痕迹,靠焊缝中心侧呈曲齿状,大多与根 部焊瘤同生, 如示。 部焊瘤同生,如图 27 如示。

5.裂纹:按其形态可分为纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹和放射裂纹(星 裂纹:按其形态可分为纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹和放射裂纹( 态可分为纵向裂纹 形裂纹) 。 形裂纹) 1)纵向裂纹:裂纹平行于焊缝的轴线,出现在焊缝影象中心部位,焊趾线 纵向裂纹:裂纹平行于焊缝的轴线,出现在焊缝影象中心部位, 熔合线上)和热影响区的母材部位, 上(熔合线上)和热影响区的母材部位,在底片上裂纹的影象多为略带曲齿或 略有波纹的黑色线纹。黑度均匀,轮廓清晰, 略有波纹的黑色线纹。黑度均匀,轮廓清晰,用 5X 放大镜观察轮廓边界仍清晰 可见。两端尖细,无分枝现象。中段较宽、黑度较大,一般多为热裂纹。 可见。两端尖细,无分枝现象。中段较宽、黑度较大,一般多为热裂纹。在底 片焊缝影象的根部或热影响区出现直线性, 片焊缝影象的根部或热影响区出现直线性,且有从同一裂缝上引起的一组分散 (分叉)的裂纹,如图示“ 分叉)的裂纹,如图示“ 冷裂纹图象。 冷裂纹图象。 2)横向裂纹:裂纹垂直于焊缝轴线,一般是沿柱状晶界发生,并与母材的 横向裂纹:裂纹垂直于焊缝轴线,一般是沿柱状晶界发生, 晶界相联,或是因母材的晶界上的低熔共晶杂质, 晶界相联,或是因母材的晶界上的低熔共晶杂质,在加热过程中产生的液化裂 并沿焊缝柱状结晶晶界相联扩展。 纹,并沿焊缝柱状结晶晶界相联扩展。在底片上焊缝影象的热影响区和根部常 见垂直于焊缝轴线的微细黑色线纹,它两端尖细、略有弯曲、有分枝、 见垂直于焊缝轴线的微细黑色线纹,它两端尖细、略有弯曲、有分枝、轮廓清 晰,黑度大而均匀,一般均不太长,很少穿过焊缝。 黑度大而均匀,一般均不太长,很少穿过焊缝。 3)弧坑裂纹:又称火口裂纹,一般多在焊缝最后的收弧弧坑内产生的低熔 弧坑裂纹:又称火口裂纹, 共晶体造成的,在底片的弧坑影象中出现“ , 共晶体造成的,在底片的弧坑影象中出现“一”字纹和“星形纹” 影象黑度较 字纹和“星形纹” 淡,轮廓清晰。 轮廓清晰。 放射裂纹(又称星形裂纹) 裂纹由一共同点辐射出去 :裂纹由一共同点辐射出去, 4)放射裂纹(又称星形裂纹) 裂纹由一共同点辐射出去,大多出现在底 : 片焊缝影象的中心部位,很少出现在热影响及母材部位。 片焊缝影象的中心部位,很少出现在热影响及母材部位。主要是因低熔共晶造 其辐射出去的都是短小的,黑度较小,且均匀,轮廓清晰的影象, 成,其辐射出去的都是短小的,黑度较小,且均匀,轮廓清晰的影象,其形状 如同“星形”闪光,故又称星形裂纹。 如同“星形”闪光,故又称星形裂纹。 6.形状缺陷:属于焊缝金属表面缺陷或接头几何尺寸的缺陷,如咬边等。 形状缺陷:属于焊缝金属表面缺陷或接头几何尺寸的缺陷,如咬边等。 1)咬边:沿焊趾的母材部位被电弧熔化时所形成的沟槽或凹陷,称咬边, 咬边:沿焊趾的母材部位被电弧熔化时所形成的沟槽或凹陷,称咬边, 它有连续和断续之分。在底片的焊缝边缘(焊趾处)或焊根影象边缘(焊趾处) , 它有连续和断续之分。在底片的焊缝边缘(焊趾处)或焊根影象边缘(焊趾处) 靠母材侧呈现出粗短的黑色条状影象。黑度不均匀,轮廓不明显,形状不规则, 靠母材侧呈现出粗短的黑色条状影象。黑度不均匀,轮廓不明显,形状不规则, 两端无尖角。咬边可分为焊趾咬边和根部( 括带垫板的焊根内咬边)咬边。 两端无尖角。咬边可分为焊趾咬边和根部(包括带垫板的焊根内咬边)咬边。 凹坑(内凹) 焊后焊缝表面或背面(根部) :焊后焊缝表面或背面 2)凹坑(内凹) 焊后焊缝表面或背面(根部)所形成低于母材的局部低 : 洼部分,称为凹坑(根部称内凹) ,在底片上的焊缝影象中多呈现为不规正的圆 洼部分,称为凹坑(根部称内凹) 在底片上的焊缝影象中多呈现为不规正的圆 , 形黑化区域,黑度是由边缘向中心逐渐增大,轮廓不清晰。 形黑化区域,黑度是由边缘向中心逐渐增大,轮廓不清晰。 收缩沟(含缩根) 焊缝金属收缩过程中, :焊缝金属收缩过程中 3)收缩沟(含缩根) 焊缝金属收缩过程中,沿背面焊道的两侧或中间形 : 。影象清晰,边界无谜散现象, ” 影象清晰,边界无谜散现象,这种影象多为

