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焊接工艺规范及质量控制文档


一汽四环变速箱汽车零件有限公司 吉 林 省 世 鑫 冲 压 件 公 司

企业 标准

BT/SX-QYB-2012-01

焊接工艺规范及质量控制

2012 年 xx 月 xx 日 2012 年 xx 月 xx 日
起草人: 签署人:

发布 实施

/> 目
一、范围



————————————————————————1 二、规范性引用文件 ————————————————————————1 三、电阻焊工艺规范 ————————————————————————2 3.1 电阻焊焊点融合及其区域变化 ————————————————————————2 3.2 焊接工艺参数规范 ————————————————————————5 3.3 电阻焊电极的使用、修整及更换规范 ————————————————————————9 四、电阻焊焊接质量控制规范 ————————————————————————12 4.1 焊点质量标准 ————————————————————————12 4.2 现场试验规范 ————————————————————————14 五、 凸焊工艺及质量检验规范 ————————————————————————18 5.1 凸焊参数的选取规范和一般原则 ————————————————————————18 5.2 凸焊质量检验标准 ————————————————————————18 5.3 凸焊焊接强度检验 ————————————————————————19

1

电阻焊工艺规范和质量控制

一、





本标准为主要为工艺人员设定工艺参数及日常参数点检、质量部门产品检验提供标准。 本标准规定了产品焊接质量的检验标准,保证员工在焊接、检验过程中制造出合格的产品。 本标准适用于本公司电阻焊焊接线生产及质量控制。

二、

规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后 所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件,其 最新版本适用于本标准。 ISO 10447:2007 焊接.点焊.凸焊和有缝焊的剥离和凿剥离试验 焊接工程师手册 焊接工艺人员手册 汽车车身制造工艺学 焊接手册:第1卷-焊接方法及设备 汽车装焊技术及夹具设计 VW-01105-1大众汽车焊接标准章节 RWMA 标准等 一汽马自达 6 身技术手册

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三、

电阻焊工艺规范

点焊参数选取规范和一般原则 新车型工艺设计时,焊接参数的选取遵循以下原则: a)本标准中的规定的板厚指:两层板焊接时较薄焊件厚度,多层板焊接时焊件总厚度的二分之 一; b)按照标准中规定的参数规范进行设置,生产现场可根据实际情况,对焊接规范进行调整, 调整量为± 10%; c)对于不同厚度的板件点焊时,规范参数可先按薄件选取,再按总厚度的二分之一通过试片 试焊修正; d)多层板焊接,按外层较薄零件厚度选取焊接参数,再按总厚度的二分之一通过试片进行修 正,当一台焊机既焊双层板又焊三层板时,首先按双层板参数为基准,然后通过试片验证修正参 数,达到既满足双层板焊接又满足三层板焊接; e)对于镀锌板等防锈板的焊接,焊接电流应增大 20%~40%;对于高强度板的焊接,随着其 强度的增加,焊接压力应增大 10%~30%,焊接电流延长 2CY;

3.1 电阻焊焊点融合及其区域变化

塑形环

图1 ?熔核压入深度 tL

焊点剖面示意简图

熔核压入深度应该≥0.2 mm,如果证件上有焊接强度的说明,它也可以<0.2 mm . ?压痕直径 dE1, dE2 由电极造成的压痕的平均直径称为压痕直径 dE ?压痕深度 tE1, tE2 由电极造成的洼处最大深度称为压痕深度 ?板厚 t1, t2 与必要强度相关的最小允许尺寸 t1 陈列在表 1 中. 板厚 t1, 和 t2 各自公差值分别从引用的相 应尺寸标准中查取.
2

图 2 焊点剖面显微图 ?焊点直径 dp 焊点直径 dp 是指接合平面在外力作用下破裂后残留在母材上的隆起焊瘤。焊点直径的测算方 法如图 3 所示:

A)
注 意: 图 3.C)中, 在 dp 的计算

B)

中,采用的 是 d1 而不是 d3! !

