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模具设计点检表


設計點檢表
模號 料號/規格 項 檢查 點 次 內容 1 □肉厚是否均勻,有無異常等. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37
组 立 圖 檔 審 查 2 □成品是否存無法開模之部位.

3 □拆模時産品是否放縮水率. 4 □拆模時拔模角是否完整、合理.

品名 檢 項 目 及 結 果

成 品 3D 图 档 审 查

5 □檢查模仁外形尺寸,一模多穴時還應檢查模穴方向和位置的正確性. 6 □模仁、入子、滑塊、斜梢等是否存在刀口或薄片. 7 □3D挖基准角需與2D核對是否正確. 8 □分模后﹐成品外觀上是否有痕跡線﹐是否取得客戶的同意? 9 □ 肋肉厚是否超過成品平均肉厚的0.5倍?如肉厚過大﹐是否與客戶檢討并更改肉厚? 10 □Boss根部肉厚是否過厚﹐在模仁上是否追加防縮水火山口. 11 □成品拔模角是否足夠﹐脫模時是否會拉傷成品? 12 □成品是否會粘母模?母模側成形位拔模角是否足夠? 13 □為防止成品被拉傷﹐透明成品的拔模角應盡量做大?流道是否做成"S"型流道?透明斜顶斜度分2段。 1 □三板模中GP的直徑是否足夠? 2 □三板模中上固定板的厚度是否足夠?(應為GP直徑的1.5倍) 3 □模具中心、分模面向(PL面)位置是否正確. 4 □模仁、入子、滑塊、斜梢等相應檔名是否正確. 5 □是否做模仁基准、模號標識特征. 6 □對有水孔的模仁應檢查水孔有無漏做及幹涉破水孔等現象. 7 □《明细表》填寫是否正確完整. 8 □如果在本公司生产的模具,法兰尺寸为120和150,一般情况下采用顶针复位,机台拉回不加弹弓. 9 □ 確認產品縮水率, 模具穴數,咬花規格及部位,塑膠材質(模具規格書) 10 □標題欄填寫是否完整正確. 11 □是否依客戶要求進行設計. 12 □各結構是否有幹涉現象. 13 □尺寸標注是否完整正確. 14 □訂購材料尺寸與設計所用材料尺寸是否相符,(熱處理料單邊加餘量0.3mm) 15 □組立圖中産品是否乘縮水,鏡像. 16 □開模線,行位夾線是否已表達清楚;弧形分型面的模仁有無做管位. 17 □産品有刻字是否表達清楚. 18 □一模多穴産品是否有加穴號. 19 □KO孔是否與撐頭,司筒幹涉.(切記若唧嘴偏心,KO孔與其同心) 20 □模具中有雙托頂針,扁頂,斜頂是否有做限位柱. 21 □三板模小拉杆行程對否. 22 □回針彈簧孔有無做出,彈簧的壓縮量與壽命是否符合.压缩不超1/3为主。 23 □直身模胚是否有碼模坑. 24 □細水口模胚是否計算導柱,水口拉杆的行程;模胚加工需注明.

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檔 審 查 模號

料號/規格

品名 檢 項 目 及 結 果

項 次 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75

檢查 內容



25 □模平面圖與側視圖以及行位,斜頂和大的鑲件等,是否在空間醒目位置標明所用材料的名稱. 26 □防水圈槽的設計是否OK(內徑比防水圈內徑單邊小0.5mm) 27 □一模多穴産品有無必要分成兩件加工. 28 □所有壓塊,耐磨板是否已要求熱處理,斜頂有無熱處理或氮化(大件). 29 □模具中所用的標准件是否有庫存品?所設計尺寸與庫存品一致? 30 □模座中螺絲長度的標注是否與實際尺寸一致? 31 □拉回機構所采用的KO孔直徑與成型機規格是否一致?拉回機構所選用的螺絲逃孔是否與成型機拉杆規 格一致?