成的根部收缩沟槽或缩根。在底片焊缝根部焊道影象两侧或焊道中间出现的, 成的根部收缩沟槽或缩根。在底片焊缝根部焊道影象两侧或焊道中间出现的, 黑度不均匀,轮廓欠清晰,外形成米粒状的黑色影象。 黑度不均匀,轮廓欠清晰,外形成米粒状的黑色影象。 4)烧穿:焊接过程中,熔化金属由焊缝背面流出后所形成的空洞,称烧穿。 烧穿:焊接过程中,熔化金属由焊缝背面流出后所形成的空洞,称烧穿。 它可分为完全烧穿(背面可见洞穴)和不完全烧穿(背面仅能见凸起的鼓疱) , 它可分为完全烧穿(背面可见洞穴)和不完全烧穿(背面仅能见凸起的鼓疱) 烧穿 在底片的焊缝影象中,其形貌多为不规正的圆形,黑度大而不均匀, 在底片的焊缝影象中,其形貌多为不规正的圆形,黑度大而不均匀,轮廓清晰 的影象,烧穿大多伴随塌漏同生。 的影象,烧穿大多伴随塌漏同生。 5)焊瘤:即熔敷金属在焊接时流到焊缝之外的母材表面来与母材熔合在一 焊瘤: 起所形成的球状金属物。在底片上多出现在焊趾线外(并复盖焊趾) 起所形成的球状金属物。在底片上多出现在焊趾线外(并复盖焊趾)侧光滑完 整的白色半圆形的影象,焊瘤与母材之间为层状未熔合,瘤中常伴有密集气孔。 整的白色半圆形的影象,焊瘤与母材之间为层状未熔合,瘤中常伴有密集气孔。 所示。 如图 37 所示。 6)错口:常发生在焊缝接头对口,由于厚度不同或内径不一(都有圆度) 错口:常发生在焊缝接头对口,由于厚度不同或内径不一(都有圆度) 造成的错口而引起的(大多为管对接环缝) 。在底片上的主要特征是在焊根的一 造成的错口而引起的(大多为管对接环缝) 在底片上的主要特征是在焊根的一 。 侧出现直线性较强的(明显可见钝边加工痕迹)黑线,轮廓清晰,黑度不均匀, 侧出现直线性较强的(明显可见钝边加工痕迹)黑线,轮廓清晰,黑度不均匀, 见钝边加工痕迹 从焊根的焊趾线向焊缝中心是逐渐减小,直至边界消失。靠焊根形成的黑线, 从焊根的焊趾线向焊缝中心是逐渐减小,直至边界消失。靠焊根形成的黑线, 是边蚀效应所至, 所示。 是边蚀效应所至,如图 38 所示。

三、底片上各种非缺陷影象的识别 (一)伪缺陷的类别: 伪缺陷的类别: 1.底片表面的机械损伤和表面附着污物:如划痕、擦伤、指纹、折痕、压 底片表面的机械损伤和表面附着污物:如划痕、擦伤、指纹、折痕、 痕、水迹等,特征是底片表面有明显可见的损伤和污物。 水迹等,特征是底片表面有明显可见的损伤和污物。 2.化学作用引起的,如漏光、受曲静电、药物治污、银粒子流动、雷点等。 化学作用引起的,如漏光、受曲静电、药物治污、银粒子流动、雷点等。 特征是底片上伪显示分布与缺陷有明显的不同。 特征是底片上伪显示分布与缺陷有明显的不同。 (二)底片上焊缝区域或黑色圆形影象的分析 1.可能性分类: 可能性分类: 1)气孔和点状夹渣 4)压痕 点 2.主要特征和区分方法: 主要特征和区分方法: 1)气孔、点渣,略 气孔、点渣, 2)弧坑(凹坑、内凹)略 弧坑(凹坑、内凹) 2)弧坑(凹坑、内凹) 弧坑(凹坑、内凹) 5)水迹 3)显影液飞溅斑 7) 雷

