当前位置:首页 >> 机械/仪表 >>

冲压模设计过程分析


冲压模设计过程分析
摘要 当今社会的进步和发展,使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求,然 而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来。因此,模具的发展与人们 的生活关系越来越紧密。 我们利用模具加工各种的工件, 以便来满足人们的需要, 模具的发展给我们带来了新的生活,新的时代。因此这次我们的毕业设计要求设 计一副模具以便检验自己所学模具有关方面的知识是否牢固。

由于产品的材料和 工艺特性不同,生产用的设备也各异,模具种类繁多,但用的最为广泛的大约有 以下几种:冷冲压模、塑料成型模、锻造模、精密铸造模、粉末冶金模、橡胶成 型模、玻璃成型模等。其中以冷冲压模、塑料模的技术要求和复杂程度较高。 随着工业产品质量的不断提高, 冲压产品生产正呈现多品种、 少批量, 复杂、 大型、精密,更新换代速度快的变化特点,冲压模具正向高效、精密、长寿命、 大型化方向发展。为适应市场变化,随着计算机技术和制造技术的迅速发展,冲 压模具设计与制造技术正由手工设计、 依靠人工经验和常规机械加工技术向以计 算机辅助设计(CAD) 、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制 造(CAD/CAM)技术转变。 0 引言 在现在工业生产中,模具是重要的工艺装备之一,它在铸造,锻造,冲压, 塑料,粉末冶金,陶瓷制品等生活生产行业中得到广泛应用。由于采用模具能提 高生产效率、节约材料、降低成本,并且可以保证一定的加工质量要求,所以, 汽车,飞机、拖拉机电器、仪表、玩具和日常用品等产品的零部件很多都采用模 具加工。随着工业科学技术的 ,工业产品的品种和数量不断增加,产品的改性 换代加快, 对产品质量、 外观不断提出新的要求, 对模具质量的要求也越来越高。 , 如果模具设计及制造水平落后,产品质量低劣,制造周期长,必将影响产品的更 新换代,使产品失去竞争能力,阻碍生产和经济的发展。因此,模具设计及制造 技术在国民经济中的地位是显而易见的。 冲压是在室温下, 利用安装在压力机上的模具对材料施加压力使其产生分离 或塑性变形, 从而获得所需的零件的一种压力加工方法。冷冲压在工业生产中应 用十分广泛,其加工效率高,且操作方便,易于实现自动化;冲压时模具保证了 冲压件的尺寸与形状精度,一般不破坏冲压件的表面质量,而且寿命比较长,所

以冲压件质量稳定,互换性好具有“一模一样”的特征;可以加工出尺寸范围比 较大、形状复杂的零件,如小到钟表的秒针,大到汽车纵梁、覆盖件等,加上冲 压时材料冷变形硬化效应, 冲压件强度和刚度均较高; 冲压没有切屑废料的生成, 材料的消耗小,且不需要其他的热设备,也是一种省料的加工方法;冲压件陈本 较低; 但是冲压一般使用的模具具有专用型,有时一个复杂的零件需要数套模具 才能加工成型,且模具精度较高,技术要求高,是技术密集型产业,所以只有在 冲压件生产批量较大杜锋情况下才能充分的体现从而获得较好的经济效益。 1. 冲压工艺分析 1.1 冲压件工艺性分析
冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。

在一般情况下, 对冲压件工艺性影响最大的几何形状尺寸和精度要求。良好 的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作 方便及产品质量稳定等要求。 1.2 制件冲压工艺方案 包括冲孔、落料两个基本工序,可以有以下三种方案: 方案一:先落料,后冲孔,采用单工序模生产; 方案二:落料—冲孔复合冲压,采用复合模生产; 方案三:冲孔—落料连续冲裁,采用级进模生产。 三种方案比较见表 1.1
表 1.1 三种方案的比较 模具种类 单工序模 比较项目 冲件精度 生产效率 生产批量 模具复杂程度 模具成本 模具制作精度 模具制造周期 模具外形尺寸 较低 较低 适合大、中、小批量 较易 较低 较低 较快 较小 高 较高 适合大批量 较复杂 较高 较高 较长 中等 一般 高 适合大批量 复杂 高 高 长 较大 复合模 级进模

