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压力容器封头制造通用工艺规程


封头制造通用工艺规程
1 范围
1.1 本规程规定了椭圆形封头下料、拼板、焊接、成形、检验等的方法和要求。 1.2 本规程规定 Q345R 材料制椭圆形封头的制造。

2 总则
封头的制造除符合本规程的规定外,还应遵守国家颁布的有关法令、法规、 标准、和其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。

3 材料

/>3.1 封头用材料应符合相应材料标准的规定,并附有钢板生产单位的钢材质量证 明书和确认标记。 3.2 制造一、二类及无类压力容器的封头的材料质量证明书项目齐全,实物标志 清楚,可不复验。若材料质量证明书项目不齐全或齐全但实物标志不清楚者, 必 须复验合格。 3.3 三类压力容器的封头的材料必须质量证明书项目齐全,并与实物标志相符, 且经本公司复验合格。

4 制造检验流程
4.1 封头制造检验流程见图 4--1。 4.2 下料 4.2.1 封头尽量下整体料,如需拼接时,封头各种不相交的拼焊焊缝中心线间距 离至少应为封头钢材厚度的 3 倍,且不小于 100 ㎜。当封头由瓣片和顶圆板拼接 制成时,接头方向只允许是径向和环向的,中心顶圆板直径应小于 1/2DN。 4.2.2 封头瓣片和顶圆板应用整板制造,不得拼接。 4.2.3 封头按展开尺寸(外协成形封头下料尺寸按外协厂家要求)划线,采用机 械加工、等离子切割或氧乙炔焰气割等方法进行下料和切割坡口,切割后必 须去净割瘤、飞溅、毛刺及氧化层,并用砂轮打磨呈金属光泽,坡口表面不得有 裂纹、分层、夹渣等缺陷。 Q345R 钢材经火焰气割的坡口表面,应进行磁粉或渗透检测。

图 4-1 4.3 拼接 4.3.1 封头拼接坡口型式及尺寸按专用焊接工艺,坡口表面应平整、光滑。 4.3.2 封头拼接时,对口错边量不得大于钢板厚度的 10%,且不大于 1mm,复合 钢板的对口错边量不得大于钢板复层厚度的 30%,且不大于 1mm,棱角度应不大 于 0.1δn+1 且不大于 2mm(δn 为名义厚度)。 4.3.3 封头拼焊前,须将焊缝两侧各 30mm 范围内的氧化物、油污、锈蚀等杂物 彻底清除干净。 采用手工电弧焊方法施焊的焊缝两侧各 150mm 范围内应涂刷石灰 水,以防止飞溅沾附在钢板上。 4.3.4 焊接规范按专用焊接工艺进行。 4.3.5 封头拼接板在成形前应清除焊瘤、焊渣、飞溅物,椭圆形的拼接焊缝、锥 形封头过渡部分的拼接焊缝内外表面在成形前应将焊缝余高打磨至与母材平齐。 拼接焊接接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物。 4.3.6 拼接接头外观检查合格后, 按有关规定打上焊工钢印对低温压力容器和采 用疲劳分析设计的封头,不得打钢印。 4.3.7 封头在成形前,可根据实际情况进行必要的无损检测(射线或超声),以作 为工序间的质量控制。 4.4 成形 4.4.1 依据封头的类型、规格、材质,可采用冲压、旋压和卷制等方法成形。 4.4.2 采用冲压成形的 Q345R 的封头,一般应采用热压 4.4.4 封头压制时,其模具应分别按冷成形选取;模具的规格应与被压的封头一 致,模具的表面不得有毛刺或硬块。 4.4.4.3 压边时凹模及压边圈的工作表面应保证光洁。 4.4.4.4 对热冲压封头使用中性火焰或电炉加热;封头坯料装炉时,板材要垫起, 防止局部发烧。 4.4.4.5 升温 随炉升温,升温温度按表 4-2。 4.4.4.6 保温 保温时间:M=δ·k 分/min(δ=板厚,k=1 分/min)。 4.4.4.7 压制前应清除坯料氧化皮,并将有材质钢印标记的一面朝外。 4.4.4.8 压制时使坯料在模具上放正,其偏心值不应大于 3mm。 4.4.4.10 模具需润滑,润滑剂的配方可参考表 4-3。 表 4-2 热压封头加热和停压温度 材料 Q345R

