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调节保安系统说明书 版本号:A

D300P-000301CSM

东 方 汽 轮 机 厂

D300P 型汽轮机调节保安系统说明书

编号 D300P-000301CSM
第 全 册

2003 年 6 月 16 日
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调节保安系统说

明书 目 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 0-1 0-2 0-3 0-4 0-5 0-6 0-7 0-8 0-9 0-10 0-11 录 章-节 名 前 言 概述 低压保安系统 部套说明 高压抗燃油系统 现场安装调整 抗燃油系统安装及首次启动 常规操作检查 试验及其他 喷油试验和提升转速试验 甩负荷试验 抗燃油 称 页 1 数 3 3 8 5 1 8 5 2 4 7 3

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备注

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0-1 概述

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调节保安系统是高压抗燃油数字电液控制系统(DEH)的执行机构,它接受 DEH 发出的指 令,完成挂闸、驱动阀门及遮断机组等任务。本机组的调节保安系统满足下列基本要求: 1 2 挂闸 适应高、中压缸联合启动的要求 适应中压缸联合启动的要求 具有超速限制功能 需要时,能够快速、可靠地遮断汽轮机进汽 适应阀门活动试验的要求 具有超速保护功能

3 4
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7.1 机械式超速保护:动作转速为额定转速的 110%∽111%(3300∽3330r/min),此时危急遮断 器的飞环击出,打击危急遮断器装置的撑钩,使撑钩脱扣,机械遮断机构使遮断隔离阀组的机 械遮断阀动作,将高压保安油的排油口打开,泄掉高压保安油。快速关闭各主汽、调节阀门, 遮断机组进汽。 7.2 电气超速保护和 TSI 超速保护: 当其检测到机组转速达到额定转速的 110%(3300r/min)时, 发出电气停机信号,使高压遮断模块电磁阀和机械停机电磁铁动作,泄掉高压保安油,遮断机 组进汽。 8 调节保安系统介绍 汽轮机调速系统是由测速元件(或测功元件) 、放大元件、执行元件及调节对象(汽轮机 转子)四部分组成的带负反馈的自动调节系统。在纯冷凝 工况时,不论是单机运行还是并网运行,它都能根据转速(或功率)自动调整汽门开度以适应 外界负荷的变化,液压调节保安系统图 D300P-002001C。 该系统是通过测速元件(或测功元件)获得电气信号,通过 DEH 与给定信号作比较,若两 信号不一样,DEH 对其进行计算、校验等综合处理,并将其差值信号经功率放大后,送到调节 阀油动机电液伺服阀,通过电液伺服阀控制油缸下腔的进、排油量,从而控制阀门的开度,同 时与油动机活塞相连的 LVDT 将其指令和 LVDT 反馈信号综合处理后使调节阀油动机电液伺服阀 回到平衡位置,使阀门停留在指定的位置上。 2 汽轮机调压系统 调压系统采用以热定电方式,即在供热工况下,机组以热负荷为调节对象,满足外界供热 需求后,剩余的蒸汽用来发电。汽轮机调压系统与汽轮机调速系统基本一致,由测压元件、放 大元件、执行元件及调节对象(抽汽压力)四部分组成,系统根据抽汽压力的变化自动调整供 热蝶阀的开度以适应外界供热需求的变化也可通过手动增减按钮,由操作员控制蝶阀的开度。 测压传感器获得抽汽压力信号(电气信号) ,通过 DEH 对其进行计算、校验等综合处理,并将 其差值信号经功率放大后,送到蝶阀执行机构电液伺服阀,通过电液伺服阀控制油缸下腔的油 量,使活塞上下移动,从而控制蝶阀的开度(蝶阀的关闭靠弹簧力来保证) ;同时与油动机活 8.1 汽轮机调速系统

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塞相连的角位移传感器将其行程信号反馈至 DEH,当阀门开大或关小到需要的位置时,DEH 将 其指令和角位移传感器反馈信号综合处理后,使蝶阀执行机构电液伺服阀回到平衡位置,使阀 门停留在指定位置上。 为确保供热机组的安全运行,防止热电联供甩负荷时,若抽汽管道上的阀门因故不能关闭, 供热系统蒸汽大量倒灌,引起严重超速,要求工程具有多重冗余安全功能的设计,使可靠性获 得切实保证。 ? ? ? ? ? 每根供热抽汽管道上除按常规要求设置一个逆止阀及一个电动阀外,还串联一个具有快关 功能的抽汽调节阀,其主要目的是为甩负荷(包括只甩热负荷)时快关而设。 甩负荷信号即联动抽汽快关调节阀快关,也联动蝶阀暂关,使高、中压缸短时作负功,以 阻止机组超速。 甩热负信号联动抽汽快关调节阀与逆止阀快关,迅速切除供热抽汽,同时联动蝶阀快开, 让抽汽快速改道进入低压缸,将供热工况转为纯凝汽工况。 在供热工况甩负荷时,还应密切注意调压系统工作情况,如有异常应采取措施。 建议供热工况甩负荷,应停机,不要求机组再维持空转。 0-2 低压保安系统 低压保安系统由危急遮断器、危急遮断器装置、遮断隔离阀组、机械遮断机构、手动停机 机构、复位试验阀组、机械停机电磁铁和导油环等组成,见图 0-2-1 润滑油经复位试验阀组(1YV)进入危急遮断器装置活塞腔室,接受复位试验阀组(1YV)的 控制;透平油压力油经复位试验阀组(2YV),从导油环进入危急遮断器腔室, 接受复位试验阀 组(2YV)的控制。手动停机机构、机械停机电磁铁、遮断隔离阀组、通过机械遮断机构与危急 遮断器装置相连,高压保安油通过遮断隔离阀组与油源无压排油管相连。 系统主要完成如下功能: 1 挂闸 系统设置的复位试验阀组中的复位电磁阀(1YV),机械遮断机构的行程开关 ZS1、ZS2 供 挂闸用。 挂闸程序如下:按下挂闸按钮(设在 DEH 操作盘上), 复位试验阀组中的复位电磁阀(1YV) 带电动作,将润滑油引入危急遮断器装置活塞侧腔室,活塞上行到上止点,使危急遮断器装置 的撑钩复位,通过机械遮断机构的杠杆将遮断隔离阀组的机械遮断阀复位,将高压保安油的排 油口封住, 建立高压保安油。 当压力开关组件中的三取二压力开关检测到高压保安油已建立后, 向 DEH 发出信号,使复位电磁阀(1YV)失电,危急遮断器装置活塞回到下止点,DEH 检测行程 开关 ZS1 的常开触点仍为闭合、ZS2 的常开触点仍为断开,DEH 判断挂闸程序完成。 2 遮断 从可靠性角度考虑,低压保安系统设置有电气、机械及手动三种冗余的遮断手段。 2.1 电气停机 实现该功能由机械停机电磁铁和高压遮断模块来完成。本系统设置的电气遮断本身就是 冗余的,一旦接受电气停机信号,同时使机械停机电磁铁带电,高压遮断模块失电。机械停机 电磁铁带电动作,通过机械遮断机构的杠杆使危急遮断器装置的撑钩脱扣,机械遮断机构使遮

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断隔离阀组的机械遮断阀动作,将高压保安油的排油口打开,泄掉高压保安油。快速关闭各主 汽、调节阀门,遮断机组进汽。而高压遮断模块失电,直接泄掉高压保安油,单独快速关闭各 阀门。若危急遮断器装置的撑钩脱扣,即使高压遮断模块失电拒动,系统仍能遮断所有调门、 主汽门,以确保机组安全。另外各种电气停机信号也同时送到各阀油动机的遮断电磁阀,使其 带电,直接泄掉各油动机的安全油,快速关闭各阀门。 2.2 机械超速保护 由危急遮断器、危急遮断器装置、遮断隔离阀组和机械遮断机构组成。动作转速为额定转 速的 110-111%(3300~3330r/min)。 当转速达到危急遮断器设定值时,危急遮断器的飞环击出, 打击危急遮断器装置的撑钩,使撑钩脱扣,通过机械遮断机构使遮断隔离阀组的机械遮断阀动 作,泄掉高压保安油,快速关闭各进汽阀,遮断机组进汽。 2.3 手动停机 系统在机头设有手动停机机构供紧急停机用。手拉手动停机机构按钮,通过机械遮断机构 使危急遮断器装置的撑钩脱扣,泄掉高压保安油,快速关闭各进汽阀,遮断机组进汽。 2.4 系统设置了复位试验阀组,供危急遮断器作喷油试验及提升转速试验用。

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图 0-2-1

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0-3 1 危急遮断器 1.1 危急遮断器是重要的超速保护装置之一 部套说明