冲压设备能力 工作条件

较小 一般

中等 较好

较大 好

方案一模具结构简单,但需要两道工序,两副模具,生产率较低,难以满足 该零件的年产量要求。 方案二只需一套模具,冲压件的形位精度容易保证,且生产率也高。尽管模 具结构较方案一复杂,但由于零件的几何形状简单,模具制造并不困难。 方案三也只需要一副模具,生产率也高,但零件的冲压精度较差。欲保证冲 压件的形位精度, 需要在模具上设置导正销导正, 故模具制造安装较复合模复杂, 且成本高。 1.3 冲压模具总体结构设计 模具的总体结构设计包括:模具类型、 定位形式、卸料装置、推件装置等 等。每种选择多有各自的原则,在文我将会一一介绍。

2.冲压工艺设计与计算 2.1 排样设计 排样是指冲裁零件在条料、 带料或板料上布置的方法。合理有效的排样有利 于保证在最低的材料消耗和高生产率的条件下,得到符合设计技术要求的工件。 在冲压生产过程中,保证很低的废料百分率是现代冲压生产重要的技术指标之 一。合理利用材料是降低成本的有效措施,尤其在大批量生产中,冲压件的年产 量达数十万件,甚至数百万件,材料合理利用的经济效益更为突出。 保证在最低的材料消耗和最高的劳动生产率的条件下得到符合技术要求的 零件,同时要考虑方便生产操作、冲模结构简单、寿命长以及车间生产条件和原 材料供应等情况,以选择较为合理的排样方案。 根据材料的合理利用情况,条料排样方法可以分为以下三种: (一)有废料排样:冲件与冲件之间、冲件与条料之间都存在搭边废料,冲 件尺寸完全由冲模来保证,因此精度高,模具寿命也高,但材料利用率低。 (二)少废料排样:只在冲件与冲件之间或冲件与条料之间留有搭边值,因 受剪裁条料质量和定位误差的影响,其冲件质量稍差,同时边缘毛刺被凹模带入 间隙也影响模具寿命,但材料利用率高,冲模结构简单。

(三)无废料排样:冲件与冲件之间或冲件与条料之间均无搭边,沿直线或 曲线切断条料而获得冲件。冲件的质量较差,模具寿命较短,但材料利用率高。 采用少、 无废料的排样可以简化冲裁模结构, 减小冲裁力, 提高材料利用率。 但是, 因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差影响,冲裁件公差等 级低。同时,由于模具单边受力,不但会加剧模具磨损,降低模具寿命,而且也 直接影响冲裁件的断面质量。 综上分析,并考虑冲裁零件的形状、尺寸、材料,选取有废料排样。 2.2 冲压力计算 冲裁力 冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力, 它是随凸模进入材料的深度而 变化的。 通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值,它是选用压力机和设计模具的重 要依据之一。 用普通平刃口模具冲裁时,其冲裁力 F 一般按下式计算: F=KLtτ b (2-2) 式中 F-------冲裁力 L-------冲裁周边长度 t-----材料厚度 τ b----材料抗剪强度(τ b=400MPa) K-----系数(一般取 K=1.3) 卸料力 推件力 顶件力 Fx=KxF Ft=nKtF Fd=KdF (2-3) (2-4) (2-5)

式中 Kx、Kt、Kd -----卸料力、推件力、顶件力,如表 2.3 所示 n-----同时卡在凹模内的工件数量 式中 h-----凹模内的直刃壁高度 t-----板料厚度 总冲压力 Fz 总冲压力是各种冲压工艺的总和。 2.3 压力中心的确定 模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。 为了确保压力机和模 具正常工作,应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合,否则,会使冲模 和力机滑块产生偏心载荷, 使滑块和导轨之间产生过大的摩擦,模具导向零件加 速磨损,降低模具和压力机的使用寿命。冲模的压力中心,可以按下述原则来确 定: 1).对称形状的单个冲裁件,冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。

2) .工件形状相同且分布位置对称时, 冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 3).形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可以用解析计算法求出冲模 压力中心。 X0=(L1x1+L2x2+?Lnxn)/(L1+L2+?Ln) 公式(5-7)

Y0=(L1y1+L2y2+??Lnyn )/(L1+L2+?+Ln)公式(5-8)

