当前位置:首页 >> 机械/仪表 >>

FANUC


FANUC Series 16i-MA FANUC Series 18i-MA FANUC Series 160i-MA FANUC Series 180i-MA

操作说明书

B - 63004CM / 01 C ○ FANUC LTD,2000

1

? 本说明书的任何内容不得以任何方式复制

。 ? 所有参数指标和设计可随时修改,恕不另行通知。

本产品的出口要得到出口国政府的授权。

我们试图在本说明书中描述尽可能多的情况。然而,对于那些不必要做 的和不可能做的情况,由于存在各种可能性,我们没有描述。因此,对 于那些在说明书中没有特别描述的情况,可以视为“不可能”的情况。

2

S — 1

安全预防措施

本节描述使用 CNC 装置有关的安全预防措施。用户必须遵守这些措施,以保 证具有 CNC 装置的机床的安全运转 (本节的全部描述都假定机床具有 CNC 装置) 。 注意:有些安全措施只与特殊功能有关。因此,不适用于 CNC 的某些装置。 用户还必须遵守与机床有关的安全措施。 这些措施由机床制造厂家提供在本说 明书的相关部分。在操作机床之前,或在编写控制机床的程序之前,操作人员必须 熟悉本说明书的内容以及制造商提供的有关说明书。

目录
1. 警告,注意事项和注释的定义 …………………………………….. s-2 2. 一般警告和注意事项 ……………………………………………….. s-3

3. 与编制程序有关的警告和注意事项 ……………………………….. s-5 4. 与操作有关的警告和注意事项 …………………………………….. s-7 5. 与日常维修有关的警告 …………………………………………….. s-9

3

1
警 告

警告:注意事项和注释的定义

S — 2

本说明书包括保证操作人员人身安全以及防止机床损坏的安全措施, 并根据它 们在安全方面的重要程度分为警告和注意事项。有关的补充材料归为注释。在使用 之前,必须熟读这些警告。注意事项和注释。

适用于:如果不遵守批准的操作步骤,则存在操作人员人身受到伤害的危险, 或者操作人员人身伤害和设备损坏的危险。

注意事项
适用于:如果不遵守操作的步骤,则存在设备损坏的危险。

注释
指出除警告和注意事项以外的补充材料。

细心阅读本说明书,并保存于安全的地方。

4

2
警 告

一般警告和注意事项

S — 3

1.在没有检查机床的运转情况之前,绝对不许加工工件。在开始加工之前,必 须保证机床是处于正常的运转状态。检查方向包括:使用单独块,进刀速率 过载,机床的锁定功能或空载运转(即没有安装刀具和工件时运转) 。如果 不能肯定机床运转正常,可能造成无法预测的后果,可能损坏工件或者机床 本身,甚至危及操作人员的人身安全。

2.机床运转之前认真检查输入数据。使用不正确的数据运转机床,会造成非预 期的后果。可能损坏工件和机床本身,甚至危及操作人员的人身安全。

3.要确保进刀速率与打算进行的操作适应。一般地讲,对一个机床有一个最大 允许的进刀速率。打算进行的操作不同,适合进刀的速率就不同。应参考随 机床提供的说明书来决定最大的允许速率。如果机床运转的速度不正确,会 造成预料不到的后果,可能损坏工作机床本身,甚至危及操作人员的人身安 全。

4.当使用刀具补偿功能时,应认真检查方向和补偿量。 使用不正确的数据运转机床,会导致预想不到的后果。可能损坏工件和机床 本身,甚至危及操作人员的人身安全。

5.CNC 和 PMC 的参数是制造商设定的。一般情况下不必改变。然而,在迫不 得已必须改变参数时,在改变前,必须弄懂该参数的功能。 参数设置不正确会导致非预期的后果,可能损坏工件和机床本身,甚至危及

5

操作员的人身安全。

警 告

6.接通电源后,在位置显示或报警出现在 CNC 装置之前,不要触摸 MDI 面板 上的任何按钮。 MDI 面板上的某些键是为维修或别的特殊操作而设置的。按压这些键中的 任何一个,都会使 CNC 处于非正常状态,此时启动机床会引起非预期的后 果。

7.随 CNC 装置提供的操作说明书和编程说明书,全面描述了机床的功能,包 括任意可选项功能。应注意的是,可选项功能将随着机床型号不同而不同。 因此,说明书描述的某些功能。另外一些具体型号的机床实际上并不具备。 如果有疑问,应检查机床的规格。

8.某些功能可能按机床制造商的要求提供。当使用这些功能时,关于使用细节 和相关注意事项,请参考机床制造商提供的说明书。

注释
程序,参数和宏变量存储在 CNC 装置的永久性存储器中。一般地讲,即使 关掉电源,它们也不会丢失。但是,有时不注意,会将这些数据删除掉。此外, 当修复故障时,需要清除永久性存储器中的全部数据。 为避免上述情况的发生,确保被删除数据的快速恢复,应将有用数据制成 备份,妥善保存。

6

3
警 告
1.

与编程有关的警告和注意事项:

S — 5

坐标系的设定 如果坐标建立不正确,当程序发出运转指示时,会导致机床出现非预期的动 作。 这种非预期的动作会损坏刀具,机床,工件或者危及操作人员的人身安全。

2.

用非线性插入法定位 当用非线性插入法定位时(即在起点和终点之间非线性运动定位) ,在进行编 程之前,必须细心确认刀具的路径。 定位包括快速移动,如果刀具与工件相碰,会损坏刀具,机床本身,工件或 危及操作人员人身安全。

3.

含有旋转轴的功能 当编制极坐标插入程序或法线方向(垂直)控制程序时,应格外注意旋转的 速率。程序编程不合适,会使旋转轴的速度变得非常高,产生的离心力使夹 具与工件脱离(如果后者安装不牢的话) 。此类意外很可能毁坏刀具,机床本 身以及工件,甚至危及操作人员的人身安全。

4.

英制/米制转换 由英制输入转入为米制输入,并不转换数据测量单位(如工作的原点偏置, 参数和当前位置等数据) 。因此,在起动机床之前,必须决定用的是哪种测量 单位。企图用无效的数据进行操作,会毁坏刀具,机床本身,工件或危及操

7

作人员的人身安全。

警 告

5. 恒定面速率控制 当从属于恒定面速率控制的轴到达工件坐标系的原点时, 主轴的速度会变得 非常高。 因此, 必须标明最大的允许速度。 如果, 最大允许速度标得不正确, 会毁坏刀具,机床本身,工件或危及操作人员的人身安全。

6.冲程检查 接通电源后,按要求进行手动参考位置返回,在手动参考位置返回之前不可 能进行冲程检查。注意,当冲程检测失效时,即使冲程超出限制,也不会发 出警报,从而可能导致刀具机床本身和工件毁坏,甚至危及操作人员的人身 安全。

7.刀具架干扰检查(Tool post interference check) 刀具架干扰检查是根据在自动操作期间所标的刀具数据进行, 如果刀具的标 注与实际使用的刀具不匹配,则不能正确进行干扰检查,并可能毁坏刀具和 机床本身,或造成人身伤害。接通电源之后,或手动选择一个刀具架之后, 通常启动操作,并标明所用刀具的刀具号。

8.绝对/增量方式 如果用绝对值编写的程序在增量方式运行(或反之) ,机床会出现非预期的 动作。

9.平面选择 对圆形插入,螺线插入或闭合过程,如果给的平面正确,机床则会出现非 预期的行为,详细内容请见有关功能的描述。

8

10.扭矩极限跳跃 在企图进行扭矩极限跳跃之前,先应用扭矩极限,如果标定一个扭矩跳跃 而没有实际上应用扭矩极限,这时执行运动命令将不产生跳跃。

11.可编程镜像 注意:当可编程镜像被激活时,可大大改变程控操作。

12.补偿功能: 如果建立在机床坐标系的命令或位置恢复命令,是在补偿功能模式发出, 则会暂时取消补偿,导致机床出现非预期动作。因此,在发出上述任何命 令之前,通常取消补偿功能模式。

9

4
警 告

与操作有关的警告和注意事项

S — 7

本部分提供与操作机床有关的安全预防措施。在操作机床之前,认真阅 读所提供的操作说明书和编程说明书,以便全面熟悉这些说明书的内容。

1. 手动操作 手动操作机床时,要决定刀具和机床的当前位置,还要保证运动轴,方向和 进刀速率已经正确标定。操作不正确可能毁坏刀具,机床本身和工件,或引 起操作人员的人身伤害。

2.手动参考位置返回 接通电源后,按要求进行手动参考位置返回,如果不首先进行参考位置返回 就操作机床,可能使机床出现非预期动作。在进行手动参考位置返回之前, 不能进行冲程检查。这种非期望的操作会毁坏刀具,机床本身和工件或导致 操作人员的人身伤害。

3.手动的数值命令 当发出一个数值命令时,要决定刀具和工件的当前位置,并保证运动轴,方 向和命令已经正确标注以及输入的数值有效。标注无效的命令操作机床,可 能毁坏刀具,机床本身和工件,或引起操作人员的人身伤害。

4.手动操纵进刀 手动操纵进刀时,以大的比例因子(如 100)旋转手柄,会使刀具和刀具架

10

运动太快,从而毁坏刀具机床或导致操作人员的人身伤害。

警 告
5.过载失效 在攻丝,刚性钻孔或其他钻孔期间,如果过载失效(根据宏变量中的标注) , 则不能预先知知道速率,导致机床出现非预期行为,从而毁坏刀具,机床本 身和工件,或引起操作人员的人身伤害。

6.初始/预设操作 当机床处于程序控制下运转时,不要进行初始/预设操作,否则机床将出现 非预期的动作。从而毁坏刀具,机床本身和工件,或引起操作人员的人身伤 害。

7.工件坐标系的改变 手动干预,机床锁定镜像都可能改变工件坐标系。在程序控制下进行操作之 前,必须认真确定坐标系,如果在程序控制下操作机床,而不对工件坐标系 的任何改变进行修正,机床则会出现非预期的动作,从而可能毁坏刀具,机 床本身和工件,或引起操作人员的人身伤害。

8.软件操作面板和菜单转换 使用软件操作面板和菜单,结合 MDI 面板,就可以标定机床面板不支持的 操作,如改变方式,改变过载值,慢走进刀等命令。 但是需要注意的是,如果不注意操作 MDI 面板键,机床则会出现非预期的 动作,从而可能毁坏刀具,机床本身和工件,或引起操作人员的人身伤害。

9.手动干预 如果在程序操控机床期间进行手动干预,重新启动机床时,刀具路径可能改 变。因此,手动干预之后,在重新启动机床之前,应确定手动绝对开关,参

11

数和绝对/增量命令方式。

警 告
10.进刀维持,过载和单独块 使用定制的宏系统变量#3004,可使进刀维持,进刀速率过载和单独块 功能失效。在这种情况下操作机床必须格外小心。

11.演习 通常用演习来确定机床的运转性能,演习时机床用演习速率运转,该 速率不同于程序标定的进刀速率。注意:有时演习速率会高于程序标 定的进刀速率。

12.在 MDI 方式下刀具和刀尖半径的补偿 必须格外注意在 MDI 方式下命令所标的刀具路径,因为刀具或刀类半 径补偿不适用。 如果从 MDI 方式输入一个命令来中断在刀尖半径补偿方式下的自动运 转,重新启动自动运转时,必须格外留意刀具的路径。详细内容请参 考相关功能的描述。

13.程序的编辑 如果机床停止运转,之后对加工程序进行编辑(调整,插入或删除) , 然后又在该程序控制下重新进行加工,机床则会出现非预期的动作。 基本上讲,不要对正在使用的加工程序进行调整,插入或删除。

12

5
警 告

与日常维修有关的警告

S — 10

1.存储器备份电池的更换 当更换存储器电池时,应使机床(CNC)接通电源,并让机床紧急停止。因 为更换电池的工作是在接通电源和机柜打开的情况下进行的, 所以只有那些 已经受过安全培训和维修培训的人员才能胜任。 更换电池时,小心不要触摸高压电路(标有 记号和配有绝缘盖) 。

触摸不加盖的高压电路,会导致非常危险的电击事故。

注释
CNC 靠电池来保存存储器的数据,即使在无外部电源供应的情况下也必须保 存诸如程序,补偿,参数等数据。 当电池电压下降时,机床操作面板上或 CRT 屏上会显示低压警告。 当低电压警告显示后,应在一周内更换电池,否则 CNC 存储器中的数据将丢 失。 关于更换电池的详细步骤,请参考操作说明书或编程说明中有关维修的章节。

13

警 告
2.绝对脉冲编码器电池的更换 更换存储备份电池时,应使机床(CNC)接通电源,并使机床紧急停止, 因为该项工作是在通电和控制柜打开的情况下进行,所以只有那些已经 受过安全培训和维修培训的人员才能胜任。 更换电池时,小心不要触摸高压电路(标有 记号和配有绝缘盒) 。

触摸不加盖的高压电路,会导致非常危险的电击事故。

注释
绝对脉冲编码器靠电池保存它的绝对位置。 如果电池的电压下降,则在机床操作面板或 CRT 屏上会显示电池的低压 警告。 如果电池的低压警告显示时,应在一星期之内更换电池。否则,脉冲编码 器保存的绝对位置数据将丢失。 更换电池的详细步骤,请参考操作说明书编程说明书中有关维修的章节。

14

警 告
3.保险丝的更换 对于某些装置,在操作说明书或编程说明中关于日常维修的章节中描述了 保险丝的更换步骤。 在更换烧断的保险丝之前,应先找到造成保险丝烧毁的原因并将它排除。 为此,只有那些经过安全培训和维修的售货员才能胜任此项工作。 当打开机柜更换保险丝时,小心不要触摸高压电路(标有 有绝缘盒) 。 触摸不加盖的高压电路,会导致非常危险的电击事故。 记号和配

15

目录表 I.概述 1.概述 1.1 CNC 机床操作的一般流程 1.2 阅读本手册的注意事项

II.编程 1.概述 1.1 刀具沿着工件图的运动 —— 插入法 1.2 进刀 —— 进刀功能

1.3 零件图和刀具运动 1.3.1 1.3.2 1.3.3 参考位置(机床的特殊位置) 零件图上的坐标系和 CNC 标定的坐标系 —— 坐标系 如何表示命令的维数来驱动刀具 —— 绝对命令和增量命令

1.4 切削速率 —— 转轴速率功能 1.5 用于各种加工的刀具选择 —— 刀具功能 1.6 机床操作命令 —— 杂项功能 1.7 程序结构 1.8 由程序控制的刀具图形和刀具运动 1.9 刀具运动范围 —— 冲程

2.受控轴 2.1 受控轴 2.2 轴名 2.3 增量系统 2.4 最大冲程

16

3.预备功能(G 功能)