32 □頂出行程、滑塊行程、 油壓缸行程、三板模行程是否足夠。 33 □流道長度之冷料井長度以流道直徑X2為恰當. 34 □模仁入子在模仁中的定位是否適當? 35 □模仁及入子的加工﹐組立是否良好? 36 □如成品直接由四面滑塊分割成形﹐其接合線是否合理? 37 □ 入子是否需要冷卻水路?是否需要采用鈹銅作為入子材質? 38 □行位,斜頂的行程是否足夠,大滑塊底部做導軌,底部背部是否有做耐磨板,所有斜頂需做導向塊. 39 □有滑塊部分是否需做強制回位結構.机台拉回,安全开关。 40 □盡量采用公模滑塊﹐以簡化結構 1 □基準是否正確. 2 □最大外型尺寸是否標注正確. 3 □模仁外形是否與組立圖一致. 4 □水孔、入子、頂針、套筒、扁梢等之間是否存在幹涉. 5 □斜梢孔的斜度、寬度尺寸及其對應視圖尺寸是否一致. 6 □圓PIN的沉頭是否符合規定. 7 □運水是否撞頂針,司筒,螺絲,鑲件,斜頂,鏟基,斜導柱. 8 水 孔 9 □螺絲孔與水孔、"O"形環是否太近. 圖 10 □公母模側冷卻回路呈”網狀”排布為最好 審 查 11 □水路的排布是否均勻?各部分能否達到同時冷卻的效果? 13 □熱澆道旁邊是否有必要設計單獨冷卻回路? 14 □水路在模具中的進出是否清晰?組立圖有無進出水路之標示? 15 □冷卻水路的接頭所使用的規格是否按照客戶指示而設計? 16 □采用水塔式冷卻﹐水塔高度在模仁中是否破孔?是否需要3D進一步確認? 17 □水路的流動是否順暢?是否存在”死水”? 18 □水路的直徑是否太小﹐太長?加工是否困難? 19 □水路所用接頭是直接接頭﹐還是快速接頭?如是直接接頭﹐是否完全沉入模板內 1 □頂針與骨位的距離是否在1.0~1.5mm之間,頂針分布是否平均. 2 □頂針是否分布在最需要頂出部位?是否有頂白現象存在? 3 □肋及BOSS較深部位的頂出力是否足夠? □運水與頂針,司筒螺絲,鑲件距離最少3.5mm以上,以及運水的出入編號(IN,OUT) 是否正確,(出水方向 朝基准角)

12 □成品結合線附近是否有單獨回路﹐以便調節溫度控制結合線?

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模號 品名 料號/規格 項 檢查 點 檢 項 目 及 結 次 內容 4 □頂出機構是否與其它零件(如SP)干涉?是否與水路干涉? 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103
流 道 系 统 顶 出 系 数 5 □頂針的強度是否足夠?需要做雙節頂針? 6 □成品頂出后﹐成品取出是否存在問題?不會附于斜梢上? 7 □套筒是否與KO孔干涉?



8 □套筒頂杆頭部應盡量偷改為平面﹐其頭部有無知會3D加高0.7倍成品平均肉厚(减胶防缩水) 9 □斜梢頭部在頂出過程中是否存在倒勾﹐拉傷成品?如果會﹐是否已做防護? (成品偷料或斜梢底部做斜面) 10 □公模板的斜梢逃孔是否足夠大﹐能完全避開斜梢的運動? 11 □斜梢導向塊的強度是否足夠﹐導向塊螺絲是否與公模板逃孔干涉? 12 □斜梢頂出時﹐與其它零件是否有干涉?是否與成品肋或BOSS干涉?斜梢是否有做讓位? 13 □側頂針的行程是否足夠?運動是否順暢?導向及回位機構的設計是否合理?裝配是否存在問題? 14 □斜梢太大﹐如采用半截式﹐斜梢在公模仁內的導向是否良好? 15 □斜梢水路由公模板與上頂出板中間通入﹐是否有設計保護裝置?(如限位塊) 1 □澆口形狀是否合適?(不影響成品外觀﹐便于剪切﹐便于充填) 2 □澆口位置選擇是否合適?塑料是否從成品肉厚較厚處流向較薄處? 3 □澆道的直徑﹐長度是否合適? 4 □是否有設計冷料井?冷料井的長度是否足夠? 5 □主流道下方是否設計有抓料銷?抓料銷是否有做防轉?防轉的方向與料頭取出方式是否一致? 6 □潛伏或牛角進澆口旁邊設計有頂針時﹐頂針與澆口的距離是否足夠?是否留夠澆道變形空間? 7 □一模多穴時﹐流動是否平衡?是否需要增加分流閥? 8 □ 三板模流道以機械手取出時﹐是否需要特別設計一段流道作為抓梢?(此段澆道長15~20mm) 9 □熱澆道的選用是否合理? 10 □模板內是否有留熱膨脹空間? 11 □感溫線類配線槽在模板內是否有設計﹐是否足夠?有無壓板壓線? 12 □接線盒是否沉入模板內?模板上有無配合螺絲? 13 □熱流道板的固定方式是否利于分解﹐組立? 14 □采用特殊式熱流道其澆口的開閉機構﹐控制方法是否可行? 15 □設計組立圖所使用的成品是否已鏡射﹐是否已放過縮水(2D與3D有無重復放縮水) 16 □有無倒勾﹐已進行脫離倒勾的機構的設計?

說明:正確劃"√",空缺"—",錯誤項目修改後正確再劃"√";錯誤劃"×". 檢查以上內容之中仍然出錯者,查明原因屬個人失誤而造成,將视情节轻重处分。 核准: 審核: 設計自檢:

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