加热温度 ℃ 保温时间 分 始压温度 ℃ 停压温度 ℃ 注:*压后应尽快冷却。

960~1050 按 板 材 厚 度 ,每 分 钟 1 ㎜ 计 算 930~1000 ≥800

表 4-3 模具润滑剂配方 碳素钢、低合金钢 石墨粉 40﹪+机油 60﹪ 4.4.4.11 封头压形后,标记产品工号、件号、直径、厚度。 4.4.5 成形封头端部应切边,作为尺寸形状检测的测量基准,封头不允许毛边交 货,端部坡口型式和尺寸由技术部门在图样和技术附件中规定。 4.4.5.1 成形后的封头应置于坡口切割机上找正,划出直边位置线,并打上洋冲眼 (低温钢设备除外), 对于不锈钢封头及其有特殊要求的设备,应在线外留 3-5mm 机加余量。 4.4.5.2 Q345R 应采用机械加工或火焰气割法切除直边的多余部分和切出端部坡 口, 若采用火焰气割法切割除直边的多余部分并割出端部坡口时,须用手砂轮修 磨坡口至呈金属光泽。 4.4.5.3 采用机加时 先在背面点焊装卡支脚(支脚材料与母材一致)。加工完毕后, 应去掉装卡支脚,并将焊瘤、焊渣飞溅等打磨干净,并对合金钢、不锈钢封头的 打磨处进行着色检查。 4.4.6 外协压制的封头,检验部门应对外协封头的几何尺寸和形状、最小成形厚 度、无损检测等按本规程及相应的封头标准要求进行检查和复验。 4.6 检验 4.6.1 外协压制的封头,检验部门应对外协封头的几何尺寸和形状、最小成形厚 度、无损检测等按本规程及相应的封头标准要求进行检查和复验。 4.6.2 椭圆形封头的直边倾斜度应符合表 4-4 的规定。测量封头直边倾斜度时, 不应计入直边增厚部分。 表 4-4 mm 直边高度 倾斜度 h 向外 向内 25 ≤1.5 ≤1.0 40 ≤2.5 ≤1.5 其它 6%h,且不大于 5 4%h,且不大于 3 4.6.3 封头直径和外圆周长公差应符合表 4-5 的规定。 4.6.4 封头切边后,在直边部分实测等距离分布的四个内直径,以实测最大值与 最小值之差作为圆度公差,圆度公差应不大于 0.5%Di,且不大于 25mm,且δs <12mm 时,应不大于 0.8%Di,且不大于 25mm。 4.6.5 封头切边后,在封头端面任意两直径位置上放置直尺或拉紧钢丝,在直尺 或钢丝交叉处测量封头总深度(高度) ,封头总深度(高度)公差为(-0.2~0.6) Di。 4.6.6 用弦长相当于封头内直径的间隙样板,检查封头内表面的形状公差,如 图 4-2 示。检查时应使样板垂直于待测表面,可避开焊缝进行测量。椭圆形、 碟

形、球冠形封头内表面的形状公差应符合以下要求: a) 样板与封头内表面间的最大间隙:外凸不得大于 1.25% Di,,内凹不 得大于 0.625% Di; 表 4-5 封头主要尺寸允许偏差 ㎜ 钢材厚度 公称直径 直径公差 外圆周长公差 δs DN ΔDi 1600≤DN<3000 10≤δs<22 -3~+4 -9~+12

b) 样板轮廓曲线线性尺寸的极限偏差按 GB/T1804—2000 中 m 级的规定。

样板 封头

Δ

≥3Di 4 Di±ΔDi
图3 图4

4.6.8 椭圆形封头的直边部分不得存在纵向皱折。直边高度公差为(-5~10)%h 4.6.9 对于按规则设计的封头,成形封头实测的最小厚度不得小于封头名义厚度 减去钢板厚度负偏差 C1(即δmin≥δ-C1), 若图样标注了封头成形后的最小厚度, 则成形封头实测的最小厚度不得小于图样标注的封头成形后的最小厚度。 对于按 分析设计的封头,则成形封头实测的最小厚度不得小于封头设计厚度。 4.6.9.1 沿封头端面圆周 0?、90?、180?、270?四个方位,用超声波测厚仪、卡 钳、或千分卡尺在厚度的必测部位检测成形封头的最小厚度。 4.6.9.2 成形封头厚度的必测部位按图 4-3 所示。 4.6.10 无损检测 4.6.10.1 封头成形后,椭圆形封头的全部拼接焊接接头应采用图样或订货技术 协议中规定的方法和合格级别按 JB4730-2005 进行 100%射线或超声检测。 4.6.10.2 按规则设计的折边锥形封头 A、B 类焊接接头,应按 GB150—1998 的 有关规定,采用图样或订货技术协议中规定的方法和合格级别按 JB4730-2005 进行 100%或局部射线或超声检测,当采用局部无损检测时,检测部位必须包括 过渡段部位的焊接接头。 按分析设计的折边锥形封头 A、B 类焊接接头,应采用图样或订货技术协议 中规定的方法按 JB4730-2005 进行 100%射线或超声检测,射线检测Ⅱ级、超声 检测Ⅰ级为合格。 4.6.10.3 凡符合下列条件之一者,应采用图样或订货技术协议中规定的方法按 JB4730-2005 进行 100%磁粉或渗透检测,检测结果Ⅰ级为合格。