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当汽轮机的转速达到 110∽111%(3300~3330r/min)额定转速时。危急遮断器的飞环在离 心力的作用下迅速击出,打击危急遮断器装置的撑钩,使撑钩脱扣 。通过机械遮断机构使遮断 隔离阀组的机械遮断阀动作,泄掉高压保安油,从而使主汽阀、调节阀迅速关闭。为提高可靠 性,防止危急遮断器的飞环卡涩,运行时借助遮断隔离阀组、复位试验阀组,可完成喷油试验 及提升转速试验。调整危急遮断器的飞环弹簧的予紧力可改变动作转速。 2 2.1 复位试验阀组 复位试验阀组的作用

2.1.1 在掉闸状态下,根据运行人员指令使复位试验阀组的复位电磁阀 1YV 带电动作, 将润滑 油引入危急遮断器装置活塞侧腔室,活塞上行到上止点,通过机械遮断机构的连杆使危急遮断 器装置的撑钩复位。 2.1.2 3 3.1 3.1.1 在飞环喷油试验情况下,使喷油电磁阀 2YV 带电动作, 将透平油压力油 从导油环注入危急遮断器腔室,危急遮断器飞环被压出。 遮断隔离阀组 遮断隔离阀组的作用 在提升转速试验下,遮断隔离阀组的机械遮断阀处在关断状态, 将高压

保安油的排油截断,待其上设置的行程开关 ZS4 的常开触点断开、ZS5 的常开触点闭合并对外 发讯,DEH 检测到该信号后,将转速提升到动作值,危急遮断器飞环被击出,打击危急遮断器 装置的撑钩,使危急遮断器装置撑钩脱扣 ,通过机械遮断机构使遮断隔离阀组的机械遮断阀动 作,泄掉高压保安油,快速关闭各进汽阀,遮断机组进汽。 3.1.2 在飞环喷油试验情况下, 先使遮断隔离阀组的隔离阀 4YV 带电动作,高压保安油的排油 被隔离阀截断, 待其上设置的行程开关 ZS4 的常开触点闭合、 ZS5 的常开触点断开并对外发讯, DEH 检测到该信号后,将复位试验阀组的喷油电磁阀(2YV) 带电动作, 透平油压力油从导油 环进入危急遮断器腔室,危急遮断器飞环被击出, 打击危急遮断器装置的撑钩,使危急遮断器装 置撑钩脱扣,通过机械遮断机构使遮断隔离阀组的机械遮断阀动作。由于高压保安油的排油已 被截断,机组在飞环喷油试验情况下不会被遮断。此时系统的遮断保护由高压遮断模块及各阀 油动机的遮断电磁阀来保证。 4 手动停机机构 为机组提供紧急状态下人为遮断机组的手段。运行人员在机组紧急状态下,手拉手动停机 机构,通过机械遮断机构的连杆使危急遮断器装置的撑钩脱扣。并导致遮断隔离阀组的机械遮 断阀动作,泄掉高压保安油,快速关闭各进汽阀,遮断机组进汽。 5 机械遮断机构 5.1 机械遮断机构的组成及作用 4.1 手动停机机构的作用

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它由连杆系及行程开关 ZS1、ZS2、ZS3、ZS4、ZS5 组成。通过它将手动停机机构、危急遮 断器装置、机械停机电磁铁、遮断隔离阀组相互连接,并完成上数部套之间力及位移的可靠传 递。行程开关 ZS1、ZS2 指示危急遮断器装置是否复位,行程开关 ZS3 在手动停机机构或机械 停机电磁铁动作时,向 DEH 送出信号,使高压遮断模块同时失电,遮断汽轮机。行程开关 ZS4、 ZS5 指示遮断隔离阀组隔离阀的位置。 6 机械停机电磁铁 6.1 机械停机电磁铁的作用 为机组提供紧急状态下遮断机组的手段。各种停机电气信号送到机械停机电磁铁上使其动 作,带动机械遮断机构的连杆使危急遮断器装置的撑钩脱扣。并导致遮断隔离阀组的机械遮断 阀动作,泄掉高压保安油,快速关闭各进汽阀,遮断机组进汽。 7 7.1 7.2 油动机 油动机的作用 它是系统的执行机构,受 DEH 控制完成阀门的开启和关闭。 油动机的组成和工作原理 本机组设有四个高压调节阀油动机、二个高压主汽阀油动机、二个中压主汽阀油动 机、二个中压调节阀油动机、一个蝶阀油动机、两个快关调节阀油动机。所有油动机均为单侧 进油,以保证在失去动力源的情况下油动机能够关闭。油动机由油缸、位移传感器和一个控制 块相连而成。在控制块上,高压调节阀油动机、右侧高压主汽阀油动机和中压调节阀油动机装 有伺服阀、隔离阀、切断阀、卸载阀、遮断电磁阀和单向阀及测压接头等,而左侧高压主汽阀 油动机、中压主汽阀油动机则装有遮断电磁阀、隔离阀、切断阀、卸载阀、试验电磁阀和单向 阀及测压接头等,蝶阀及快关调节阀油动机主要由油缸、集成块、伺服阀、电磁阀、卸载阀、 位移传感器和一些附件组成。下面就各油动机予以分别说明: 7.2.1 高压调节阀油动机、中压调节阀油动机、右侧高压主汽阀油动机 高压调节阀油动机、右侧高压主汽阀油动机和中压调节阀油动机的工作原理基本相同,现 以高压调节阀油动机为例加以说明,见图 0-3-1。 当遮断电磁阀失电时,遮断电磁阀排油口关闭,卸载阀上腔建立起高压安 全油压,卸载阀关闭。油动机工作准备就绪。 7.2.1.1 伺服阀接受 DEH 来的信号控制油缸活塞下的油量 当需要开大阀门时,伺服阀将压力油引入活塞下部,则油压力克服弹簧力和蒸汽力作用使 阀门开大,LVDT 将其行程信号反馈至 DEH。当需要关小阀门时,伺服阀将活塞下部接通排油, 在弹簧力及蒸汽力的作用下,阀门关小,LVDT 将其行程信号反馈至 DEH。当阀位开大或关小到 需要的位置时,DEH 将其指令和 LVDT 反馈信号综合计算后使伺服阀输入信号为零,阀门停留 在指定位置上。伺服阀具有机械零位偏置,当伺服阀失去控制电源时,能保证油动机关闭。 7.2.1.2 油动机备有卸载阀供遮断状况时,快速关闭油动机用 当安全油压泄掉时,卸载阀打开,将油动机活塞下腔室接通油动机活塞上腔室及排油管, 在弹簧力及蒸汽力的作用下快速关闭油动机,同时伺服阀将与活塞下腔室相连的排油口也打开

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接通排油,作为油动机快关的辅助手段。 7.2.1.3

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油动机备有切断阀供甩负荷或遮断状况时,快速切断油动机进油,避免系统油压因

油动机快关的瞬态耗油而下降。 7.2.2 左侧高压主汽阀油动机、中压主汽阀油动机 左侧高压主汽阀油动机、中压主汽阀油动机都采用二位开关控制方式控制阀门的开关。 由限位开关指示阀门的全开、全关及试验位置。其工作原理基本相同,现以左侧高压主汽阀油 动机为例加以说明。 遮断电磁阀失电,安全油压建立,卸载阀关闭,油动机准备工作就绪。油动机在压力油作用下 使阀门打开。当安全油失压时,卸载阀在活塞下油压作用下打开,油动机活塞下腔室与回油相 通,阀门操纵座在弹簧紧力的作用下迅速关闭主汽阀。当阀门进行活动试验时,试验电磁阀带 电,将油动机活塞下的油压经节流调整阀与回油相通,阀门活动试验速度由节流孔来控制,当 单个阀门需作快关试验时,只需使遮断电磁阀带电,油动机和阀门在操纵座弹簧紧力作用下迅 速关闭。切断阀、卸载阀的功能与调节阀油动机相同。 7.2.3 蝶阀油动机、快关调节阀油动机 机组挂闸后,高压安全油建立,卸载阀关闭,油动机工作准备就绪,当需要开大蝶阀时, 伺服阀将压力油引入活塞下部,则压力油克服弹力和蝶阀阻力使蝶阀开大,角位移传感器将其 行程信号反馈给 DEH;当需要关小蝶阀时,伺服阀将活塞下部接通排油,弹簧力克服蝶阀阻力 使蝶阀关小,位移传感器将其行程信号反馈给 DEH。当蝶阀开大或关小到需要的位置时,DEH 将其指令与角位移传感器反馈信号比较,综合计算后使伺服阀输入信号为零,蝶阀停留在指定 位置上。在遮断情况下,卸载阀打开,油动机活塞下通过卸载阀接通排油,弹簧力克服蝶阀阻 力使蝶阀快速关闭,油动机快关时间设计为小于 0.5 秒。 (快关调节阀油动机的控制原理与蝶 阀油动机相同。 ) 8 8.1 蓄能器 高压蓄能器 高压蓄能器均为丁基橡胶皮囊式蓄能器共 2 组,预充氮压力为 10.0MPa。高压蓄能器通过 集成块与系统相连,集成块包括隔离阀、排放阀以及压力表等,压力表指示的是油压而不是气 压。它用来补充系统瞬间增加的耗油及减小系统油压脉动。 8.2 低压蓄能器 系统设有四组低压蓄能器,每个低压蓄能器由两个丁基橡胶皮囊式蓄能器组成,要求安装 在尽可能靠近中压调节阀油动机、高压主汽阀油动机的地方。低压蓄能器用来在遮断状况发生 时,吸收瞬间增加的排油,防止排油背压过高。 集成块上的压力表仅仅指示油压。充氮压力 0.2MPa。 9 遮断、超速、压力开关组件 遮断、超速、压力开关组件由高压遮断模块、超速限制集成块、高压压力开 关组件集成而成。 9.1 高压遮断模块主要由四个电磁阀、二个压力开关、四个卸荷阀、二只节流