2.4 刃口尺寸计算 2.4.1 间隙的选择 冲压模具间隙,要根据板材的厚度,材料的型号等来确定。 大部分铁板材料 T=0.5mm-3mm 都采用%16 来计算, 意思就是板材的厚度*%16, 这个很通用。 软料:铜,铁,铝,1。0 以下用单+4%,1。0 以上到 3。0 用单+5%T,3。0 以上用单+7%T, 硬料:不锈钢,含碳量高的钢 1。0 以下用单+5% ( 一 )理论确定法? 理论确定法的主要依据是保证上下裂纹会合,以便获得良好的断面。 根据三角形 ABC 的关系可求得间隙值 c 为:? c =( t - h0 ) tanβ = t (1-h0/t) tanβ 式中, h0—— 凸 模切入深度; ——最大剪应力方向与垂线方向的夹角。 β ?从上式看出,间隙 c 与材料厚度 t、相对切入深度 h ? 0/t 以及裂纹方向 β 有关。而 h0与 β 又与材料性质有关,材料愈硬, h ? 0/t 愈小。因此影响间 隙值的主要因素是材料性质 和厚度。材料愈硬愈厚,所需合理间隙值越大。表 2 为常用冲压材料的 h ?0/t 与 β 的近似值。 由于理论计算方法在生产中使用 不方便,故目前间隙值的确定广泛使用的是经验公式与图表。? (二)经验确定法? 根据近年来的研究与使用经验,在确定间隙值时要按要求分类选用。对于尺 寸精度、 断面垂直度要求高的制件应选用较小间隙值,对于断面垂直度与尺寸精 度要求不高的制件,应以降低冲裁力、提高冲压模具寿命为主,可采用较大间隙 值。其值可按下列经验公式和实用间隙表选用:? 软材料:? t< 1 mm, c= 〔 3% ~ 4% 〕t t = 1 ~ 3mm, c = (5% ~8%)t t = 3 ~ 5mm ,c =(8% ~10%)t 硬材料 :? t <1mm,c = ( 4% ~5% )t t = 1 ~ 3mm, c = ( 6% ~8% ) t = 3 ~ 8mm, c = ( 8% ~ 13%) 2.4.2 刃口尺寸计算的原则 由于凸、凹模之间存在着间隙,所以冲裁件断面都带有锥度。但在冲裁件尺寸的 测量和使用中,则是以光亮带的尺寸为基准。 落料件的光亮带处于大端尺寸,其光亮带是因凹模刃口挤切材料产生的,且 落料件的大端(光面)尺寸等于凹模尺寸。

冲孔件的光亮带处于小端尺寸,其光亮带是凸模刃口挤切材料产生的,且冲 孔件的小端(光面)尺寸等于凸模尺寸。 冲裁过程中, 凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦, 凸、 凸模轮廓越磨越小, 凹模轮廓越磨越大,结果使间隙越用越大。因此,确定凸、凹模刃口尺寸应区分 落料和冲孔工序,并遵循如下原则: 1.设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准,间隙取在凸模上,即 冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸 模为基准,间隙取在凹模上,冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。 2.根据冲模在使用过程中的磨损规律,设计落料模时,凹模基本尺寸应取 接近或等于工件的最小极限尺寸;设计冲孔模时,凸模基本尺寸则取接近或等于 工件孔的最大极限尺寸。这样,凸、凹在磨损到一定程度时,仍能冲出合格的零 件。 模具磨损预留量与工件制造精度有关。用 x、Δ 表示,其中 Δ 为工件的公 差值,x 为磨损系数, 其值在0.5~1之间,根据工件制造精度进行选取: 工件精度 IT10以上 X=1 工件精度 IT11~IT13 X=0.75 工件精度 IT14 X=0.5 3.不管落料还是冲孔,冲裁间隙一般选用最小合理间隙值(Zmin) 。 4.选择模具刃口制造公差时,要考虑工件精度与模具精度的关系,即要保 证工件的精度要求,又要保证有合理的间隙值。一般冲模精度较工件精度高2~ 4级。对于形状简单的圆形、方形刃口,其制造偏差值可按IT6~IT7级来 选取;对于形状复杂的刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取;对 于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取工件相应部位公差值的1/8并冠以 (± 。 ) 5. 工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注 为单向公差, 所谓“入体”原则是指标注工件尺寸公差时应向材料实体方向单向标 注。但对于磨损后无变化的尺寸,一般标注双向偏差。 2.4.3刃口尺寸的计算方法 (1)落料 设工件的尺寸为 D-Δ ,根据计算原则,落料时以凹模为设计基准。首先确定 凹模尺寸, 使凹模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸;将凹模尺寸 减小最小合理间隙值即得到凸模尺寸。