a)封头堆焊表面; b)复合钢板制封头的复合层焊接接头; 4.7 封头的油漆、包装和运输及出厂质量证明文件应符合有关标准的规定。
1 适用范围 本规则规定了板制封头的下料、锥形封头用锥体卷制、拼缝对接与焊接、封头压制、 热处理、表面质量检查、尺寸形状检查、焊缝无损检测、焊缝返修、母材修磨及补焊、 矫形、试板评定、不锈钢与有色金属制封头的其它要求及封头质量证明书等要求。 本规则适用于单层焊接压力容器、常压容器的整板或拼板(包括不锈钢复合板)采 用冲压、旋压及卷制成形的碳素钢、低合金钢、高合金钢及有色金属等材料的封头。 本规则中的封头包括椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头和折边锥形封头。 2 引用标准 GB 150—2011 GB 151—1999 GB/T 1804—2000 JB/T 4730.2—2005 JB/T 4730.3—2005 JB/T 4730.4—2005 JB/T 4730.5—2005 NB/T47016—2011 GB/T25198—2010 YDHM-GY-002 YDHM-GY-007 YDHM-GY-016 TSG R0004-2009 3 总则 压力容器封头的制造除应符合本工艺守则的要求外,还应遵守国家有关法令、法规、 规 章、 国家规则、行业规则及设计图样和工艺文件的规定。 4 4.1 下料 按YDHM-GY-002规定进行下料、加工拼缝坡口。封头的毛坯厚度应按工艺规定考 压力容器 管壳式换热器 一般公差 线性尺寸的未注公差 第 2 部分:射线检测 第 3 部分:超声检测 第 4 部分:磁粉检测 第 5 部分:渗透检测

承压设备无损检测 承压设备无损检测 承压设备无损检测 承压设备无损检测

承压设备产品焊接试件的力学性能检验 压力容器封头 下料和坡口加工工艺守则 焊缝返修工艺守则 不锈钢酸洗钝化工艺守则 固定式压力容器安全技术监察规程

虑工艺减薄量, 以确保封头成形后的实测厚度符合要求. 4.2 椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头采用整板制作时,周边打磨、去除毛刺,

对旋压和冷压的封头,应按6.9条修磨周边,然后送外协压制(材料标记应朝下,以使压 制时材料标记朝外)。 4.3 4.4 5 椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头采用拼板制作时,按第6条进行拼接。 折边锥形封头采用拼板制作时,卷制前的平板拼接按第6条进行。

锥体卷(压)制 板边预弯(压头) 板边预弯时应使有标记的一面朝外,纵焊缝坡口朝向应符合要求。 板边预弯用卷板机或外协进行(公司30mm卷板机最大预弯能力为钢板厚度δs=

5.l 5.1.l 5.1.2

24mm),预弯弧长不小于350mm,模板曲率半径应与锥体各部曲率半径一致。预弯后用样 板检查,最大间隙不大于2mm。 5.2 当锥体板边不便作预弯时,两头放直边余量250~300mm,并打样冲眼标记线,两头

卷圆一部分后,沿标记线割去直边余量,有坡口者一并割出。 5.3 5.4 5.5 锥体卷(压)制成形后,用样板检查,最大间隙不大于2mm。 锥体纵缝按第6条进行对接,有产品焊接试板者一并施焊。 钢制锥体纵缝焊接后,在卷板机上矫圆,并按以下要求检查锥体的圆度及焊缝处的

