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中北大学-抽屉注塑模具设计


毕业设计说明书
抽屉注塑模具设计

班 姓 学 专

级: 名: 院: 业:

学号:

软件学院 软件工程 史源源 黄志诚

指导教师:

2014 年 6 月

抽屉注塑模具设计
摘 要 本设计是塑料抽屉的注塑模具设计,在结合了传统的机械设计后,把 CAD/CAM 技 术应用在注塑模具的设计上,在 CAD 系统中实行模型和注塑模具的设计。本文介绍了 我国当前模具技术的发展状况以及 CAD/CAM 在模具上的应用,其中包括 PRO/E , AUTOCAD,MASTERCAM。而主要的机械部分设计,其内容包括塑料注塑模具的工作 原理及应用,设计准则,以及产品的简介。塑料注塑模的设计计算,包括模具结构设计, 注塑机的选用,浇注系统的设计等方面。

关键词:CAD,CAM,注塑模

The Drawer Is Injection Mold Design Abstract
It is to design the drawer injection mould,references to the traditional mechanical design,focus on the CAD/CAM application in the plastic mould design,that is to say to apply the CAD system in model and plastic injection mould design.This artic introduces the mould technology and the CAD/CAM application of mould in china nowadays,Including PRO/E,AUTOCAD,MASTERCAM.While main mechanical designs content the principle and application of the plastic mould,design standards and brief intro of the items.The calculation of the plastic mould design concerns about the mould construction design,choosing injection machine,injection system and so on.

Keywords:CAD,CAM,Injection mould

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目 录
1 绪论 ...................................................................................................................................... 1 1.1 我国塑料成型模具的现状与发展趋势 ........................................................................... 1 1.2 注塑成型的定义 ............................................................................................................... 2 2 注塑模具成型相关技术简介及现状 .................................................................................. 4 2.1 注塑模具成型相关技术简介 ........................................................................................... 4 2.1.1 PRO/E 简介 .................................................................................................................... 4 2.1.2 AUTOCAD 的简介 ........................................................................................................ 4 2.1.3 MASTERCAM 的简介 .................................................................................................. 4 2.1.4 逆向工程 ........................................................................................................................ 5 2.2 技术现状调研 ................................................................................................................... 6 2.2.1 使用微机作为开发和应用平台 .................................................................................... 6 2.2.2 PDM 技术的实施 .......................................................................................................... 7 3 模型的设计 .......................................................................................................................... 9 3.1 3D 模型的建立 ................................................................................................................. 9 3.2 零件模具的设计 ............................................................................................................. 10 4 模具的装配 ........................................................................................................................ 13 5 零件材料的选择及材料性能 ............................................................................................ 14 5.1 制品的材料选择依据 ..................................................................................................... 14 5.1.1 聚苯乙烯的化学和物理特性 ...................................................................................... 14 5.1.2 聚苯乙烯主要技术指标 ................................................................................................. 14 5.2 分析计算 ......................................................................................................................... 15 6 塑料注射成型模具的设计 ................................................................................................ 17 6.1 注射机类型的选择 ......................................................................................................... 17 6.2 注射机有关工艺参数的校核 ......................................................................................... 17 6.2.1 注射量的校核 .............................................................................................................. 17 6.2.2 锁模压力的校核 .......................................................................................................... 18 6.2.3 注射压力的校核 .......................................................................................................... 18 6.2.4 注射速率 ...................................................................................................................... 18
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中北大学 2014 届毕业设计说明书 6.2.5 模具闭合厚度的校核 .................................................................................................. 18 7 成型零件的设计 ................................................................................................................ 20 7.1 型腔分型面的设计 ......................................................................................................... 20 7.2 排气槽的设计 ................................................................................................................. 20 7.3 成型零件的设计 ............................................................................................................. 20 7.3.1 凹模的结构设计 .......................................................................................................... 20 7.3.2 型芯结构设计 .............................................................................................................. 20 7.3.3 成型零件工件尺寸 ...................................................................................................... 20 7.4 塑件脱模机构的设计 ..................................................................................................... 23 7.5 复位机构的设计 ............................................................................................................. 23 7.6 脱模力计算 ..................................................................................................................... 23 7.7 侧向分型与抽芯机构设计 ............................................................................................. 24 7.7.1 斜导柱 .......................................................................................................................... 24 7.7.2 导柱倾斜角 ? 的计算: ............................................................................................... 24 7.7.3 抽心距的计算 .............................................................................................................. 25 7.7.4 斜导柱工作部分长度 .................................................................................................. 25 7.7.5 抽拔力的计算 .............................................................................................................. 25 7.7.6 斜导柱所受弯曲力的计算 .......................................................................................... 25 7.7.7 斜导柱直径的计算 ...................................................................................................... 25 7.8 导向机构的设计 ............................................................................................................. 26 8 浇注系统的设计 ................................................................................................................ 27 8.1 主流道的设计 ................................................................................................................. 27 8.2 浇口的设计 ..................................................................................................................... 28 9 塑料温控系统设计 ............................................................................................................ 29 10 标准模架的选择 .............................................................................................................. 32 11 小 结 .............................................................................................................................. 33

参 考 文 献 ............................................................................................................................ 34 致 谢 ...................................................................................................................................... 35