6)银粒子流动

3)显影液飞溅斑:主要特征是圆形黑点外侧有一个黑度偏淡的圈圈。 显影液飞溅斑:主要特征是圆形黑点外侧有一个黑度偏淡的圈圈。

4)压痕:黑度大,形态不规则,底片表面黑影处局部变形明显可见。 压痕:黑度大,形态不规则,底片表面黑影处局部变形明显可见。 水迹:外貌如同水滴“ 5)水迹:外貌如同水滴“ ,轮廓模糊,边界黑度淡而可见, ” 轮廓模糊,边界黑度淡而可见,向中心逐

渐减小(有时会增大) 表面明显可见污物(水垢)堆集。 。表面明显可见污物 渐减小(有时会增大) 表面明显可见污物(水垢)堆集。 。 6)银粒子流动:呈弥散状的细小而均匀的黑点,分布面广,并出现多张底 粒子流动:呈弥散状的细小而均匀的黑点,分布面广, 片上。 片上。 7)雷点:分散范围广,影象细小,黑度均匀,底片表面有雷烂开花现象。 雷点:分散范围广,影象细小,黑度均匀,底片表面有雷烂开花现象。 (三)底片上焊缝压域黑线的分析 1.可能性分类: 可能性分类: (2 未熔合; (3 未焊透; (4 错口; (5 线状气孔; (6 (1)裂纹; 2)未熔合; 3)未焊透; 4)错口; 5)线状气孔; 6)咬 裂纹; ( ( ( ( ( (7 擦伤、划痕; (8 金属增感屏折裂。 边; 7)擦伤、划痕; 8)金属增感屏折裂。 ( ( 2.主要特征和区分方法: 主要特征和区分方法: (1)裂纹、未熔合、未焊透、线状气孔、错口、咬边等,略 裂纹、未熔合、未焊透、线状气孔、错口、咬边等, (2)擦伤划痕:多为细而光滑的黑线,底片表面开口痕迹明显可见; 擦伤划痕:多为细而光滑的黑线,底片表面开口痕迹明显可见; (3)增感屏折裂:在底片上多为宽窄变化较大的黑色线纹,大多出现在底 屏折裂:在底片上多为宽窄变化较大的黑色线纹,大多出现在底 片的端部和边缘,重现性大,可能在数张底片上出现同一形态的影象。 片的端部和边缘,重现性大,可能在数张底片上出现同一形态的影象。 (四)底片上出现白色的影象分析 1.可能性分类。 可能性分类。 夹钨、 夹铜和夹珠 ( 1) 夹钨、 垫板与母材之间的熔渣 中气泡所致斑 (7)金属增感屏断裂和缺损 金属增感屏断裂和缺损 2.主要特征和区分方法: 主要特征和区分方法: (1)夹钨、夹铜、夹珠、金属飞溅、焊瘤和塌漏等略 夹钨、夹铜、夹珠、金属飞溅、焊瘤和塌漏等略 (2)垫板与母材之间的熔渣:在根部焊趾线与垫板影象中出现的白色云块 垫板与母材之间的熔渣:在根部焊趾线与垫板影象中出现的白色云块 状或条云状的影象。 状或条云状的影象。 (3)潜影受挤压衰退:在底片常见的指甲弧状的白色影象或铁锚状白色影 潜影受挤压衰退: 。 象,表面有明显可见的挤压痕迹(如指甲印) 表面有明显可见的挤压痕迹(如指甲印) (4)定影液飞溅或显影液中气泡斑:显影前定影液飞溅布底片表面或显影 定影液飞溅或显影液中气泡斑: 液中气泡吸浮在底片表面,均会形成白色圆形影象, 液中气泡吸浮在底片表面,均会形成白色圆形影象,定影液飞溅所致白色斑周 围黑度更为偏淡,如同白色“句号” , 围黑度更为偏淡,如同白色“句号” 而显影液气泡所致的白色斑周围黑度略偏 (8)金属增感屏凹凸不平 金属增感 焊 (2) 瘤和塌漏 (5)潜影受挤压衰退 潜影受挤压衰退 金属飞溅 (3 ) ( 4)