棱角度: a) 承受内压的锥体,同一断面上最大内径与最小内径之差e,应不大于该断面设 计内直径 Di的1%,且不大于25mm(按JB/T 4735制造时为不大于30mm); b) 承受外压的锥体及真空容器的锥体,其圆度用内弓形样板或外弓形样板测量, 样板弦长及测量的最大允许间隙 e按工艺文件规定(具体数值按 GB 150中的 10.2.3.12条选取)。 c) 因焊接在环向形成的棱角E,用弦长等于1/6Di且不小于300mm的内样板或外 样板检查,其E值不得大于(δs/l0+2) mm且不大于5mm。 5.6 钢制热卷锥体热卷后的实测厚度不得小于名义厚度δn减去钢板厚度负偏差 C1所

得值与封头冲压(或扳边)厚度减薄量之和。 5.7 5.8 5.9 锥体分段卷(压)制时,其环缝的对接按第6条进行。 锥体母线的直线度 △l≤2L/1000(L为锥体母线长度),最小值可为 3mm。 冷成形或中温成形的锥体的钢材厚度符合以下条件者应进行焊后消应力热处理: a)碳素钢、Q345R的钢材厚度δs不小于3%Di(Di为封头大端内径,下同); b)其他低合金钢的钢材厚度 δs不小于 2.5%Di。 5.10 高合金钢锥体冷成形或中温成形后,一般不进行热处理。

5.11 有色金属锥体成形后的热处理按图样、工艺文件规定。 6 对接与焊接 坡口表面要求 a) 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。 b) 规则抗拉强度下限值 σb>540 MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰(包括 等离子体)切割的坡口表面应进行磁粉或渗透检测。 c) 施焊前,焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清除干净,清除的 范围(以离坡口或板边缘计)不得小于20mm。 6.2 按工艺要求进行对接和焊接(必要时应按焊接工艺规定进行预热),有产品焊接试

6.l

板者一并施焊,钢制封头焊缝对口错边量 b≤0.1δs且不大于 1.5mm,复合钢板拼接焊 缝对口错边量 b不大于钢板复层厚度的30%且不大于 1.0mm ,有色金属封头焊缝对口错 边量按工艺文件和有关规则执行。 6.3 椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头的内表面拼焊焊缝,以及影响成形质

量的外表面拼焊焊缝,在成形前应将焊缝余高打磨至与母材齐平。 6.4 6.5 折边锥形封头成形前,应将过渡部分的内外表面的焊缝余高打磨至与母材齐平。 钢制封头未打磨的焊缝余高,应符合GB 150第10章表10-3的规定,有色金属制封头

未打磨的焊缝余高,应符合其相关规则的规定。 6.6 拼接焊接接头表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、未填满、夹渣、咬边、气孔、、

弧坑等缺陷和飞溅物。 6.7 焊后,清除焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物。对板厚大于等于6mm的碳素钢、低合金

钢封头,在规定的位置打焊工代号钢印;对低温容器封头、高合金钢封头、有色金属封 头及板厚小于6mm的碳素钢、低合金钢封头,则焊工代号作书面记录,而禁止在封头上打 钢印。 6.8 6.9 压制前,对接焊缝如需进行无损检测,应按工艺文件的规定进行: 旋压封头及冷冲压封头的坯料周边应修磨圆滑,棱角倒钝或磨成圆角,周边不得有

裂纹、分层、夹渣等缺陷。 7 封头压制(外协) 封头按图样、工艺要求进行外协压制(冷冲压、热冲压、冷旋压、热旋压等)。 封头压制时,其材料标记应朝外。 封头热压时,其热加工规范应符合表1规定。必要时,应出具热压加热实测自控记

7.1 7.2 7.3

录曲线图。 表1 封头热压热加工规范

材料牌号 Q235-B Q245R Q345R Q370R 18 MnMoNbR、13 MnNiMoR 16MnDR 14Cr1MoR、 12Cr2Mo1R、 15CrMoR、 12Cr1MoVR 0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti 00Cr19Ni10、00Cr19Ni13Mo3 0Cr17Ni12Mo2、00Cr17Ni14Mo2 L2、LF2、LF21 TA2、 TA3、 TC4 7.4 低加温型 高温型

工件温度,℃ 900~1050 900~1050 950~1050 950~1050 950~1050 950~1050 900~1000 950~1100 950~1100 950~1100 350~450 200~350 600~800

保温时间 min/mm 1 1 1 1.5 1.5 1 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1 1