C) 图3
焊点直径 dp 可对熔融直径 dL 的额定值起调整作用(表 1),因此不在图纸上标出 标准值: dp = 1.15 dL (经验公式)

在车间试验时,在焊点的隆起顶部可能形成焊瘤.由于金属因焊接而变硬,故焊瘤直径会大于熔 核的直径. 在确定焊点直径时,借助游标卡尺来测定焊瘤的 d1 和 d2(第 2 次测量要移转 90° ),并从两次测量 中确定一个平均值. 如果在两个方位之间不能进行准确的测量,则采用比 dp 小的直径.

3

表 1 在与板厚相关的最小熔核直径,焊点直径以及最小剪拉力的规定

该表适用于: 平行接口和搭接接口 剪拉力适用于材料 DC01,DC03,DC04,例如 DIN EN 10130 标准中的材料(以前为 st12.13.14 号材料)

以上 3.1 内容来自< 汽车标准 VW 011 05-1 >中。

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3.2 焊接工艺参数的规范
3.2.1 焊接参数间相互关系及选择 点焊时,各焊接参数的影响是相互制约的。当电极材料、端面形状和尺寸选定以后,焊接参 数的选择主要是考虑焊接电流、焊接时间及电极压力,这是形成点焊接头的三大要素,其相互配 合可有两种方式。 (1) 接电流和焊接时间的适当配合 这种配合是以反映焊接区加热速度快慢为主要特征。当采用大焊接电流、短焊接时间参数时, 称硬规范;而采用小焊接电流、适当长焊接时间参数时,称软规范。 软规范的特点:加热平稳,焊接质量对焊接参数波动的敏感性低,焊点强度稳定;温度场分 布平缓,塑性区宽,在压力作用下易变形,可减少熔核内喷溅、缩孔和裂纹倾向;对有淬硬倾向 的材料,软规范可减小接头冷裂纹倾向;所用设备装机容量小,控制精度不高,因而较便宜。但 是,软规范易造成焊点压痕深,接头变形大,表面质量差,电极磨损快,生产效率低,能量损耗 较大。 硬规范的特点与软规范基本相反,在一般情况下,硬规范适用于铝合金、奥氏体不锈钢、低 碳钢及不等厚度板材的焊接;而软规范较适用于低合金钢、可淬硬钢、耐热合金、钛合金等。 应该注意,调节 I、t 使之配合成不同的硬、软规范时,必须相应改变电极压力 Fw,以适应不 同加热速度及满足不同塑性变形能力的要求。硬规范时所用电极压力显著大于软规范焊接时的电 极压力。 (2) 焊接电流和电极压力的适当配合 这种配合是以焊接过程中不产生喷溅为主要原则,这是目前国外几种常用电 阻点焊规范 (RWMA、MIL Spec、BWRA 等)的制定依据。根据这一原则制定的 I-Fw 关系曲线,称喷溅临界 曲线 (图 4) 曲线左半区为无喷溅区, 。 这里 Fw 大而 I 小, 但焊接压力选择过大会造成固相焊接 (塑 性环)范围过宽,导致焊接质量不稳定;曲线右半区为喷溅区,因为电极压力不足,加热速度过 快而引起喷溅,使接头质量严重下降和不能安全生产。 当将规范选在喷溅临界曲线附近(无喷溅 区内)时,可获得最大熔核和最高拉伸载荷。 同时,由于降低了焊机机械功率,也提高了经 济效果。当然,在实际应用这一原则时,应将 电网电压、加压系统等的允许波动带来的影响 考虑在内。 以上的两种情况,其结果常以金属材料点 焊焊接参数表、列线图、曲线图和规范尺等形 式表现出来,在实际设定情况中,应结合现场 实际生产情况进行修订。