(6)定影液飞溅或显影液 定影液飞溅或显影液

高。 (5)金属增感屏断裂和缺损:在底片上出现增感不足的白色线纹和块状影 金属增感屏断裂和缺损: 象,大多出现在底片端头和边缘,重现性大。 大多出现在底片端头和边缘,重现性大。 (6)金属增感屏凹凸不平:底片上黑度明显不匀,如同天空中云层的黑白 金属增感屏凹凸不平:底片上黑度明显不匀,如同天空中云层的黑白 相嵌状态。 相嵌状态。 (五)工件几何尺寸及表面机械损伤在底片上的影象识别。 工件几何尺寸及表面机械损伤在底片上的影象识别。 1.分类: 分类: (1)试件结构及几何尺寸变化的影象,如母材厚度变化,焊缝衬环,内部 试件结构及几何尺寸变化的影象,如母材厚度变化,焊缝衬环, 构件(外部不可见)等投影造成的影象。 构件(外部不可见)等投影造成的影象。 (2)焊缝成形影象:如余高、根部形状、表面焊条波纹,立焊的鱼鳞状三 焊缝成形影象:如余高、根部形状、表面焊条波纹, 角沟槽及横焊焊道之间的沟槽等生成的影象。 槽及横焊焊道之间的沟槽等生成的影象。 、弧坑 (3)焊缝表面形状缺陷的影象:如咬边、内凹(凹坑) 弧坑、收缩沟槽、 焊缝表面形状缺陷的影象:如咬边、内凹(凹坑) 弧坑、收缩沟槽、 、 鎯头金垂击痕迹、表面腐蚀坑和麻点等生成的影象。 鎯头金垂击痕迹、表面腐蚀坑和麻点等生成的影象。 (4)表面机械损伤影像如机械划痕、压痕、电弧烧伤、砂轮打磨沟槽、鎯 表面机械损伤影像如机械划痕、压痕、电弧烧伤、砂轮打磨沟槽、 头锤击痕迹、表面腐蚀、表面蚀坑和麻点灯生成的影像。 头锤击痕迹、表面腐蚀、表面蚀坑和麻点灯生成的影像。 灯生成的影像 2.识别方法: 识别方法: (1)了解焊体的接头型式及坡口几何尺寸和结构特征。 了解焊体的接头型式及坡口几何尺寸和结构特征。 (2)了解焊缝外观检查结果,注重焊缝表面质量状况。 了解焊缝外观检查结果,注重焊缝表面质量状况。 (3)观察焊缝焊条摆动波纹及焊趾等特征在底片上成象的位置。 观察焊缝焊条摆动波纹及焊趾等特征在底片上成象的位置。 (4)注意影象的特征和轮廓线的状态与焊体表面实物对照。 注意影象的特征和轮廓线的状态与焊体表面实物对照。 四、底片各种影象的评判分析方法 1.对底片上焊缝轮廓成象的分析 (1)焊接方法:手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、自动埋弧焊,自动钨极氩 焊接方法:手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、自动埋弧焊, 弧焊等。 弧焊等。 a.手工电弧焊:影象中明显可见焊条摆动时的运条波纹,表面成形不光滑。 a.手工电弧焊:影象中明显可见焊条摆动时的运条波纹,表面成形不光滑。 手工电弧焊 b.手工钨极氩弧焊:又称非熔化极氩弧焊,是采用光絲 b.手工钨极氩弧焊:又称非熔化极氩弧焊,是采用光絲焊,焊絲摆动速度 手工钨极氩弧焊 低于手工电弧焊,表面成形光滑,运条波纹明显少于电弧焊。 低于手工电弧焊,表面成形光滑,运条波纹明显少于电弧焊。 c.自动埋弧焊(含自动钨极氩弧焊) 影象成形规正,表面光滑, :影象成形规正 c.自动埋弧焊(含自动钨极氩弧焊) 影象成形规正,表面光滑,无手工电 自动埋弧焊 : 弧焊的运条波纹,但下坡焊有熔敷金属的铁水流线纹。如下图示。 弧焊的运条波纹,但下坡焊有熔敷金属的铁水流线纹。如下图示。