始压温度 ℃ 900~1050 900~1050 950~1050 950~1050 950~1050 950~1050 900~1000 950~1100 950~1100 950~1100 350~450 200~350 600~800

加工终止温度 ℃ ≥750 ≥750 ≥850 ≥850 ≥800 ≥850 ≥750 ≥850 ≥850 ≥850 ≥250 ≥100 ≥500

对热成形的封头,当工艺规定制备焊接试板或母材热处理试板时,其试板应与封头

热压时一并加热、出炉冷却。 7.5 7.5.l 7.5.2 端面坡口加工 封头端部应切边后交货。端面坡口的形状、尺寸按图样、工艺文件规定控制。 对碳素钢、低合金钢封头,其端面、坡口可采取自动切割机切割(切割后应经砂轮

打磨),对小直径和薄壁封头,其坡口可在车床上加工。 7.5.3 对高合金钢、有色金属封头,其端面、坡口在车床上加工,或采用自动切割机切

割后打磨去除热影响区。 7.6 封头压制单位应确保封头压制成形后, 封头的实测厚度及其它必要的指标符合工艺

文件的要求,并提供真实的实测记录。 8 封头热处理 对压制后需热处理的封头,根据供需双方约定,可由封头压制单位(封头外购时为

8.1

封头制造单位)进行相应的热处理。 8.2 封头的热处理方法由设计和工艺规定确定,并符合《容规》、GB 150、GB 151 等规范、

规则的规定。 8.3 除符合以下要求外,冷成形的椭圆形与碟形封头应进行热处理: a) 当封头制造单位确保冷成形的材料性能符合设计、 使用要求时, 可不进行热处理; b) 除图样另有规定外,冷成形的奥氏体不锈钢制椭圆形、碟形封头可不热处理。

8.2

封头压制后需热处理时,其热处理规范应按图样、工艺规定进行,并出具热处理实

测自控记录曲线图。 8.3 热处理时,当工艺规定制备焊接试板或母材热处理试板时,其试板应与封头同炉热

处理。当钢板的供货与使用状态一致时,则热成形封头在热成形过程中不得破坏供货时 的热处理状态,否则应重新进行热处理。 9 9.1 封头表面质量检查 封头表面应光滑,无过烧、过热迹象,不得有裂纹和影响使用的机械损伤和腐蚀等

缺陷。封头表面的严重尖锐伤痕允许进行修磨,使修磨范围内的斜度不超过 1:3。封头外 观用肉眼检查,必要时用磁粉、渗透等方法进行表面无损检测。 9.2 封头成形前打磨的拼焊焊缝表面,在封头成形后,当符合下列所有条件时,可低于

相邻母材表面: a) 焊缝部位的最小厚度应符合表2规定; b) 焊缝表面不得低于母材表面0.5mm以上。 10 封头形状、尺寸检查

10.1 钢制椭圆形、碟形、折边锥形及球冠形封头的尺寸、形状应符合表2~表4的要求。 10.1.1 以外圆周长为对接基准时,封头外圆周长的公差应符合表3的要求,以内直径为对

接基准时,封头内直径的公差应符合表4的要求。 10.1.2 封头切边后,在封头端面直径方向拉一根钢丝或放一直角尺,用直角尺的一直角

边与拉紧的钢丝或直尺重合,另一直角边与封头接触,在直边部位测量直角尺与封头间的 最大距离即为封头的直边倾斜度。测量封头直边倾斜度时,不应计入直边增厚部分。 10.1.3 封头切边后,在直边部分实测等距离分布的四个内直径,以实测最大值与实测最

小值之差作为圆度公差。 10.1.4 用弦长相当于封头内直径的间隙内样板,检查封头内表面的形状公差。检查时应

使样板垂直于待检表面,允许避开焊缝进行测量。内样板轮廓曲线线性尺寸的极限偏差按 GB/T 1804中的m级的规定。 10.1.4 沿封头端面圆周 0°、90°、180°、270°四个方位,用超声波测厚仪、卡钳或千 分 卡 尺 , 在 厚 度 的 必 测 部 位 ( 按 GB/T25198 中 的 图 5 、 6 、 7 ) 检 测 成 形 封 头 的 厚 度 。 表 mm 2 封 头 尺 寸 、 形 状 要 求