图 4 焊接电流与电极压力的关系

(A、B、C 为 RWMA 焊接规范中的三类规范)
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3.2.2 常用金属材料的焊接参数 判断金属材料点焊焊接性的主要标志:①材料的导电性和导热性,即电阻率小而热导率大的 金属材料,其焊接性较差;②材料的高温塑性及塑性温度范围,即高温屈服强度大的材料(如耐 热合金) 、塑性温度区间较窄的材料(如铝合金) ,其焊接性较差;③材料对热循环的敏感性,即 易生成与热循环作用有关缺陷(裂纹、淬硬组织等)的材料(如 65Mn) ,其焊接性较差;④熔点 高、线膨胀系数大、硬度高等金属材料,其焊接性一般也较差。 3.2.2.1 低碳钢的点焊 含碳量 ωc≤0.25%的低碳钢和碳当量 CE≤0.3%的低合金钢,其点焊焊接性良好,采用普通工 频交流点焊机、简单焊接循环,无需特别的工艺措施,即可获得满意的焊接质量。 点焊技术要点: (1) 焊前冷轧板表面可不必清理,热轧板应去掉氧化皮、锈。 (2) 建议采用硬规范点焊,表面会产生一定的淬硬现象,但一般不影响使用。 (3) 低碳钢属铁磁性材料,当焊件尺寸大时应考虑分段调整焊接参数,以弥补因焊件伸入 焊接回路过多而引起的焊接电流减弱。 (4) 焊接参数见表 2. 表 2. 低碳钢板的点焊焊接参数

注:1.本表节选自 RWMA 规范,焊接时间栏目内数据电源为 50Hz;2.A-硬规范 B-软规范 C-一般规范

典型低碳钢优质焊点熔合金相显微图

图 5 低碳钢焊 点熔合显微图

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3.2.2.2 不锈钢的点焊 按钢的组织可将不锈钢分为奥氏体型、铁素体型、奥氏体-铁素体型、马氏体型和沉淀硬化 型等。其中马氏体不锈钢由于可淬硬、有磁性,其点焊焊接性与前述可淬硬钢相近,考虑到该型 钢具有较大的晶粒长大倾向,焊接时间参数一般应选择小些,参见表 3. 表 3. 马氏体型不锈钢(2Cr13、1Cr11Ni2W2MoVA)的带回火双脉冲点焊焊接参数

奥氏体不锈钢、奥氏体-铁素体不锈钢点焊焊接性良好,尤其是电阻率高(为低碳钢的 5~6 倍) ,热导率低(为低碳钢的 1/3)以及不存在淬硬倾向和不带磁性(奥氏体-铁素体不锈钢有磁 性) ,因此无需特殊的工艺措施,采用普通交流点焊机、简单焊接循环即可获得满意的焊接质量。 点焊技术要点: (1) 可用酸洗 、砂布打磨或毡轮抛光等方法进行焊前表面清理,但对用铅锌或铝锌模成形 的焊件必须采用酸洗方法。 (2) 采用硬规范、强烈的内部和外部水冷,可显著提高生产率和焊接质量。 (3) 由于高温强度大、塑性变形困难,应选用较高的电极压力,以避免产生喷溅和缩孔、裂 纹等缺陷。 (4) 板厚大于 3mm 时,常采用多脉冲焊接电流来改善电极工作状况,其脉冲较点焊等厚低 碳钢时要短且稀。这种多脉冲措施亦可用后热处理。 (5) 焊接参数参见表 4。 表 4. 不锈钢点焊焊接参数

注:1. 适用于 0Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、2Cr13Ni4Mn9、1Cr18Mn8Ni5、1Cr19Ni11Si4AlTi 的点焊 2. 点焊 2Cr13Ni4Mn9 时电极压力应比表中值大 50%~100%。