4.插入功能 4.1 定位(G00) 4.2 单向定位(G60) 4.3 线性插入(G01) 4.4 圆形插入(G02,G03) 4.5 螺旋形插入(G02,G03) 4.6 螺旋形插入 B(G02,G03) 4.7 螺旋形插入,锥形插入(G02,G03) 4.8 极坐标插入(G12.1,G13.1) 4.9 圆柱形插入(G07.1) 4.10 渐开线插入(G02.2,G03.2) 4.11 指数线插入(G02.3,G03.3) 4.12 平稳插入(G05.1) 4.13 不均匀合理的 B 样条插入(G06.2) 4.14 假想轴插入(G07) 4.15 螺纹加工(G33) 4.16 跳跃功能(G31) 4.17 多级跳跃(G31) 4.18 高速跳跃信号(G31) 4.19 连续高速跳跃功能(G31)

5.进刀功能 5.1 概述 5.2 快速移动 5.3 切削进刀

5.4 切削进给率控制 5.4.1 精停(G09,G61) ,切削方式(G64) ,攻丝方式(G63) 。

17

5.4.2 自动转角超越(过载) 5.4.2.1 内转角的自动超越(G62) 5.4.2.2 内圆切削进给率变换

5.4.3 自动转角减速 5.4.3.1 根据转角完成转角减速 5.4.3.2 根据沿每轴的程序块的不同来完成转角减速

5.5 停顿(G04)

6.参考位置 6.1 参考位置返回 6.2 可变的参考位置返回(G30.1)

7.坐标系 7.1 机床坐标系 7.2 工件坐标系 7.2.1 设定工件坐标系 7.2.2 选择工件坐标系 7.2.3 改变工件坐标系 7.2.4 工件坐标系预设(G92.1) 7.2.5 增加工件坐标系(G54.1 或 G54)

7.3 局部坐标系 7.4 平面选择

8.坐标值和维数 8.1 绝对和增量编程(G90,G91) 8.2 极坐标命令(G15,G16)

18

8.3 英制/米制转换(G20,G21) 8.4 小数点编程

9.主轴的速度功能 9.1 用代码标注主轴速率 9.2 用 S5 数字命令直接标注主轴速率 9.3 恒定面速度控制(G96,G97) 9.4 主轴速度波动检测功能(G25,G26)

10.刀具功能(T 功能) 10.1 刀具选择功能 10.2 刀具寿命管理功能 10.2.1 刀具寿命管理数据 10.2.2 记录、修改及删除刀具寿命管理数据 10.2.3 加工程序内的刀具寿命管理命令 10.2.4 刀具寿命

11.辅助功能 11.1 辅助功能(M 功能) 11.2 一个程序块内有多个 M 命令 11.3 M 代码组检验功能 11.4 第二辅助功能(B 代码)

12.程序结构 12.1 12.2 12.3 12.4 非程序段的程序成份 程序段结构 子程序(M98,M99) 8 个数字的程序号

19

13.简化编程的功能 13.1 闭合过程 13.1.1 13.1.2 13.1.3 13.1.4 13.1.5 13.1.6 13.1.7 13.1.8 13.1.9 高速啄钻过程(G73) 左边攻丝过程(G74) 细镗过程(G76) 钻削过程,点钻(G81) 钻削过程,沉孔镗过程(G82) 啄钻过程(G83) 小孔啄钻过程(G83) 攻丝过程(G84) 镗孔过程(G85)

13.1.10 镗孔过程(G86) 13.1.11 镗孔过程,反镗过程(G87) 13.1.12 镗孔过程(G88) 13.1.13 镗孔过程(G89) 13.1.14 取消闭合过程(G80)

13.2 刚性攻丝 13.2.1 13.2.2 13.2.3 13.2.4 刚性攻丝(G84) 左手刚性攻丝过程(G74) 点动刚性攻丝过程(G84 或 G74) 取消闭合过程(G80)

13.3 闭合的磨削过程(适用于磨床) 13.3.1 13.3.2 13.3.3 13.3.4 横向进给磨削过程(G75) 直接恒定尺寸的横向磨削过程(G77) 连续进刀表面磨削过程(G78) 断续进刀表面磨削过程(G79)

20

13.4 通过连续修整对砂轮进行磨削补偿 13.5 在修整后进行自动砂轮直径补偿 13.5.1 检查最小砂轮直径

13.6 沿 Y 及 Z 轴的横向切入磨削 13.7 任选倒角及圆角修整 13.8 外部运动功能(G81) 13.9 图形复制(G72.1,G72.2) 13.10 三维坐标转换(G68,G69) 13.11 分度台分度功能

14.补偿功能 14.1 刀具长度偏置(G43,G44,G49) 14.1.1 14.1.2 概述 刀长偏置方式中的 G53,G28,G30 及 G30.1 命令

14.2 自动刀长测量(G37) 14.3 刀具偏置(G45 — G48) 14.4 刀具补偿 B(G39 — G42) 14.4.1 14.4.2 刀具补偿,左(G41) 刀具补偿,右(G42)

14.4.3 转角偏置,圆形插入(G39) 14.4.4 刀具补偿取消(G40) 14.4.5 在刀具补偿(左)与刀具补偿(右)之间转换 14.4.6 改变刀具补偿值 14.4.7 正/负刀具补偿与刀具中心轨迹

14.5 刀具补偿 C 概述(G40 — G42) 14.6 刀具补偿 C 详述

21

14.6.1 14.6.2 14.6.3 14.6.4 14.6.5 14.6.6 14.6.7 14.6.8 14.6.9

概述 起动过程中的刀具运动 偏置方式中的刀具运动 偏置方式取消时的刀具运动 干扰检查 刀具补偿造成过切 来自 MDI 的输入命令 刀具补偿 C 方式中的 G53,G28,G30,G30.1 及 G29 命令 转角圆形插入(G39)

14.7 三维刀具补偿(G40,G41) 14.8 14.9 刀具补偿值,补偿值编号,从程序输入值(G10) 比例缩放(G50,G51)

14.10 坐标系统旋转(G68,G69) 14.11 法向控制(G40.1,G41.1,G42.1 或者 G150,G151,G152) 14.12 可编程的镜像(G50.1,G51.1) 14.13 砂轮磨损补偿

15.定制宏指令 15.1 变量 15.2 系统变量 15.3 算术与逻辑运算 15.4 宏语句与 NC 语句 15.5 转移与重复 15.5.1 无条件转移(GOTO 语句) 15.5.2 条件转移(IF 语句) 15.5.3 循环(while 语句)

15.6 宏调用

22

15.6.1 15.6.2 15.6.3 15.6.4 15.6.5 15.6.6 15.6.7

简单调用(G65) 模态调用(G66) 使用 G 代码进行宏调用 使用 M 代码进行宏调用 使用 M 代码进行子程序调用 使用 T 代码进行子程序调用 抽样程序

15.7 处理宏语句 15.8 登记定制宏指令程序 15.9 限制 15.10 外部输出命令 15.11 中断型式,定制宏指令 15.11.1 15.11.2 规格方式 功能细节

16.图形数据输入功能 16.1 16.2 16.3 显示图形菜单 图形数据显示 用于图形数据输入功能的字符与代码

17.可编程的参数输入(G10) 18.使用 FS15 纸带格式完成存储操作 19.高速切削功能 19.1 高速切削 19.2 通过弧段半径来限制进给率 19.3 超前控制(G08) 19.4 高速遥控缓冲存储器 19.4.1 高速遥控缓冲存储器 A(G05)

23

19.4.2

高速遥控缓冲存储器 B(G05)

19.5 高精度轮廊控制 19.6 简单的高精度轮廊控制(G05.1) 19.7 分配过程结束监测功能,用于高速加命令(G05) 19.8 高速线性插入(G05)

20.轴控制功能 20.1 简单的同步控制 20.2 旋转轴翻转 20.3 刀具抽出及返回(G10.6) 20.4 串联控制 20.5 倾斜轴控制/倾斜轴控制 B 20.6 切断(chop)功能(G80,G81.1) 20.7 滚铣功能(G80,G81) 20.8 齿轮箱(G80,G81) 20.9 重复及重试功能

21.两轨迹控制功能 21.1 概述 21.2 等待轨迹 21.3 轨迹共用的存储器 21.4 在两轨迹之间拷贝程序

III 操作 1.概述 1.1 手动操作 1.2 由编程完成刀具运动——自动操作 1.3 自动操作

24

1.4 测试一个程序 1.4.1 1.4.2 运行机床进行检测 在不运行机床时,如何观察位置显示变化

1.5 编辑一个工件程序 1.6 显示及设置数据 1.7 显示 1.7.1 1.7.2 1.7.3 1.7.4 1.7.5 程序显示 现在位置显示 报警显示 工件计数显示,运行时时间显示 图形显示

1.8 数据输入/输出

2.操作设备 2.1 设置与显示装置 2.1.1 CNC 控制装置(使用 7.2″/8.4″液晶显示器) 2.1.2 CNC 控制装置(使用 9.5″/10.4″液晶显示器) 2.1.3 2.1.4 2.1.5 可独立应用的小型 MDI 装置 可独立应用的标准 MDI 装置 可独立应用的 61 全键 MDI 装置

2.2 键盘解释 2.3 功能键与软键 2.3.1 2.3.2 2.3.3 一般的屏幕操作 功能键 软键

25

2.3.4 2.3.5 2.3.6

键输入与输入缓冲存储器 报警信息 软键配置

2.4 外部 I/O 设备 2.4.1 FANUC 手持式编程器

2.5 通/断电 2.5.1 2.5.2 2.5.3 通电 通电时的屏幕显示 断电

3.手动操作 3.1 手动参考位置返回 3.2 缓动进给(JOG) 3.3 增量进给 3.4 手柄进给 3.5 手动绝对值启用、断开 3.6 刀轴方向手柄进刀/刀轴方向手柄进刀 B 3.6.1 3.6.2 刀轴方向手柄进刀 刀轴法向手柄进刀

3.7 手动线性/圆形插入 3.8 手动刚性攻丝 3.9 手动数字命令

4.自动操作 4.1 存储操作 4.2 MDI 操作

26

4.3 DNC 操作 4.4 同时输入/输出 4.5 程序重新起动 4.6 列表(预列计划)功能 4.7 子程序调用功能(M198) 4.8 手柄中断 4.9 镜像 4.10 刀具回抽及返回 4.11 追踪功能 4.12 手动干预与返回

4.13 使用存储卡进行 DNC 操作 4.13.1 4.13.2 规格 操作

1.13.2.1 DNC 操作 1.13.2.2 子程序调用(M198)

4.13.3 4.13.4 4.13.5

限制与附注 参数 应用的软件

4.13.6

连接 PCMCIA 卡附件 规格编号 组装

4.13.6.1 4.13.6.2

4.13.7. 推荐的存储卡

5.测试操作 5.1 机床锁住与辅助功能锁住

27

5.2 进给率过载(override) 5.3 快速移动过载 5.4 演习 5.5 单程块

6.安全功能 6.1 急停 6.2 过载(过调) 6.3 贮存的行程检查 6.4 运动之前进行行程限值检查

7.报警与自诊断功能 7.1 报警显示 7.2 报警历史显示 7.3 通过自诊断屏幕进行检查

8.数据输入/输出 8.1 文件 8.2 文件搜寻 8.3 文件删除 8.4 程序输入/输出 8.4.1 8.4.2 输入程序 输出程序

8.5 偏置数据输入与输出 8.5.1 8.5.2 输入偏置数据 输出集团数据

8.6 输入及输出参数和节距误差补偿数据

28

8.6.1 8.6.2 8.6.3 8.6.4

输入参数 输出参数 输入节距误差补偿数据 输出节距误差补偿数据

8.7 输入/输出定制宏指令共用变量 8.7.1 8.7.2 输入定制宏指令共用变量 输出定制宏指令共用变量

8.8 显示软盘目录 8.8.1 显示目录 8.8.2 阅读文件 8.8.3 输出程序 8.8.4 删除文件

8.9 对选定的组块输出一个程序表 8.10 在所有 IO 屏幕上进行数据输入/输出 8.10.1 8.10.2 8.10.3 8.10.4 8.10.5 8.10.6 8.10.7 设置与输入/输出相关的数据 输入与输出程序 输入与输出参数 输入与输出偏置数据 输出定制宏指令共用变量 输入与输出软盘文件 存储卡输入/输出

8.11 用存储卡进行数据输入/输出

9.编辑程序 9.1 插入、修改及删除一个字

29

9.1.1 字搜寻 9.1.2 给程序完成标题 9.1.3 插入一个字 9.1.4 修改字 9.1.5 删除字

9.2 删除程序块 9.2.1 删除单个程序块 9.2.2 删除多个程序块

9.3 程序搜寻 9.4 序号搜寻 9.5 删除程序 9.5.1 删除单个程序 9.5.2 删除所有程序 9.5.3 选择一个范围,删除一个以上的程序

9.6 扩展的工件程序编辑功能 9.6.1 拷贝一个完整程序 9.6.2 拷贝单个程序的一部分 9.6.3 移动单个程序的一部分 9.6.4 合并一个程序 9.6.5 拷贝,移动及合并的补充解释 9.6.6 更换字与地址

9.7 定制宏指令的编辑 9.8 后台编辑 9.9 口令功能 9.10 在两轨迹之间拷贝单个程序

30

10.产生程序 10.1 用 MDI 面板产生程序 10.2 自动插入序号 10.3 在教练方式下产生程序 10.4 使用图形功能进行普通编程

11.设置与显示数据 11.1 通过功能键 pos 进行屏幕显示 11.1.1 在工件坐标系内的位置显示 11.1.2 在相对坐标系内的位置显示 11.1.3 所有位置的显示 11.1.4 预置工件坐标系 11.1.5 实际进给率显示 11.1.6 显示运行时间及工件计数 11.1.7 设置变化的参考位置 11.1.8 操作监控器显示

11.2 由功能键 PROG,显示的屏幕(在存储方式或 MDI 方式下) 11.2.1 程序内容显示 11.2.2 现在的程序块显示屏幕 11.2.3 下一个程序块显示屏幕 11.2.4 程序检查屏幕 11.2.5 用于 MDI 操作的程序屏幕 11.2.6 打印加工时间

11.3 由功能键 PROG 显示的屏幕(在编辑方式下) 11.3.1 显示使用的存储器及程序表 11.3.2 为选定的组块显示一个程序表

31

11.4 由功能键

OFFSET SETTTIG

显示的屏幕

11.4.1 设置及显示刀具偏置值 11.4.2 刀具长度测量 11.4.3 显示及输入设置数据 11.4.4 序号比较与停止 11.4.5 显示及设置运动时间、工件数及时间 11.4.6 显示及设置工件原点(起点)偏置值 11.4.7 直接输入测得的工件原点(起点)偏置 11.4.8 显示及设置定制宏指令共用变量 11.4.9 显示图形数据及图形菜单 11.4.10 显示及设置软件操作面板 11.4.11 显示及设置刀具寿命管理数据 11.4.12 显示及设置扩展的刀具寿命管理数据 11.4.13 显示及设置切断数据 11.4.14 刀具长度/工件原点(起点)测量 B