允差 项目 直径允 差△Di

内直径 300≤ DN≤6000

外圆周长为对接基准 以内直径为对接基准

(按表 3) (按表4) 当δS/Di≥0.005 时, e≤0.5% Di,且不大于 25 当δS/Di<0.005 且δS<12 时, e≤0.8% Di,且不大于 25 外凸≤1.25% Di, 内凹≤0.625% Di +10% h -5% h (-0.2~+0.6)% Di 不允许存在 不小于图样的规定值 不小于名义厚度δn 减去钢板厚度负偏差 C1, 或不于设计图样标注的封头成形后的最小厚度 直边高度 h=25 向外倾斜≤1.5 向外倾斜≤2.5 向外倾斜≤6% h, 且不大于5 ±2.5° ±1.5 不大于封头大端公称直径的 1%且不大于 20 不小于封头板厚的 0.7 倍 +4 -2 +4 -2 +5 -3 向内倾斜≤1.0 向内倾斜≤1.5 向内倾斜≤4% h, 且不大于3

圆度公差(最大最小内直径之差) e≤ 形状偏差允值(内样板检查) (注 1) 直边高度允差△h2 封头全高允差△h 直边部分的纵向皱折深度 过渡段转角内半径 (碟形、折边锥形封头) 最小壁厚(注 2)

直边倾斜度

直边高度 h=40 直边高度 h: 其它

端面坡口角度允差 端面坡口钝边允差 锥形封头两端中心线偏移 封头人孔扳边处厚度 封头 人孔 尺寸 允差 椭圆形长短轴 a、b 圆形直径d 扳边高度

表 3 mm 公称直径 DN 300≤ DN≤600

封 头 外 圆 周 长 公 差 ( 以 外 圆 周 长 为 对 接 基 准 ) 钢材厚度δS 2≤δS<4 4≤δS<6 6≤δS<16 4≤δS<6 6≤δS<10 外圆周长公差 -4~+4 -6~+6 -9~+9 -6~+6 -9~+9

600≤ DN<1000

1000≤ DN<1600

1600≤ DN<3000

3000≤ DN<4000 4000≤ DN<5000 5000≤ DN≤6000

10≤δS<22 6≤δS<10 10≤δS<22 22≤δS<40 6≤δS<10 10≤δS<22 22≤δS<60 10≤δS<22 22≤δS<60 12≤δS<22 22≤δS<60 16≤δS≤60

-9~+12 -9~+9 -9~+12 -12~+18 -9~+9 -9~+12 -12~+18 -9~+12 -12~+18 -9~+12 -12~+18 -12~+18

表4 公称直径 DN 300≤ DN≤600

封头内直径公差(以内直径为对接基准) 钢材厚度δS 2≤δS<4 4≤δS<6 6≤δS<16 4≤δS<6 6≤δS<10 10≤δS<22 6≤δS<10 10≤δS<22 22≤δS<40 6≤δS<10 10≤δS<22 22≤δS<60 10≤δS<22 22≤δS<60 12≤δS<22 22≤δS<60 16≤δS≤60

mm 外圆周长公差 -1.5~+1.5 -2~+2 -3~+3 -2~+2 -3~+3 -3~+4 -3~+3 -3~+4 -4~+6 -3~+3 -3~+4 -4~+6 -3~+4 -4~+6 -3~+4 -4~+6 -4~+6

600≤ DN<1000

1000≤ DN<1600

1600≤ DN<3000

3000≤ DN<4000 4000≤ DN<5000 5000≤ DN≤6000

10.2 平底圆管板(封头)底面平面度的允差按表 5 的规定。 表5 公称直径 DN 1000mm 内平面度≤ 整个面内平面度≤ 3 4 5 平底圆管板(封头)底面平面度允差 >1000~ >1500~ ≤1000 1500 1800 3 6 7 8 >1800~ 2200 mm >2200~ 2500

>2500

10.3 其它钢制封头的尺寸、形状检查应符合图样设计要求及相关规则要求 10.4 有色金属制封头的尺寸、形状检查应符合图样设计要求及相关规则要求。

11 11.l

焊缝无损检测 钢制压力容器用椭圆形、 碟形、 球冠形封头, 在压制成形后, 焊缝应按JB/T 4730.2

作100% 射线检测,或按JB/T 4730.3作100% 超声波检测,合格级别与所在容器壳体相 应的对接接头一致(或按设计图样和订货技术协议规定)。受《容规》管辖的压力容器 用封头应100% 射线检测。 11.2 钢制压力容器用锥形封头在压制成形后, 焊缝按图样或技术协议规定的方法作100