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孔及一个集成块组成。正常情况下,四只电磁阀全部带电,这将建立起高压安 全油压,条件是遮断隔离阀组的机械遮断阀已关闭;各油动机卸荷阀处于关闭状 态。当需要遮断汽机时,四只电磁阀全部失电,泄掉高压安全油,快关各阀门。 9.2 超速限制集成块 超速限制集成块主要由二个电磁阀、两个卸荷阀及一个集成块组成。正常情况下,二只电 磁阀全部失电,这将建立起超速限制油压,条件是高压安全油已建立。使各调节阀油动机卸 荷阀处于关闭状态。当甩负荷、103%保护时,二只电磁阀全部带电,泄掉超速限制油压,快 关各调节阀门。 9.3 高压压力开关组件 高压压力开关组件由三个压力开关及一些附件组成。监视高压保安油压, 其作用:当机组挂闸时,压力开关组件发出高压保安油建立与否的信号给 DEH,作为 DEH 判断 挂闸是否成功的一个条件。 10 低润滑油压遮断器 由 7 个压力开关、二个节流孔和二个电磁阀组成。 压力开关 PSA1 当油压降至 0.049Mpa 压力开关 PSA2 当油压降至 0.049Mpa 压力开关 PSA3 当油压降至 0.0392Mpa 压力开关 PSA7 当油压降至 0.0294Mpa 报警 启动交流润滑油泵 启动直流润滑油泵并停机 切断盘车电机并报警 三取二逻辑停机并报警

压力开关 PSA4、PSA5、PSA6 当油压降至 0.0294Mpa 11 低冷凝真空遮断器 压力开关 PSB1 当冷凝真空升至 0.0147Mpa 报警 压力开关 PSB2、PSB3、PSB4 当油压升至 0.0197 Mpa

其中二个节流孔和二个电磁阀可分别实现交流润滑油泵、直流润滑油泵在线实验。

三取二逻辑停机并报警

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0-4 高压抗燃油系统 高压抗燃油系统由液压伺服系统、高压抗燃油遮断系统和供油系统组成: 1 液压伺服系统由阀门操纵座及油动机两部分组成,完成以下功能: 1.1 控制阀门开度 系统设置有四个高压调节阀油动机,二个高压主汽阀油动机,二个中压主汽阀油动机, 二个中压调节阀油动机、一个蝶阀油动机、两个快关调节阀油动机。其中高压、中压调节 阀、右侧高压主汽阀油动机、蝶阀油动机及快关调节阀油动机由电液伺服阀实现连续控制, 左侧高压主汽阀油动机、中压主汽阀油动机由电磁阀实现二位控制。 在纯冷凝工况下: 机组挂闸,高压保安油建立后,DEH 根据需要控制右侧高压主汽阀油动机的电液伺服 阀,使高压油进入油缸下腔,使活塞上行并在活塞端面形成与弹簧相适应的负载力。由于 位移传感器(LVDT)的拉杆和活塞连接,活塞移动便由位移传感器产生位置信号,该信号 经解调器反馈到伺服放大器的输入端,直到与阀位指令相平衡时活塞停止运动。此时蒸汽 阀门已经开到了所需要的开度,完成了电信号---液压力---机械位移的转换过程。并完成 阀门预暖。然后 DEH 送出阀位指令信号分别控制右侧高压主汽阀油动机的电液伺服阀、左 侧主汽阀油动机及蝶阀油动机的进油电磁阀使各自阀门全开。再控制各调节阀油动机的电 液伺服阀使调节阀开启, (调节阀油动机电液伺服阀的控制原理与右侧高压主汽阀油动机 相同)随着阀位指令信号变化,各调节阀油动机不断地调节蒸汽门的开度。 1.2 实现阀门快关 系统所有蒸汽阀门均设置了阀门操纵座,阀门的关闭由操纵座弹簧紧力来保证。 机组正常工作时,各油动机集成块上安置的卸载阀阀芯,将负载压力、回油压力和安 全油压力分开。停机时,保护系统动作,高压安全油压被卸掉,卸载阀在油动机活塞下油 压作用下打开,油缸下腔通过卸载阀与油缸上腔相连,油动机活塞下油一部分油回到油缸 上腔,另一部分油通过单向阀回油源。各阀门在弹簧紧力作用下迅速关闭。 2 高压抗燃油遮断系统 系统由能实现在线试验的高压遮断模块和遮断隔离阀组的机械遮断阀组成。当机组挂 闸后,危急遮断器装置的撑钩复位;遮断隔离阀组的机械遮断阀复位;高压遮断模块上的 四个电磁阀带电;当各油动机上的遮断电磁阀均失电时,高压安全油排油被截断,高压安 全油建立。 3 供油系统 供油系统为调节保安系统各执行机构提供符合要求的高压工作油(11~14MPa) 。 3.1 工作原理 由交流马达驱动高压柱塞泵,通过滤网由泵将油箱中的抗燃油吸入,从油泵出口的油 经过压力滤油口流入高压蓄能器和该蓄能器联接的高压油母管,将高压抗燃油送到各执行 机构和高压遮断系统。 溢流阀在高压油母管压力达 17±0.2MPa 时动作,起到过压保护作用。各执行机构的回 油通过压力回油管先经过回油滤油器然后回至油箱。高压母管上压力开关 PS9 能对油压偏 离正常值时提供报警信号并提供自动启动备用泵的开关信号,压力开关 PS6、PS7、PS8 能送 出遮断停机信号(三取二逻辑) ,PS10、PS11 和 23YV、24YV 用于主油泵联动试验。油箱内 装有温度控制器,油箱油温过高、过低、报警的测点及油位报警和遮断的装置,油位指示 器安放在油箱的侧面。 4 供油装置组成及主要部件简介 供油装置的电源要求: 两台主油泵为 2x30KW, 380VAC, 50HZ, 三相

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一台循环泵为 0.75KW, 380VAC, 50HZ, 三相 一台再生油泵为 1.5KW, 380VAC, 50HZ, 三相 一组电加热器为 3x3KW, 220VAC, 50HZ, 单相 4.1 油泵 两台 EHC 泵均为压力补偿式变量柱塞泵。当系统流量增加时,系统油压将下降,如果油 压下降至压力补偿器设定值时,压力补偿器会调整柱塞的行程将系统压力和流量提高。 同理, 当系统用油量减少时,压力补偿器减小柱塞行程,使泵的排量减少。 本系统采用双泵工作系统。当一台泵工作,则另一台泵备用,以提高供油系统的可靠 性,二台泵布置在油箱的下方,以保证正的吸入压头。 4.2 蓄能器组件 蓄能器组件安装在过滤器组件(集成块)上方,中间有一个Φ 45 的孔相通,蓄能器组 件含有 10L 高压蓄能器,DN25 截止阀,DN6.4 截止阀,25MPa 压力表各一个,各自组成两 个独立的系统。关闭 DN25 截止阀可以将相应的蓄能器与母管隔开,因此蓄能器可以在线修 理。DN6.4 截止阀用以泄放蓄能器中的剩油,压力表指示系统的工作压力。 4.3 冷油器 二个冷油器装在油箱上。设有一个独立的自循环冷却系统(主要由循环泵和电磁水阀 组成) , 电磁水阀可根据油箱油温设定值, 调整电磁水阀开关。 以确保在正常工况下工作时, 油箱油温能控制在正常的工作温度范围之内。 4.4 再生泵组 再生泵组用以给油再生装置供油,油再生装置由硅藻土滤器和精密滤器(即波纹纤维 滤器)组成,每个滤器上装有一个压力表和压差指示器。压力表指示装置的工作压力,当 压差指示器动作时,表示滤器需要更换了。 硅藻土滤器以及波纹纤维滤器均为可调换式滤芯,关闭相应的阀门,打开滤油器盖即 可调换滤芯。 油再生装置是保证液压系统油质合格的必不可少的部分,当油液的清洁度,含水量和 酸值不符合要求时,启用抗燃油再生装置,可改善油质。 4.5 油箱 用不锈钢板焊接而成,密封结构,设有人孔板供今后维修清洁油箱时用.油箱上部装有 空气滤清器和干燥器,使供油装置呼吸时对空气有足够的过滤精度,以保证系统的清洁度. 油箱中还插有磁棒,用以吸附油箱中游离的铁磁性微粒. 4.6 过滤器组件 过滤器组件(集成块) 上安装有安全阀用的溢流阀 ,直角单向阀,高压过滤器及检测高 压过滤器流动情况的压差发讯器各两套,各成独立回路.系统的高压油由组件下端引出 ,共 分三路,各由高压球阀控制启闭,按需取用. 4.7 回油过滤器 本装置的回油过滤器,内装有精密过滤器,为避免当过滤器堵塞时过滤器被油压压扁, 回油过滤器中装有过载单向阀,当回油过滤器进出口间压差大于 0.5MPa 时,单向阀动作,将 过滤器短路. 本装置有两个回油过滤器,一个串联在有压回油路,过滤系统回油;另一个回油过滤器 在循环回路,在需要时启动系统,过滤油箱中的油液. 4.8 油加热器 油加热器由两只管式加热器组成.当油温低于设定值时,启动加热器给油液加热,此时, 循环泵同时(自动)启动,以保证油液受热均匀。温度控制器通过电气上的连接,使当油液被 加热至设定值时,自动切断加热回路,以避免由于人为的因素而使油温过高.