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3.2.2.3 镀层钢板的点焊 镀层钢板主要有镀锌板、镀铝板、镀铅板、镀锡板、贴塑板等。 由于低熔点镀层的存在,不仅使焊接区的电流密度降低,而且使电流场的分布不稳定;若增 大焊接电流又进一步促进了电极工作端面铜与镀层金属形成固溶体及金属间化合物等合金,加快 了电极粘损和镀层的破坏。同时,低熔点的镀层金属会使熔核在结晶过程中产生裂纹和气孔。因 此,镀层钢板合适的点焊参数范围窄,接头强度波动大,电极修整频繁,焊接性较差。 点焊技术要点: (1) 需要比普通钢板点焊更大的焊接电流和电极压力,约提高 1/3 以上。 (2) 电极材料应选用 CrZrCu 合金或弥散强化铜,或镶钨复合电极,并允许采用内部和外部 的强烈水冷却。同时,电极的两次修磨间的焊点数应仅为低碳钢时的 1/10~1/20。 (3) 在结构允许条件下改用凸焊是一行之有效的措施,再配之以缓升或直流焊接电流波形 会进一步提高焊接质量。 (4) 点焊时应采取有效的通风措施,以防止锌、铅等元素的金属蒸汽和氧化物尘埃对人体 健康的侵害。 (5) 焊接参数参见表 5 和表 6。 表 5. 镀锌钢板点焊的焊接参数

表 6. 耐热镀铝钢板点焊的焊接参数

3.2.2.4 钛合金的点焊 钛及钛合金是一种优良的金属材料,点焊结构中主要用 α 型钛合金(TA7 等)和 α+β 型钛合 金(TC4 等) ,由于其热物理性能与奥氏体不锈钢近似,故点焊焊接性良好,点焊时亦不需要保护 气体。 点焊技术要点: (1) 一般可不进行表面清理,当表面氧化膜较厚时可进行化学清理:硝酸 45%、氢氟酸 20%、
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水 35%混合液,或氟酸 20%、硫酸 30%、水 50%混合液中(室温)浸蚀 2~3min,然后用流动冷 水冲洗干净。 (2) 电极应选用 CrZrCu、BeCoCu、NiSiCrCu 合金,球面形工作端面,内部水冷和必要时附 加外部水冷。 (3) 采用硬规范并配以较低的电极压力,以避免产生凸肩、深压痕等外部缺陷。 (4) 点焊时冷却速度高,会产生针状马氏体(α′相)组织,使硬度提高韧性下降。因此对 α 型钛合金建议采用焊后退火处理;对 α+β 型钛合金可采用带回火双脉冲点焊工艺。 (5) 焊接参数参见表 7。 表 7. 钛合金的点焊焊接参数

3.3 电阻焊电极使用、修整及更换规范
3.3.1 定义 电极:在电阻焊中,是指用来传导电流、传递压力,由铜(或铜合金)制成的棒状、块状或 圆盘状金属零件。 电极修整:电极尖端形状与焊接质量有密切的关系,电极端面直径增大,电流密度就会降低; 电极端面直径减少,电流密度就会增大,因此,把电极端面直径维持在一定范围内能稳定焊接质 量,由于连续焊接,电极顶端磨损,把磨损了的电极顶端复原成一定形状的作业,就称之为电极 修整。 电极更换:电极因焊接磨损,经过反复修整,逐渐被消耗,电极损耗到一定程度,电极的强 度就不能承受焊枪的压力,电极端面产生凹陷、裂纹等,造成焊接不良、电极修磨困难。为防止 这些情况发生,设定电极的使用限度,对超出使用限度的电极进行更换,关于电极使用限度,优 先考虑的是保证焊接质量,但从降低电极消耗量的角度来看,也有必要考虑将电极在可能的限度 内尽量用完。 3.3.2 电极修整内容 3.3.2.1 电极的顶端标准 使用电极铣刀(手动)或平锉(十字纹)对电极进行整形,特殊电极在该使用工序上应明确 顶端直径、形状标

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表 8 电极顶端直径标准 电极种类 平面电极 形状 焊接板厚 修整所要求直径 Φ5.0 ~Φ6.5 Φ6.0 ~Φ7.0 Φ6.5 ~Φ8.5 正常使用直径范围 Φ4.5 ~Φ7.5 Φ5.0 ~Φ8.0 Φ5.5 ~Φ9.5