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1 绪论
1.1 我国塑料成型模具的现状与发展趋势 近年来,从整体看,中国塑料模具无论是在数量上,还是在质量、技术和能力等方 面都有了很大进步,大型塑料模具已能生产单套重量达到 50t 以上的注塑模,精密塑料 模具的精度已达到 2μ m,制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模 具等也已能生产,多腔塑料模具已能生产一模 7800 腔的塑封模,高速模具方面已能生 产挤出速度达 6m/min 以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、 软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在生产手段上,模具 企业设备数控化率已有较大提高,CAD/CAE/CAM 技术的应用面已大为扩展,高速加工 及 RP/RT 等先进技术的采用已越来越多, 模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都有较 大幅度的提高,热流道模具的比例也有较大提高。另外,三资企业的蓬勃发展进一步促 进了塑料模具设计制造水平及企业管理水平的提高,有些企业已实现信息化管理和全数 字化无图制造。2013 年,全年生产模具约 1800 万套,平均每个月模具产量约在 150 万 套。按照每套模具仅以 10 万元的销售金额计算,2013 年全国模具总产值达到 1.8 万亿 元。但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比,差距仍很大。一些大型、精密、复 杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时,一些低档塑 料模具却供过于求,市场竞争激烈,还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过 于求的趋势。 从市场情况来看,塑料模具生产企业应重点发展那些技术含量高的大型、精密、复 杂、长寿命模具,并大力开发国际市场,发展出口模具。随着中国塑料工业,特别是工 程塑料的高速发展,可以预见,中国塑料模具的发展速度仍将继续高于模具工业的整体 发展速度,未来几年年增长率仍将保持 20%左右的水平。从模具设计和制造用度看,模 具的发展趋势可归纳为以下几方面: (1)在模具的质量、交货周期、价格、服务四要素中,已有越来越多的用户将交 货周期放在首位。要求模具公司尽快交货,这已成为一种趋势。企业千方百计提高自己 的适应能力、提高技术水准、提高装备水平、提高管理水平及提高效率等都是缩短模具 生产周期的有效手段。 (2)大力提高开发能力,将开发工作尽量往前推,直至介入到模具用户的产品开
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中北大学 2014 届毕业设计说明书 发中去,甚至在尚无明确用户对象之前进行开发,变被动为主动。目前,电视机和显示 器外壳、空调器外壳、摩托车塑件等已采用这种方法,手机和电话机模具开发也已开始 尝试。这种做法打破了长期以来模具厂只能等有了合同,才能根据用户要求进行模具设 计的被动局面。 (3)随着模具企业设计和加工水平的提高,模具的制造正在从过去主要依靠钳工 的技艺转变为主要依靠技术。这不仅是生产手段的转变,也是生产方式的转变和观念的 上升。这一趋势使得模具的标准化程度不断提高,模具精度越来越高,生产周期越来越 短,钳工比例越来越低,最终促进了模具工业整体水平不断提高。中国模具行业目前已 有 10 多个国家级高新技术企业,约 200 个省市级高新技术企业。与此趋势相适应,生 产模具的主要骨干力量从技艺型人才逐渐转变为技术型人才是必然要求。当然,目前及 相当长一段时间内, 技艺型人才仍十分重要, 因为模具毕竟难以完全摆脱对技艺的依靠。 (4)模具企业及其模具生产正在向信息化迅速发展。在信息社会中,作为一个高 水平的现代模具企业,单单只是 CAD/CAM 的应用已远远不够。目前许多企业已经采用 了 CAE、CAT、PDM、CAPP、KBE、KBS、RE、CIMS、ERP 等技术及其它先进制造 技术和虚拟网络技术等,这些都是信息化的表现。向信息化方向发展这一趋向已成为行 业共识。 (5)随着人类社会的不断进步,模具必然会向更广泛的领域和更高水平发展。现 在,能把握机遇、开拓市场,不断发现新的增长点的模具企业和能生产高技术含量模具 企业的业务很是红火,利润水平和职工收入都很好。因此,模具企业应把握这个趋向, 不断提高综合素质和国际竞争力。 (6)发达工业国家的模具正加速向中国转移,其表现方式为:一是迁厂,二是投 资,三是采购。中国的模具企业应抓住机遇,借用并学习国外先进技术,加快自己的发 展步伐。 1.2 注塑成型的定义 所谓注塑成型(Injection Molding)是指,将已加热融化的材料喷射注入到模具内, 经由冷却与固化后,得到成形品的方法。适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。 (1)注塑成型机 注塑成型机可区分为合模装置与注射装置。 合模装置是开闭模具以执行脱模 (eject) 作业。注射装置是将树脂予以加热融化后再射入模具内。
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中北大学 2014 届毕业设计说明书 (2)模具 所谓模具(Mold)是指,为了将材料树脂做成某种形状,而用来承接射出注入树脂 的金属制模型。 已溶解的材料是从浇口进入模具内,再经由流道与流道口填充到模槽内。接下来则 经由冷却工程与开模成型机脱模杆上的模具脱模板,推顶出成形品。 (3)成形品 成形品是由流入融化树脂的浇口、导入模槽的流道与产品部份所构成。 (4)使用回料 成形品中的浇口与流道并不属于产品。因此该部分往往被废弃,甚至粉碎后再度用 作成形专用材料,这就称为回料。回料不能单独作为成形专用材使用,通常都是配合造 粒才能予以使用。由于会经过成形工程,因此可让树脂做出各种特性的变化。回料之配 方比例的上限为 30%左右,若配方比例过高就有可能会损害到树脂的原有性质。 (5)成形条件 所谓成形条件是指, 为了获得所需的成形品, 而利用成型机的汽缸温度、 射出速度、 模具温度等组合成无数个设定条件。由于可获得的成形品外观、尺寸、机械物性会因成 形条件而异,因此要找出最佳的成形条件,就必须仰赖熟练的技术与经验。