(2)焊接位置:板分为平焊、立焊、横焊和仰焊。管环缝可分为水平转动 焊接位置:板分为平焊、立焊、横焊和仰焊。 焊,水平固定焊和垂直固定焊。固定焊又称全位置焊。 水平固定焊和垂直固定焊。固定焊又称全位置焊。 a.平焊:手工平焊影象明显可见有均匀细称的焊条运行波纹,成形较规正, a.平焊:手工平焊影象明显可见有均匀细称的焊条运行波纹,成形较规正, 平焊 其波纹图形如同水的波纹一样,如右图示: 其波纹图形如同水的波纹一样,如右图示: b.立焊:手工立焊影象可见鱼鳞状三角波纹,有时呈三角沟槽, b.立焊:手工立焊影象可见鱼鳞状三角波纹,有时呈三角沟槽,成形也较 立焊 规正。如右图示: 规正。如右图示: 横焊:手工横焊影象明显可见焊道与焊道之间的沟槽,横焊时, c.横焊:手工横焊影象明显可见焊道与焊道之间的沟槽,横焊时,焊条不 上下摆动,故无运条的波纹,如右图示: 上下摆动,故无运条的波纹,如右图示: d.仰焊:手工仰焊,由于焊条摆动方式与平、 横均不相同, d.仰焊:手工仰焊,由于焊条摆动方式与平、立、横均不相同,其影象无 仰焊 向平、 横的运条波纹,其影象如同许多了圆饼形波纹组成的焊缝影象, 向平、立、横的运条波纹,其影象如同许多了圆饼形波纹组成的焊缝影象,若 其背面为平焊缝,则还可见不太明显的平焊水波纹,如图所示: 其背面为平焊缝,则还可见不太明显的平焊水波纹,如图所示: e.水平转动焊:其影象明显可见焊水波纹特征。 e.水平转动焊:其影象明显可见焊水波纹特征。 水平转动焊 f.水平固定焊:又称全位置焊,其影象既具有平焊特征, f.水平固定焊:又称全位置焊,其影象既具有平焊特征,又有立焊和仰焊 水平固定焊 影象特征。表面成形不太规正。 影象特征。表面成形不太规正。 g.垂直固定焊:该焊缝全部为横焊,故其影象具有横焊影象特征。 g.垂直固定焊:该焊缝全部为横焊,故其影象具有横焊影象特征。 垂直固定焊 (3)焊接型式:分为双面焊、单面焊、加垫板的单面焊。 焊接型式:分为双面焊、单面焊、加垫板的单面焊。 确定评定区范围:认准焊缝的焊趾线影象位置, (4)确定评定区范围:认准焊缝的焊趾线影象位置,并以焊趾线各向母材 扩大(1/5~1/3) 母材厚度)范围作为热影响区。 扩大(1/5~1/3)T(母材厚度)范围作为热影响区。 (5)确定焊接方向和焊缝成象的投影状态:依据焊缝波纹判断焊接走向和 确定焊接方向和焊缝成象的投影状态: 结晶方向,查出起弧和收弧位置,依据焊趾线的位置确定焊缝成象的投影状态, 结晶方向,查出起弧和收弧位置,依据焊趾线的位置确定焊缝成象的投影状态, 即垂直透照和倾斜透照。依据焊趾线间距来分清焊缝的表面和背面(或根部) 即垂直透照和倾斜透照。依据焊趾线间距来分清焊缝的表面和背面(或根部) 的位置。 的位置。 2.缺陷影象的定性分析: 缺陷影象的定性分析: (1)观察影象的特征:如形态、几何尺寸、轮廓、黑度等确定性质。 观察影象的特征:如形态、几何尺寸、轮廓、黑度等确定性质。 (2)观察影象的位置:依据影象的位置,依据坡口型式及尺寸,并按照投 观察影象的位置:依据影象的位置,依据坡口型式及尺寸, 型式及尺寸 影状态(垂直透照、倾斜透照) 作图分析推测缺陷在焊缝中所处的位置( ,作图分析推测缺陷在焊缝中所处的位置 影状态(垂直透照、倾斜透照) 作图分析推测缺陷在焊缝中所处的位置(如根 , ,依此确定性质 部、坡口上、还是表面等) 依此确定性质。 坡口上、还是表面等) 依此确定性质。 , 研究影象的走向(延伸方向) 根据焊接工艺因素和冶金因素, :根据焊接工艺因素和冶金因素 (3)研究影象的走向(延伸方向) 根据焊接工艺因素和冶金因素,可知 : 缺陷的走向(延伸方向)是有一定规律性的,如未熔合、 缺陷的走向(延伸方向)是有一定规律性的,如未熔合、未焊透是顺沿焊缝成 形方向(即纵向)延伸的,热裂纹、虫状气孔总是沿焊缝结晶方向延伸, 形方向(即纵向)延伸的,热裂纹、虫状气孔总是沿焊缝结晶方向延伸,针孔