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4.9 循环泵组 本装置设有自成体系的油滤和冷油系统, 循环泵组系统,在油温过高或油清洁度不高时, 可启动该系统对油液进行冷却和过滤。 4.10 必备的监视仪表 本装置还配有泵出口压力表,系统压力测口,回油压力测口,压力开关,液位开关,温度 传感器等必备的监视仪表,这些仪表与集控室仪表盘,计算机控制系统,安全系统等连接起 来,可对供油装置及液压系统的运行进行监视和控制. 5 供油装置所设置的仪表及其整定值 5.1 铂电阻(温度)探头 Pt100:用户配用二次仪表后,可遥测油箱中的温度. 5.2 压力开关的设定值 低油压跳机整定值:压力开关 PS6,PS7,PS8(三选二)的压力设定:7.8±0.2MPa(降) ; 低油压报警整定值:压力开关 PS9:11.2±0.2MPa(降)。 主油泵联动试验压力开关 PS10 的压力设定值为 11.2±0.2MPa(降)。 主油泵联动试验压力开关 PS11 的压力设定值为 11.2±0.2MPa(降)。 5.3 压力传感器的设定值 压力传感器 PT1 的设定值为:当压力为 0~250bar 时,传感器输出电流为 4~20mA,用 于远传母管压力。 5.4 溢流阀压力设定值为 17±0.2Mpa,用作系统安全阀。 5.5 系统(主泵)压力设定值为 14±0.2MPa. 5.6 循环泵溢流阀压力设定值为 0.5±0.1MPa. 5.7 再生泵溢流阀压力设定值为 0.6±0.1MPa. 5.8 蓄能器充氮压力为 10.0±0.2MPa. 0-5 现场安装调整 1 前箱外部及内部套的安装 按各部套图纸及前箱油管路图进行复装。 2 操纵座和油动机的现场安装和调整 操纵座和油动机的现场安装,请参见各油动机操纵座图纸及调节保安系统现场安装说 明。 操纵座和油动机和阀门接配完后,安装相应的行程开关盒及位移传感器,并保证所有 的运动部件动作自如,无卡涩现象。 3 限位开关的整定 限位开关整定的过程如下: 3.1 阀门处于全关状态,调整全关位限位开关的摆臂,使其与轴的中心线垂直。 3.2 移动撞块使限位开关的触点转换,将撞块上的紧定螺钉拧紧。 3.3 调整全开位限位开关的摆臂,使其与轴的中心线垂直。 3.4 全开油动机使限位开关的触点转换,将撞块上的紧定螺钉拧紧。 3.5 将油动机开启、关闭一次检查各限位开关动作的准确性。 3.6 在每个撞块上钻销孔,打入销子并冲牢。 3.7 当机组热状态稳定后,限位开关的位置可能需要稍作改动,这时只需根据实际情况改 变限位开关摆臂的角度即可。 0-6 抗燃油系统安装及首次启动 1 系统初次安装时应遵循下列程序。 1.1 将油源水平放置,并将其四脚用地脚螺栓或膨胀螺钉固定牢。 1.2 将再生滤油装置水平固定。

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1.3 安装下列部套 a) 遮断、超速、压力开关组件 b) 油动机(包括蝶阀、快关调节阀) c) 滤油器 d) 高、低压蓄能器 1.4 连接冷却水管 1.5 连接高压油至现场各需要的部套 1.6 将现场各部套回油接至油箱顶部对应回油管 1.7 将再生滤油装置进口与再生泵出口相连 1.8 将再生滤油装置的回油接至油箱顶部对应回油口 1.9 连接各部套的电气线路 1.10 按下表将各开关置于正确位置 开关名称 位置 1#EHC 泵/2#EHC 泵 关 循环泵 关 加热器 关 再生泵 关 若设有远控开关,应将其置于“停止”位。 1.11 检查空气滤清器机械指示器有无触发,若有需查明原因。 1.12 按下表将各阀门置于正确位置 注意:当球阀的开关手柄与球阀阀体中心线重合时,球阀处于“开”的状态,当球阀 的开关手柄与球阀阀体中心线垂直时,阀处于“关闭”状态。 阀门所处位置 正确状态 1#EHC 泵吸入口 开 1#EHC 泵出口压力表 开 1#EHC 泵出口压力开关 开 2#EHC 泵吸入口 开 2#EHC 泵出口压力表 开 2#EHC 泵出口压力开关 开 循环泵充油口 关 循环泵吸油口 开 循环泵出口压力表 开 1#冷油器冷却水进口 开 1#冷油器冷却水出口 开 2#冷油器冷却水进口 开 2#冷油器冷却水出口 开 再生泵吸油口 开 再生装置顶部放气 关 再生滤油器压力表 开 右侧高压蓄能器隔离阀 关 右侧高压蓄能器排放阀 开 右侧高压蓄能器油压表 开 左侧高压蓄能器隔离阀 关 左侧高压蓄能器排放阀 开

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左侧高压蓄能器油压表 开 油源高压油供油管 关 油源高压油供油管压力开关隔离阀 开 供油采样口 关 油箱回油 关 油动机滤油器入口(13 处) 关 油动机滤油器出口(13 处) 关 油动机滤油器旁路(13 处) 关 注意:高压蓄能器予充压力为 10MPa 的氮气,蓄能器上的压力表仅仅指示油压。低压 蓄能器予充压力为 0.2MPa 的氮气。在氮气未放完之前,不得维修蓄能器。 2 按下述步骤检查蓄能器予充氮。 a) 拆下蓄能器顶部的安全阀及二次阀的盖; b) 确认充气组件的手轮完全退出以防止漏氮。此时不得将充气软管与充气组件相连; c) 将充气组件连接到蓄能器顶部的阀座上; d) 确认充气组件的放气阀已关闭; e) 顺时针方向缓慢旋转充气手轮,以放松蓄能器的充气阀芯。此时充气组件的压力表 可以读得氮气压力; f) 确认压力读数为 10MPa; g) 如需充气时应用软管将氮气瓶和充气组件连接好,顺时针旋转手轮使蓄能器充到 10MPa(低压为 0.2MPa) ; h) 反时针旋转充气手轮以关闭蓄能器充气阀; i) 拆下充气组件; j) 重新安装蓄能器顶部二次阀盖和安全阀; k) 关闭蓄能器液压排放阀。 3 检查马达转向 3.1 将下列端子短接以解除低液位联锁 · 再生油泵低-低油位联锁 · EHC 泵低-低油位联锁 3.2 确认开关位置符合本节 1.10 条 3.3 向控制盒提供 AC220V 电源及 AC380V 电源 3.4 确认所有的绿色控制开关指示灯亮 3.5 将各个泵的联轴节腔室的塑料盖取掉。从油源(HPU)背面看,泵的转向应为顺针,马 达上的箭头也指示了正确的转向。 3.6 短暂地将再生泵控制开关置于“运行”位置,确认“停止”灯灭, “运行”灯亮。 3.7 确认泵的转向,然后将开关置于“停止”位置。 3.8 短暂地将循环泵控制开关置于“运行”位置,确认“停止”灯灭, “运行”灯亮。 3.9 确认泵的转向,然后将开关置于“停止”位置。 3.10 短暂地将 1#EHC 泵控制开关置于“启动”位置。确认“停止”灯灭, “运行”灯亮。 3.11 确认泵的转向,然后将开关置于“停止”位置。 3.12 短暂地将 2#EHC 泵控制开关置于“运行”位置,确认“停止”灯灭, “运行”灯亮。 3.13 确认泵的转向,然后将开关置于“停止”位置。 3.14 切断 AC220V 及 AC380V 电源。 3.15 解除本节 3.1 条的短接线。 4 油箱首次充油