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2 注塑模具成型相关技术简介及现状
2.1 注塑模具成型相关技术简介 2.1.1 PRO/E 简介 Pro/Engineer 包括三维实体造型、装配模拟、加工仿真 NC 自动编程,钣金设计、 电路布线、装配管路设计等专有模块,ID 反求工程,铈并行工程等先进的设计方法和 模式。其主要特点是参数化的特征造型;统一的能使各模块集成起来的数据库;设计修 改的关联性,即一处修改,别的模块中相应图形或数据也会自动更新。它的性能优良、 功能强大,是一套可以应用于工业设计、机械设计、功能仿真、制造和管理等众多领域 的工程自动化软件包。 Pro/Engineer 自 1988 年问世以来, 10 多年来已成为全世界最普及 的 3DCAD/CAM 系统。Pro/Engineer 在今日俨然已成为 3DCAD/CAM 系统的标准软件, 广泛应用于电子、机械、模具、工业设计、汽车、自行车、航天、家电、玩具、等各行 业。Pro/Engineer 可谓是全方位的 3D 产品开发软件,集成了零件设计、产品装配、模具 开发、NC 加工、钣金件设计、铸造设计、造型设计、逆向工程、自动测量、机构模拟、 应力分析、产品数据管理于一体,其模块众多。Pro/Engineer 是一套由设计至生产的机 械自动化软件,是新一代的产品造型系统,是一个参数化、基于特征的实体造型系统, 并且具有单一数据库功能。 2.1.2 AUTOCAD 的简介 20 世纪 60 年代初, 由美国学者首先提出 CAD 的概念。 CAD (Computer Aided Design) 是“计算机辅助设计”这三个词的英文缩写。30 多年来,CAD 技术飞速发展,其内涵 也有了充实和延伸,它与 CG(Computer Graphics— 计算机图形学)相结合形成了一门 新学科。 计算机绘图是由计算机及图形输入/输出设备实现图形显示及绘图输出, 它是图 形学、计算学和计算机科学的三者结合的结晶,是 CAD/CAM 的基础之一。计算机辅助 设计是利用计算机强有力的计算功能和高效率的图形处理能力,按照设计师的意图进行 分析和计算,作出判断和选择,最后得到满意的设计效果和生产图纸,大大地提高提高 了设计效率。 2.1.3 MASTERCAM 的简介 随着机械加工行业的发展,从早期的手工绘图、刀削石磨到现在利用计算机辅助工 具设计制造自动化时代,科技的力量难以磨灭,MASTERCAM 软件也一直快速地推动
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中北大学 2014 届毕业设计说明书 着这一行业的高速发展,特别是现在占有着重要的一席之地,不仅它的发展迅速,而且 其功能强大,这也是 MASTERCAM 之所以得到广泛应用的原因。MASTERCAM 把辅 助设计功能(CAD)和辅助制造功能(CAM)有机地结合在一起,从设计绘制图形到 编制刀具路径,再通过后处理器将 NCR 转换为机床数控系统能识别的 NC 程式,并能 模拟刀具的路径验证 NC 程式,然后通过计算机输入到数控铣床或加工中心上,选用适 合工件的刀具路径即可完成工件的加工,比以前在数控机床使用手工编程和数字化技术 编制程序更为先进。它能计算能加工时间,也可以将 AUTOCAD、CADKEY 等 CAD 软 件绘制的图形转换至 MASTERCAM 中, 使绘图更容易方便, 编制加工程序更快更准确。 2.1.4 逆向工程 在机械领域中, 逆向工程(Reverse Engineering)是在没有设计图纸或者设计图纸不完 整以及没有 CAD 模型的情况下,按照现有零件的模型(称为零件原形) ,利用各种数字 化技术及 CAD 技术重新构造原形 CAD 模型的过程。 逆向工程是近年来发展起来的消化,吸收和提高先进技术的一系列分析方法和应用 技术的组合,其主要目的是为了改善技术水平,提高生产率,增强经济竞争力。世界各 国在经济技术发展中,应用逆向工程消化吸收先进技术经验,给人们有益的启示。据统 计,各国百分之七十以上的技术源于国外,逆向工程作为掌握技术的一种手段,可使产 品研制周期缩短百分之四十以上,极大提高了生产率。因此研究逆向工程技术,对我国 国民经济的发展和科学技术水平的提高,具有重大的意义。逆向工程的应用领域大致可 分为以下几种情况: 在没有设计图纸或者设计图纸不完整以及没有 CAD 模型的情况下,在对零件原形 进行测量的基础上形成零件的设计图纸或 CAD 模型, 并以此为依据生成数控加工的 NC 代码,加工复制出一个相同的零件。 当要设计需要通过实验测试才能定型的工件模型时,通常采用逆向工程的方法。比 如航天航空领域,为了满足产品对空气动力学等要求,首先要求在初始设计模型的基础 上经过各种性能测试(如风洞实验等)建立符合要求的产品模型,这类零件一般具有复 杂的自由曲面外型,最终的实验模型将成为设计这类零件及反求其模具的依据。 在美学设计特别重要的领域,例如汽车外型设计广泛采用真实比例的木制或泥塑模 型来评估设计的美学效果,而不采用在计算机屏幕上缩小比例的物体投视图的方法,此 时需用逆向工程的设计方法。
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中北大学 2014 届毕业设计说明书 另一个重要的应用如修复破损的艺术品或缺乏供应的损坏零件等,此时不需要对整 个零件原型进行复制, 而是借助逆向工程技术抽取零件原形的设计思想, 指导新的设计。 这是由实物逆向推理出设计思想的一种渐近过程 2.2 技术现状调研 经过四十多年的发展,CAD/CAM 技术有了长足的进步。现在 CAD/CAM 主要运行 在工作站或微机平台上。工作站虽然性能优越,图形处理速度快,但价格却十分昂贵, 这在一定程度上限制了 CAD/CAM 技术的推广。随着 Pentium 芯片和 WindowsNT 操作 系统的出现并流行, 以前只能运行在工作站上的 CAD/CAM 软件现在也可以运行在微机 上。由于微机的价格远远比工作站低,性能也不比中低档工作站逊色多少,并且 windowsNT 操作系统的安全性与 DOS、Windows3.x、Windows95/98 等操作系统相比有 了很大提高。所以,微机平台为普及 CAD 应用创造了绝好的条件。在此基础上, CAD/CAM 软件厂商展开了新一轮的竞争。 一方面工作站上著名的 CAD/CAM 的软件 (如 UG、CATIA)全功能地移植到微机平台,使微机完全对等地实现了工作站环境的处理 能力;另一方面 CAD/CAM 软件打破了原有 Unix 环境的桎梏,在 Windows 平台上全面 拓展。Pentium 以上处理器和 NT 环境已经或者正在成为 CAD/CAM 软件运行和应用的 主流平台。 当今 CAD/CAM 软件动态如下: 2.2.1 使用微机作为开发和应用平台 微机平台的 CAD/CAM 软件的特点是: (1)采用 Windows 环境 采用 WindowsNT 操作系统是新一代推出的微机 CAD/CAM 软件的共同特点。 现在, 个人计算机已经具备了与中低档工作站竞争的实力, 再加上其价格低廉, 使得普及 CAD 应用成为可能。 Windows 平台上的新一代 CAD/CAM 软件基本上都采用典型的 Windows 界面和操作规范,同时由于 DDE 和 OLE 技术的广泛应用,这些 CAD/CAM 软件可以与 Windows 平台的其他软件进行动态数据交换, 也可以在不退出 CAD/CAM 软件的前提下 嵌入(或链接)其他应用程序的对象。 (2)采用 COM 技术 COM(ComponentObjectModel) 是国际上为提高软件稳定性和开发效率而引入的重 要技术。现今推出的 Windows 平台的 CAD/CAM 软件都或多或少地应用了 COM 技术。
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中北大学 2014 届毕业设计说明书 通过使用现成的组件,软件开发商可以避免软件开发中许多烦琐和困难的基础部分,从 而可以从极高的起点出发,大大缩短 CAD 软件上市周期,这样容易取得竞争优势。 采用面向对象技术,使得微机 CAD 软件的可维护性和可扩展性得以增强。 (3)吸收 Unix 平台软件的优点 新一代微机平台 CAD 软件充分吸取 Unix 工作站软件的精华。诸如参数驱动、特征 造型、动态导航、二维与三维双向相关、STEP 标准和动态图形显示等这些比较好的特 点已经被微机平台软件全部吸收。 2.2.2 PDM 技术的实施 随着 CAD 技术的推广,原有的技术管理系统面临着巨大的挑战。在采用计算机辅 助设计以前,产品的设计、工艺和经营管理过程中涉及到的各类图纸、技术文档、工艺 卡片、生产单、更改单、采购单、成本核算单和材料清单等均由人工编写、审批、归类、 分发和存档,所有的资料均通过技术资料室进行统一管理。自从采用计算机技术之后, 上述与产品有关的信息都变成了电子信息。简单地采用计算机技术模拟原来人工管理资 料的方法往往不能从根本上解决先进的设计制造手段与落后的资料管理之间的矛盾。要 解决这个矛盾,必须采用 PDM 技术。 PDM(产品数据管理)是从管理 CAD/CAM 系统的高度上诞生的先进的计算机管 理系统软件。它管理的是产品整个生命周期内的全部数据。工程技术人员根据市场需求 设计的产品图纸和编写的工艺文档仅仅是产品数据中的一部分。PDM 系统除了要管理 上述数据外,还要对相关的市场需求、分析、设计与制造过程中的全部更改历程、用户 使用说明及售后服务等数据进行统一有效的管理。由此可见,PDM 系统管理的产品信 息将涉及到企业的产品设计、工艺、制造、经营和服务等部门。因此,PDM 系统的实 施具有涉及面广、信息工作量大等特点。 实施 PDM 技术可以实现并行工程,提高产品设计效率,支持全面质量管理,实现 人、过程、技术三者的平衡。因此它可以为企业带来巨大收益。 PDM 技术实施与 CAD/CAM 技术的实施不一样,前者调整的是企业的管理模式。将原来的人工管理方式 转变为 PDM 的计算机管理模式,既要兼顾原有的管理习惯,又要考虑信息集成的要求。 由于企业技术环境、管理水平、企业文化等方面的差异,每个企业的 PDM 实施过程都 不会相同。只有对企业的计算机环境、企业过程以及 PDM 的总体目标有了充分的理解 后,全面地分析企业对 PDM 产品的详细需求,才能选出最适合本企业发展的 PDM 产
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中北大学 2014 届毕业设计说明书 品和解决方案。 目前国际主流的 PDM 产品有 UG 的 IMAN, SDRC 的 Metaphase 等软件, 国内 PDM 产品有高华 PDM,华中 PDM 等。