(2)冲孔 设冲孔尺寸为 d+Δ ,根据计算原则,冲孔时以凸模为设计基准。首先确定凸

模尺寸, 使凸模的基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸;将凸模尺寸增大 最小合理间隙值即得到凸模尺寸。

(3)孔心距 孔心距属于磨损后基本不变的尺寸。 在同一工步中,在工件上冲出孔距为 L± 两个孔时, ,其凹模型孔中心距 可按下式确定。

足以下条件

由上可见,凸、凹模分别加工法的优点是,凸、凹模具有互换性,制造周期短, 便于成批制造。 其缺点是, 为了保证初始间隙在合理范围内, 需要采用较小的凸、 凹模具制造公差才能满足 + ≤ 的要求,所以模具制造成本相对较高。 2.5 压力机的选择 压力机: 1)压力机的公称压力应大于所有工序所需总的压力。 2)压力机的行程应满足制件在高度上能获得所需尺寸,并保证冲压后能把 冲件从模具上拿下来。 3)压力机的闭合高度、工作台面尺寸和滑块尺寸等应能满足模具的正确安 装。 4)滑块每分钟的冲击次数应符合生产率和材料变形的速度要求。 5)在一般情况下可以不考虑电动机功率,但在特殊冲压时(如斜刃冲裁) , 将会发生压力足够而功率超载的现象, 这时候必须使电动机的功率大于冲压时所 需的功率。 3.冲压模具结构设计与计算 3.1 工作零件设计 3.1.1 凸模设计 凸模的固定形式有: 采用凸模固定板固定、与上模板直接固定和采用低溶点 合金或环氧树脂浇注固定三种,各自的特点的比较如下表。
表 3.9 固定形式的特点比较 固定形式 凸模固定板固定 形凸模则采用凸肩固定 采用螺钉,销钉直接把凸模固 与上模板直接连接 定在上模板上 适用于大型凸模的固定 精度高,加工困难 固定方法 一般采用 H7/m6 过渡配合,圆 特点 定位精度高, 牢靠, 但固定孔

低熔点合金浇注固定 使低熔点合金或氧树脂溶化, 或 像粘结剂一样固定在凸模上 环氧树脂浇注固定 由于本工件是大批量的生产,且内孔有一定的精度要求,模具采用的是复合模,则从上表的 比较中可选低熔点合金浇注固定或环氧树脂浇注固定形式固定凸模, 。 适用于冲裁 0.3~2 mm 的板 料

冲孔凸模为圆形,采取台阶式凸模,它的强度刚性较好,装配修磨方便,与 凸模固定板配合部分按过渡配合(H7/m6 或 H7/n7)制造,最大直径的作用是形 式台肩,以便固定,保证工作时凸模不配拉出,材料选取 T10 A ,热处理硬度为 58 ~ 62 HRC 。 其 凸 模 长 度 计 算 公 式 : L ? h1 ? h2 ? t ? h

其中 h 1—凸模固定板厚度 h1 ? H 凹 = 24 mm

t —材料厚度 1 mm
h 2 —推件块厚度 18 mm
h —增加长度,一般选取 0~10 mm

L ? 24 mm ? 18mm ? 2mm ? 4mm ? 48mm

凸模的结构形式如图 4.4

3.1.2 凹模设计

凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。凸、凹模 的结构大到分为整体式和镶拼式的两种, 镶拼式结构适合于大, 中型和形状复杂, 局部容易损坏的整体凸模式或凹模,而此处所需的凸凹模形状较简单,所以选用 整体式来加工凸凹模。 它的内外圆均为刃口, 凸凹模的最小壁厚与模具结构有关:当模具为正装结 构时, 内孔为直筒形刃口形式, 且采用下出料方式, 则内孔无积存废料, 胀力小, 最小壁厚为材料厚度的 1.5 倍,即 1.5。 其结构如图 4.3

3.2 定位零件设计 定位零件是用来保证条料的正确送进及在模具中的正确位置, 以保证冲制出 合格的零件。 条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位:一是在与条料方向 垂直方向上的限位, 保证条料沿正确的方向送进成为送进导向;二是在送料方向 的限位,控制条料一次送进的距离(步距)。 3.2.1 导料销的选择 属于送料导向的定位零件又导料销,导料板、侧压板等。导料板及侧压板多 用于级进模和单工序模中。 导料销则多用于复合模和单工序模中。因此选导料销