总是在焊缝中间并垂直轴线(即处在柱状结晶界缩孔) 咬边总是在焊趾线上, ,咬边总是在焊趾线上 总是在焊缝中间并垂直轴线(即处在柱状结晶界缩孔) 咬边总是在焊趾线上, , 并中断焊趾线等。 并中断焊趾线等。 (4)影象形态细节特征分析:如裂纹的尖端和金属齿状特征,未焊透线两 影象形态细节特征分析:如裂纹的尖端和金属齿状特征, 侧的直边具有钝边加工痕迹特征 坡口未熔合靠母材侧具有直线状( 侧的直边具有钝边加工痕迹特征,坡口未熔合靠母材侧具有直线状(钝边加工 钝边加工痕迹特征, 痕迹)特征等,并常采用下列方法进行细节分析: 痕迹)特征等,并常采用下列方法进行细节分析: a.调节观片灯亮度 a.调节观片灯亮度 c.使用放大镜 c.使用放大镜 3.缺陷实际尺寸的确定: 缺陷实际尺寸的确定: (1)缺陷平面尺寸(长和宽)的测定: 缺陷平面尺寸(长和宽)的测定: 为缺陷长度, 设: x 为缺陷长度, y 为缺陷宽度 x H ?h y H ?h 解 :∵ = 或 = m H n H H ?h H ?n )或 y = n?( ) ∴ x = m?( H H 式中: ——缺陷布底片上投影长度 缺陷布底片上投影长度。 式中: m ——缺陷布底片上投影长度。 b.遮 b.遮挡细节部位邻近区域透过的光线 d.移动底片,不断改变观察距离和角度等。 d.移动底片,不断改变观察距离和角度等。 移动底片

n ——缺陷在底片上投影宽度。 ——缺陷在底片上投影宽度 缺陷在底片上投影宽度。
(2)用平板沟槽式透度计的黑度来确定缺陷自身高度尺寸。 用平板沟槽式透度计的黑度来确定缺陷自身高度尺寸。 (3)用焊缝黑度与母材黑度差来计标缺陷自身高度尺寸: 用焊缝黑度与母材黑度差来计标缺陷自身高度尺寸: 已知: 已知: ?D1 = D x ? Dt = ?0.434mrσx / 1 + n …… (1) ?D2 = Dt ? Dt = ?0.434mrσx / 1 + n …… (2)

则:

?D1 ? 0.434mrσx / 1 + n x = = ?D2 ? 0.434mrσx / 1 + n y
? D ? DT ? ?D1 = y?? x ? ?D2 ? Dt ? D T ?

∴x = y?

式中: ……焊缝两面余高之和 焊缝两面余高之和。 式中: y = y1 + y 2 ……焊缝两面余高之和。

?D1 为烛缝中有缺陷部位与无缺陷部位的黑度差。 为烛缝中有缺陷部位与无缺陷部位的黑度差。 ?D2 为母材无缺陷部位与焊缝无缺陷部位的黑度差。 为母材无缺陷部位与焊缝无缺陷部位的黑度差。
D x ——焊缝有缺陷部位的黑度, DT ——焊缝无缺陷部位黑度 ——焊缝有缺陷部位的黑度 焊缝有缺陷部位的黑度, ——焊缝无缺陷部位黑度 (4)缺陷自身高度测定误差因素分析: 缺陷自身高度测定误差因素分析: a.焊缝余高呈曲面,平板槽式透度计厚度不等于焊缝余高。 a.焊缝余高呈曲面,平板槽式透度计厚度不等于焊缝余高。 焊缝余高呈曲面