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3 模型的设计
3.1 3D 模型的建立 本零件是应用 PRO/E2001 来建立的。本零件的建立过程虽然不是很复杂,但特征特别 多,稍不注意就会出错,在一边建模过程中,要一边设置拔模斜度,否则建立模型后再来 设置拔模斜度,难度会很大,而且还会出现很多错误。具体如 PRO/E 图所示。以下是零件 的 3D 图:

图 3.1 零件 3D 图

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图 3.2 零件 3D 图

3.2

零件模具的设计 模具设计的流程一般是先建构出模具构件,这个在前面已经建出来了就是前面画的零

件图, 再根据模型特性来设计模座 (MOLDBASE) 。 模具构件包括上模型腔、 下模型腔 (也 称为凸模型腔、凹模型腔) 、浇道系统(注道、流道滞料部、浇口等) 、砂芯、销、滑块等, 而模座则包括固定侧模板、移动侧模板、顶出销、回位销、冷却水线、电热管、停止销、 定位螺栓、导柱、导键等。一般而言,模座的构件各部分均可利用 protrusion 及 cut 等简易 的实体特征来建构,而型腔由于牵涉到上、下模的分模面,因此需要建构复杂的曲面特征。 根据本设计中的产品的结构需要,必须在产品的其中一个侧面设置整个侧面的斜抽芯 机构,所以在分型面的选择上如图所示。 主分型面如下图:

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图 3.3 主分型面

斜抽芯分型面如下图:

图 3.4 斜抽芯分型面 第 11 页 共 35 页

中北大学 2014 届毕业设计说明书 利用分型面所分出的型芯和型腔,再根据本设计的设计方案进行修改,从而得到了型 芯,定模固定板兼型腔。 其他的零件的 3D 设计也是在原始的机械设计中得来的, 但是 3D 设计的好处是可以及 时发现问题,如干涉等,这样的话就可以边设计边校核,从而减少错误。 本设计中最重要的斜导柱的定位就可以通过在 PRO/E 上来进行, 把定位后所得的各零 件间的相关数据测量出来后就可以反映到各零件中去,从而减少了定位误差。

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4 模具的装配
零件的装配在 PRO/E 中是根据约束来进行的, 根据各零件间的装配关系使用对齐或匹 配的约束来完成装配。 完成所有零件的 3D 设计后就可以装配了,并在此基础上建立爆炸图,在爆炸图上就 可以很清楚的了解各构件的装配关系。

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5
5.1

零件材料的选择及材料性能
制品的材料选择依据

5.1.1 聚苯乙烯的化学和物理特性 大多数商业用的 PS 都是透明的、非晶体材料。PS 具有非常好的几何稳定性、热稳定 性、光学透过特性、电绝缘特性以及很微小的吸湿倾向。它能够抵抗水、稀释的无机酸, 但能够被强氧化酸如浓硫酸所腐蚀,并且能够在一些有机溶剂中膨胀变形。典型的收缩率 在 0.4~0.7%之间。 注塑模工艺条件: 干燥处理: 除非储存不当, 通常不需要干燥处理。 如果需要干燥, 建议干燥条件为 80C、 2~3 小时。 熔化温度:180~280C。对于阻燃型材料其上限为 250C。 模具温度:40~50C。 注射压力:200~600bar。 注射速度:建议使用快速的注射速度。 流道和浇口:可以使用所有常规类型的浇口。 典型用途: 产品包装,家庭用品(餐具、托盘等) ,电气(透明容器、光源散射器、 绝缘薄膜等) 。 5.1.2 聚苯乙烯主要技术指标
表 5.1 PS 主要技术指标 密度(g/cm?) 1.02~1.11 抗拉强度,(Mpa) 42~56

比热容(kg.k)

(0.13-0.15)X10

4

拉压强度,(Mpa)

98

吸水率 24h(%)

小于 0.05%

冲 击 强 度 kj/m?