做为导向且位于条料的同侧,一般设 2 个,从前向后送料时导料销装在左侧(固 定式),为标准件。 3.2.2 挡料销的选择 属于送料定距的定位零件有挡料销、导正销、侧刃等,导正销及侧刃多用于 级进模和单工序模中。 挡料销则多用于复合模和单工序模中。选取挡料销做定距 定位零件。 在模具闭合后不许挡料销的顶端高出材料因选取活动式橡胶弹顶挡料 销。

3.3 卸出料零件设计
常见的卸料零件又固定卸料板和弹压卸料板。 前者式刚性结构主要起卸料作用, 卸料力 大,适用于冲材料厚度大于 0.8 mm的模具,后者是柔性结构,兼有压料和卸料两个作用。 其卸料力的大小决定与所选用的弹性元件。 (1)刚性卸料装置 常见结构形式:常装于下模的凹模上。 特点:结构简单,卸料力大,卸料动作可靠。 应用:厚料、硬料以及工件精度要求不高的场合。 设计要点: 卸料板孔与凸模之间的单边间隙一般为(0.1~0.5)δ,若兼作导板, H7/h6 间隙配合。 卸料板一般采用 Q235 制造,兼作导板时宜用 45 钢。 (2)弹性卸料装置 常见结构形式:由卸料板、卸料螺钉和弹性元件组成 特点:卸料力较小,卸料动作平稳,先压料后冲裁,故冲件切断面质量和平直度好。 应用:软料、薄料以及冲件质量要求较高的场合。 设计要点: 卸料板孔与凸模之间的单边间隙一般为(0.1~0.2)δ , 若兼作导板, H7/h6 间隙配合。 弹性卸料板在自由状态下应高出凸模刃口面 0.5~1mm。 卸料板的材料同刚性卸料板。 尺寸确定:卸料板外形尺寸与凹模周界相同,厚度取 10~15mm。

3.4 模架及组成零件设计 3.5 连接与固定零件设计

4.总结与体会 就我个人而言,通过这次分析,使我学习到了许多知识,对模具的设计与制 造有了极为深刻的认识,是一次由理论向实践的飞跃,让我感慨颇深,主要体会 有以下几点: 1、扎实的基础课,专业课是模具设计的基础。 由于以前所学的课程难免有些理解不深,遗忘等,而本次分析又或多或少的 用到了这些知识, 从而迫使我再次回顾以前的课程, 并加深了对这些课程的理解, 如机械制图中的各种线型的特点应用,材料力学中的应力校核,热处理中各种材 料与热处理性能, 公差配合与测量技术中公差的正确选用,模具的加工与制造技 术。 2、对模具设计中的安全性,经济性加深了认识 在分析工作中,要不断对安全性进行分析,从分析者的角度进行设计,在设 计中,需要考虑到模具的成本问题,经济效益是工业生产的前提,成本的高直接 决定了产品的竞争力,故在设计中尽可能的选用标准件。 3 电脑成为设计中重要的辅助工具。 由于工件形状复杂, 在设计中计算塑件的体积出现了很大的难度,通过计算 机辅助绘图和计算才得以解决。另外在绘零件和装配图时采用电脑也更方便快 捷。采用电脑处理,精度高,方便快捷,在本次设计时,要求计算机绘图,从而 对 AUTOCAD 的学习有了很大的进展,对 WORD 等各种文字处理工具有了更为熟练 的操作, 而模具 CAD 技术已成为该行业的发展趋势,电脑终将成为设计的必备工 具,这对提高学生的综合素质着极为重要的现在意义。 4、分析态度直接决定着设计质量 分析一般时间都足够, 但足够的时间不一定都能设计出优秀的模具。这就除 了能力水平的问题外, 极为重要的一点便是态度问题, 作为学生必须要态度谦虚、 工作认真、勤学好问、实事求是,才能正确对待设计,才有可能取得设计。 即将毕业的我, 在以后的工作中难免会遇到一些问题或麻烦,如机器损坏或 零件老化等一系列问题时, 这时就要靠自己以前所学的知识和积累的经验去解决 它。随着科学技术的高度发达,一些质量优、性能好、效率高、能耗低、价格低