b.缺陷的几何形状(如未焊缝亮度)与沟槽不同。 b.缺陷的几何形状(如未焊缝亮度)与沟槽不同。 缺陷的几何形状 c.因辐射场各部位强度分布不同 c. 因辐射场各部位强度分布不同 底片上黑度不一样 e.黑度计本身精度误差 e. 黑度计本身精度误差 大,判断误差越大。 判断误差越大。 底片上缺陷影象定性, §6.4 底片上缺陷影象定性,定量规定和级别评定 一、底片上缺陷影象的定性、定量规定: 底片上缺陷影象的定性、定量规定: 规定,底片上评定区域内仅对气孔、夹渣、 1.定性规定:根据 JB4730 规定,底片上评定区域内仅对气孔、夹渣、未 定性规定: 焊透、未熔合、裂纹五种缺陷影象进行定性、定星、定位和定级。并对气孔、 焊透、未熔合、裂纹五种缺陷影象进行定性、定星、定位和定级。并对气孔、 夹渣又按其长、宽尺寸比(L/W)分为圆形缺陷(L/M≤ 和条状缺陷( /W> 。 夹渣又按其长、宽尺寸比(L/W)分为圆形缺陷(L/M≤3)和条状缺陷(L/W>3) 并依据缺陷的危害安全程度对缺陷性质进行分级限定。 并依据缺陷的危害安全程度对缺陷性质进行分级限定。 2.定量规定: 定量规定: (1)标准(JB4730)僅对缺陷影象的单个长度、直径及其总量进行分级限 标准(JB4730)僅对缺陷影象的单个长度、 定,未对缺陷自身高度(沿板厚方向)即黑度大小进行限定。 未对缺陷自身高度(沿板厚方向)即黑度大小进行限定。 《在用压力容口检验规程 (2) 在用压力容口检验规程》不僅对条状缺陷的长度限定,而且也对缺 《在用压力容口检验规程》不僅对条状缺陷的长度限定, 陷的自身高度尺寸进行等级限定。 陷的自身高度尺寸进行等级限定。 二、底片上缺陷影象的级别规定 1.缺陷影象的分级: 缺陷影象的分级: 标准均依据缺陷对安全性能危害程度将其缺陷性质和数量分为四个 JB4730 标准均依据缺陷对安全性能危害程度将其缺陷性质和数量分为四个 等级, 等级,即: 裂纹) 、C 未熔合) 、D 未焊透) Ⅰ级底片中不得有 E(裂纹) C(未熔合) D(未焊透)和 Bb 条状夹渣气 、 、 孔。 缺陷。 Ⅱ级底片中不得有 E、C、D 缺陷。 Ⅲ级底片中不得有 E、C,以及双面焊和加垫板的单面焊中的 D,不加垫板 进行评级, 容规》规定, 的单面焊中 D 按 Bb 进行评级,但《容规》规定,压才容口焊缝中不得有 D 的存 在。 超过Ⅲ级的缺陷,均评Ⅳ级片。 超过Ⅲ级的缺陷,均评Ⅳ级片。 2.缺陷影象的评级方法: 缺陷影象的评级方法: (1)圆形缺陷的等级评定(即 Ba , Aa 圆形缺陷的等级评定( L/W≤ : L/W≤3) f.观片灯屏各点的照度不相同 f. 观片灯屏各点的照度不相同 g.工件厚度愈 g. 工件厚度愈 d.散射线对各部位的影响引起的 d. 散射线对各部位的影响引起的