标 准 电 极

锥形电极 球面电极 帽状电极

0.8 ~ 1.2 1.2 ~ 1.5 1.5 ~ 2.0

3.3.2.2

电极端面的磨削

电极端面的修整,不仅是为确保电极端面的直径,而且是为清理电极端面上脏物、污物。 (焊 接高强度钢、GA、GI 等电镀钢材或铝材时,在电极端面,Cu—Zn 等合金层、树脂层的生成、附 着,对焊接质量有着深刻的影响。 ) 本公司悬点焊工作区域已购置手动电极铣刀,固定焊接线工作区域将统一制定修复计划! 电极修复频次根据现场实际产品焊接情况制定。

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四、

电阻焊焊接质量控制规范

板厚 t、焊点直径 d、设计时可选取的最小焊点直径 dmin,焊点间的最小距离 e 及焊点到零件 边缘的最小距离 f 见图 5、6 和表 4.2.2.4(17 页) 。当焊点为双排或多排时焊点距离参见图 7 和图 8。若板材为不同厚度组合,按较薄的板选取。

图 5 单排焊点

图 6 焊点到边缘的距离

图 7 双排焊点

图 8 双排焊点交叉排列

- 11 -

焊点质量标准
4.1 焊点直径 d(可按电极压痕直径检查)允许比图纸规定值大 20%、小 10%,但不得小于表 1 (第 4 页) 中规定的最小焊点直径 dmin, 多点焊机焊接的焊点直径允许比图纸规定值大 30%。 焊点直径的计算按前章节ξ3.1 中计算。 注:如图纸特殊要求焊点直径按图纸执行 4.2 焊接裂痕 焊点表面光洁均匀,焊点及周围带无裂痕。 4.3 焊点位置 图纸上没有给出焊点尺寸时公差范围为±20mm,给出尺寸时按照±10mm。 4.4 多余焊点 指定的焊点在作业标准中不存在。 除特殊需求或焊点修补的需要,焊点数量不应超出作业标准数量。 4.5 烧穿 焊点由于电压不足或焊接电流过大引起焊接区穿孔。如下图所示:

4.6

漏焊 作业规范中指定的焊点不存在。 边缘焊点 点焊区域被定义为由电极留下的压痕区域,点焊区域应包含在金属板的边缘之内,否则视为 不合格。如下图:

4.7

边缘焊点极限 示意图

4.8

焊点扭曲 与接合平面角度大于 25°的焊点视为焊点扭曲,此情况为不合格产品。如下图所示:

焊点变形极限 示意图

25°

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4.9 焊点压痕深度 由电极压力引起的,导致点焊区域金属厚度比本身厚度变薄超过 50%的视为不合格(以薄板 为基准) ,必须调整工艺以减少压痕深度如图所示:

B A

C

D

压痕深度% =

A C ?100,或 ?100 D B

4.10 点焊的划分
4.10.1 焊点分为关键焊点和一般焊点 关键焊点:适用于对整车功能有很大影响或者极易造成整车结构性破坏的分总成件。关键焊 点要求 100%合格。 一般焊点:适用于对整车性能没有影响或者不会对整车结构性破坏的分总成件。主要是为了 改善整车的外观性和用户乘坐舒适性。 4.10.2 合格焊点要求 如果在同一焊点类型内合格焊点数量达到或者超过下表中所列数值,或者符合焊接图纸要求 且没有 4.10.4 所诉情况发生,则视为此类焊点合格。 4.10.3 若焊接图纸上没有对焊点合格率作出要求,则按表 10 要求判定。 4.10.4 在同一类型内,两个或者多个相邻焊点漏焊或者破坏视为不合格焊点。 表 10 焊点群中可接受焊点数量 注:1.当焊点群中的焊 点超过 10 点时, 10 点 每 的值按照此表计算, 剩余 点数再按照此表对应得 出; 2.仅有一点的、关键焊 点以及端部焊点不适用 此表。 同一类型焊点数量 2 3 4 5 6 7 8 9 10 可接受焊点数量 1 2 3 4 4 5 6 7 8