11.5 由功能键

SYSTEM

显示的屏幕

11.5.1 显示及设置参数 11.5.2 显示及设置节距误差补偿数据

11.6 显示程序号、序号并为数据设置或者输入/输出操作显示状态、报警信 息 11.6.1 显示程序号及序号 11.6.2 为数据设置或输入/输出操作显示状态及报警信息

11.7 由功能键

MESSAGE

显示的屏幕

11.7.1 外部操作信息历史显示

11.8 清除屏幕

32

11.8.1 擦除屏幕显示 11.8.2 自动擦除屏幕显示

12.图形功能 12.1 图形显示 12.2 动态的图形显示 12.2.1 轨迹图 12.2.2 立体图

12.3 后台(背景)图

13.帮助功能

IV 维护保养 1.更换电池的方法 1.1 为液晶显示的 i 系列更换电池 1.2 为独立使用的 i 系列更换电池 1.3 智能终端内的电池(3V DC) 1.4 独立的绝对脉冲编码器内的电池(6V DC) 1.5 装到电机内的脉冲编码器的电池(6V DC)

附录: A.纸带代码表 B.纸带格式与功能表 C.命令值的范围

D.列算图 D1. 错的螺纹长度 D2. 简单计算错的螺纹长度 D3. 转角处的刀具轨迹
33

D4. 圆切削时的半径方向误差

E.通电,清除及复位时的状态 F.字符一代码对应表 G.报警表

34

I.概述
1.概述 有关本手册的说明: 本手册包括下列部分:

I.概述 描述各章的结构,适用的型号,相关手册以及阅读本手册的注意事项。

II.编程 III.操作 IV.维护保养

附录部分 本手册所述的某些功能可能不适用于某些产品。详见相关手册 (B-6300EN) 。 本手册未详细说明参数部分。详细内容可查阅参数手册(B 63010EN) 。 本手册描述了所有的任选功能。本手册覆盖的型号及其缩写如下: 产 品 名 称 FANUC 16i-MA 系列 FANUC 18i-MA 系列 FANUC 160i-MA 系列 FANUC 180i-MA 系列 FANUC 160i-MA FANUC 180i-MA 16i-MA 18i-MA 160i-MA 180i-MA 160i-MA 180i-MA 缩 写 Series 16i Series 18i Series 160i Series 180i Series 160is Series 180is

35

专用符号: 本手册使用下列符号: IP:表明轴的组合,例如:

x _y _ z (用在编程中) ; : 表明程序块结束。 它实际上对应于 ISO 代码 LF 或者 EIA 代码 CR。

相关手册: 下表列出了同 16i,18i,160i 及 180i 相关的手册。在该表内,本手册后 面标有*号。

36

表1 手册名称 说明 连接手册(硬件) 连接手册(功能) 操作手册(车床) 操作用册 (加工中心) 维护手册 参数手册 连接手册 (装载控制) 编程手册 FAPT 宏汇编程序编程手册 FAPT 梯形图 II 操作手册 FANUC PMC,SA1/SA5 编程手册 (梯形语言) FANUC SC/NB 编程手册 (C 语言) FANUC CAP T /II T 操作手册 FANUC CAP M /II

相关手册 规格号 B-63002EN B-63003EN B-63003EN-1 B-63004EN B-630014EN*

B-63005EN B-63010EN B-62443EN-2

B-61803E-1 B-661026E B-66184EN B-61863E

B-61863E-1

B-62444E-1 B-62154E

M 操作手册 FANUC CAP i T T 操作手册 FANUC Super CAP i T 操作手册 FANUC Super CAP i M 操作手册 伺服电机(α 系列,? 系列)的相关手册
37

B-63304EN

B-63284EN

B-63294EN

原文 P5

38

CNC 的相关手册 手册名 FANUC OPEN CNC 操作手册 (梯形图编辑包) 规格号 B-62884EN

FANUC OPEN CNC 操作手册 [基本操作包 1(windows95/NT)]

B-62994EN

FANUC OPEN CNC 操作手册 (CNC 屏幕显示功能)

B-63164EN

1.1

CNC 机床操作的一般流程 使用 CNC 机床加工一个零件时,首先编写程序,然后用程序操作 CNC 机床。 1)首先,根据零件编制操纵机床 CNC 的程序。在第二章“编程”中描述 了如何编写程序。 2)将程序输入 CNC 系统,然后将零件和刀具安装在机床上,按照程序操 作机床,最终进行实际加工。 在第三章“操作”中描述如何操作 CNC 系统。

零件图

编写零件 加工程序

CNC CC 第二章 “编程”

机床

第三章“操作”

在编写程序之前,先制定一个加工零件的计划。

39

加工计划: 1. 2. 3. 决定零件加工范围 在机床上安装零件的方法 每个切削流程的顺序

4.刀具和切削条件 决定每个切削流程的方法。 切削流程 切削步骤 1.切削方法 粗削 半精切 精削 2.切削刀具 3.切削条件 :进刀速率 切削深度 4.刀具路径 1 进刀切削 2 侧面切削 3 孔加工

英文原文 P8 图

根据工件图编制每步切削的刀具路径和切削条件的程序。

40

1.2 关于阅读本说明书的注意事项
注释

1 CNC 机床系统的功能不仅取决于 CNC 本身,而且取决于机床,它的机柜, 伺服系统,CNC,操作面板等等的组合,很难描述所有组合的功能,编程 和操作。本说明书只是以 CNC 作为基本点作一般性的描述。因此,对某些 具体 CNC 机床的细节,请参考制造商提供的说明书。它比本说明书更为重 要。

2 标题放在左边,使读者很容易找到所需的信息,以便节省时间。

3 加工程序,参数,变量等存储在 CNC 装置的永久性存储器里。一般说来, 这些内容不会因电源的接通或切断而丢失。然而,由于错误操作或错误存 储造成的删除,可能将以前存储在永久性存储器中的数据删除掉。当这类 错误发生之后,为了迅速恢复操作,建议对各类现成数据都制作一个备份。

4 本说明书尽可能多地描述应用方面的各种合理组合。对那些不打算使用的 特性,选项,命令的组合,本说明书没有涉及。 如果某一具体组合在本说明书中没有描述,由意味着这个组合不打算使用。

41

II 编程
1.概述 1.1 刀具沿着工件图的运动 —— 插入法 刀具沿着工件图的直线和弧线运动(见 II — 4)

解释: 刀具沿直线运动 “插入”是指刀具沿直线或弧线运动的一种操作。

英文 P14 图

图 1.1(a)刀具沿直线运动 图 1.1(b)刀具沿弧线运动

42

程序命令 G01,G02,. . . 称作预备功能,它们确定控制装置插入的类型。

(a) 沿直线运动 G01Y_ _; X_Y_;

(b) 沿弧线运动

控制装置

X轴 刀具 运动

插 入 Y轴 (a) 沿 直 线运动

(b) 沿弧线运动

图 1.1(C)插入功能 注释: 有些机床是工作台而不是刀具运动, 但是本手册是假定刀具相对工件运动。

43

1.2 进刀 —— 进刀功能 为切削一个工件,刀具以一个标定的速率运动叫进刀。

英文 P16 图

图 1.2(a)进刀功能 进刀速率可用实际的数值标定。 例如,以 150mm/min 的速率进刀时,就可在程序中选定: F150.0 确定进刀速率的功能叫做进刀功能(见 II-5) 。

1.3 零件图和刀具运动 1.3.1 参考位置(机床的特定位置) CNC 机床有一个固定的位置。通常刀具变化和后面将提到的绝对零点就是 以这个位置为参考。这个位置称为参考位置。

P17

图 1.3.1(a)参考位置

44

解释: 刀具移动到参考位置有两种方式: (1)手动参考位置返回(见 III-3.1) 。 手动按钮使参考位置返回。

(2)自动参考位置返回(见 II-6) 。 通常情况下,接通电源后,首先进行手动参考位置返回。使用自动参 考位置返回功能则是为了将刀具运动到参考位置然后换刀。

1.3.2 零件图上的坐标系和 CNC 标定的坐标系——坐标系

P18 上图

图 1.3.2(a)坐标系

解释: ?坐标系:

45

(1)零件图上的坐标系 该坐标系被画在零件图上,该坐标系上的坐标值被用作程序数据。 (2)由 CNC 标定的坐标系 该坐标系是在实际的机床工作台上的。编程时写出刀具当前位置与所设 坐标系零点之间的距离就可得到它。

P18 下图

图 1.3.2(c)由 CNC 标定的坐标系 1 ○刀具当前位置; 2 ○到要设的坐标系零点的距离; 3 ○程序零点。 零件放在工作台上时,确定这两个坐标系之间的位置关系。

P19 上图

图 1.3.2(c)由 CNC 标定的坐标系与零件图上的坐标系

46

1 ○由 CNC 标定在工作台上的坐标系 2 ○在零件图上的坐标系 3 ○工件 4 ○工作台

刀具按照命令程序在 CNC 标定的坐标系上运动。命令程序是相对于工件图上 的坐标系编写的,刀具因而将工件加工成工件图上面的形状。 因此,为了按图纸对工件进行正确的加工就必须让两个坐标系设在相同的位 置。

?

将两个坐标系设在同一位置的方法:要想将两个坐标系设在同一位置,可 根据工件形状、加工数量使用简单的方法。 (1)使用标准平面与工件点位。

P19 下图

1 ○固定的距离 2 ○工件标准点 3 ○固定距离 4 ○程序零点

47

5 ○让刀具中心放到工件标准点上。 将 CNC 标定的坐标系设到这个位置。

(2)将工件直接在夹具上安装

P20 上图

1 ○夹具 2 ○程序零点 3 ○将刀具中心移到参考位置,将 CNC 标定的坐标系设到这个位置(夹具应 当装到预定点位上) 。

(3)将工件装到托台上,然后将工件与托台装到夹具上。

P20 下

1 ○夹具

48

2 ○托台 3 ○工件 4 ○夹具与坐标系按(2)的同样方法确定。

1.3.3 如何表示命令的维数来移动刀具——绝对命令和增量命令 解释: 移动刀具的命令有两种表示法:绝对命令和增量命令(见 II-8.1) 。

? 绝对命令: 刀具运动到一点,该点与坐标零点有一定的距离,这一点的位置就是坐 标值位置。

P21 上

1 ○刀具 2 ○表明由 A 点到 B 点的运动的命令 3 ○B 点的坐标

? 增量命令:

49

表明由刀具前一个位置到下一个位置的距离。

P21 下图

1 ○刀具 2 ○标明由 A 点到 B 点运动的命令 3 ○沿每一轴运动的距离与方向

1.4 切削速度——转轴(主轴)速度功能 切削工件时,刀具相对于工件的速度称为切削速度。 对 CNC 来说,刀削速度可用主轴速度来表示,单位为 rpm(转/分) 。

P22

50

1 ○主轴速度 2 ○刀具 3 ○工件 4 ○刀具直径 5 ○切削速度 举例: <用一把直径 100mm 的刀具,以 80m/min 的切削速度加工一个工件> 主轴速度约 250rpm,它是由下面这个公式得来的: N = 1000V/π D 因而要求使用下面的命令: S250; 与主轴速度相关的命令称为主轴速度功能(见 II-9) 。

1.5 用于各种加工的刀具选择——刀具功能 当进行钻孔,攻丝,镗孔,铣削等加工时,必须选择合适的刀具。给每把刀 具一个编号,在程序中选定该编号,就选择了该刀具。

P23

1 ○刀具号 2 ○ATC 刀架

51

举例: < NO.01 分配给一把钻头 > 该刀具装在 ATC 刀架上的 01 位置, 可用 T01 选择该刀具, 这称为刀具功能 (见 II-10) 。

1.6 机床操作命令——杂项功能 实际开始加工时,必须旋转主轴并送入冷却液。为此,应控制主轴电机与冷 却液阀的开与关。

P24

1 ○刀具 2 ○冷却液 3 ○工件

选择机床组件开/关操作的功能称为杂项功能。通常情况下,该功能用 M 代码 来表示(见 II-11) 。 例如,选定 M03 时,主轴以选定的速度顺时针转动。

52

1.7 程序结构 为操作机床而给 CNC 下达的一组命令称为程序。选定命令后,刀具就沿直 线或弧线运动,或者接通/断开主轴电机电源。

P25

图 1.7(a)程序结构 1 ○程序 2 ○程序块 3 ○刀具运动顺序

加工过程中每个阶段的一组命令称为程序块。 一个加工系列的程序由几个程序块构成。 区分各个组块的号称为顺序号,区分每个程序的号称为程序号(见 II-12) 。

解释: 程序块与程序有以下结构:

53

?

程序块

P26 上

图 1.7(b)程序块结构 1 ○1 个程序块 2 ○顺序号 3 ○预备功能 4 ○维数字 5 ○杂项功能 6 ○主轴功能 7 ○刀具功能 8 ○程序块结束

一个程序块以一个顺序号开始并以一个程序块结束码结束。 本手册以;表示程序块结束(ISO 码中的 LF 和 EIA 码中的 CR) 。

54

?

程序

P26 下

图 1.7(c)程序结构 1 ○程序号 2 ○程序块 3 ○程序结束

通常情况下,在程序开始时,在程序块结束(; )代码后选择一个程序号,在 程序结束时写上一个程序结束代码(M02 或 M30) 。

55

?