无缺口

458.5

收缩率(%)

0.5~0.8

缺口

9.1

熔点(℃)

120~180

伸长率,%

1.0~3.7

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续表 5.1 PS 主要技术指标 热变形 温度 (℃) 1.86Mpa 300 耐热温度,C 80

体积电阻率

5.9X10

15

5.2

分析计算 在 PRO/E 中可以分析得到: 体积 = 1.0808451e+05 毫米^3 毫米^2

曲面面积 = 1.3020789e+05

密度 = 1.0500000e-03 克 / 毫米^3 质量 = 1.1348874e+02 克 根据_PART 坐标边框确定重心: X Y Z -1.8645351e-03 1.7856011e+01 7.9160117e+00 毫米

相对于_PART 坐标系边框之惯性. (克 * 毫米^2) 惯性张量 Ixx Ixy Ixz Iyx Iyy Iyz Izx Izy Izz 6.4489761e+05 0.0000000e+00 1.8113848e+01

0.0000000e+00 8.3525619e+05 -1.5908008e+04 1.8113848e+01 -1.5908008e+04 3.3634826e+05

重心的惯性(相对_PART 坐标系边框) (克 * 毫米^2) 惯性张量 Ixx Ixy Ixz 6.0160161e+05 -3.5702160e+00 1.6438790e+01 1.3344275e+02 3.0016384e+05

Iyx Iyy Iyz -3.5702160e+00 8.2814462e+05 Izx Izy Izz 主惯性力矩 I1 I2 I3 1.6438790e+01 1.3344275e+02 (克 * 毫米^2) 3.0016381e+05 6.0160161e+05

8.2814465e+05

从_PART 定位至主轴的旋转矩阵: -0.00005 -0.00025 1.00000 1.00000 0.00002 0.00005 -0.00002 1.00000 0.00025
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中北大学 2014 届毕业设计说明书 从_PART 定位至主轴的旋转角(度): 相对 x y z 的夹角 -89.986 0.000 -90.003

相对主轴的回旋半径: R1 R2 R3 5.1428372e+01 7.2807835e+01 8.5423374e+01 毫米

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6 塑料注射成型模具的设计
6.1 注射机类型的选择 根据产品的注射形式和最大注射量等要求,选用卧式注射机
表 6.1 卧式注射机参数表 355 ? 385 350 400 230 液压 125 SR15

型号 结构型式 理论注射容量(cm?) 螺杆直径(mm) 注射压力(Mpa) 注射速率(g/s) 塑化能力(kg/h) 螺杆转速(r/min) 锁模力(KN)

SZ200/1000 卧式 200 42 150 120 45 10 150 1200

拉杆内间距(mm) 移模行程(mm) 最大模具厚度(mm) 最小模具厚度(mm) 锁模形式 模具定位孔直径(mm) 喷嘴球半径(mm) 喷嘴口孔径(mm)

6.2

注射机有关工艺参数的校核

6.2.1 注射量的校核 据式
V件 ? 0.8V注
3

式中: V件 —塑件与浇注系统的体积( cm )
V注 —注射机的注射量( cm )
3

0.8—最大注射容量的利用系数 已知: V件 =1.08 ? 102 cm 3 ;

V注 ? 200cm3

则 0.8 ?V注 ? 0.8? 200 ? 160cm3 ? V件
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中北大学 2014 届毕业设计说明书 所以符合条件。 6.2.2 锁模压力的校核 锁模力是在成型时锁紧模具的最大力,用于实现动、定模紧密闭合保证塑料制品的尺 寸精度,尽量减少分型面处的溢边(或毛边)厚度和确保操作者的人身安全。因此,成型 时高压熔融塑料在分型面上显现的涨力(或称推力)应小于锁模力。
F锁 ? KAPm /1000(KN)

式中:

F锁

—注射机的额定锁模力(KN)
2

A ? 制品和分流道在分型面上的投影面积( cm )
Pm

—型腔的平均压力(Mpa) ,一般取 35Mpa

K —安全系数,通常取 K=1.1~1.2
已知:K=1.2, Pm ? 30Mpa

KAm P ? 1 . 2? 3 0 ? 2 9 2 5? 2.9 1 ?0 0 0 K 1N 07 ?2 . 3 K N 1 2 0 0
所以满足要求。 6.2.3 注射压力的校核 注射压力是成型时柱塞或螺杆施于料筒内熔融塑料上的压力。常取 70~150Mpa。

P成 ? P注
式中: P成 —塑件成型所需要的注射压力(Mpa) ,一般取 100Mpa
P注 —所选注射机的额定注射压力(Mpa)

已知 P ;P 注 成 ? 100Mpa 所以满足要求 6.2.4 注射速率

=150Mpa

注射速率即注射过程中每秒钟通过喷嘴的塑料容量。常取 33~58 mm/s。 6.2.5 模具闭合厚度的校核 模具闭合时的厚度在注射机动、定模板的最大闭合高度和最小闭合高度之间,其关系 按下式校核
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中北大学 2014 届毕业设计说明书 Hmin≤Hm≤Hmax 式中 Hmin—注射机允许的最小模具厚度(mm) Hm—模具闭合厚度(mm) Hmax—注射机允许的最大模具厚度(mm) 已知: H min ? 200mm ; Hmax ? 400mm ; Hm ? 398mm 所以满足要求。

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7 成型零件的设计
7.1 型腔分型面的设计 合理地选择分型面,有利于制品的质量提高、工艺操作和模具的制造,因此,在模具 设计过程中是一个不容忽视的问题: 选择分型面一般根据以下的原则选取: (1)分型面的位置要不影响制品的精度和外观 (2)尽量简单,避免采用复杂形状,使模具制造增加困难 (3)要尽量有利于塑料制品的脱模和抽芯 (4)有利于浇注系统的合理设置 (5)尽可能与料流末端重合,以利于系统排气 7.2 排气槽的设计 该注射模属于中小型模具,在推杆的间隙和分型面上都有排气效果,已能满足要求, 故不再考虑排气槽。 7.3 成型零件的设计

7.3.1 凹模的结构设计 考虑到注塑零件的结构和模具的加工,凹模结构采用整体式,其特点是牢固,不易变 形。 7.3.2 型芯结构设计 主型芯采用局部嵌入固定。其特点是节约模具钢的便于加工。 7.3.3 成型零件工件尺寸 (1)型腔与型芯的尺寸计算 A. 型腔内径尺寸计算 Dm=(D+DQ-3/4* ? )
?? z

(mm)

式中:Dm——型腔内径(mm) D——制品的最大尺寸(mm) Q——塑料平均收缩率(%) 取 0.5 %

? ——制品公差
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中北大学 2014 届毕业设计说明书 3/4——系数,可随制品精度变化。一般取 0.5~0.8 之间。若制品偏差大则取小值,若 制品偏差小则取大值

? z ——模具制造公差,一般取 =(1/6~1/4)
零件的长度最大尺寸为 D 1 =207mm,取 4 级精度,查得 ? =0.82,则
DM =(207+207 ? 0.005-0.75 ? 0.82) ?0.115 =207.420 ?0.115 mm

零件的宽度最大尺寸 D 2 =152mm,同样查得 ? =0.62,则
DM =(152+152 ? 0.005-0.75 ? 0.62) ?0.100 =154.314 ?0.100 mm

B. 型芯径向尺寸的计算 模具型芯径向尺寸是由制品的内径尺寸所决定的 ,与型腔径向尺寸的计算原理一样,分 为两个部分来计算:

dm ? ? D1 ? D1Q ?3 4 ??