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4.2 现场试验规范
4.2.1 凿裂试验 4.2.1.1 试验方法 破坏性试验用扁铲强行剥离或破坏焊接处焊点,如图 4.2.1.1 非破坏性试验通过用凿刀强迫砸入焊缝中,判断焊点是否开焊或裂纹,方法如图 4.2.1.2 所示:

图 4.2.1.1 破坏性试验方法 4.2.1.2 凿入深度及规范 以凿刀头部距离焊点 5mm 以内,凿入焊点焊接末端至 5mm 以内为准,如图 4.2.1.2 所示:
凿刀尺寸

? 凿刀尺寸及破坏方法示意图
5mm{0.20i n}以内

焊接位置 5mm{0.20 in}以内

两层板

焊接位置

?如下所示,根据板的数量, 在板间选择位置。 ?如要确定焊接强度,在板间 查验板是否分离。如果出现 分离现象,那么在原焊点附 近再造一焊点。 ? 对检验区域的变形进行恢复。

一个位置

三层板

焊接位置

二个位置 四层板
焊接位置

图 4.2.1.2 非破坏性试验视图

三个位置

对非破坏性试验造成的变形进行手工修复, 修复后对该区域在专用检具上进行 检验并确保合格。
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4.2.1.3 扁铲尺寸的选择 表 4.2.1.3 扁铲尺寸的选择 铲子图样 图 a) 图 b) 见 4.2.1.2 图示 检测形式(破坏性或非 破坏性) 均适用 均适用 非破坏性 焊点直径 d/mm d<8 d<13 - 板厚/mm - - ≤3.0

a) d<8mm

b) d<13mm

图 4.2.1.3 4.2.2 焊点剥离试验 4.2.2.1 单点破坏手动扭转试验

破坏性扁铲式样

将焊接式样,按照如图 4.2.2.1 所示的方法进行操作,将焊接试样沿一个方向连续旋转扭绞直 至焊点破裂,通过测量残留在其中一个板材上的凸台的尺寸(参照表 1)及撕裂效果来判定焊接质 量是否合格。

图 4.2.2.1 手动扭转操作方法 4.2.2.2 多点连续剥离破坏 按照焊接式样选取规范,焊接焊点点距以式样为准一般焊接 5-10 点,将试样其中一板材加入 虎钳中,用专用工具进行旋转扭绞,以进行多点连续破坏,如图 4.2.2.2 所示,以下两种方法均能 得到相同的试验效果。
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a ) 专用工装 图 4.2.2.2 连续破坏方法

b )夹钳拉斯

4.2.2.3 试片及试件尺寸 用于扭转试验的样品单独进行焊接,距离边缘的点焊最短距离应大于 10mm 对于不同的板厚, 其尺寸应以较薄的板为基础,也可以按照试验设备来调整样品尺寸,但应能足以保证试件的刚性, 焊点应该位于试样的中心,如图 4.2.2.3 推荐尺寸:

δ

140±2

40±2

图 4.2.2.3 点焊剪切试片式样

4.2.2.4 破坏性试验试片 a) 试片用材料需与产品相同; b) 试片焊点间距及焊点边距按下 4.2.2.4 表所示计算: c) 当产品所示焊点间距小于此公式推算出的结果,以产品及图纸为准; d) 焊点的数量不得小于产品需检验区域焊接类焊点数量,检测点选取居中位置及靠 近边缘的焊点。 e) 焊点检验数量, 按丰田 TSH5600G 点焊标准中规定的焊点级别或与配套厂家协商, 需明示在焊接检验指导书中。 级别 适用 特别要求强度的焊接部位 A级 少数焊接点要求充分的强度的焊接部位 要求稍许强度的焊接部位 B级
C级 A 级 B 级以外的焊接部位
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40±2