主程序与子程序: 在一个程序的许多部分出现相同图形的加工时,专为该图形编写出一个程

序称为子程序。原先的程序则称为主程序。 在运行主程序过程中遇到运行子程序的命令时则运行子程序,子程序运行 结束又返回主程序。

P27 上

1 ○主程序 2 ○#1 子程序 3 ○#1 孔的程序 4 ○#2 子程序 5 ○#2 孔的程序

56

P27 下

1 ○1 号孔 2 ○2 号孔

1. 8 由程序控制的刀具图形和刀具运动 解释: ?用刀具端部加工——刀具长度补偿功能(见 II-14.1) 。 通常加工一个工件要用几把刀具,各刀具长度不同。按照刀具的长度不同而 修改程序是件很麻烦的事。 因此,通常是事先测好各把刀具的长度。将每把刀具的长度与标准刀具的 差值输入 CNC(数据显示与设置见 III-11) ,这样一来,加工时即使改换刀具 也不必修改程序。这种功能称为刀具长度补偿功能。

P28 上

57

1 ○标准刀具 2 ○工件

?用刀具侧面加工 —— 切削刀具补偿功能(见 II-14.4,14.5,14.6) 。 由于刀具有一个半径,刀具中心轨迹与工件有一段距离,即偏离了一个刀具 半径值。

P28 下

1 ○工件 2 ○使用刀具补偿时的刀具轨迹 3 ○加工的工件图 4 ○刀具

若刀具半径贮存在 CNC 内(数据显示与设置:见 III-11) ,刀具可以离加工 图偏离一个刀具半径值运动,这一功能称为刀具补偿。

58

1.9 刀具运动范围 —— 行程 机床上每根轴的端点都装有限位开关,防止刀具运动超出该端点。刀具运 动的范围则称为行程。

P29

1 ○电机 2 ○工件台 3 ○限位开关 4 ○机床零点 5 ○确定这些距离 6 ○刀具不能进入这个区域,该区域由存贮器内的数据或一个程序来确定。 除了由限位开关确定行程之外,操作人员还可以用存贮器中的数据或一个 程序来确定一个刀具不能进入的区域。 这一功能称为行程检测功能 (见 III-6.3) 。

59

2.受控轴
2.1 受控轴 Series 16 Series 160 项目 16i-MA 160i-MA 受控基本轴数 3 根轴 16i-MA,160i-MA (双路径控制) 每条路径 3 根轴 (总共 6 根轴)

受控轴扩展 (总数) 同时受控的基本轴数

最多 8 轴 (包括 Cs 轴) 2 根轴

每条路径最多 7 轴 (6 根进给轴+Cs 轴) 每条路径 2 根轴 (总共 4 轴)

同时受控的扩展轴 (总数)

最多 6 轴

每条路径最多 6 轴

注释: 手动点动进给、手动参考位置返回或者手动快速移动时,同时受控的轴数为 1 或 3(在参数 1002 的 0 位(JAX)设为 0 时,轴数为 1;当它设为 1 时则轴数为 3) 。

60

Series 18,Series 180 项 目 16i-MA,160i-MA 3轴 最多 6 轴 (包括 Cs 轴) 同时受控的扩展轴 (总数) 同时受控的基本轴数 2轴 最多 4 轴

受控的基本轴数 受控的扩展轴数(总数)

注释: 手动操作点动进给、手动参考位置返回、或者手动快速移动时,同时受控 的轴数被设为 1 或 3(当参数 1002 的 0 位(JAX)设为 0 时,轴数为 1;设为 1 时则轴数为 3) 。

61

2.2 轴名 基准轴的名称为 x,y,z。其余轴的名称可以用参数 1020 设置为 A,B,C, U,V,W。 参数 1020 用来确定每根轴的名称。 当这个参数被设为 0 或者有效字符之外的一个字符时,则会为该轴选定一个 1-8 之中的轴名。 在双路径控制中,每条路径的基准三轴名称固定为 X,Y,Z,其余轴的名称 则可通过参数 1020 从 A,B,C,U,V,W 中选择。 在同一路径 (刀架) 中不能将相同的名称命名多根轴, 但是对于不同的路径 (刀 架)则可使用同样的名称。

限制: ? 假定的轴名 当使用假定的轴名 (1~8) 时, 系统不能在 MEM 方式及 MDI 方式下工作。

?

重复的轴名 在参数中选择一个重复的轴名时,只有第一次选的那根轴有效。

注释: 在双路径控制中,显示在 CRT 屏幕上的轴信息(如当前位置)可以包含一个 轴名,带有一个后缀来表明相关路径(刀架) (X1,X2,等等) 。 使操作人员很容易了解该轴属于哪一路径(刀架) 。后缀不用在程序中;能 其轴名必须是不带后缀的 X,Y,Z,U,V,W,A,B,C。

62

2.3 增量系统 增量系统由最小输入增量(用于输入)和最小命令增量(用于输出)组成。 最小输入增量是给运动距离编程的最小增量。最小命令增量是机床上刀具运动的 最小增量。两个增量可以用 mm,英吋和度为单位。 增量系统分为 IS-B 及 IS-C 两类。用参数 1004 的第 1 位(ISC)来选择 IS -B 或 IS-C。选择 IS-C 增量系统时,它适用于所有轴,并要求使用 1/10 增量 系统选项。

P33 表

1 ○增量系统的名称 2 ○最小输入增量 3 ○最小命令增量 4 ○最大行程

根据机床使用情况,最小命令增量可以是米制或英制。在参数 INM 中设定米 制或英制(NO.100 #0) 。 在米制与英制之间选择最小输入增量时,用 G 代码(G20 或 G21)或一个设置 参数进行选择。 不允许米制与英制一起用。 增量系统方面的内容可去查阅机床厂家提供的说明 书。

63

2.4 最大行程 最大行程 = 最小命令增量 * 99999999 见 2.3(a)最大行程

表 2.4(a)最大行程

P34 表

1 ○增量系统 2 ○最大行程 3 ○米制机床 4 ○英制机床

注释: 1.不能选择超出最大行程的命令。 2.实际行程与机床有关。

64

3.预备功能(G 功能)
G 地址后面的数字确定用于相关程序块的命令的含义。 G 代码分为下面两种类型: 类 型 含 义

单击 G 代码 模态 G 代码

G 代码只在本身被选定的程序块中才有效。 同一组中选择另一个 G 代码之前,原代码一直有效。

举例: G01 及 G00 是 01 组内的模态 G 代码。 G01X-; Z; X; G002Z-; G01 在这个范围内都有效

解释: 1.在通电或 CNC 复位时,若设置清零状态(参数 3402 的第 6 位(CLR),则 ) 模态 G 代码应当处于下述状态之下。 (1)表 3 中标有◤的模态 G 码被激活; (2)在通电或复位时,若设置清零状态则 G20 与 G21 保持不变; (3)用参数 G23(3402 号参数的第 7 位)确定通电时是选择 G22 或 G23。复 位时若进入清零状态,则 G22 与 G23 保持不变;

(4)通过参数 3402 的 0 位(G91) ,用户可选择 G90 或 G91; (5)通过设置参数 3402 的 0 位(G91) ,用户可选择 G90 或 G90; (6)通过设置参数 3402 的 2 位(G19) ,用户可选择 G17,G18 或 G19。

65

2.除 G10 及 G11 之外 的 G 码都是单击码; 3.当选定的 G 码未列在 G 码表中时,或者选择的 G 码没有相应的选项时,则发 出 P/S NO.010 报警。 4.若每个 G 码属于不同的组,则可以在同一程序块内选择多个 G 码。若在同一 程块内用了同一组的 G 码,则最后选的那个 G 码有效。 5.在闭合过程中若选择一个 G 码属于 01 组,则闭合过程取消。这同设置 G80 的结果一样。 用来选择闭合过程的 G 码不会影响 01 组的 G 码。 6.G 码分组表示。 7.根据 MDL 位(参数 5431 的 0 位)的设置,G60 的分组可被改变。 (MDL 位 设到 0 时,选择 00 组。MDL 位设到 1 时,则选择 01 组) 。

表 3 G 码表 G 码 ◤G00 ◤G01 G02 G03 G02.2,G03.2 G02.3,G03.3 01 组 功 能

定位 线性插入 圆插入/螺旋插入(顺时针) 圆插入/螺旋插入(逆时针) 渐开线插入 指数插入

G04 G05 G07 G07.1, (G107) G08 G09 G10 G10.6 00 00

停顿,精停 高速循环切削 假设轴插入 圆柱形插入 超前控制 精停 可编程数字输入 刀具退刀及返回

66

G11

取消编程数据输入

G12.1 ◤G13.1 25

极坐标插入方式 取消极坐标插入方式

◤G15 G16 17

取消极坐标命令 极坐标命令

◤G17 ◤G18 ◤G19 02

Xpyp 平面选择 Zpzp 平面选择 Ypap 平面选择

G20 G21 06

英制输入 米制输入

◤G22 G23 04

接通存贮的行程检测功能 断通存贮的行程检测功能

◤G25 G26 G27 G28 G29 G30 G30.1 G31 00

断开主轴速度波动检测功能 接通主轴速度波动检测功能 参考位置返回检测 返回参考位置 自动参考位置返回 第二、三、四参考位置返回 浮动参考点返回 跳跃功能

G33

01

螺纹切削

67

G37 G39 00

自动刀长测量 圆角偏置(圆形插入)

◤G40 G41 G42 07

取消刀具补偿/取消三维补偿 刀具补偿(左)/三维补偿 刀具补偿(右)

◤G40.1(G150) G41.1(G151) G42.1(G152) 19

取消法线方向控制方式 法线方向控制(左) 法线方向控制(右)

G43 G44 08

刀长补偿,+方向 刀长补偿,-方向

G45 G46 G47 G48 00

刀具偏置增加 刀具偏置降低 刀具偏置加倍增大 刀具偏置加倍减小

◤G49

08

取消刀长补偿

◤G50 G51 11

取消比例缩放 比例缩放

◤G50.1 G50.1 22

取消可编程镜像 可编程镜像

G52

局部坐标系设置

68

G53

00

选择机床坐标系

◤G54 G54.1 G55 G56 G57 G58 G59 14

选择工件坐标系 1 选择补充的工件坐标系 选择工件坐标系 2 选择工件坐标系 3 选择工件坐标系 4 选择工件坐标系 5 选择工件坐标系 6

G60

00/01

单向定位

G61 G62 G63 ◤G64 15

精停方式 自动转角(圆角)过载 攻丝方式 切削方式

G65 G66 ◤G67

00

宏调用 宏模态调用

12

宏模态调用取消

G68 ◤G69 16

坐标旋转/三维坐标转换 取消坐标旋转/取消三维坐标转换

G72.1 G72.2

00 00

旋转拷贝 平行拷贝

G73

啄钻过程

69

G74

09

沉孔攻丝过程

G75 G76 G77 G78 G79

01 09

横向进刀磨削过程(磨床) 精镗过程 直接恒定尺寸横向进磨过程

01

连续进给表面磨削过程 间断进给表面磨削过程

◤G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 ◤G90 ◤G91 03 09

取消闭合过程/取消外部操作功能 钻削过程,点镗或外部操作功能 钻削过程或沉孔镗过程 啄钻过程 攻丝过程 镗孔过程 镗孔过程 背(反)镗过程 镗孔过程 镗孔过程 绝对命令 增量命令

G92 G92.1 00

为工件坐标系设置或限制最大主轴速度 预置工件坐标系

◤G94 G95

05 05

每分种进刀量 每转进刀量

G96

恒定的表面速度控制

70

◤G97

13

恒定的表面速度控制取消

◤G98 G99 10

在闭合过程中返回初始点 在闭合过程中返回 R 点

◤G160 G161 20

取向横向进刀控制功能(磨床) 横向进刀控制功能(磨床)

71

4.插入功能
4.1 定位(G00) G00 命令可以将刀具快速移到工件坐标系内被绝对或增量命令所设定的某处。 在绝对命令中,终点的坐标值被编程。 在增量命令中,刀具运动的距离被编程。

格式:

GOO IP-; IP;对绝对命令,是终点坐标;对增量命令则是刀具运动的距离。

解释: 可以根据参数 1401 的 1 位(LRP)来选择下面的任一条刀具路径。 ? 非线性插入定位 刀具以快移速度分别为每轴定位。刀具路径一般是直线。 ? 线性插入定位 刀具路径与线性插入(G01)的相同。刀具在最短可能的时间内定位, 定位速度不大于每轴的快移速度。

P41 图

72

1 ○起始位置 2 ○结束位置 3 ○线性插入定位 4 ○非线性插入定位

G00 命令中的快移速度由机床制造厂家独立对每轴设在 1420 参数内。 G00 由 启用的定位方式中,刀具在一程序块开始处被加速至一个预先确定的速度,并在 程序块结束处被减速。在确认到位之后才执行一个程序块。 到位(In - position)意味着进给电机处于指定范围内。 制造厂家设置参数 1826 来选定这个范围。 设置参数 1601 的第 5 位(NCI)便可以禁止每程序块的到位检查。

限制: 快速移动速度不能在地址 F 中确定。 即使选择了线性插入定位,但在下列情况下还是会使用非线性插入定 位。因此必须保证刀具不碰到工件。 ?G28 在参考与中间位置之间选择定位; ?G53。

4.2 单向定位(G60) 为了让机床无窜动地精确定位,可从一个方向进行最终定位。

P43 图

73

1 ○越程(过运行) 2 ○起始位置 3 ○结束位置 4 ○起始位置 5 ○临时停顿

格式:

G60IP-; IP;对一个绝对命令来说,它是一个结束位置的坐标;对一个增量命 令来说,它是刀具运动的距离。

解释: 由参数 5440 来设置越程(过运行)及定位方向。即使一个命令的定位 方向与参数设置的方向相符,刀具也会在结束点之前停下。 对参数(参数 5431 的 0 位 MDL)设置 1 则 G60 可以用作为 01 组内的 模态 G 码。 为每个程序块选择一个 G60 命令便可取消这一设置。 其它方面与用于一个单击 G60 命令的一样。 在单向定位方式下选定一个单击 G 码时,单击 G 命令像 01 组内的 G 码一样有效。

74

举例: 使用单击 G60 命令时 使用模态 G60 命令时

┋ G90; G60 X0Y0; G60 X100; G60 Y100 G04 X10; G00 X0Y0; ┋ 单向 定位

┋ G90G60;单向定位方式开始 X0Y0; X100; Y100; G04X10; G00X0Y0;单向定位方式取消 ┋ 单向 定位

限制: ? 在钻削闭合过程中,Z 轴无单向定位。 ? 一根轴未用参数设置越程(过运行)则无单向定位。 ? 命令给出运动距离 0 时,不执行单向定位。 ? 对参数的方向设置不受镜像影响。 ? 单向定位不适用于 G76、G87 闭合过程中的移动。

4.3 线性插入(G01)

75

刀具可沿直线运动。

格式:

G01 IP-F-; IP:对一个绝对命令来说,它是一结束点的坐标;对增量命令来说,它 是刀具运动的距离。 F:刀具进刀速度。

解释: 刀具以 F 确定的进刀速度沿一条直线运动到指定的位置。 在选择新的 F 值之前,原选选择的 F 值一直有效。不需为每个程序块单 独选定。 由 F 码选择的进刀速度是沿刀具路径测量的。 若未选择 F 码,则假定进给率为 0。

每轴向的进刀速度如下: G01 а а β
β

γ

γ

δ

δ

Ff



а 轴方向的进刀速度:Fа =

а L *f

β 轴方向的进刀速度:Fβ =

β L *f

υ 轴方向的进刀速度:Fγ =

γ L *f

76

δ ε 轴方向的进刀速度:Fδ = L *f

L:

а ?+β ?+γ ?+δ ?

旋转轴的进刀速度以度/分为单位表示。 当直线轴а (例如 X,Y,Z)与旋转轴β (例如 A,B,C)线性插入时,进 刀速度为 F(mm/min)选定的а 与β 坐标系内的切向进刀速度。 得到β 轴进刀速度;首先,用上面的公式计算出所需分配时间,然后β 轴 进刀速度单位改变“度/分” 。

计算举例如下: G91 G01 X20.0 B40.0 F300.0; 它将轴单位从 40.0 度改为 40mm (米制输入) 所需分配时间计算如下: 。

20?+40? 300 ≈0.14907(分钟)

C 轴的进刀速度为: 40 0.14907 ≈268.3 度/分

在 3 轴同时控制时,进刀速度的计算与 2 轴控制相同。

77

举例: ? 线性插入

P46 上

?