?? Z

mm

式中: dm—型芯外径尺寸(mm) D1—制品内径最小尺寸(mm) 其余的符号含义同型腔计算公式 零件内径长度最大尺寸 d 1 =197mm, ? =0.82
d M =(197+197 ? 0.005+0.75 ? 0.82) ?0.115 = 198.370 ?0.115 mm

零件内径宽度最大尺寸 d 2 =147mm, ? =0.62mm
d M =(147+147 ? 0.005+0.75 ? 0.62)
?0.115

=148.199 ?0.115 mm

C. 型腔深度尺寸计算 模具型腔深度尺寸是由制品的高度尺寸所决定的,设制品高度名义尺寸为最大尺寸, 其公差 ? 为负偏差。型腔深度名义尺寸为最小尺寸,其公差为正偏差+ ? z 。

2 ? ? H M ? ? h1 ? h1Q ? ? ? ? 3 ? ?

?? Z

mm

式中: H M ——型腔深度尺寸(mm) h1——制品高度最大尺寸(mm)
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中北大学 2014 届毕业设计说明书 最大尺寸 h1=52mm, ? =0.32
H M =(52+52 ? 0.005-0.667 ? 0.32) ?0.074 = 52.047 ?0.074 mm

D. 型芯高度尺寸计算 模具型芯的高度尺寸是由制品的深度尺寸决定的, 假设制品深度尺寸 H1 为最小尺寸, 其公差为正偏差+△,型芯高度尺寸为最大尺寸,其公差为负偏差- ?z 。根据有关的经验公 式:
2 ? ? H M ? ? H1 ? H1Q ? ? ? (mm) 3 ? ?? Z ?
0

式中: H M —型芯高度尺寸(mm) H1—制品深度最小尺寸(mm) 其余公式中字母的含义同前面的含义 深度最小尺寸 H1 =48.5mm, ? =0.28
H1 =(48.5+48.5 ? 0.005+0.667 ? 0.28) ?0.62 =48.955 ?0.62 mm

(2)型腔壁厚与底板厚计算 注射成型模型壁厚得确定满足模具刚度好、强度大和结构轻巧、操作方便等要求。在 塑料注射充型过程中,塑料模具型腔受到熔体的高压作用,故应有足够的强度、刚度。否 则可能因为刚度不足而产生塑料制件变形损坏,也可能会弯曲变形而导致溢料和飞边,降 低塑料的尺寸精度,并影响塑料制品的脱模。从刚度计算一般要考虑下面几个因素: a. 使型腔不发生溢料,PS 不溢料的最大间隙为 0.05。 b. 保证制品的顺利脱模, 为此, 要求型腔允许的弹性变形量小于制品冷却固化收缩量。 c. 保证制品达到精度要求,制品有尺寸要求,某些部位的尺寸常要求比较高的精度, 这就要求模具型腔有很好的刚度。 d. 经验数据: A.矩形型腔侧壁厚度的确定: 侧壁厚度一般取制品长度 L1 (长的边长)或直径 D 的 0.2~0.5 倍。当型腔为整体式,
L1 >100mm,需要乘以 0.85~0.9。在 p<49Mpa 时,
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S ? 0.2L1 ? 17mm

因此 S=0.2 ? 208 ? 0.9+17=58.6mm 取侧壁厚度 60mm 就满足要求。 B.矩形型腔底板厚度的确定: 因为 p<49Mpa, L ? 1.5b

查表可得 S h =0.08 ? 156=0.08 ? 156=12.3mm 取底板厚度 15mm 就满足要求。 7.4 塑件脱模机构的设计 由于塑件脱模阻力不大,而顶杆加工简单、更换方便、脱模效果好,因此选用顶杆脱 模机构。而中间的部分采用沉头推杆机构。 推杆位置的设置采取了以下的原则: (1)推杆设在脱模阻力大的地方 (2)推杆位置均匀分布 (3)推杆设在塑料制品强度刚度大的地方 (4)推杆直径应满足相应的刚度、强度条件,在满足条件的前提下,应尽量选用直径 较大的推杆。 7.5 复位机构的设计 在顶杆的脱模机构中,顶出塑件后再次合模时(或闭模前) ,必须要求顶杆等元件回 复或预先回复到原来的位置。通常采用弹簧推动板复位,但当推顶装置发生卡滞现象时, 仅靠弹簧难以保证,常采用复位杆与弹簧并用。本设计具有活动型芯的脱模机构时,必须 考虑到合模时互相干扰,应在塑模闭合前使顶杆提前复位,以免定模撞击顶杆,应设置先 复位装置。 在本次设计的模具中使用弹簧先复位装置,在顶杆固定板上装有弹簧,借弹簧力合复 位杆作用,在合模进,使顶出杆先复位,这种方法的特点是结构简单,容易制造,但弹簧 容易失效。 7.6 脱模力计算 矩环形薄壁制品 s/d ? 0.05
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中北大学 2014 届毕业设计说明书 F=
2SEQlcos? ( f ? tg? ) ? 0.1A (1 ? ? )k 2

(N)

式中:r——型芯平均半径 S——制品壁厚 E——塑料弹性模量 Q——塑料平均收缩率 l——制品对型芯的包容长度

(m) (m) (Mpa) (%) (m)

f——制品与型芯静摩擦系数 f=0.1~0.2

? ——脱模斜度 ( o ) 取 1
m——塑料的泊松比
k1 ——系数 k 2 ——系数

m=0.38~0.42

2 2 k1 =2 ? /(cos ? +2 ? cos ? )

k 2 =1+fsin ? cos ? ? 1

A——盲孔制品型芯在脱模方向投影面积 已知:

(m )

2

S ? 1.5 ? 10?3 m , E ? 1.8 ? 103 Mpa , Q ? 0.005

l ? 0.050 m , f ? 0.2 , ? ? 1? , k 2 ? 1 , ? ? 0.43

A ? 0.029m 2

2*0.0015 ?1.8 ?10 9 ?0.005 ?0.050 ?cos1 ?(0.2 ? tg 1) F= +0.1 ? 0.029=6052N (1 ? 0.43) ?1
7.7 侧向分型与抽芯机构设计 本次设计有一个侧向型芯。所以使用外侧抽芯。 7.7.1 斜导柱 斜导柱直径 d 与导柱孔应保持 0.5~1mm 的间隙。 7.7.2 导柱倾斜角 ? 的计算: 斜导柱倾斜角 ? 与脱模力及抽芯距有关。角度 ? 大则斜导柱所受弯曲力要增大,所需 开模力也增大。因此,希望角度小些为好。但是当抽芯距一定时,角度 ? 小则使斜导柱工 作部分长度及开模行程增大,降低斜导柱的刚性。所以确定斜角 ? 值为 15 ? —20 ? 。但当抽
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中北大学 2014 届毕业设计说明书 芯距较大时,可适当增加 ? 值以满足抽芯距的要求,这时斜导柱的直径和固定部分长度需 要相应增加,这样才能能承受较大的弯曲力。本设计α =18°,楔紧块角度为 20°。 7.7.3 抽心距的计算 通常抽心距等于侧芯深度加 2~5mm S=13+4=17mm 7.7.4 斜导柱工作部分长度 L 4 =S/sin18 0 =56 开模行程 H=Sctg18 0 =53 7.7.5 抽拔力的计算 F1=lhp(fcosθ -sinθ ) 式中: l—活动侧芯被塑料包紧的断面周长(m); h—成型芯部分的深度(m); p—制品对侧心的压力,一般取 8~12Mpa; f—塑料对钢的摩擦系数,常用 f=0.1~0.2; θ —侧芯的脱模斜度,常取θ =1° 2°。 已知 l=132mm, h=13mm, p=10Mpa, f=0.2, θ =1°