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为了保持液位处于现场液位计的可视范围中,应将油箱充到高液位标记

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(系统无压力情况下) ,当系统建立压力并向蓄能器充油后,液位将有所下降,当油位处于 低液位报警液位以上时,不要向油箱加油。 初次充油应遵循下述步骤: 4.1 确认阀门位置符合 1.12 条要求。 4.2 确认开关位置符合 1.10 条要求。 4.3 接通 AC220V 电源。 4.4 将充油软管与循环泵充油阀连接。 4.5 将充油软管的吸油端插入油桶至离油桶底面约 50mm 处, 这样可防止将油桶中的沉淀物 吸入油箱。 4.6 开启循环泵充油阀,关闭油箱底部循环泵的对应吸油口。 4.7 将循环泵控制开关置于“启动”位置。 4.8 当一只油桶接近抽空时,停止循环泵,关闭充油阀。 4.9 换另一只油桶,重复 4.5~4.8 条直到油箱油位达到高油位标记。 4.10. 轻轻地将充油软管提起使泵将软管中油吸干净,操作泵控制开关将泵停止,关闭充 油阀。 1.11 将充油软管从充油阀上拆下,给充油阀装上堵头以保持清洁。 4.12 将加热器开关置于“开”的位置。 4.13 将油箱下部的循环泵吸油口开启。 4.14 将循环泵控制开关置于“启动”位置,在启动 EHC 泵之前,循环回路至少应连续运行 4 小时。 5 油系统冲洗 油系统冲洗程序如下: 5.1 从油动机上拆下伺服阀(或安装板) ,装上冲洗阀,并将冲洗阀置于中位。 5.2 关闭每一个油动机滤油器上的所有阀门。 5.3 选择一个位置最高的油动机,开启其滤油器进口及出口阀门。 5.4 用冲洗滤芯替代下列滤油器中原来的滤芯。 a) 油动机滤油器(共十三只) ; b) EHC 泵出口滤油器(每台泵 1 只) ; c) 循环泵出口滤油器。 5.5 从各油动机上拆下所有节流孔及卸荷阀,将其挂上标签, (记录拆下的位置)放置在安 全、干净的地方(如干净及密封良好的塑料袋中) 。 5.6 使遮断隔离阀组的隔离控制阀带电,将高压保安油的排油口封住, 5.7 使高压遮断模块上四个电磁阀带电。 5.8 冲洗油动机供油管及回油管 确认油温已大于 24℃。 a) 确认循环泵出口滤油器差压已稳定。 如果差压仍在上升, 则继续进行油箱净化 (即 循环回路继续运行)直到差压稳定。 注意:不管是何种情况,油箱净化至少连续运行 4 小时以上。 b) 短暂的将 1#EHC 泵置于“运行”位置; c) 调整 1#泵压力补偿器使 1#EHC 泵出口压力低于 4.1MPa; d) 短暂地将 2#EHC 泵置于“运行”位置; e) 调整 2#泵压力补偿器, 使 2#EHC 泵出口压力与 1#EHC 泵出口压力相等,在冲洗 过程中使两台 EHC 同时运行;

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f) 缓慢开启供油管的隔离阀; g) 检查系统泄漏情况及油箱油位处于正常范围; h) 在冲洗过程中,任何一个滤油器的差压达到设定值就应立即更换; i) 在冲洗位置最高的油动机、供油管及回油管 4 小时后,检查各滤油器 压差是否已稳定。如果继续上升,则继续冲洗,如果压差已稳定,则开启另一个油动 机滤油器进口及出口隔离阀。如此逐个开启所有油动机滤油器进口及出口的隔离阀。 j) 冲洗系统直到所有滤油器的压差稳定; k) 缓慢开启高压蓄能器的隔离阀; l) 缓慢开启各蓄能器的排放阀,冲洗 1 个小时以上。 m) 当冲洗可以结束时(即所有滤油器压差已稳定) ,停 2 台 EHC 泵; n) 当供油压力表读数为 0 时,将各油动机对应的卸荷阀及节流孔重新装上; o) 关闭各蓄能器的排放阀; p) 启动 2 台 EHC 泵; q) 将所有冲洗阀手柄放在关闭位置; r) 利用冲洗阀的开关使各油动机从关到开,再从开到关循环 8 到 12 次,以保证有足 够的流量流过油缸; s) 将冲洗阀手柄置于关闭位置。 5.8使遮断隔离阀组的隔离控制阀失电,将高压保安油的排油口打开, 5.9冲洗遮断隔离阀组 30 分钟以上。 5.10 上述冲洗过程至少应进行 18 小时,此时检查各滤油器压差,如果压差不稳定,则 应重新进行油冲洗程序,直到压差稳定。 5.11 压差稳定后采样检验。 5.12 在等待检验结果的同时,应继续进行油冲洗程序。 5.13 当检验合格后,将 2 台 EHC 泵停止。 5.14 当供油压力表读数为零时,将冲洗阀拆下,将伺服阀装上。 5.15 关闭供油管隔离阀。 5.16 短暂地置 1#EHC 泵控制开关于“运行”位置。调整压力补偿器,使其设定值缓慢 升至 14MPa。 5.17 缓慢开启供油管的隔离阀,检查整个系统有无泄漏,如有泄漏应采取措施。 5.18 停止 1#EHC 泵。 5.19 关闭供油管的隔离阀。 5.20 短暂地置 2#EHC 泵控制开关于“运行”位置,调整压力补偿器,使其设定值缓慢升 至 14MPa。 5.21 缓慢开启供油管的隔离阀,检查系统有无泄漏。 5.22 停 2#ECH 泵。 5.23 关闭供油管的隔离阀。 5.24 短暂地置 1#EHC 泵控制开关于“运行”位置,调整压力补偿器,使其设定值缓慢升 到 17MPa。注意应先将该泵的出口安全阀设定提高。 5.25 缓慢开启供油管的隔离阀,检查系统有无泄漏。 5.26 试验完成后,重新设定安全阀于 17MPa。 5.27 调整压力补偿器,使其设定值缓慢降至 14MPa。 5.28 停 1#EHC 泵。 5.29 将冲洗用滤芯拆下,换上原不锈钢滤芯。 5.30 打开再生泵吸入口阀门,使油充满再生滤油装置。

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5.31 开启再生泵。 5.32 利用再生装置壳体盖上的排气阀将装置中的气体排出。 5.33 注意事项 a 抗燃油系统冲洗完毕后的油质应合格。 b 新油不是合格油,冲洗完毕后不得直接加入新油。 c 每次加油时,都应将充油管清理干净。 d 在冲洗过程中,每隔一定时间应用木棒在管路的不同位置敲打油管路。 0-7 常规操作及检查 1 系统启动 抗燃油系统的启动须按如下步骤进行: 1.1 确认油位处于正常油位的最高位。 1.2 确认冷却水系统正常。 1.3 确认 AC220V 及 AC380V 电源的正常。 1.4 将加热器控制开关置于“开”位置。 1.5 将下列阀门置于正确位置。 阀门所处位置 正确状态 1#,2#EHC 泵吸入口 开 1#,2#EHC 泵出口压力表 开 1#,2#EHC 泵出口压力开关 开 循环泵充油阀 关 循环泵吸入口 开 循环泵出口压力表 开 再生泵吸入口 开 再生装置顶部放气 关 再生滤油器压力表 开 所有蓄能器隔离阀 开 所有蓄能器排放阀 关 所有蓄能器油压表 开 供油隔离阀 开 供油管压力开关隔离阀(六只压力开关,六只隔离阀) 开 供油采样阀 关 油箱排污阀 关 所有油动机滤油器入口 开 所有油动机滤油器出口 开 所有油动机滤油器旁路阀 关 1#冷油器进油口 开 1#冷油器出油口 开 1#冷油器冷却水进口 开 1#冷油器冷却水出口 开 2#冷油器进油口 开 2#冷油器出油口 开 2#冷油器冷却水进口 开 2#冷油器冷却水出口 开 1.6 启动循环泵