%或局部射线(JB/T 4730.2)或超声波检测(JB/T 4730.3),合格级别与所在容器壳 体相应的对接接头一致,其中受压制变形的部位的焊缝应作100%射线检测或超声波检 测。 11.3 格。 11.4 规则抗拉强度下限值σb>540MPa的高强度钢及及Cr-Mo低合金钢板制旋压封头,其 复合钢板制封头的复合层焊接接头应按JB/T4730.5进行100%渗透检测,Ⅰ级合

拼焊焊接接头的内外表面应进行100%磁粉检测(按JB/T4730.4)或100%渗透检测(按 JB/T4730.5),Ⅰ级合格。 11.5 有色金属封头在压制成形后,其焊缝的无损检测应符合相应规则、图样、工艺的

规定(受《容规》管辖的压力容器用椭圆形、碟形、球冠形封头压制后,焊缝应作100 % 射线检测)。 12 焊缝返修

12.1 封头焊缝的返修按YDHM-GY-007的规定进行。 12.2 封头焊缝返修后按规则、规范和图样、工艺的要求进行无损检测,其合格等级按原焊 缝的要求。 13 13.1 母材表面修磨及焊补 钢制封头母材表面严重的尖锐伤痕、深度超过钢板负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、

氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷以及任何裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹杂、焊疤、 打 弧弧坑、飞溅等均应予以打磨清除,并使修磨范围内的斜度不大于 1:3,修磨深度不大于 钢板厚度 δs 的 5%且不大于 2mm,否则应予以焊补。当图样标注了封头的成品最小厚度, 则修磨处的最小厚度不小于封头成品最小厚度。 对于复合钢板制的封头, 其复层侧的修磨深 度不得大于复层厚度的 30%,且不大于 1 mm。 13.2 除10.l条规定外,钢制封头母材表面的超标缺陷按以下规定进行焊补: a)焊补前,缺陷应予彻底清除,缺陷清除后的凹坑必要时可用渗透或磁粉检测方法 进行检查,凹坑的形状应适宜于焊接; b)焊补应选择在封头热处理前进行; c) 返修过程应按返修工艺文件的要求执行,焊接应符合焊接工艺文件的规

定; d)补焊焊缝余高一般凸出钢材表面 1.5~2mm,然后打磨至与母材平齐,焊 缝不得存在咬边; 13.3 钢制封头修磨及焊补后的无损检测 13.3.1 13.3.2 补焊深度大于 4mm 者,补焊后应作射线检测,合格级别与封头拼接接头要求相同; 规则抗拉强度下限值σb>540MPa的高强度钢及Cr-Mo低合金钢的缺陷修磨或焊补

表面应作100%磁粉(按JB/T4730.4)或渗透检测(按JB/T4730.5),Ⅰ级合格。 13.4 14 14.1 有色金属封头的修磨及焊补应符合有关规则及工艺文件的规定。 矫形 冷作矫形 冷作矫形应使用千斤顶、平锤、锲铁、垫块、胎具等器具进行,禁止

14.1.l

用锤子直接敲打变形部位。 14.1.2 组装。 14.l.3 冷作矫形不适用于变形剧烈部位的矫形。 矫形完成后,应拆去矫形工具。封头组装时,禁止使用矫形工具作强力

14.2 加热矫形 14.2.l 14.2.2 矫形温度参照表1规定。 加热矫形应符合以下规定:

a)加热到规定温度范围后,应均热一段时间( l~1.5min/mm),然后进行矫形。工件 温度低于加工终止温度时应停止矫形。如仍需矫形,则应重新加 热。同一部位热矫形加热次数一般不得超过3次; b)矫形应使用平锤、垫块、胎具等作过渡,禁止用锤子直接敲打变形部位; c)矫形时,应防止矫形过度、钢板变薄、氧化严重、材质恶化等现象出现; d)必要时,热矫形后应作热处理,具体按工艺规定。 15 15.1 15.2 15.3 试板评定 母材热处理试板力学性能应符合板材规则的规定; 承压设备产品焊接试件力学性能应符合NB/T47016的规定; 有色金属压力容器产品焊接试件力学性能应符合《容规》、有关规则

或设计图样的规定: 15.4 16 试板的抗晶间腐蚀性能应符合图样的规定。 不锈钢与有色金属制封头的其它要求 不锈钢和有色金属制封头的制造,必须有专用的制造车间,不得与黑色金属制品