旋转轴的进刀速度

P46 下

1 ○300 度/分的进刀速度 2 ○起点 3 ○结束点 4 ○进刀速度为 300 度/分

78

4.4 圆形插入(G02,G03) 下面的命令让刀具沿一圆弧运动。

格式:

XPYP 平面内的弧 G17 G02 G03 ZPXP 平面内的弧: G18 G02 G03 YPZP 平面内的弧: G19 G02 G03 XP_ZP_ J_K_ R_ F_ XP_ZP_ I_K_ R_ F_ XP_YP_ I_J R F_;

79

表 4.4 命令格式说明 命 令 说 XpYp 平面内的弧的说明 ZpXp 平面内的弧的说明 YpZp 平面内的弧的说明 明

G17 G18 G19

G02 G03

顺时针方向的圆形插入(CW) 逆时针方向的圆形插入(CCW)

XP_ YP_ ZP

X 轴或其平行轴的命令值(参数 1022 设定) Y 轴或其平行轴的命令值(参数 1022 设定) Z 轴或其平行轴的命令值(参数 1022 设定)

I_ J_ K_

Xp 轴上从起点到弧中心的距离,带正负符号 Yp 轴上从起点到弧中心的距离,带正负符号 Zp 轴上从起点到弧中心的距离,带正负符号

R_ F_

弧半径(带正负符号) 沿弧的进刀速度

80

解释: ? 圆形插入的方向: 在笛卡尔坐标系中沿 Z 轴(Yp 或 Xp 轴)的正方向到负方向看(XpYp, XpXp 或 YpZp 平面)时的顺时针方向(G02) 、逆时针方向(G03)定义如下图 所示:

P48 上

?

在圆弧上的运动距离: 弧的终点由地址 XPp,Yp 或 Zp 确定,根据 G90 或 G91 表示为绝对值或增

量值。对增量值来说,设定了从弧起点看到的终点距离。

? 从起点到弧中心的距离 对 Xp,Yp 及 Zp 轴,弧中心分别用地址 I,J 及 K 来选定。不过 I,J,K 后面的数值是一矢量的分量值, 其中心是从起点去看的, 不管是 G90 还是 G91, 总是把它选定为增量值,如下图所示。 I,J,K 必须根据方向分配正负符号。

P48 下

81

1 ○终点 2 ○起点 3 ○中心 I0,J0 及 K0 可忽略。若 Xp,Yp 及 Zp 被略去(终点与起点相同) ,并且中 心用 I,J,K 选定,则选择了一段 360°的弧(即一个图) 。 G021;一个圆的命令。 若起点与终点之间的半径差超过参数 3410 中许可的值,则发出报警 P/S NO.020。

?

弧半径 一段弧与包含该弧的圆心之间的距离可用半径 R 而不是 I,J,K 来设定。

在这种情况下,如认为一弧小于 180°则另一弧则大于 180°。选择一段超过 180°的弧时,半径必须用负值设定。若 Xp,Yp 及 Zp 均被略去,并且终点与起 点在同一位置,且使用了 R 则编程了一段 0°的弧。 G02R(刀具不运动) 。

P49

82

3 ○终点 4 ○对小于 180°的弧(1) G91 G02 XP60.0 YP20.0

R50.0 F300.0

对大于 180°的弧(2) G91 G02 XP60.0 YP20.0

R-50.0 F300.0

5 ○起点

?

进刀速度 圆形插入的进刀速度等于 F 码确定的进刀速度,沿弧段的进刀速度(弧的

切向进刀速度)被控制为选定的进刀速度。 选定的进刀速度与实际进刀速度之间的误差为 2%甚至更小。 不过该进刀速度是在刀具半径补偿之后沿弧段测得的。

限制: 若 I,J,K 及 R 地址同时选择,则地址 R 选择的优先,其它则被忽略。 如果选择了不在指定平面内的轴则会发出报警。 例如,选择 XY 平面时若 U 轴被选择为 X 轴的平行轴则会发出 P/S NO.028 报警。 选择一段中心角接近 180°的弧时,计算出的中心坐标不能误差。在这种 情况下,用 I,J,K 来选定弧中心。

83

举例:

P50

上述刀具路径可编程如下: (1)在绝对编程中:

P50 程序

(2)在增量编程中:

P50 程序

84

4.5 螺旋形插入(G02,G03) 用圆形命令选择两根进行同步圆形插入运动的轴便可实现螺旋插入。

格式:

与 XPYP 平面的弧同步运动: G17 02 03
XP-YPXP_YP_

I_J R_ а _(β _ )F_

与 ZPXP 平面的弧同步运动: G18 G02 G03
XP-YPXP_ZP_ R-

I_K_ Rα _(β _)F_

与 YPZP 平面的弧同步运动: G19 G02 G03 YP_ZP_ XP-YPRI_K_ R_ α _(β _)F_

α ,β :任何一根轴不圆形插入。 可选择另两轴。

解释: 命令方式是简单地或 2 次添加一个运动命令轴,该轴不是圆形插入轴。F 命令选定沿一段圆弧的进刀速度。 如下: F× 线性轴长度 圆弧长度

确定进刀速度时使线性轴进刀速度不超出任何限值。参数 1404 的 0 位 (HFC)可用来防止线性轴进给速度超出各种限值。 1 ○刀具路径

85

2 ○沿两根圆形插入轴的圆周线的进刀速度为选定的进刀速度。

P51 图

?

限制: ?刀具补偿只适用于圆弧。 ?刀具偏置及其长度补偿不可以用于有螺旋插入命令的程序块。

86

4.6 螺旋插入 B(G02,G03) 螺旋插入 B 让刀具以螺旋方式运动。在简单的高精度仿形控制方式(见 II- 19.6)下,这种插入在选择圆形插入命令及 4 根补充轴的情况下可完成。

格式:

XPYP 平面内的一段弧: G17 G02 G03
XP-YPXP_YP_ R-

I_J_ Rα _β _δ _ F_

ZPXP 平面内的一段弧: G18 G02 G03
XP-YPXP_ZP_ R-

I-KRα _β _γ _δ _ F_

YPZP 平面内的一段弧: G19 G02 G03
XP-YPYP_ZP_ R-

I_K_ R_ α _β _γ _δ _ F_

α ,β ,γ ,δ :圆形插入不适用。 最多可选 4 根轴。

解释: 添加两根运动轴到一个标准螺旋插入命令(见 II-4.5)便可选定该命令。地址 F 后面应当跟随有一个切线速度,该速度沿线性轴的运动来确定。

87

P52 图

1 ○刀具轨迹 2 ○进刀速度等于切线速度

限制: ? ? ? 螺旋插入 B 的命令只能在简单的高精度仿形(轮廊)控制方式下确定。 刀具补偿只适用于一段圆弧。 在一个包含螺旋插入命令的程序块内,不能选择刀具偏置(offset)命令或

刀具长度补偿命令。

88

5.7 螺旋线(spiral)插入,锥形插入(G02,G03) 通过圆形插入命令与特定数量的转数或者每转的半径增(减量)便可完成螺旋 线插入。 通过选定螺旋线插入命令以及一根或两根其它轴的运动, 并选择每一螺旋转动 中沿其它轴的特定位置增(减)量,便可完成锥形插入。

格式: ?螺旋线(spiral)插入

XPYP 平面: G17 G02 G03
XP-YPX_ Y_ I_J_Q_ L_ F_;

ZPXP 平面: G18 G02 G03
XP-YPZ_ X_K_I_ Q_ L_F_;

YPZP 平面: G19 G02 G03
XP-YPY_ Z_ J_K_ Q _L_ F_;

X,Y,Z L Q

终点的坐标; 转数(圈数) (正的值不带小数点)(*1) ; 每个螺旋线圈数的半径增量或减量; (*1)

I,J,K

从起点到中心的距离,带正负符号(与圆形插入所选的距 离相同) ;

F

进刀速度;

89

(*1).

转(圈)数(L)或半径增减量(Q)可略去。当 L 被略去 时,圈数自动算出。当 Q 被略去时,半径增减量被自动算 出。若 L 与 Q 都选定并且它们的值发生矛盾,则 Q 优先。 通常情况下只要选择 L 或 Q 之一便可。 值必须是一个无 L 小数点的正值。 例如选择 4 圈加上 90°则会圆整为 5 圈并 选择 L5。

?

锥形插入

XPYP 平面: G17 G02 G03
XP-YPX_ Y_ I_ J_ Q_ L_ F_;

ZPXP 平面: G18 G02 G03
XP-YPZ_ X_ K_ I_ Q_ L_ F_

YPZP 平面: G19 G02 G03 X,Y,Z L Q
XP-YPY_Z_ J_K_ Q_ L_ F_

终点的坐标;

圈数(一个不带小数点的正值) (*1) 螺旋线每圈的半径增减量(*1)

I,J,K

三个值中的两个代表一个从起点到中心的带符号的矢量。余 下的值是锥形插入中, 螺旋线每圈的高度增减量。 (*2) (*1)

90

1 ○选择 X p Yp 平面时: I 与 J 值代表一个从起点到中心的带正负号的矢量。 K 值则代表螺旋线每圈的高度增减量。

2 ○选择 ZpXp 平面时: K 与 I 值代表一个从起点到中心的带正负号的矢量。 J 值则代表螺旋线每圈的高度增减量。

3 ○选择 YpZp 平面时: J 与 K 值代表一个从起点到中心的带正负号的矢量。 I 值则代表螺旋线每圈的高度增减量。 F 进刀速度;

(*1) 必须选定高度增减量(I,J,K) ,半径增减量(Q)及圈数(L) 三之一,其它两项可略。

XPYP 平面的命令举例: G17 G02 G03
XP-YPX_Y_I_ J_ Z_;

K_ Q_ L_ F_ ;

若选择了 L 与 Q 但它们的值有矛盾则 Q 优先。 若已选择 L 及高度增减量但它们的值有矛盾, 则高度增减量优先。 若已选择 Q 与高度增减量并且它们的值有矛盾,则 Q 优先。 L 值必须是一个没有小数点的正值。例如,选择 4 圈加 90°会圆 整到 5 圈并选择 L5。 (*2)若选择不是所选平面的两根轴,则高度增减量无法确定。 应当选择所需的半径增减量(Q)或所需的圈数(L) 。

91

解释: ?螺旋线(spiral)插入功能 按以下方法确定 XY 平面内的螺旋线

插入: (X-X0)?+(Y-Y0)?=(R + Q’ )? X0:中心的 X 坐标 Y0:中心的 Y 坐标 R:螺旋线插入开始处的半径 Q’ :半径变化

将编程的命令分配给这一功能时,有以下的公式: (X-XS-I)?+(Y-YS-J)?=( R +(L’+ ( θ 360 在此: XS:起点的 X 坐标; YS:起点的 Y 坐标; I:从起点到中心的矢量的 X 坐标; J:从起点到中心的矢量的 Y 坐标; R:螺旋线插入起始处的半径; Q:螺旋线每圈的半径增减量; L`: (现在的圈数)-1; Q:起点与现在位置之间的角度(度数) 。 )Q)?

程序块之间的运动: 只能在简化的高精度仿形控制方式(见 II-19.6)下进行一个螺旋线/锥形插 入程序块与其它程序块之间的程序块重叠。 在其它方式下,在螺旋线/维形插入程序块之前的那个程序块,运动减速并停 下,此后开始插入。
92

在螺旋线/锥形插入程序块完成之后,运动减速并停下,然后执行下一个程序 块。

?

受控轴: 对锥形插入来说,可以选择一个平面的两轴及两根补充轴,总共 4 根轴。

旋转轴可选作为补充轴。

?

刀具补偿 C: 螺旋线或锥形插入命令命令可以在刀具补偿 C 方式下进行编程。 在程序块的起点与终点,画出一个绕着螺旋线插入中心的虚圆。 刀具补偿沿虚圆进行,然后根据刀具补偿结果进行螺旋线插入。 当起点与终点都在中心时,不能画出虚圆。若试图画出则发出 P/S 5124

报警。

?

由弧半径限制进刀速度: 在螺旋线插入过程中,启动通过弧半径来限制进给速度的功能(参数号

1730 到 1732) 。 刀具接近螺旋线中心时进刀速度可降低。

?

干运行(演习) 在沿一根轴运动过程中,当干(演习)运行信号从 0 转到 1 或者从 1 转到

0 时,在不先减速到零的情况下,运动加速或减速到所需的速度。

限制: ?半径:在螺旋线或锥形插入过程中,不能选择弧半径 R。

?圆(转)角减速: 只有在简化的高精度仿形控制方式下才能进行螺旋线/锥形插入程 序块与其它程序块之间的转角(圆角)减速。

93

?进刀功能: 不能使用每转进给功能,逆时进给功能,一数字的 F 命令以及自 动转角过载(override)功能。

?程序重新起动: 一个包含有螺旋线或锥形插入的程序不能重新启动。

?回程(倒转) : 一个包含有螺旋线或锥形插入的程序不能回程(倒转) 。

?法向控制 在法向控制方式下,不能选择螺旋线插入与锥形插入。 举例:螺旋线

P56

上面展示的路径按下面的方法用绝对值与增量值来编程: 这个样本路径有下列值: ?起点: (0,100.0) ?终点(X,Y) : (0,-30.0,0) (0,-100.0)

?到中心(I,J)的距离:

94

?半径增减量(Q) : ?圈数(L) : 4

-20.0

(1)使用绝对值时,该路径编程如下: G90 G02 X O Y-30.0 I O J-100.0 Q-20.0 F300; L4

(2)使用增量值时,该路径编程如下: G90 G02 X O Y-130.0 I O J-100.0 Q-20.0 F300; L4 (Q 或者 L 设置可略去)

?