δ

表 4.2.2.4

焊点的大致确定(经验公式)

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五、

凸焊工艺及质量检验规范

5.1 凸焊参数的选取规范和一般原则 a ) 首先按照表 5.1 中规定的参数规范进行设置,在生产现场可根据实际情况,对焊接规范进 行调整,焊接时间缩短 10%~50%,焊接电流增大 5%~20%,通过试焊选取合适的工艺参数; b ) 对于镀锌板等防锈板的焊接,焊接电流应增大 20%~40%;对于高强度板的焊接,随着 其强度的增加,焊接压力应增大 10%~30%,焊接电流延长 2 CY; c ) 电极压力与焊机气压有关,通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值(电极 压力值可由焊接压力值和气压值用正比关系求得) 。 表 5.1 凸焊焊接规范表
螺栓或螺母型号 M5 螺母 M6 螺母 M8 螺母 M10 螺母 7/16 螺母 M6 螺栓 M8 螺栓 M10 螺栓 板 厚 焊接电流 KA 9000 9100 1200 13200 14500 9000 11500 14500 通电时间 CY 10 13 15 10 15 10 10 15 电极压力 KN 2.8 3.7 3.8 4.0 3.8 2.5 4.0 3.8 mm 0.8-1.5 0.8-2.0 0.8-2.0 0.8-1.8 1.5-2.2 1.4-1.8 0.8-2.2 1.5-2.2

5.2 质量检验规范 5.2.1 以下 4 个凸点焊螺母的焊接质量 3、4 个点与母材粘合是合格品,少于 3 个粘合点是不可接受 的,是不合格品。

凸点焊螺母 3 个角与 母才粘合,焊接质量 合格

凸点焊螺母 1 个角与母 才粘合, 焊接质量不合 格

凸点焊螺母 2 个角与 母才粘合,焊接质量 不合格

凸点焊螺母 3 个角与 母才粘合,焊接质量 合格
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5.2.2 当凸点螺母与母材因粘合点问题未达到合格要求时,可采用 CO2 保护焊加固螺母,以达到产品 要求。 以下凸点焊螺母加 CO2 保护焊是可接受的, 界定为合格质量。

凸点焊螺母与母才被焊接金属完全熔合

5.3 凸焊焊接强度检验 5.3.1 凸焊过程接受准则 5.3.1.1 裂缝 凸焊焊点周边有裂缝视为不合格,由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。 5.3.1.2 孔 孔边缘的点且由各种原因被击穿的视为不合格。 5.3.1.3 焊接位置 螺栓凸焊后螺栓螺纹部分垂直板材焊接面为合格,螺母焊接以不挡孔为合格。 5.3.1.4 螺纹质量

螺栓、螺母焊接完毕后螺纹有烧蚀、焊渣、变形、螺距变短等视为不合格,要求用国标制螺纹规进 行检验。

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5.3.2 质量控制 5.3.2.1 剥离试验(计量型) 按照图 13 所示的方法进行剥离扭矩测试,以满足表 5.3.2.1 中的最小剥离扭矩。

图 13 凸焊螺母螺栓剥离扭矩试验方法 表 5.3.2.1 不同螺母螺栓型号最小剥离扭矩值对照表 螺纹规格 M4 M5 M6 最小剥离扭矩(N· m) 24.5 25.5 34.3 螺纹规格 M8 M10( 7/16〞) M12 最小剥离扭矩(N· m) 44.1 58.8 78.4

5.3.2.2

锤击试验(计数型)

在工程内检验螺母栓强度时可以按照图 5.3.2.2 所示的方法用 1 磅的锤子对螺母或螺栓进行敲击, 以落母螺栓不脱落为合格。

图 5.3.2.2 锤击方法

20

5.3.2.3 剔试试验(计数型) 用铲子凿入焊接凸点部位直至母材破坏停止,以焊点无开焊为合格。

图 5.3.2.3 剔试方法

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