F1=0.132×0.013×10×106×(0.2×cos1°-sin1°)=3132N 7.7.6 斜导柱所受弯曲力的计算 P=θ /cosα 式中: P—弯曲力 Q—抽拔阻力(与抽拔力大小相等,方向相反) α —斜导柱的倾斜角 ∴P=3132/cos18°=3293N 7.7.7 斜导柱直径的计算 d= 3

pl 0.1?? ?弯

式中: p—最大弯曲力;
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中北大学 2014 届毕业设计说明书 l—斜导柱有效工作长度; [σ ]弯—弯曲许用应力,对碳钢可取 137Mpa d=23.79mm 取标准斜导柱的公称直径为 25。 7.8 导向机构的设计 导向机构的主要作用是为保证在模具闭合后,动、定模板位置准确;在模具装配过程 中也起了定位的作用,合模时候,引导动、定模板准确闭合,能够受一定的侧向压力,以 保证模具的正常工作。 本次模具的导向机构采取导柱导向,导柱的结构采取带头导柱的结构形式。带头导柱 结构简单,加工方便,在导柱的末端配以导向套给以配合。导柱的直径标准模架所规定的。 从标准模架中可以看出,导柱采用了 4 条。

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8 浇注系统的设计
浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。浇注系统设计好 坏对制品性能,外观和成型难易程度影响颇大。根据注塑件的要求及模具的结构等方面来 考虑选择浇注系统。 设计原则: (1)能顺利地引导熔融塑料充满型腔,不产生涡流,又有利于型腔内气体的排出。 (2)在保证成型和排气良好的前提下,选取短流程,少弯折,以减小压力损失,缩 短填充时间。 (3)尽量避免熔融塑料正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件,防止型芯位移或变形。 (4)浇口料容易清除,整修方便,无损制品的外观和使用。 (5)浇注系统流程较长或需要开设两面个以上浇口时,由于浇注系统的不均匀收缩 导致制品变形,应设法防止。 (6)在一模多腔时,应使各腔同步连续充浇,以保证各个制品一致性。 (7)合理设置冷料井、溢料槽,使冷料不得直接进入弄腔及减小毛边的负作用。 (8)在保证制品质量良好的条件下,浇注系统的断面和长度应尽量取小值,以减小 对塑料的占用量,从而减小回收料。 8.1 主流道的设计 断面形式:截面形状采取圆形,这种形状热量损失小,流动阻力小,效果最佳,但加 工较难。 注射机的喷嘴头部与主流道衬套的凹下的球面半径 R 相接触, 二者必须匹配, 无漏料。 一般要求主衬套球面半径 R 比喷嘴球面半径大 1~2mm,主流道进口直径 d 1 比注射机喷嘴出 口直径 d 应大 0.5~1mm.其作用:一是补偿喷嘴与浇注道的对口误差;二是使喷嘴与主衬套 球面配合良好。 为了便于凝料从主流道中拔出,主流道设计成圆锥形,其半锥角 a=2°~4°,表面粗 糙度应有 Ra=0.8 以上。 主流道出口应做成圆角, 圆角半径 r=0.3~0.5mm 或 r=d 2 /8.为减少 压力损失,主流道长度尽可能短些,常取 L ? 60mm。如下表所示:

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表 8.1 浇注套形式参数表 d 主流道小端直径 喷嘴口直径+(0.5—1)

SR

主流道球面直径

喷嘴球面半径+(1—2)

h

球面配合高度

3—5

a

主流道锥角

2? — 6 ?
尽量 ? 60

L

主流道长度

D

主流道大端直径

d+2tg a 2

因此:取 喷嘴球面半径为 15mm(见上注射机技术参数) 主衬套球面半径 R 取 16mm 主流道进口直径 d 1 取 4.5mm 主流道出口直径 d 2 取 6mm 8.2 浇口的设计 由于产品形状和设计需要,采用直接浇口。 直接浇口是直接和主流道连接,由主流道直接进料。它可以做成顶浇口和中心浇口。 由于浇口尺寸大,熔体压力损失小,流动阻力小,进料快,容易成型,适用于任何塑料, 常用于成型单腔模,大而深的壳型制品。因为流程短,压力传递好。熔体从上端流向分型 面(低端) ,故有利于排气和消除接痕。因此,直接浇口适用范围广。 直接浇口于制品连接处的直径为制品厚度的 2 倍。若此处直径不够大,会使熔体流动 摩擦剧增,产生暗斑和暗纹;若直径过大,则冷却时间加长,流道凝料增多易产生缩孔。 直接浇口的缺点是由于浇口处熔体固化慢,容易造成成型周期长,产生过大的残余应 力,在浇口处易产生裂纹。浇口凝料切除后制品的疤痕较大。 直接浇口进、出口端直径 d 1 、d 2 可以由主浇道的尺寸决定。
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9 塑料温控系统设计
在注射工艺过程中,模具的温度直接影响着制品质量和注射周期,各种塑料的性能、 成型工艺要求的不同相应的模具对温度的要求也不同, PS 在注射成型进所需要的模具温度 为 40~60℃,对于任何塑料制品,模具的温度的波动较大都是不利的,过高的模具温度会 使塑料制品在冷却脱模后发生变形, 延长冷却时间降低生产率, 为了避免这种现象的发生, 就必须采取模具温度调节系统。 塑料传给模具的热量: Q=n m C (T1-T2) 式中: Q—单位时间内塑料传给模具的热量 KJ/h;

n—每小注射的次数; m—每次注射的塑料量,包括浇江系统(kg); C—塑料的比热容(J/kg· ℃ ) ; T1—熔融塑料进入模腔的温度(℃ ) ; T2—制品脱模温度(℃ ) ; 选定注射机每小时注射的次数为 50,则根据以上公式: PS 的 C=1340(J/ kg· ℃ ); 已知 m=0.16, T1=180℃, T2=60℃,选定注射机的每小时注射的次数为 50, 则根据以上的 公式,得 Q=50×0.16×1340×(180-50)=1.30×106 (KJ/h) 冷却时所需要的冷却水量