圆形缺陷规定用圆形评定区进行评定级别。 形缺陷规定用圆形评定区进行评定级别。

a.评定区范围:按焊缝母材壁厚分为三个评定区, a.评定区范围:按焊缝母材壁厚分为三个评定区,即: 评定区范围 10× T≤25mm 评定区为 10×10mm 10× T>100mm 评定区为 10×30mm b.评定区应选择的原则和移动规则: b.评定区应选择的原则和移动规则: 评定区应选择的原则和移动规则 Ⅰ评定区应在选在缺陷是严重的部位,如右图示 评定区应在选在缺陷是严重的部位, Ⅱ评定区框线的长边应与焊缝轴线平行,如图示 评定区框线的长边应与焊缝轴线平行, 但应保证扩大? Ⅲ经产主同意,评定区可向左或右平行扩大 3 倍,但应保证扩大?的评定 经产主同意, 区域处于缺陷较严重的部位, 规定。 区域处于缺陷较严重的部位,且点数不得超过附录 D 表 1 规定。 ,则不能采用扩大评定区的方法 Ⅳ评定区内含有条状缺陷( Bb , Ab ) 则不能采用扩大评定区的方法。 评定区内含有条状缺陷( 含有条状缺陷 ,则不能采用扩大评定区的方法。 c.评定区内缺陷的计量方法: c.评定区内缺陷的计量方法: 评定区内缺陷的计量方法 Ⅰ框线内必须完整包含最严重区域内的主要缺陷,与框线相割计入全部量, 框线内必须完整包含最严重区域内的主要缺陷,与框线相割计入全部量, 与框线外切的不计, 与框线外切的不计,如图示 Ⅱ框线内的点状缺陷应按标系数进行修正,大小以长径计标。 框线内的点状缺陷应按标系数进行修正,大小以长径计标。 倍区内)若有条状缺陷( ,则需要综合评 Ⅲ评定区内(或是扩大 3 倍区内)若有条状缺陷( Bb , Ab ) 则需要综合评 评定区内( , 级,方法是:点状级别+条状级别-1=综合评定级别,且不应大于 4 级。 方法是:点状级别+条状级别-1=综合评定级别, 综合评定级别 1 倍区域的方法, 计量进行定级。 Ⅳ采用扩大 3 倍区域的方法,可用总点数的 计量进行定级。 3 1 可直评为Ⅵ 长径小于不计规定尺寸则不计入. Ⅴ圆形长径大于 T 时,可直评为Ⅵ级,长径小于不计规定尺寸则不计入. 2 条状缺陷( L/W> 的等级评定: (2)条状缺陷( Bb , Ab L/W>3)的等级评定: 的等级评定: a.单个条状缺陷( a.单个条状缺陷( Bb , Ab )的等级评定: 单个条状缺陷 Ⅰ单个条状夹渣(条孔)长度的测定: 单个条状夹渣(条孔)长度的测定: 规定:无断离的长度为单个条渣(条孔)的计量长度。 GB3323 规定:无断离的长度为单个条渣(条孔)的计量长度。 规定:在一直线上,相邻条渣(条孔)间距≤较小条渣长度明, JB4730 规定:在一直线上,相邻条渣(条孔)间距≤较小条渣长度明,应 作为单个边续条渣,其间距也应计入条渣长度。 作为单个边续条渣,其间距也应计入条渣长度。 应计入条渣长度 (L Ⅱ单个条状缺陷占板厚的比值规定: L 一为单个条状缺陷长度) 单个条状缺陷占板厚的比值规定: 一为单个条状缺陷长度) ( 1 1 L 2 12mm< 9mm< < ≤ 为Ⅲ级 12mm< T ≤60mm L/ T ≤ 为Ⅱ级, < T ≤45mm 9mm 3 3 T 3 Ⅲ条状缺陷最小元量(对薄板而言)规定: 条状缺陷最小元量(对薄板而言)规定: T≤12mm Ⅱ级 L min = 4mm
T ≤9mm

25< 10× 25<T≤100mm 评定区为 10×20mm T—母材厚度( T—母材厚度(最薄表)

Ⅲ级 L min = 6mm

Ⅳ单个条状缺陷最大元量(对厚板而言)规定: 单个条状缺陷最大元量(对厚板而言)规定: T≥60mm Ⅱ级 L max = 20mm
T ≥45mm

Ⅲ级 L max = 30mm

b.条状缺陷总量的等级评定: b.条状缺陷总量的等级评定: 条状缺陷总量的等级评定 条状缺陷总量规定用组夹渣总量来计量定级,组夹渣, 条状缺陷总量规定用组夹渣总量来计量定级,组夹渣,即必须是在一平行 焊缝轴线的直线上或其规定的范围内, 焊缝轴线的直线上或其规定的范围内,其相邻间距必须满足在 3L max 、 6L max 为相邻夹渣较大者的长度) 才能成为一组夹渣,直线范围规定: ,才能成为一组夹渣 ( L max 为相邻夹渣较大者的长度) 才能成为一组夹渣,直线范围规定: T ≤ , 2mm,25< 3mm, 4mm。 25mm 为 2mm,25< T ≤100mm 为 3mm,T>100mm 为 4mm。 Ⅰ.对组夹渣总量进行定级 ①Ⅱ级的可能性分析:间距≤ ①Ⅱ级的可能性分析:间距≤ 6 L max ,评定范围 12T 内 L总 ≤T 级的可能性分析 ②Ⅲ级的可能性分析:间距≤ ②Ⅲ级的可能性分析:间距≤ 3L max ,评定范围 T 内 L总 ≤T 级的可能性分析 ③ 评定范围(焊缝长)不足 6 T 或 12T 长时,应按长度比例折标,即如下 评定范围(焊缝长) 12 长时, 应按长度比例折标, 12T :焊缝长 12 (6 T ) 焊缝长= T : X , X = :焊缝长=
焊缝长 12(6)

一为折标后允许组夹渣总量, 单个条状缺陷长度的欠值。 式中 x 一为折标后允许组夹渣总量,且 x ≮单个条状缺陷长度的欠值。


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