锥形插入

P57

上面展示的样本路径可以用绝对值及增量值编程如下: 这一条样本路径的相关值为: ?起点: (0,100.0, 0) ?终点(X,Y,Z) : (0,-37.5,62.5) (0,-100.0)

?到中心(I,J)的距离: ?半径增减量(Q) : ?高度增减量(K) :

-25.0 25.0

95

?圈数(L) :

3

(1) 使用绝对值时,该路径编程如下: K25. 0 G90 G02 X0 Y-37.5 Z62.5 I 0 J-100.0 Q-25. 0 L3 F300;

(2) 使用增量值时,该路径编程如下: K25. 0 G91 G02 X 0 Y-137.5 262.5 I 0 J-100.0 Q-25. 0 L3 F300;

4.8 极坐标插入(G12.1,G13.1) 极坐标插入是一种将直角坐标系编程的命令转变为线性轴运动(刀具运动)及 旋转轴运动(工件旋转)的仿形控制功能。在磨削凸轮轴时,这一功能有用。

格式:

G12.1;开始极坐标插入方式 使用直角坐标系内的坐标选择线性或图形插入,该坐标系 包含一线性轴及旋转轴。 G13.1;取消极坐标插入方式。 在单独的程序块内选择 G12.1 及 G13.1。

解释 ? 极坐标插入平面 G12.1 启用极坐标插入方式并选择极坐标插入平面(图 4.8(a)。在这个 ) 平面内进行极坐标插入。

96

P58

图 4.8(a)极坐标插入平面 1 ○旋转轴; 2 ○线性轴; 3 ○局部坐标系的原点(G52 命令) (或者工件坐标系的原点) 。 在电源接通或者系统复位时,极坐标插入被取消(G13.1) 。 用于极坐标插入的线性及旋转轴必须预先在参数 5460 及 5461 内确定。

注意: 选择 G12.1 之前使用的平面被取消 (平面通过 G17, G18 或 G19 来选择) 。 选择 G13.1 时它被恢复。 系统复位时,极坐标插入被取消,使用 G17,G18 或 G19 选择的平面。

?

运动的距离以及极坐标插入的进刀速度: 在极坐标插入方式中,用极坐标插入平面上的笛卡尔坐标来确定程序命

令。 用于旋转的轴地址被用作为平面内第二轴的轴地址。 不管在平面内为第一轴选择直径还是半径,都与为旋转轴选择的相同, 与平面内用于第一轴的规格无关。在 G12.1 后,第 2 轴选择坐标 0 值。

97

选择 G12.1 并且刀具位置选择 0 角时开始极坐标插入。 假想轴上用于坐标的单位与线性轴相同(mm/min)或 inch/min。 用 F 选择进刀速度,该工件与刀具间的相对速度与极坐标插入平面(笛 卡尔坐标系)相切。

?

在极坐标插入方式内可选择的 G 代码: G01 线性插入 圆形插入

G02,G03 G04

停顿,精停

G40,G41,G42 刀具补偿 G65,G66,G67 定制宏命令 G90,G91 绝对命令,增量命令 G94,G95 每分种进刀量,每转进刀量

? 极坐标平面内的圆形插入 在极坐标插入平面内,确定圆形插入弧半径的地址由平面内的第一轴 (线性轴)来确定。 ?XP-YP 平面内的 I 与 J: 线性轴为 X 轴或者一根平行于 X 轴的轴。

?YP-ZP 平面内的 J 与 K: 线性轴为 Y 轴或者一根平行于 Y 轴的轴。

?ZP-XP 平面内的 K 与 I: 线性轴为 Z 轴或者一根平行于 Z 轴的轴。 一段弧的半径也可能用一个 R 命令确定。

?在极坐标插入方式下,沿一些不在极坐标插入平面内的轴运动。 刀具沿这些轴运动时,与极坐标插入无关。

98

?极坐标插入方式下的现在位置显示表示实际的坐标。 不过,根据极坐标插入平面内的坐标显示出一程序块内要运动的余 下距离。

限制: ? 用于极坐标插入的坐标系 在 G12.1 被选定之前,必须设置一个局部坐标系(或工件坐标系) , 其旋转轴的中心为坐标系的原点。 在 G12.1 方式中,不能改变坐标系(G92,G52,G53,相对坐标复位, G54 到 G59 等等) 。

?

刀具偏置命令: 在刀具偏置方式(G41 或 G42)下,不能开始或结束极坐标插入方式

(G12.1 或 G13.1) 。 G12.1 或 G13.1 必须在刀具偏置取消方式(G40)下选定。

?

刀具长度偏置命令: 刀具长度偏置必须在选择 G12.1 之前在极坐标插入取消方式下选定。 它不能在极坐标插入方式下选择。而且在极坐标插入方式下不能改变

偏置值。

?

刀具偏置命令: 刀具偏置必须在设置 G12.1 方式之前选定,在 G12.1 方式不能改变偏

置(值) 。

? 程序重新起动: 对 G12.1 方式中的一个程序块来说,程序不能重新起动。

? 用于旋转轴的切削进给速度:

99

极坐标插入可以将笛卡尔坐标系内按图编程的刀具运动转换为旋转 轴(C 轴)及线性轴(X 轴)内的刀具运动。 刀具运动接近工件中心时,进给速度的 C 轴分量变大并且可能超过 C 轴的最大切削进刀速度(在参数 1422 内设定) ,并引起报警(见下图) 。 为防止 C 轴分量超过 C 轴的最大切削进刀速度, 可减小地址 F 选定的 进刀速度或者编制一个程序以便刀具不靠近工件中心。

P60

1 ○警告 2 ○设定线段 L1,L2 及 L3 ΔX 为刀具在每个时间单位内,在笛卡尔坐标系内以进刀速度 F 运动 的距离。 当刀具从 L1 运动到 L2,L3 时,相应的夹角从θ 1 增加到θ 2,θ 3。 换句话说,当刀具运动越靠近工件中心时,进刀速度的 C 轴刀量也变 得越大。 进刀速度的 C 轴分量可以超出 C 轴的最大切削进刀速度,因为笛卡尔
100

坐标系内的刀具运动已经被转换为 C 轴及 X 轴的刀具运动。

3 ○L:当刀具中心最接近工件中心时刀具中心与工件中心间的距离。 (单位:mm) R:C 轴的最大切削进刀速度(度/分) 。由下面的公式可以得到一 个速度。选择一个该公式允许的速度。 该公式提供一个理论值,实际上由于计算误差,使用的值应当 略小于理论值。 π F<L*R* 180 举例: 极坐标插入程序举例 以 X 轴(线性轴)与 C 轴(旋转轴)为基础 (mm/min)

P61

图及程序

1 (假想轴) ○C’ 2 ○C 轴
101

3 ○刀具补偿后的路径 4 ○程序(编程)路径 5 ○定位到起始位置 6 ○极坐标插入起始位置 7 ○几何程序 (以 X-C’平面上的笛卡尔坐标为基础的程序) 。 8 ○取消极坐标插入

4.9 圆柱形插入 (G07.1) 由一个角度选定的旋转轴运动量被内部转换为沿外表面的线性轴距离, 这样一来,可以与另一轴一起进行线性插入或圆形插入。在插入之后,这一距 离被转回旋转轴的运动量。 圆柱形插入功能对柱侧进行编程,因而给圆柱凸轮槽编程就很容易了。

格式:

G07.1 IPr:开始圆柱插入方式 (允许圆柱插入) . . . . G07.1 IPo;取消圆柱插入方式。 IP:用于旋转轴的一个地址 r:圆柱半径 在单独的程序块内选择 G07.1 IPr;及 07.1 IPo; G107 可代替 G07.1

102

解释: ?平面选择(G17,G18,G19) 用参数(NO.1022)确定旋转轴为 X-,Y-,Z- 轴还是与其中之一平 行的轴。 选定 G 代码来选择一个平面,旋转轴作为其选定的线性轴。 例如,旋转轴是一根平行 X 轴的轴时,G17 必须选择 XP-YP 平面,该 平面由旋转轴以及 Y 轴或平行于 Y 轴的轴来确定。 圆柱形插入只能选择一根旋转轴。

?进刀速度 圆柱插入方式中选定的进刀速度为相关圆柱表面上的速度。

?圆形插入(G02,G03) 在圆柱形插入方式中,可以用旋转轴及另一线性轴来进行圆形插入。 按 II-4.4 内所述的方式,半径 R 可以用在命令中。 半径的单位不是度而是毫米(米制输入)或英吋。

《例如:在 Z 轴与 C 轴之间进行圆形插入》 对 C 轴参数(NO.1022)来说,将设置 5(轴与 X 轴平行) 。在这种情况 下,用于圆形插入的命令为: G18 Z_C_; G02(G03)Z_C_R_;

对 C 轴参数(NO.1022)来说,也可选择 6(轴与 Y 轴平行) 。在这种情 况下,用于圆形插入的命令变成: G19 C_Z_; G02(G03)Z_C_R_; ?刀具偏置 为了在圆柱形插入方式中进行刀具偏置补偿,在进入圆柱形插入前,

103

取消任何有效的刀具补偿方式。

?圆柱形插入精度 在圆柱形插入方式中, 由一个角确定的旋转轴运动量被内部转换为外 表面的一线性轴的距离,这样一来可以与另一轴一起进行线性插入或圆形 插入。 在插入之后,这样的距离被转换回一个角度。 为进行这一转换,运动量被圆整到最低输入增量。 因此,当一个圆柱的半径较小时,实际的运动量可能与选择的运动量 不一样,不过这种误差不是累积性的。 在圆柱形插入方式中, 启用手动绝对值方式时若进行手动操作则可能 出现上述误差。 MOTION REV 实际运动量 = 2 × 2π R × 选定的值? MOTION REV 2?2π R

MOTION REV:旋转轴每转的运动量(参数 NO.1260 设置值) R:工件半径 :圆整到最低输入增量

限制: ?圆柱形插入方式中的弧半径规格: 该方式中,弧半径不能用地址字 I,J 或 K 来选定。

?圆形插入与刀具补偿: 应用刀具补偿时,若开始启用圆柱形插入方式,则在圆柱形插入方式内 不能正确进行圆形插入。

?定位: 在圆柱形插入方式中,不能选择定位操作(包括产生快速运动过程的那

104

一些,例如 G28,G53,G73,G74,G76,G80 到 G89) 。 在可以选择定位之前,必须取消圆柱形插入方式。 圆柱形插入(G07.1)不能在定位方式(G00)内进行。

?坐标系设置: 在圆柱形插入方式中,不能选择工件坐标系(G92,G54 到 G59)或者 局部坐标系(G52) 。

?圆柱形插入方式设置: 在该方式中,不能复位该种方式。在该方式复位前必须取消该方式。

?刀具设置: 在设置圆柱形插入方式之前必须选择刀具偏置补偿。 在圆柱形插入方式中不能修改偏置补偿(offset) 。

?分度台分度功能 正使用分度工作台的分度功能时,不能选择圆柱形插入。

举例: 一个圆柱形插入程序。

105

P64

106

4.10 渐开线插入(G02.2,G03.2) 使用渐开线插入可进行渐开线加工。 渐开线操作在高速操作中也能保证连续脉 冲分配,因而完成高速、平稳的加工,而且生成加工纸带也更容易更有效,因而可 减少所需纸带的长度。

107

P66

108

1 ○X-Y 平面上的渐开线插入 2 ○Z-X 平面上的渐开线插入 3 ○Y-Z 平面上的渐开线插入

4 ○此处: G02.2: 渐开线插入(顺时针方向) ; G03.2: 渐开线插入(逆时针方向) ; G17/G18/G19: X-Y/Z-X/Y-Z 平面选择; X,Y,Z: I,J,K: 渐开线终点坐标; 从起点方向看过去,一渐开线的基圆中心;

R: 基圆半径; F: 切削进刀速度。

5 ○起点; 6 ○终点; 7 ○基圆;

8 ○顺时针方向的渐开线插入(G02.2) 9 ○逆时针方向的渐开线插入(G03.2)

解释: ?渐开线: 按以下步骤确定 X-Y 平面上的一条渐开线: X(θ ) = R[cosθ +(θ -θ 0)sinθ ] +X0 Y(θ ) = R[sinθ +(θ -θ 0)cosθ ] +Y0

109

此处: X0 ,Y0: 基圆的中心坐标; R: 基圆半径; θ
0:

渐开线起点角度;

X(θ ) ,Y(θ ) 轴与 Y 轴上的现在位置值。 :X

P67

图 4.10(a)渐开线 1 ○渐开线 2 ○起点 3 ○终点 4 ○基圆 Z-X 平面及 Y-Z 平面内的渐开线按 X-Y 平面内的同样方法确定。

?起点与终点: 用地址 X,Y,Z 来确定一条渐开线的终点。X,Y,Z 值可以是绝对值或 增量值。 使用增量值时,从渐开线的起点方向看过来,选择终点坐标。 未选择终点时,发出 P/S NO.241 报警。 若所选的起点或终点位于基圆之内,则发出 P/S NO.242 报警。

110

若刀具补偿 C 使偏置矢量进入基圆则发了同样的报警。 在渐开线内应用偏置补偿(offset)时要特别小心。

?基圆规格: 基圆圆心用 I,J,K 选定;I,J,K 后面的值是(基圆圆心从渐开线起点看 过来时的)一个矢量分量,与 G90/G91 设置无关,该值必须是增量值,根据方 向给 I,J,K 分配一个正负符号。 若 I,J,K 都未选定或者选定 I0J0K0 则发出 P/S NO.241 或 NO.242 报警。 若未选择 R 或者 R<0 则发出 P/S NO.241 或 NO.242 报警。

?从两种渐开线中选择 只给出一个起点及 I,J,K 数据时,可产生两种类型的渐开线。 一种渐开线向基圆扩展,另一种则向基圆外扩展。 所选的终点比起点更接近基圆中心时,渐开线向基圆扩展。相反,则渐离 基圆。

?进刀速度: 在 F 码内选择的切削进刀速度被用作为渐开线插入进刀速度。 控制沿渐开线的进刀速度以便满足所选定的进刀速度。

?平面选择: 可用 G17,G18,G19 像圆形插入一样选择平面。

?刀具补偿 C: 刀具补偿 C 可用于渐开线加工。像线性及圆形插入一样,用 G40,G41 及 G42 来选择刀具补偿。 G40: 取消刀具补偿; G41: 刀具补偿(左) ; G42: 刀具补偿(右) 。

111

按下述方法完成渐开线刀具补偿。 首先,在一渐开线的起点附近,建立一段其曲率接近该渐开线曲率的圆弧。 然后,确定该弧与直线或前面程序块的弧之间的偏置(偏离)值。类似地 确定终点附近的偏离值。 通过这两个点的渐开线用作为刀具中心路径。在渐开线插入方式中,不能 起动或取消刀具补偿。

P68

1 ○刀具中心路径 2 ○编程的路径 3 ○起点 4 ○起点附近,其曲率接近于渐开线曲率的弧段 5 ○终点附近,其曲率接近于渐开线曲率的弧段 ?可选择的 G 码 在渐开线插入方式中可选择下列 G 码: G04: 停顿; G10: 数据设置; G17: X-Y 平面选择;
112

G18: Z-X 平面选择; G19: Y-Z 平面选择; G65: 宏调用; G66: 宏模态调用; G67: 取消宏模态调用; G90: 绝对命令; G91: 增量命令。