M1 ? Q1 ? (T3 ? T4 )
式中: M1—通过模具的冷却水的质量(kg); T3—出水温度(℃ ) ; T4—进水温度(℃ ) ; λ —导热系数(J/m· ℃ ); 查得λ =452(J/m· ℃ ) 所以有冷却水的质量:

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中北大学 2014 届毕业设计说明书 M1= 1.30 ?10
6

452 ? 3

? 958 kg

根据冷却水处于湍流状态下的流速 v 与水管道直径 d 的关系,确定模具冷却水道直径 d: d= 4 ? 103 ? M1 / ?v? 式中:M1—冷却水的质量(Kg); v—管道内冷却水的流速,一般取 0.8~2.5m/s; ρ —水的密度(Kg/m3)。 根据以上公式:
d ? 4 ?103 ? 958 /(? ? 2 ?1000) ? 24.7mm

取冷却水管道的直径为 10mm. 冷却管道总传热面积计算公式:

A ? M1

R?T
0.8

式中:R—冷却管道壁与冷却介质间的传热系数(J/m2· ℃ )

R ? 4187f ??v ?

d

0.2

(J/m2· ℃ )

f—与冷却介质有关的物理系数,查表 8-29[4]得,f=7.98 Δ T—模具温度与冷却介质之间的平均温度; 其余符号意义同上 ∴

R?

4187 ? 7.98 ? ?1000 ? 2 ?
3

0.8

10 8.6 ?106 ? 50

0.2

? 8.6 ?106

A ? 958 ?10

? 2.35 ?10?3 m2

其中Δ T=(60+40)/2=50℃ 冷却管道的孔数:n= A ?dL 式中 A—冷却装置总的传热面积(m2); d—冷却水管管道直径(m); L—冷却管道的长度(m) 。 则 n ? 2.35 ?10
?3

? ?10 ?10?3 ? 500 ?10?3

? 0.18

所以,冷却水道的孔数在动、定模板之中各取两个就可以达到冷却的要求。
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中北大学 2014 届毕业设计说明书 由于 PS 是要求模温较低的塑料, 不断注入的熔融塑料使模温能够达到 PS 注射成型所 需的模温,所以不必考虑需要加热提升温度的。

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10 标准模架的选择
本次设计选用的标准模架型号是: A 2 —500500—42—Z 3 GB/T12556.1—90

A 2 ——品种(基本型号) 500500——系列(模板周边尺寸) 42——规格(基本组合编号) Z 3 ——导柱的安装方式

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中北大学 2014 届毕业设计说明书 11

小结
本设计是我大学学习的一次总检验,在此过程中我过得很辛苦,因为在刚刚开始搞设

计的时候,由于知识面不够广,缺乏经验,根本无从下手。经过老师的指导和不停地进出 图书馆,才找到设计的路径。在设计过程中遇到了不少的问题,从最基本的软件使用问题, 到数据设计问题,无一不反映出我的肤浅,使我知道要做好一份设计所要用到的东西是很 多的而且也是永远不够用的。正是因为如此,这次设计使我的收获非常丰富。通过这次设 计,使我对模具方面的知识有更深入的了解。在设计过程中所得的丰富知识和实践不言而 喻。 毕业设计是大学四年来知识的总结,是从学校迈入社会的过度阶段,是每个大学生必 经的。毕业设计使个人的知识得到升华。通过这次毕业设计,使我懂得了不论做任何课题 都是很难一次性成功的,都是经过反复的试验、修改,克服重重困难才能得到正确结果的。 同时,也使我认识到实践和理论相结合的重要性。 由于本人的水平有限,本设计错误疏漏之处在所难免,请各位老师批评指正。

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参 考 文 献
[1]田福祥.现代模具技术的特点及其发展趋势[M].上海:2004.91-358 [2]李和平.模具技术现状与发展趋势综述[M].重庆:2006.85-458 [3]宋满仓.模具制造工艺[M]. 哈尔滨:电子工业出版社. 2010.2-898 [4]王国中.注塑模具 CAD/CAE/CAM 技术[M].北京:北京理工大学出版社.1998.12-198 [5]王至尧.快速原型技术及其在模具中的应用[M].青岛:2002.56-556 [6] 蒋桂 . 王丽 . 我国模具技术的发展现状及其发展趋势 [J]. 内蒙古:机电产品开发与创 新.2008.25-657 [7]曹延安.中国模具工业的现状与发展趋向[J].北京:机械工程师.2006.8-676 [8]叶伟昌.实用模具设计与制造手册[M].北京:机械工业出版社出版.1999.95-942 [9]丁闻.实用塑料成型模具设计手册[M].西安:西安交通大学出版社.2009.89-562 [10]王树勋.邓庚厚.典型注塑模具结构图册[J].江苏:中南工业大学出版社.2001.6-841 [11]孙江宏.陈秀梅.PRO/ENGINEER 数控加工教程[M].苏州: 2003.89-423 [12]王树勋.注塑模设计与知道实用技术[M].上海:华南理工大学出版社.2012.15-159 [13] 党 根 貌 茂 . 骆 志 斌 . 李 集 仁 . 模 具 设 计 与 制 造 [M]. 西 安 : 先 电 子 科 技 大 学 出 版 社.2010.71-412 [14]林清安.PRO/E2001 模具设计[M].北京:清华大学出版社.2008.56-480 [15]朱龙根.简明机械零件设计手册[M].北京:机械工业出版社.2000.7-184 [16]李洪.实用机床设计手册[M].辽宁:辽宁科学技术出版社.2004.45-350 [17]王树勋.注塑模具设计与制造实用技术[M].西安:西安电子科技长出版社.2001.12-230

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本设计是在黄志诚老师和史源源老师的悉心指导、启发和热诚的帮助下完成的。老师 们严谨的治学风格、谦和的持人态度、善于启发和调动学生思路的教学模式,令我无论是 在学习还是在做人方面都受益匪浅。并且老师们事无巨细的修改论文的精神令我深深的敬 佩和感激。值此即将毕业之际,向老师们表示挚诚的感谢和由衷的敬意。再次真诚感谢所 有帮助过我的老师同学。通过这次毕业设计不仅提高了我独立思考问题解决问题的能力而 且培养了认真严谨,一丝不苟的学习态度。由于经验匮乏,能力有限,设计中难免有许多 考虑不周全的地方,希望各位老师多加指教。

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