廉的产品将开发出来并淘汰那些老的生产技术或设备。因此,我们应该树立良好 的设计思想, 重视对自己进行机械设计能力的培养; 增加设计方面的知识而努力。 综合运用好这些课程,加之我们平时的知识积累和老师的极大的帮助和指 导,为这次分析提供了非常有利的保障。 因水平有限,设计中必然有许多不足之处,还望老师批评指正。 5.参考文献
[1].任海东、苏君.冷冲压工艺与模具设计.河南科学技术出版社 2007 [2].教材编审委员会组编.冲模设计资料与指导.大连理工大学出版社 2007. [3].刘家平.机械制图.西安电子科技大学出版社 2006. [4].杨占尧.冲压模具图册.高等教育出版社 1998. [5].侯维芝、杨金风.模具制造工艺与工装.高等教育出版社 1997. [6].张鼎承.冷冲模的设计与制造.上海科技出版社 1995. [7].王芳.冷冲压模具设计指导.机械工业出版社 1982. [8].孙凤勤.模具制造工艺与设备.机械工业出版社 1983. [9].黄健求.模具制造.机械工业出版社 2001. [10].李德群.现代模具设计方法.机械工业出版社 2004 [11].陈万林.实用模具技术.机械工业出版社 2000. [12].模具实用技术从书编委会.冲模设计与应用实例.1986. [13].成虹.冲压工艺与模具设计.高等教育出版社.1987. [14].冲模设计编.冲模设计手册之四.机械工业出版社 1999. [15].械设计编写组.实用机械设计手册.机械工业出版社 1985. [16].孙凤勤.冲压与塑压设备.机械工业出版社 2007. [17].教材编审委员会组编.公差配合与测量技术. 大连理工大学出版社 2007. [18].翁其金.冷冲压技术[M]. 机械工业出版社 2005. [19].王孝培.冲压手册[M]. 机械工业出版社 2005.

[20].中国机械工业教育协会组.冷冲模设计与制造[M]. 机械工业出版社 2002.


相关文章:
冲压模设计过程分析
冲压模设计过程分析 xxx 铜陵学院 09 材控 1 安徽省铜陵市 0910121069 422000 摘要:冲压模在现代运用十分广泛,这次就冲压模的设计过程做一下简单的介绍,以求更...
冲压模设计过程分析
冲压模设计过程分析摘要 0 引言 冲压的重要性及一些简介 1. 冲压工艺分析 1.1 冲压件工艺性分析 什么是工艺性,从哪些方面来考虑分析工艺性? 1.2 制件冲压工艺...
冲压模设计过程分析
冲压模设计过程分析摘 要 在冲压模设计过程中,主要有冲压工艺分析,冲压工艺设计与计算,冲压模 具结构设计与计算,装配图及零件图的绘制。 通过设计,学会了运用标准...
冲压模设计过程分析
冲压模设计过程分析_机械/仪表_工程科技_专业资料。冲压模设计过程分析摘要 当今社会的进步和发展,使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求,然 而有些商品的制造...
冲压模设计过程分析
冲压模设计过程分析姓名:徐松 班级:09 材控 1 班 学号:0910121083 摘要: 冲压是借助于常规或专用冲压设备的动力,使板料在模具里直接受到变形力并进行变形,从而...
模具制造过程分析
模具制造过程分析_机械/仪表_工程科技_专业资料。管件模具制作过程分析管件模具制作过程分析设计流程一:首先我司技术部门对客户的产 品进行模具设计前期分析,对产品...
冲压模设计经典案例
目录一、 设计任务如图 二、 冲裁的工艺分析 三、 冲裁工艺方案的确定 四、...冲孔凸 工艺过程卡材料名称及牌号 毛坯尺寸 工序号 1 T10A 产品名称 落料...
冲压模具设计
通过对上述三种方案的分析比较,该工件冲压生产采用方案二为佳。 三、模具结构...我学到了很多新的东西,也发现了大量的问题,有些在设计 过程中已经解决, 有些...
冲压模具设计的主要内容及步骤
由各个视频可以知了冲压模具的一般设计的主要内容及步骤: 1、工艺设计 (1)根据冲压件产品图,分析冲压件的形状特点、尺寸大 小、精度要求、原材料尺寸规格和力学...
冲压模设计说明原版
目录一、 前言 二、 结构工艺分析 三、 确定工艺方案 四、 绘制排样图 1....前言 冷冲模课程设计是模具专业学生在学习过程中 的一个重要实践性学习环节,其...
更多相关标签:
冲压模具工作过程 | 冲压模具分析软件 | 冲压模具结构强度分析 | 冲压快速换模 | 冲压模具制造过程 | 冲压模具设计 | ug冲压模具设计与制造 | 冲压模具课程设计 |