?允许运用渐开线插入规格参数的方式 可以在下列 G 码方式内选择渐开线插入: G41: 刀具补偿(左) ; G42: 刀具补偿(右) ; G51: 比例缩放; G51.1: 可编程的镜像; G68: 坐标旋转。 ?终点误差: 如下图所示,终点不能位于一条通过起点的渐开线上。 当一条通过起点的渐开线离一条通过终点的渐开线的偏离值大于参数 NO.5610 中确定的值时,发出 P/S NO.243 报警。 若存在终点误差则进刀速度无法保证。

P69

113

图 4.10(b)反时针渐开线插入的终点误差。 1 ○终点 2 ○起点 3 ○修正后的路径; 4 ○正确的渐开线; 5 ○偏差 限制: ?渐开线圈数: 从渐开线开始处算起,起点与终点必须在 100 圈内。在一个程序块内,一 条渐开线可选择一圈或多圈。 若大于 100 圈则发出 P/S NO.242 报警。

?不可选的功能: 在渐开线插入方式中,不能选择倒角 R,螺旋形切削或逐轴的比例缩放功 能。

?不被允许的渐开线插入规格参数方式 渐开线方式不能用在下列方式中: G41.1(G151) :法向控制,左; G42.1(G152) :法向控制,右; G07.1(G107) :圆柱形插入; G12.1:极坐标命令; G72.1:图纸复制。

?切削精度: 越靠近圆,渐开线曲率变化得越大。在这样的位置,产生的表面可能会 不够平滑。

114

4.11 指数插入(G02.3,G03.3) 指数插入根据旋转轴的运动以指数曲线规律改变一工件的旋转, 而且指数插入相对另一轴进行线性插入。 这样一来可以用一个恒定的螺旋角完成有锥度的槽加工。这种功能最适用于 铣槽及磨削(端铣) 。

P71 上 中

1 ○螺旋角 2 ○线性轴 3 ○旋转轴

115

格式:

正向旋转(ω = 0) : G02.3 X- Y- Z- I- J- K- R- F- Q ;

负向旋转(ω = 1) : G 03.3 X- Y- Z- I- J- K- R- F- Q ;

X-;用绝对或增量值选定一个终点; Y-;用绝对或增量值选定一个终点;

Z-;用绝对或增量值选定一个终点; I-;选择角度 I(从±1 到±89°,单位为 0.001°) J-;选择角度 J(从±1 到±89°,单位为 0.001°)

K-;选定指数插入时线性轴上的跨度值。应当选择正的值。 若未选择一个值则使用参数 NO.5643 选择的值。

R-;为指数插入选择常数 R; F-;选择初始进刀速度; 与普通 F 码的选择方法相同。

Q-;选择终点进刀速度。 使用与 F 相同的单位。根据线性轴上的运动距离,CNC 在初 始进刀速度(F)与最终进刀速度(Q)之间进行内部插入。

116

解释: ?指数关系表达式 按以下方法确定线性轴及旋转轴的指数关系表达式:
θ

1
K

X(θ )= R *

*

e

- 1

tan(I)

. . . . . . 线性轴上的运动(1) ;

A(θ )= (-1)

ω

* 360 *

θ 2π

. . . . . . 线性轴上的运动(2) ; 此处: K=

tan(J) tan(I)

ω = 0/1

. . . . . . 旋转方向

R,I,J 为常数,θ 代表一个角度(弧度)

从表达式(1)得出下面的式子: x * tan(I) θ (X)= K * In +1 R 在线性轴上存在一个从 X1 到 X2 的运动时,由下面的公式确定旋转轴上的运 动量: X2 * tan(I) Δθ = K * In R 按前面所述格式确定表达式(1)与(2) 。 +1 — In R X1 * tan(I) +1

117

P72

限制: ?执行线性插入的情形: 即使设置 G02.3 或 G03.3 方式,也可以在下列情况下进行线性插入。 ?未选择参数 NO.5641 确定的线性轴或者线性轴上的运动量为 0 时。 ?选择参数 NO.5642 确定的旋转轴时; ?区分线性轴的量(跨度值)为 0 时。 ?刀长补偿/刀具补偿 在 G02.3 用 G03.3 方式中,不能使用刀长补偿或刀具补偿。

注意: 区分线性轴的量(跨度值)会影响图形精度。不过,若设置一个特别小的值 则在插入期间机床可能停下。 根据所使用的机床确定一个最佳的跨度值。

118

举例:

P73

1 ○产生一个锥形图的螺旋线加工 2 ○产生一个逆锥形图的螺旋线加工

关系表达式: r Z(θ )= 2 -U * tan(I) 2 * *

θ K

Tan(B)

e

-1

* Tan(I)

+ Z(0)

┉┉ (3)
θ

r X(θ )= -U * tan(I) 2 * 2

K

1

*

e

-1

* Tan(I)

┉┉(4)

119

θ A(θ )= (-1)
ω

* 360 * 2π

此处: tan(J) K= tan(I) X(θ ) ,Z(θ ) ,A(θ ) :从原点算起,X 轴、Z 轴及 A 轴上的绝对值; r :左端直径; U:过量的长度; I:锥角; B:螺槽底锥角; J:螺旋角; X:线性轴上的运动量;
ω

:螺旋(线)方向(0:正值;1:负值) ;

θ :工件旋转角。

从表达式(3)(4)得出以下关系式: 、 Z(θ )= tan(B)* X(θ )+ Z(0)??(5) 根据表达式 5,由 X 轴与 Z 轴的终点来确定螺槽底锥角(B) 。 Z 轴上的运动量则通过螺槽底锥角(B)及 X 轴位置来确定。

由表达式(1)与(4)可得到以下式子: R = r/2 – u * tan(I) 对常数(恒距)螺旋加工来说,必须给锥度角(I)选择一个负值以便产生一 个逆锥图。 用 G02.3 或 G03.3 来选择一个螺旋线方向。

120

4.12 圆滑的插入(G05.1) 根据程序命令可从下面两种加工方式中选择一种。 ?对于图形精度很重要的那些区域,例如圆角,应完全按照程序命令进行加 工。 ? 对那些有大曲率半径的区域并在那些区域必须产生圆滑的图形,沿加工路 径的点用一条圆滑的曲线插入,用程序命令选择的多折线计算(圆滑插 入) 。 在高速度仿形控制方式中,当 CDSP(参数 8485 的第 5 位)设到 1 时(在 G05 P10000、与 G05 P0 之间) ,可以选择圆滑插入。 高速仿形控制详见 20.5。

格式: 开始圆滑插入方式:

G05.1

Q2X0

Y0

Z0;

取消圆滑插入方式:

G05.1

Q0;

解释: ?圆滑插入的特征: 为加工一个具有刻塑表面的工件, 一个工件程序通常以短线尽量接近 (模 拟)刻塑表面。 如下图所示,使用允差为 10μ m 左右的线段来模拟刻塑表面。

121

P75 图

1 ○放大图 2 ○选定的点 举例:

P77

122

1 ○由圆滑曲线插入 2 ○由圆滑曲线插入 3 ○线性插入 4 ○线性插入

?进行圆滑插入的条件: 当下面所有条件都满足时可进行圆滑插入。若对于一个程序块有任一条件未 满足,则该程序块不按圆滑插入执行,并对下一程序块进行条件检查。 (1) 该程序块内确定的加工长度短于参数 NO.8486 选定的长度; (2) 加工长度不为 0; (3) 方式为: G01:线性插入; G13.1:取消极坐标插入; G15:取消极坐标命令; G40:取消刀具补偿 (三维刀具补偿除外) ; G64:切削方式; G80:取消闭合过程; G94:每分钟进刀量。

(4) 只能沿 G05.1 Q2 选择的轴进行加工; (5) CNC 进行内部分析计算时判定该程序块不适于圆滑插入。

?取消圆滑插入的命令: (1) 辅助功能; (2) M98,M99:子程序调用 M198:在外部存贮器中调用一个子程序。

123

限制: ?受控轴 只能为 X_,Y_,Z_ 轴以及任何与之平行的轴(一次可多达三轴)选择圆滑 插入。 ? 高精度仿形控制方式: 接通及断开圆滑插入方式的命令必须在高精度仿形控制方式下执行。

举例: 圆滑插入的程序举例:

P78

1 ○由圆滑曲线插入; 2 ○由圆滑曲线插入;
124

3 ○线性插入;

4.13 NURBS 插入(G06.2) 许多计算机辅助设计(CAD)系统在为汽车及飞机设计金属模制件时,用 NURBS(非均匀有理 B 型仿样技术)来表达一个刻塑表面或金属模制件的曲线。 这种功能使 NURBS 曲线表达式可直接跟 CNC 相联。因而不需用短线段去模 拟 NURBS 曲线。 它有以下优点: 1.没有小线段模拟造成的误差; 2.工件程序缩短; 3.小程序高速执行时,程序块之间没有中断; 4.无需高速从主计算机转到 CNC。使用这一功能时,计算机辅助加工 (CAM)系统产生一条 NURBS 曲线。 5.使用下面三个定义参数以 NC 格式进行 NURBS 曲线编程:控制点, 权重及节点。

P79

125

图 4.13 根据一条 NURBS 曲线来加工一金属模件的 NC 工件程序 1 ; ○CAD(设计一个金属模制件) 2 ○产生一个金属模制件表面; (NURBS 表面或曲线) ; 3 ; ○CAM(产生一个 NC 工件程序) 4 ○确定加工方式; 5 ○刀具补偿文件; 6 ○刀具补偿后的 NC 工件程序; 7 ; ○NURBS 曲线(控制点,重量,节点) 8 ○CNC 设备; 9 ○机床。

NURBS 插入必须在高精度仿形控制方式下确定(在 G05 P10000 与 G05 P0 之间) 。 对运动平稳的加减速过程, CNC 进行 NURBS 插入以便每轴上的加速不超过 机床允许的最大加速度。 CNC 自动控制速度,防止给机床施加过大的应力。 高精度仿形控制详见 II-19.5。

126

格式:

P80

1 ○起动高精度仿形控制方式 2 ○结束高精度仿形控制方式 3 ○开始 NURBS 插入方式 4 ○NURBS 曲线行列 5 ○控制点 6 ○权重(weight) 7 ○节点 8 ○进刀速度

解释: ? NURBS 插入方式: 在高精度仿形控制方式下进行 G06.2 编程时,选择 NURBS 插入方式。 G06.2 是 01 组的模态 G 码。
127

若 01 组的 G 码选择的不是 G06.2 则结束 NURBS 插入方式。 结束高精度仿形控制方式的命令被编程之前,必须结束 NURBS 插入方式。

?

NURBS 的列数: 可以用地址 P 来选择 NURBS 的列数。 若行列设置被忽略,则设定为 4 列(3°) 的有效值为 2 到 4。 ,P

P 值有下列含义: P2:NURBS 有两列(1 度) ; P3:NURBS 有三列(2°) ; P4:NURBS 有四列(3°) 。

在后面的 NURBS 曲线表达式内,这种列由 K 来表示。 例如,一条有 4 列的 NURBS 曲线,可以用 t?,t?及 t1 来表示。 ?权重值(weight) : 可以确定一个程序块内编程的控制点的权重值。 若权重设置被忽略则假定权重值为 1.0 。

?节点: 选择的节点数必须等于控制点数加上列数值。 在确定第一到最后控制点的那些程序块中,每个控制点及节点都在一 个相同的程序块内确定。 在这些程序块之后,选定列数值那么多的程序块(只含一个节点) 。 为 NURBS 插入编程的 NURBS 曲线必须从第一控制点开始并在最后那个 控制点结束。 每一(个)批 K 节点(K 为列数)与最后一批(个)K 节点(多个节 点)必须拥有相同的值。 若 NURBS 插入起点的绝对坐标与第一控制点的位置不相匹配则会发出 P/S NO.5117 报警(要选择增量值则必须给 G06.2 Xo Yo Zo K_编程) 。

128

?NURBS 曲线: 使用下列变量: K:列数; Pi:控制点; Wi: 加权值; Xi:节点(Xi ≤ Xi+1) ; 节点矢量[ X0,X1,?Xm ](m = n + k) t: 仿样(样条)参数。

如下所示,样条基本承数 N 可用下式表达: 1(Xi ≤ t ≤ Xi +1) Ni,1(t)= 0(t < Xi, Xi+1 < t)

(t-Xi)Ni,k-1(t) Ni,k(t)= Xi+k-1-Xi +

(Xi+k-t)Ni+1,k-1(t) Xi+k-Xi+1

插入的 NURBS 曲线 P(t)可表达如下: n Σ i=0 P(t)= n Ni,k(t)Wi ∑ i=0 (Xo ≤t ≤Xm) ?复位: 在 NURBS 插入期间进行复位将导致清零状态。 组 1 的模态码输入(进入)G01 位(参数 3402 的 0 位)所选择的状态。

Ni,k(t) Wi

Pi

限制: ?受控轴:
129

NURBS 插入可以在多达三根轴上进行。必须在第一程序块内确定 NURBS 插入轴。 在下一条 NURBS 曲线开始之前或者在 NURBS 插入方式结束之前不能选择 一根新的轴。

?NURBS 插入方式中的命令: 在 NURBS 插入方式中,不能选择任何非 NURBS 插入命令的命令。

?手动干预: 设置手动绝对方式时若试图手动干预,则发出 P/S NO.5118 报警。

?刀具补偿: 刀具补偿不能同时执行,只能在刀具补偿取消之后选择 NURBS 插入。

130

报警: 编 号 显 示 的 信 息 说 明

选择的列不合规范。 未选择节点。 PS 5115 SPL:Error 选择的节点不合规范。 选择的轴太多。 其它程序错误。

一个前置程序块包含有一个程序 错误。 PS 5116 SPL:Error 节点在恒定速度下没增加。 选择了 NURBS 插入方式内被禁止 的方式。

PS 5117

SPL:Error

第一个 NURBS 控制点不合规范。 在手动绝对方式内,在手动干预后

PS 5118

SPL:Error

试图 NURBS 插入。

131

举例: NURBS 插入程序举例。

P82

132

P83

133

4.14 假想轴插入(G07) 在螺旋形插入中, 当脉冲随圆形插入轴之一设置到一假想轴时, 启用正弦插入。 当圆形插入轴之一被设置到一假想轴时, 脉冲分配使沿余下轴的运动速度按正 弦变化。 若螺纹加工的主要轴(机床沿该轴运动距离最后)设为一假想轴,则进行带分 螺距的螺纹加工。 用 G07 来选择假想轴。

格式:

G07 α 0;假想轴设置; G07 α 1;假想轴取消; 此处α 为受控轴的任一地址。

解释: ?正弦插入 从 G07 α 0 命令开始,α 轴被认定为假想轴,直到出现 G07 α 1 命 令为止。 假定正弦插入用于 YZ 平面内的一个加工过程。 假想轴为 X 轴。 X? + Y? = r?(r 为一段弧的半径)