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1.7 确认油温大于 20℃。 1.8 将再生泵控制开关置于“运行”位置 1.9 将 1#EHC 泵控制开关置“运行”位置然后松手,确认泵已被启动,其出口压力维持在 14MPa 左右,检查系统有无泄漏。 1.10 将 2#EHC 泵控制开关置于“备用”位置,确认备用灯亮。 1.11 停 1#EHC 泵,确认 2#EHC 泵在供油压力降至 11.2MPa 时自动启动。并维持出口压力 为 14MPa 左右。 1.12 置 1#EHC 泵控制开关于“备用”位置,确认其备用灯亮。 1.13 停 2#EHC 泵,确认 1#EHC 泵在供油压力降至 11.2MPa 时自动启动,并维持其出口压 力为 14MPa 左右。 1.14 置 2#EHC 泵控制开关于“备用”位置。 2 常规检查 2.1 下列项目在正常运行中每天检查一次 a) 确认油箱油位略高于低油位报警 10∽20mm,油箱油位不得太高,否则遮断时将引 起溢油; b) 确认油温在 35℃~54℃之间; c) 确认供油压力在 13.5MPa~14.5MPa 之间; d) 确认所有泵出口滤油器压差小于 0.5MPa; e) 检查空气滤清器的直观机械指示器是否触发,触发则需更换; f) 检查泄漏,不正常的噪音及振动; g) 确认循环泵出口压力小于 1MPa; h) 确认再生装置的每个滤油器压差小于 0.138MPa。 2.2 每周将备用泵与运行泵切换一次,过程如下: a) 将备用泵控制开关置于“运行”位置; b) 确认备用泵出口压力在 13.5MPa~14.5MPa 之间; c) 将运行泵置于“停止”位置,当其停止后,将其置于“备用”状态。 2.3 每月清洗一次 3 只集磁组件 将集磁组件从油箱顶部拆下,注意不得碰撞及振动,当集磁组件拆下后要保证外部颗 粒不能进入油箱,但不得用尼龙等密封材料来密封其螺纹。 用干净的、不起毛及不含亚麻的布将集磁组件擦干净后,再装入油箱。 2.4 每月对抗燃油采样、检验一次 样品应做颗粒含量分析,样品分析实验室应提供干净的采样瓶,其清洁度要求为 NAS5 级 2.5 每六个月应检查一次蓄能器充氮压力,其程序如下: a) 关闭被检查蓄能器的隔离阀; b) 开启被检查蓄能器的排放阀; c) 拆下该蓄能器顶部安全阀和二次阀盖; d) 将充气组件的手轮反时针拧到头,注意此时不得连接充气软管; e) 将充气组连接到蓄能器顶部阀座上; f) 确认充气组件的排放阀已关; g) 顺时针旋转充气组件的手轮,直到可读出氮气压力; h) 确认充气组件上压力表读数为 10MPa; i) 如果需要充气,则将充气软管接上,将其充到要求压力; j) 反时针将充气组件手轮旋转到头;

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k) 拆下充气组件; l) 重新装上二次阀盖和安全阀; m) 关闭蓄能器排放阀; n) 缓慢开启蓄能器隔离阀。 3 系统停止及油箱加油 3.1 系统停止 3.1.1 置备用 EHC 泵的控制开关于“停止”位置。 3.1.2 置运行 EHC 泵的控制开关于“停止”位置。 3.1.3 如果需要停止循环回路,置加热器及循环泵的控制开关于“停止”位置。 3.1.4 置再生泵的控制开关于“停止”位置。 3.2 油箱加油 3.2.1 若循环泵正在运行,将其控制开关置于“停止”位置。 3.2.2 将充油软管与循环泵的充油阀相连。 3.2.3 将充油软管的吸油端插于油桶至油桶底面约 50mm 处, 以减少油桶底部沉淀物吸入油 箱。 3.2.4 关闭油箱下部循环泵吸油口。 3.2.5 打开循环泵充油阀。 3.2.6 将循环泵控制开关置于“启动”位置。 3.2.7 当一桶油吸完时,轻轻提起充油软管,停止循环泵运行,换另一桶油重复上述相关 步骤直到油箱油位达到要求。 3.2.8 停循环泵并关充油阀。 3.2.9 拆下充油软管并拧上螺塞。 3.2.10 开启油箱底部循环泵吸油口。 0-8 试验及其他 1 静止试验 1.1 阀门快关试验 测定油动机自身动作时间 , 要求所有油动机从全开到全关的快关时间常数 < 0.15s 。 (蝶阀、快关调节阀油动机自身动作时间<0.5s。 ) 1.2 打闸试验 1.2.1 各阀门处于全开状态,手拉机头手动停机机构,所有油动机应迅速关闭。 1.2.2 重新挂闸,全开各阀门,手打集控室停机按钮,所有油动机应迅速关闭。 1.2.3 重新挂闸,全开各阀门,汽机保护(ETS)给 DEH 送一停机信号,所有油动机应迅速关 闭。 1.3 其余静止试验项目如阀门活动试验、高压遮断模块活动试验、超速限制集成块动作试 验、危急遮断器喷油试验等均参照 DEH 说明书。 2 机组定速后试验 当机组所有静止试验项目及其准备工作全部完成后,就可冲转机组(参照 DEH 说明书)。 在机组定速 3000r/min 时至少需作下列试验项目: 2.1 检查调节系统各部套是否动作正常。 2.2 检查系统有无泄漏。 2.3 做打闸试验(分别完成下述打闸试验) a) 机头手拉机头手动停机机构; b) 集控室停机按钮; c) 汽机保护(ETS)停机。

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2.4 做电气各项试验 2.5 汽门严密性试验 2.5.1 机组定速 3000r/min, 关闭四只主汽门 , 经过一段时间后 , 其转速应低于 (P/P0 × 1000)r/min。 其中:P─实际进汽压力 Po─额定蒸汽压力 2.5.2 转速满足要求后,打闸停机,重新挂闸,升速,定速 3000r/min,关闭所有调节汽门,其 转速经过一段时间后应低于(P/P0 ×1000)r/min。 3 喷油试验及提升转速试验。 4 甩负荷试验(见本说明书 0-10 节)。 5 其他 5.1 正常运行调节系统试验; a) 每天进行一次阀门活动试验; b) 每周进行一次高压遮断模块试验; c) 每周进行一次高压抗燃油主泵切换试验; d) 每半年做一次危急遮断器喷油试验; f) 每年整定一次低润滑油压遮断器及低凝汽器真空遮断器。 以上各个试验的时间间隔可调整。 5.2 定期对操纵座各关节轴承进行润滑(加二硫化钼)。 5.3 透平油在进入调节系统前,其清洁度要求必须达到 NAS9 级。 5.4 抗燃油在进入调节系统前,其清洁度要求必须达到 NAS5 级。 5.5 机组检修时, 检查各操纵座上所有导向衬套, 当其内表面露出金属铜本色面积达 60% 时,则须更换;机组每次大修都应更换所有导向衬套。 0-9 喷油试验和提升转速试验 本系统配置了复位试验阀组供喷油试验和提升转速试验用。 1 喷油试验 喷油压出试验是在机组正常运行时及做提升转速试验前, 将低压透平油注入危急遮断器 飞环腔室,依靠油的离心力将飞环压出的试验,其目的是活动飞环,以防飞环可能出现的 卡涩。在不停机的情况下,通过给遮断隔离阀组的隔离控制阀带电来截断高压保安油的排 油。以避免飞环压出引起的停机。 此时高压遮断模块处于警戒状态。 喷油试验程序 当机组所有静止试验项目及其余准备工作全部完成后,就可冲转机组。在机组定速 3000r/min 时至少需作下列试验项目。 1.1 飞环喷油试验 1.1.1 按下“飞环喷油试验”按钮 将“试验钥匙”开关旋到“试验”位置。此时遮断隔离阀组的隔离控制阀 4YV 带电, (见 D300P-002001C(调节保安油路系统图) )高压保安油的排油被截断,遮断隔离阀组 上设置的行程开关 ZS4 的常开触点闭合、ZS5 的常开触点断开,并对外发讯,DEH 检测到该 信号后,使复位试验阀组的喷油电磁阀 2YV 带电,透平油压力油被注入危急遮断器飞环腔 室,危急遮断器飞环被击出,打击危急遮断器装置的撑钩,使危急遮断器装置撑钩脱扣。危 急遮断电指示器发出飞环压出信号, DEH 检测到上述信号使复位试验阀组的喷油电磁阀 2YV 失电、复位电磁阀 1YV 带电,使危急遮断器装置的撑钩复位。在检测到机械遮断机构上设 置的行程开关 ZS1 的常开触点闭合、ZS2 的常开触点断开的信号后,遮断隔离阀组的隔离 控制阀 4YV 才能失电。将“试验钥匙”开关旋到“正常”位置。飞环喷油试验完毕