16.1

混杂进行,工作场所要保持清洁、干燥、严格控制灰尘,必须严格控制表面机械损伤和 飞溅物。

16.2 铝及铝合金制封头 16.2.1 16.2.2 16.2.3 母材和焊接接头的腐蚀试验,应符合专门的技术条件和设计要求。 接触腐蚀介质的表面,不应有机械损伤和飞溅物。 焊接接头的坡口面应采用机械方法加工,表面应光洁平整,在焊接前

应做专门的清洗。 16.3 钛及钛合金制封头 16.3.1 16.3.2 16.3.3 焊接接头的坡口面必须采用机械方法加工。 焊接材料必须进行除氢和严格的清洁处理。 承担焊接接头组对的操作人员,必须戴洁净的手套,不得触摸坡口及其两侧附

近区域,严禁用铁器敲打钛材表面。 16.3.4 16.3.5 16.3.6 焊件组对清洗完成后,应立即进行焊接。 焊接用氩气和氦气的纯度不应低于99.99%,露点不应高于零下50℃。 钛材焊接前,应对坡口及两侧25mm范围内进行严格的机械清理和脱

脂处理。在焊接过程中,应采取措施防止坡口受到污染。 16.3.7 应采取有效措施避免在焊接时造成钢与钛互熔。当图样有要求时,应

做铁污染试验。 16.3.8 在焊接过程中,每焊完一道,都必须进行焊层表面颜色检查,焊缝及热影响区

的表面颜色应呈银白色或金黄色。对表面颜色不合格的,应全除去,然后重焊。表面颜 色检查应参照有关规则的规定。 16.3.9 16.3.10 必须采用惰性气体双面保护电弧焊接或等离子焊接。 焊后的焊缝表面不得有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷。

16.4 铜及铜合金制封头 16.4.1 施焊。 16.4.2 若采用氢—氧—焰或氧—乙炔焰焊接,应满足以下要求: 焊接接头的坡口及两侧附近区域,应进行认真清理,露出金属光泽,并应及时

a) 采用退火状态铜材; b) 采用瓶装乙炔气,并应控制乙炔气的纯度; c) 根据材料和焊接工艺,焊前应预热到规定的温度范围; d) 多层焊接时,在焊接过程中,应连续完成,不宜中断; e) 在焊条或被焊接接头上,应涂有适当的焊剂; f) 铜基材料应采用中性到微氧化性火焰,铜镍合金应采用中性到微还原性火焰; g) 焊接环境温度一般不应低于0℃,否则应进行预热;

h) 纯铜不应采用氢—氧焰焊接,可采用气体保护焊或等离子焊接。 16.5 镍及镍合金制封头 16.5.1 材料的切割应采用剪切、机械加工或合适的热切割方法(如等离子切

割)。热切割之后,在使用或焊接前应用打磨、切削或其它机械方法将切割边缘的污染 区去除; 16.5.2 镍材焊接时,应对坡口及两侧 25mm 范围内区域进行严格的机械清理,

彻底清除油污和一切含硫杂物,用清洗剂进行清洗后及时施焊。中间焊道表面的氧化物 应用砂轮打磨清除,直至露出金属光泽。 16.5.3 150℃。 16.5.4 焊后的焊缝表面不得有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷。焊缝及热影响区的表 在焊接过各地中,应严格控制焊接线能量和层间温度。层间温度一般不应高于

面颜色应呈银白色或浅黄色。 16.5.5 热成形或热处理后,应彻底清除工件上的油污、油漆及润滑剂等一切含硫或含

铅的污染物。加热炉的气氛中应严格控制含硫理。加热用煤气或天然 气的含硫量应小于0.57g/m3,燃料油的含硫量应小于0.57%,不得用焦炭或煤加热。 16.6 表面酸洗、钝化处理 16.6.1 16.6.2 工艺。 17 17.1 封头产品质量证明书 封头压制单位(外购封头时为封头制造单位)必须具有相应封头制造资质。 奥氏体不锈钢封头热压后,表面应作酸洗、钝化处理,具体按YDHM-GY-016进行. 有色金属封头热压后,表面应作酸洗、钝化处理,配方及操作按有关

17.2 封头压制(制造)完成后,应出具封头产品质量证明书,产品质量证明书应符合《容 规》的规定。封头压制(制造)单位应至少提供 2 份封头产品质量证明书(1 份供压力容器 制造单位存挡,1 份由压力容器制造单位转发压力容器用户)


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