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2 提升转速试验说明 2.1 提升转速试验目的 检查危急遮断器动作转速为 3300∽3330r/min, 2.2 试验步骤 所有条件具备后,可进行提升转速试验。 2.2.1 机械超速试验 将 ETS 超速保护线解除,将机控室 DEH 面板上超速试验钥匙开关旋到电气位,DEH 自 动将电气保护值由原来的 3300 改为 3330r/min。 2.2.1.1 按下“超速试验”按钮, DEH 检测到遮断隔离组上设置的行程开关 ZS4 的常开触 点断开、ZS5 的常开触点闭合时将 DEH 目标值设为 3330r/min。将 DEH 升速率设置为 4~ 5r/min/s 使机组升速到危急遮断器动作,危急遮断器指示灯亮,各主汽阀、调节阀迅速关 闭。记录其动作转速,连续三次试验并合格。 2.3 注意事项 2.3.1 机组在进行提升转速试验之前,应在规定的新汽参数和中压缸进汽 参数下,带 20%额定负荷连续运行 3-4 小时,以满足制造厂对转子温度要求的规定。在 带 20%额定负荷之前危急遮断器应作飞环喷油试验。 2.3.2 提升转速试验时,蒸汽参数规定如下: 新汽压力:不得高于 5-6 Mpa 新汽温度:350-400℃以上。 凝汽器真空应 0.0147 Mpa,排汽温度应在 80℃以下,否则应投入排汽缸的冷却喷水装 置,以保持上述温度。 2.3.3 一、二级旁路应同时开启,保持中压缸进汽参数为压力 0.1∽0.2 Mpa, 温度不低于 300∽350℃。 2.3.4 提升转速试验之前,必须先作打闸停机试验,确认打闸停机系统实属良好。 2.3.5 提升转速试验前应修改电气超速保护目标值为 3300 r/min。试验完后应注意恢复。 2.3.6 试验过程中,轴承进油温度应保持在 40∽45℃之间。 2.3.7 提升转速试验必须由经过培训的、熟悉本机操作人员进行操作,由熟悉本机调速系 统功能的工程师进行指挥和监护。要有一名运行人员站在打闸停机手柄旁边,作好随时打 闸停机的准备,集控室的停机按钮也要有专人负责操作,随时准备打闸停机。 2.3.8 提升转速试验过程中,必须由专人严密监视机组的振动情况,并与指挥人保持密切 联系,若振动增大,未查明原因之前,不得继续作提升转速试验,振动异常应立即打闸停 机。 2.3.9 提升试验前不得再作喷油试验。 2.3.10 每次提升转速在 3200 r/min 以上的高速区停留时间不得超过 1 min。 2.3.11 当转速提升到 3330 r/min 危急遮断器仍不动作时,打闸停机, 在查明原因并采取正确处理措施之后,才能继续作提升转速试验。 2.3.12 提升转速试验过程的转速监视,由与 TSI 电气超速保护数字转速表相当精度的数字 转速表显示,其它的数字转速表仅供参考。 2.3.13 提升转速试验的全过程应控制在 30min 以内完成。 2.4 禁止作提升转速试验的情况 2.4.1 机组经长期运行后准备停机,其健康状况不明时,严禁作提升转速试验。 2.4.2 严禁在大修之前作提升转速试验。 2.4.3 禁止在额定参数或接近额定参数下作提升转速试验。如一定要在高参 数下作提升转速试验时,应投入 DEH 的阀位限制功能。

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2.4.4 2.4.5 2.4.6 2.5 2.5.1 2.5.2 2.5.3 2.5.4 2.5.5 2.5.6

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调节保安系统、调速汽门、主汽门或抽汽逆止门有卡涩现象。 各调速汽门、主汽门或抽汽逆止门严密性不合格。 轴承振动超过规定值或机组有其他异常情况。 应作提升转速试验的情况 汽轮机安装完毕,首次起动时; 机组经过大修后,首次起动时; 危急遮断器解体复装以后; 在前箱内作过任何影响危急遮断器动作转速整定值的检修以后。 停机一个月以上,再次启动时; 作甩负荷试验之前。

本说明所述绝非提升转速试验的全部规定,整个试验必须按照电力部有关提升转速试 验的规定执行;并严格按原制造厂的相关技术文件执行。

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0-10 甩负荷试验 1 甩负荷试验的目的 1.1 测定控制系统在机组突然甩负荷时的动态特性。它包括: 1.1.1 甩负荷后的最高动态飞升值,该值应小于超速保护装置动作值。 1.1.2 甩负荷后的转速过渡过程 , 该过程应是衰减的 , 其转速振荡数次后趋于稳定并在 3000r/min 左右空转运行。 1.2 测定控制系统中主要环节在甩负荷时的动态过程。 1.3 检查主机和各配套设备对甩负荷的适应能力及相互动作的时间关系。 为改善机组动态 品质,分析设备性能提供数据。 2 用户与制造厂双方必须明确的一些问题 2.1 甩负荷试验除考核机组甩负荷时控制系统性能外,也是对设备性能、 制造、 安装(检修), 运行质量的一次严峻考验,关系重大,用户必须认真对待。 2.2 试验前双方应对试验项目、试验条件、试验操作方法及步骤等各方的分工、责任等达 成书面协议,并编制甩负荷试验大纲和技术措施。 2.3 双方协商在试验中采用的仪器、仪表的型号、规格、精度等级、检验方法、标定方法、 安装和拆除时间等,并达成协议。 2.4 用户指定一人做总指挥统一指挥试验,并在万一发生观测精度、关键参数和操作方法 等方面有争议时组织各方进行讨论,寻求统一意见。 2.5 试验时有关各方的授权代表应出席,以确保试验按本说明和试验前所达成的协议试验 大纲和技术措施进行。 2.6 试验后由双方共同提出统一的试验报告,报告应包括: 目的、结果、结论、认可和协议、测试仪器、试验方法、测量摘要、计算方法、校正 系数的应用、允许误差、试验结果、对结果的介绍、讨论及附录等部分组成。 2.7 试验需在主辅机及本系统所布置的测点,由双方共同提出并由用户施工。 2.8 试验中所需仪表、仪器、材料、能源及人工等费用均应由用户承担。 2.9 试验中若因制造厂的制造质量问题而引起设备损坏则按制造厂"质量三包"条例进行 处理,其余均由用户负责。 2.10 试验时间由双方商定,一般不应迟于机组投运后一年,对投运数年后的机组进行试验 双方另协商。 2.11 用户应制定对任何可能发生事故的处理措施。 3 试验条件 3.1 必须具备: 3.1.1 具有强有力的领导指挥机构。 3.1.2 具有经主管部门审批的,各方共同制定的,完整的试验大纲。 3.1.3 应有各有关专业人员参加并设置可靠的通讯联络设施。 3.1.4 测试设备齐全、可靠、完好。 3.1.5 运行、操作及工作人员应训练有素,岗位责任明确。 3.2 必须完成本说明书所规定的试验,它们主要有: 3.2.1 阀门活动试验。 3.2.2 DEH、TSI、ETS 甩负荷前必须完成的检查,试验内容详见它们的说明书。 3.2.3 检查高压抗燃油系统供油装置的两台 EH 主泵互相切换正常,油压 13.5∽14.5MPa、 油位正常、油温 35∽54℃、高压蓄能器充氮压力 10MPa,低压蓄能器充氮压力 0.2MPa。 3.2.4 提升转速试验合格。 a) 危急遮断器动作整定值符合要求。其值为 110%∽111%额定转速;

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b) 电超速保护整定值符合要求。其值为 110%额定转速。 3.2.5 各主汽阀、调节阀在掉闸时的总关闭时间测定完毕且符合要求。 3.2.6 各主汽阀,调节阀严密性试验符合要求。 3.2.7 空负荷试验、带负荷试验、本系统及汽轮机主辅机运转正常,操作灵活正常。各主 要监视仪表指示正确,主辅机设备无缺陷。 3.3 调节、保安系统用油抗燃油、透平油油质完全符合要求。 3.4 汽轮机抽汽回热系统,蒸汽旁路系统等工作正常,保护联锁可靠。 尤其是抽汽逆止门动 作正常。 3.5 控制系统工作正常。 3.6 汽轮机所有电气、热工保护试验合格。 3.7 现场手动遮断、远方遥控遮断装置灵活、可靠。 3.8 整台机组(包括机、炉、电及辅助设备)适应甩负荷试验要求。 3.9 机组旁路系统设备正常。 3.10 临时加装的“甩负荷按钮”等启动装置(便于程序控制录波器、发电机主油开关、母 线开关等)准备就绪,试验合格。 4 试验所需测定的项目: 序 符号 试验前后稳定值及 仅记试验前后 录 名 称 号 过程中的极值 稳定值 波 1 t ∨ 时间 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 发电机油开关跳闸信号 发电机电功率 转速 高压调节阀油动机 CV1 行程 高压调节阀油动机 CV2 行程 高压调节阀油动机 CV3 行程 高压调节阀油动机 CV4 行程 中压调节阀 IV 油动机行程 中压调节阀 IV 油动机行程 蝶阀油动机行程 快关调节阀行程 快关调节阀行程 抗燃油系统油压 各段抽汽逆止门行程 高压主汽阀油动机行程(左) 高压主汽阀油动机行程(右) 中压主汽阀油动机行程(左) 中压主汽阀油动机行程(右) 高压缸排汽逆止门行程 N n M11 M12 M13 M14 M21 M22 M31 M41 M42 PGH h1nH11 H12 H21 H22 h10 ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨

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21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 主蒸汽压力(主汽阀前)(左) 主蒸汽压力(主汽阀前)(右) 主蒸汽温度(主汽阀前)(左) 主蒸汽温度(主汽阀前)(右) 调节级后压力(高压缸) 再热器热端蒸汽压力(左) 再热器热端蒸汽压力(右) 再热器热端蒸汽温度(左) 再热器热端蒸汽温度(右) 主蒸汽流量 高压缸排汽温度 凝汽器真空 调节油温(透平油) 调节油温(抗燃油) 旁路系统阀门开度 轴向位移 胀差(高、低) 各轴承振动 主油泵出口油压 P01 P02 T01 T02 PKP PR1 PR2 TR1 TR2 G T10 PG Tt Tg HP ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨

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5 试验用指示、记录仪器、仪表 5.1 用于手抄观测记录的仪表 机组正常运行时使用的压力表如果精度等级较低(如 1.5 或 2.5 级表),可用精度等级 高的(如 0.35~0.4 级)替换。原使用的指示标尺可用刻度较密,容易读数的刻度尺替换。数 字式转速表也可多配几只,最好配用带峰值记忆的数字式转速表。 所有表计均应考虑其动态 响应时间应能适应甩负荷时参数迅速变化的要求。 5.2 录波用仪器仪表 5.2.1 压力传感器。用于油压、蒸汽压力测量,将压力信号变换成电信号。 5.2.2 位移传感器。将机械位移信号变换成电信号。 5.2.3 转速测量装置 5.2.4 功率测量装置 5.2.5 光线示波器。可采用 16 线以上的光线示波器。 6 试验方法 由于该试验涉及机、炉、电全套设备及与之相配合的系统,因此试验时必须根据具体 情况制定详尽的试验措施,这里仅原则叙述。 6.1 纯冷凝工况甩负荷: 蝶阀全开,调压系统切除,供热抽汽逆止门、快关阀关闭,供热管路切 除。 6.1.1 试验方法见下表

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序 号 1 2 6.2 甩前负荷 MW 150 300 主汽参数 额定值 额定值

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甩负荷方式 用 “甩负荷按钮” 使油开关跳闸, 发电机脱网, 进行转速过渡过程录波 用"甩负荷按钮〃使油开关跳闸,发电机脱网, 进行转速过渡过程录波

试验要领 试验步骤可分为试验前、试验进行和试验后三方面工作。 6.2.1 试验前 6.2.1.1 应对系统中用于防卡涩的活动试验装置进行操作,以防试验中发生拒动。 6.2.1.2 应对测试仪器、仪表进行检查、保证完好可靠。 6.2.1.3 应将防碍试验的一些联锁解除。 6.2.1.4 应调整运行工况,保证在额定的蒸汽参数,额定真空和规定的负荷点上运行。 并在 稳定后全面记录转速、压力、位移(行程)等重要参数。 6.2.1.5 应保证指挥系统联络畅通。 6.2.2 进行试验 6.2.2.1 由总指挥根据各分项负责人的汇报、下令甩负荷 。 6.2.2.2 在甩负荷前约 1 秒钟录波器必须起动。 6.2.2.3 应严密监视机组转速飞升情况,若转速达到 3360r/min 时,应立即打闸停机。 6.2.2.4 应严密监视机组各主汽阀,调节阀和抽汽逆止门动作情况,如有异常应立即采取措 施。 6.2.2.5 应严密监视机组轴承振动情况,以确保安全。 6.2.2.6 转速、压力、位移(行程)等重要参数应有记录值,必须记录试验过程中的最大(最 小)值。 6.2.3 试验后 6.2.3.1 转速稳定后全面记录一次转速、压力、位移(行程)值。 6.2.3.2 对第一、二次试验,机组在额定转速,由总指挥决定机组何时并网。 6.2.3.3 试验结束后,必须恢复机组正常运行状态,恢复为试验而解除的各种联锁。 6.2.3.4 整理录波图及手抄记录,并及时撰写出试验报告。 7 甩负荷试验安全措施 7.1 甩负荷试验前规定的项目必须逐项落实,试验数据合格。 7.2 机组在提升转速试验中的一切安全措施,在甩负荷试验中均适用。 7.3 甩负荷后,运行人员应密切监视机组状态,并进行相应的操作。 7.4 甩负荷后处理操作必须迅速、准确。汽轮机甩额定负荷后,空负荷运行时间不宜超过 30 分钟。 7.5 有专人监视制造厂提供的数字转速表;甩负荷后,当转速达到 3330r/min 时,应迅速、 果断地打闸停机,打闸后若转速上升或不下降,应立即采取关闭电动截止阀,各抽汽逆止门, 破坏真空等应急措施。 7.6 由于甩负荷后机组转速飞升率 (加速度)很高,有可能扩大轴承振动 ,因此有关防止轴 承振动的措施必须严格执行。 试验时必须有专人监视各轴承振动值,一旦有异常出现则必须 迅速打闸,防止事故发生或扩大。 7.7 甩负荷后若出现高压调节阀油动机或中压调节阀油动机未关 ,恢复时高压调节阀油动 机或中压调节阀油动机未开造成汽轮机单缸进汽,应打闸停机。 7.8 汽轮机空转和负荷变化时应监视高、中、低压胀差值,若有异常应及时采取措施。

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7.9 甩负荷后还应注意蒸汽旁路系统,除氧器、凝汽器水位、抽汽回热系统、 汽轮机及抽汽管道疏水、高压缸排汽温升、推力轴承金属温度、汽缸金属温度等情况,如有 异常应采取措施。 0-11 抗燃油 1 抗燃油 抗燃油是 EH 系统的工作介质,油质是否合格对系统能否正常工作有重大 影响,故在系统安装及运行中应对其给予特别关注。 2 运行参数 2.1 运行温度 运行温度过高或过低都是不允许的,温度过低造成油的粘度升高,容易使泵电机过载; 运行温度过高,易使油产生沉淀及产生凝胶。故油的运行温度应控制在 30℃~54℃之间。 2.2 油质清洁度 NASA5 级或 MOOG2 级由于系统工作压力高达 14MPa,其零部件间隙都很小, 所以对油质清洁度有较高要求。 2.3 含氯量<100PPM 含氯量过高会对系统零件造成腐蚀,并进而污染油质本身。 2.4 含水量<0.1%含水量过高会使油产生水解现象,故应严格控制。 2.5 酸值<0.2mmgKOH/gram 酸值增加会使油的腐蚀性加大,同时,含水量及酸值增加均 会使油的电阻率下降,加剧伺服阀的腐蚀。 3 采样:运行过程中应对抗燃油定期采样检验,其周期如下: 3.1 油系统冲洗完成后应立即采样检验。 3.2 油系统冲洗完成后一个月内,每两周采样检验一次。 3.3 正常运行中每三个月采样检验一次。 3.4 如果在运行参数中发现任一参数超标,都应立即采取措施。 4 油质清洁度标准见下表

NAS1638 标准 颗粒 等级 NAS5 级 NAS6 级 MOOG 标准 颗粒 等级 * 2级 3级

>5~15μ m 8000 16000

100ml 中的颗粒数 >15~25μ m >25~50μ m 1425 2850 253 506

>50~100μ m 45 90

>100μ m 8 16

>5~10μ m 9700 24000

>10~25μ m 2600 5360

>25~50μ m 380 780

>50~100μ m 56 110

>100~150μ m 5 11

表中*为系统要求必须达到的油质清洁度要求 5 注意事项 5.1 由于不同生产厂家生产的抗燃油的成分有所差异,故不允许将两个厂家生产的抗燃油 混合使用。 5.2 对于桶中储存的抗燃油,建议其储存期不超过一年,且存放期间应定期 对其进行采样检验,采样后应立即将其密封防止空气及杂质进入。 5.3 装载抗燃油的桶内部一般都涂有一层防腐层,故在运输过程中应特别小

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心以免损坏防腐层。 5.4 对每一次采样结果都应仔细保管,作为抗燃油的历史依据。 5.5 在对系统进行维修时,如有油泄漏,应立即用锯末将其混合并作为固体垃圾处理。

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5.6 定期换油,建议两年一次。 5.7 鉴于系统对油的清洁度要求较高,除非不得已的情况,最好不要打开系统,以免空气及杂 物进入系统。 5.8 系统中所有“O”形圈只能采用氟橡胶材料,不得采用其他与抗燃油不相容的材料。 5.9 抗燃油的其它一些使用维护要求,请参阅电工技术委员会(IEC)978-1989-06“三芳基磷 酸酯汽轮机控制液的维护和使用导册” 。


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