2π Y = r . sin 1 (1 为一个加工过程中沿 Z 轴运动的距离) 。
Z

134

P84

?联锁,行程限制,及外部减速: 联锁,行程限制,及外部减速也可应用到假想轴。

?手柄(操纵)中断操作: 手柄操纵中断操作也适用于假想轴。 这意味着进行手柄操纵中断操作运动。

限制: ?手动操作: 假想轴只能在自动操作中使用。 在手动操作中,它不使用,但运动仍发生。

?运动命令: 只能在增量方式中选择假想轴插入。

?坐标旋转: 假想轴插入不支持坐标旋转。

135

举例: ?正弦插入

P85 上

从 N002 到 N003 程序块, 轴被设为一假想轴。 X N002 程序块确定螺旋形切削, 在其中,Z 轴为线性轴。 由于沿 X 轴没有运动发生, Z 轴进行正弦插入时进行沿 Y 轴的运动。 N003 沿 在 程序块内,沿 X 轴没有运动,因而机床停下直到插入结束为止。

136

?修改进刀速度,形成一条正弦曲线: (样本程序) G07 Z0; Z 轴被设为假想轴。 G02 X0 Z0 I10.0 F4; X 轴上的进刀速度按正弦规律改变。 G07 Z1; 取消 Z 轴作为假想轴。

P85 下

4.15 螺纹切削(G33) 可以切削出带固定螺距的直螺纹。装在主轴上的位置编码器实时读取主轴速 度。读取的主轴速度被转换为每分钟的进刀速度以便进刀。

格式:

P86 上

137

1 ○F:长轴方向的螺距; 2 ○工件

解释: 通常情况下,在粗加工与精加工过程中,螺纹切削在同一刀具路径上进行。 装在主轴上的位置编码器输出一个 1-turn 信号时开始螺纹切削,螺纹切削在 一个固定点上开始,对重复的螺纹切削来说,工件上的刀具路径不变。

注意: 从粗切到精切,主轴速度必须恒定。若不如此则将产生错误的螺距。 通常情况下,伺服系统的迟滞在螺纹切削的起点及终点将产生错的螺距。为 了对此进行补偿,应当选择长于所需要的螺纹切削长度。

表 4.15(a)列出了可选螺距的范围。 表 4.15(a)可选螺距尺寸的范围

P86 下表

1 ○最低命令增量 2 ○螺距的命令值范围

注意: 1.主轴速度被限制如下:

138

最大进刀速度 1≤主轴速度≤ 螺距 主轴速度单位:rpm; 螺距单位:mm 或英寸; 最大进刀速度:mm/min 或英吋/分。 ;

2.切削进刀速度过载在所有加工过程中都不适用于转换后的进刀速度。 进刀速度固定为 100%; 3.由选定的进刀速度上限来限制转换后的进刀速度; 4.在螺纹加工过程中,禁止进给维持。 在螺纹切削过程中按下进给维持(feed hold)键将使机床在螺纹加工后停在 下一程序块的终点(即在 G33 方式结束后) 。

举例: 以 1.5mm 的节距进行螺纹切削 G33 Z10. F1.5

4.16 跳跃功能(G31) 在 G31 命令选择轴向运动(如 G01)便可命令线性插入。 在这个命令执行期间,若输入一个外部跳跃信号,则该命令的执行中断定并执 行下一个程序块。 例如,在磨削过程中,当加工终点未编程但用机床中一个信号选择时,可以使 用跳跃功能。它也被用来测量工件的尺寸。

格式:

G31 IP_; G31:单击 G 码(它只在选择了的程序块内有效) 。

139

解释: 接通跳跃信号时,坐标值可以用在一个定制宏指令中,因为它们存贮在定 制宏系统变量 #5061 到 #5068 内,如下所示: #5061 X 轴坐标值; #5062 Y 轴坐标值; #5063 #5064 #5065 #5066 #5067 #5068 Z 轴坐标值; 第 4 轴坐标值; 第 5 轴坐标值; 第 6 轴坐标值; 第 7 轴坐标值; 第 8 轴坐标值。

警告: 当选择每分种进刀速度时,禁止进刀速度过载,干运动(演习)及自动加 减速(若将参数 SKF NO.6200 #7 设置到 1 则可以使用它们) ,同时一个跳跃信 号输入时允许刀具位置误差。 选择每转进刀速度时,允许启用这些功能。

注意: 应用刀具补偿 C 时,若发了 G31 命令则显示 P/S NO.035 报警。在 G31 命 令前用 G40 命令取消刀具补偿。

140

举例: ?G31 的下一个程序块是一个增量命令:

P89 上

图 4.16(a)下一个程序块是一个增量命令 1 ○跳跃信号在此输入; 2 ○实际运动; 3 ○没有跳跃信号的运动。

?G31 后的程序块是一个用于 1 根轴的绝对命令。

P89 中

图 4.16(b)下一个程序块是一个用于 1 根轴的绝对命令 1 ○跳跃信号在此输入;

141

2 ○实际运动; 3 ○没有跳跃信号的运动。

?G31 后的程序块是一个用于 2 根轴的绝对命令

P89 下

图 4.16(c)下一程序块是用于两根轴的绝对命令 1 ○跳跃信号在此输入; 2 ○实际运动; 3 ○没有跳跃信号的运动。

4.17 多级跳跃(G31) 在一个 G31 之后选择 P1 到 P4 的程序块中,接通一个跳跃信号(4 点或 8 点; 使用高速跳跃信号时为 8 点)时,多级跳跃功能将坐标贮存在一个定制宏变量内。 用参数 NO.6202 到 6205 来选择一个 4 点或 8 点跳跃信号。 一个跳跃信号,可设置与多个 Pn 或 Qn(n = 1,2,3,4)匹配,在一对一的 框架内则与一个 Pn 或 Qn 匹配。 参数 DS1 到 DS8(NO.6206 #0 A#7)可用于停顿。 由设备发出的一个跳跃信号(例如一台固定尺寸测量仪器)可用于正在执行的
142

跳跃程序。 例如,在横向进刀磨削中,每次粗加工,半精加工,精加工或无火花磨削(停 止火花)完成时,应用一个跳跃信号就可自动进行从粗加工到无火花磨削(停止火 花)的一系列操作。

格式:

运动命令: G31 IP_ F_ P_

IP_:终点 F_:进刀速度 P_:P1 — P4

停顿: G04 X(U,P)_(Q_ ) ; X(U,P)_:停顿时间 Q_ :Q1 — Q4

解释: 在一个 G31 程序块内,通过选择 P1,P2,P3 或 P4 来实现多级跳跃。 选择 P1~P4 的具体内容可查阅机床制造厂家提供的手册。 在 G04(停顿命令)内选择 Q1,Q2,Q3 或 Q4 将启用停顿跳跃,其方法 与选择 G31 相似。 即使未选择 Q 也可能出现跳跃。 选择 Q1,Q2,Q3,Q4 的具体内容可查阅机床制造厂家提供的手册。

143

?与跳跃信号相对应: 用参数 NO.6202~6205 来确定是使用 4 点还是 8 点跳跃信号。 其规范不限于一对一对应。 有可能选择一个跳跃信号对应于 2 个或者更多 Pn 或 Qn = 1, 3, 。 (n 2, 4) 参数 NO.6202 的 0 位(DS1)到 1 第 7 位(DS8)可用来选择停顿。

注意: 未选择 Qn 且未设置参数 DS1—DS8(NO.6206#0~#7)时,停顿不能 跳过。

4.18 高速跳跃信号(G31) 这种跳跃功能以高速跳跃信号而不是普通跳跃信号为基础进行工作 (直接连接 到 NC,而不是经过 PMC) 。 在这种情况下,可以输入多达 8 个信号。 在 NC 这一边(不考虑 PMC 那一边) ,跳跃信号输入的延时及误差为 0~2 毫 秒。 这种高速跃信号输入功能将该值保持为 0.1 毫秒甚至更低,因而可完成高精度 测量。 详细内容可查阅机床制造厂家提供的手册。

格式:

G31

IP_; G31:单击 G 码(只在选择了的程序块内有效) 。

144

4.19 连续高速跳跃功能(G31) 连续高速跳跃功能通过使用高速跳跃信号来阅读绝对坐标。 在一个 G31 P90 程序块内输入一个高速跳跃信号时, 绝对坐标被读入定制宏变 量#5061~#5068 内。 输入跳跃信号不会停止轴向运动,因而可以读取两点或更多点的坐标。 高速跳跃信号的升、 降缘可以用作为触发器——具体由参数 BHIS NO.6201#5) ( 设置来定。

格式:

G31 P90α _ F_ α :跳跃轴地址及运动量。 只能选择一根轴。G31 为一个单击 G 码。

解释: ?定制宏变量: 高速跳跃信号已经在一个 G31 P90 程序块内输入时,绝对坐标被读入定 制宏变量#5061~#5068。 刀具到达下一个跳跃位置时,这些变量立即更新。 因而必须选择进刀速度以便刀具在完成变量阅读之前不能到达下一个跳 跃位置。 具体应用可查阅制造厂家提供的相关手册。 #5061 沿第一轴的坐标; #5062 沿第二轴的坐标; #5063 沿第三轴的坐标; #5064 沿第四轴的坐标; #5065 沿第五轴的坐标; #5066 沿第六轴的坐标;

145

#5067 沿第七轴的坐标; #5068 沿第八轴的坐标;

?高速跳跃信号: 使用高速跳跃信号时才能使用这一功能。 用参数 NO.6208 的 0 位到第 7 位(9S1 到 9S8)来选择高速跳跃信号的使 用。

?程序块结束: 当刀具到达终点时,G31 P90 程序块结束。

限制: ?受控轴: 在用于连续高速跳跃功能(G31 P90)的程序块内,只能选择一根轴。 若选择两轴或更多轴,则发出 P/S NO.5068 报警。

146

5 进刀功能

147

5.1 概述 进刀功能控制刀具的进刀速度,可以使用下面两种进刀功能: ? 进刀功能 1.快速移动 当选择定位命令(G00)时,刀具以 CNC 内设置的快速进刀速度 运动(参数号 1420) 。 2.切削进刀 刀具以编程的切削进刀速度运动。 ? 过载(过调节) 通过机床操作面板上的开关,可以将过载(过调节)应用到快速移动 速度或切削进刀速度上。 ? 自动加速/减速 为防止机械冲击, 当刀具开始及结束其运动时,自动完成加速/减速(图 5.1(a)。 )

P94

148

图 5.1(a)自动加速/减速举例 1 ○快速运动速度 2 ○进刀速度 3 ○快速运动速度 4 ○快速运动率下的加速/减速时间 5 ○进刀速率 6 ○切削进刀速率下的加速/减速时间

?

切削进刀过程中的刀具路径 在切削进刀过程中,在选择的程序块之间,若运动方向发生变化则可 能产生一条带圆角的路径(图 5.1(b)。 )

P95 上

图 5.1(b)两程序块之间的刀具路径举例 1 ○编程的路径 2 ○实际刀具路径 在圆形插入中,出现径向误差(图 5.1(c)。 )

P95 下

149

图 5.1(c)圆形插入中的径向误差举例 1 ○编程的路径 2 ○实际刀具路径 3 ○误差 图 5.1(b)内的圆角路径以及图 5.1(c)内的误差由进刀速度来确定。因此, 刀具编程运动时需控制进刀速度。

5.2 快速移动 格式:

G00 IP_; G00:用于定位的 G 码(01 组) 。 IP_:终点的维数字。

解释: 定位命令(G00)在快速运动下给刀具定位。在快速运动过程中,在所选 的进刀速度变为零并且伺服电机达到机床制造厂家设定的一范围之后执行下 一程序块(到位检查) 。 用参数 NO.1420 为每根轴设置快速运动速度,因而没有快速运动进刀速 度需要编程。 使用机床操作面板上的开关,可将下列过载(过载量)应用到一个快速 运动速率上: F0,25,50,100% F0:允许用参数 NO.1421 为每根轴设置一个固定的切削速率。 详细内容可去查阅机床制造厂家提供的相关手册。

150

5.3 切削进刀 线性插入(G01) ,圆形插入(G02,G03)等等的进刀速度用 F 码后面的数 字来命令。在切削进刀过程中,执行下一个程序块以便相对于前一程序块的进给 速度变化降到最小。

采用四种规格方式: 1.每分钟进刀量(G94) : 在 F 之后,选定每分钟刀具进刀量。 2.每轴进刀量(G95) 在 F 之后,选择逆时(FRN) 。

3.逆时进刀量(G93) 在 F 后面选后一个所需的一位数字,然后选定 CNC 设定的相应进刀速 度。 4.F1 — 数字进刀量 在 F 后面选定一个所需的一位数字。然后选定 CNC 设定的相应进刀 速度。

格式:

P97 上

151

每分钟进刀量 G94;用于每分钟进刀量的 G 码(05 组) 。 F_:进刀速度命令(mm/min 或者英吋/分) 。

每转进刀量: G95;用于每转进刀量的 G 码(05 组) 。 F_;进刀速度命令(mm/rev 或 inch/rev) 。

逆时进刀量(G93) G93;逆时进刀命令 G 码(05 组) F_;进刀速度命令(1/分) F1_数字进刀量 FN; N;从 1 到 9 的数字

解释: ? 切向速度恒定控制 控制切削速度以便切向进给速度总设在给定值。

P97

图 5.3(a)切向进刀速度(下)

152

1 ○起点 2 ○终点 3 ○线性插入 4 ○中心 5 ○圆形插入

? 每分种的进刀量(G94) 在选择 G94(在每分钟进刀方式中)之后,在 F 之后设置一个数字,可以 直接选定每分钟刀具进给量。 G94 是模态码。 在选择 G94 之后,它将一直有效直到选择 G95(每转进刀量)为止。 通电时,设定每分钟进刀量。 通过机床操作面板上的开关,0%到 254%(每单位为 1%)的过载量可应 用于每分钟进刀量。 详细内容可查阅机床厂家提供的相关手册。

P98 上图

图 5.3(b)每分钟进刀量 1 ○每分钟进刀量; 2 ○刀具; 3 ○工件;

153

4 ○工作台。

警告: 过载不可用于某些命令,例如螺纹加工。

? 每转进刀量(G95) 在选择 G95(在每转进刀方式中)之后,在 F 后设置一个数字便可以直接选 择每一轴转的刀具进给量。 G95 为模态码。 选定 G95 后,它将一直有效,直到选择 G94 为止。 通过机床操作面板上的开关,可以将 0%到 254%(每步 1%)的过载量应用 到每转进刀量上。 详见机床制造厂家的相关手册。

P98 下

图 5.3(c)每转进刀量 1 ○主轴每转的进刀量(mm/rev 或英吋/转)

注意: 主轴速度较低时,可能出现进刀速度波动。主轴转得越慢则进刀速度波动发生 得越频繁。 ? 逆时进刀量(G93) : 选择 G93 时, 设置逆时规格方式 (G93 方式) 用一个 F 码选择逆时 。 (FRN) 。
154

不管输入方式是英制还是米制,也不管增量系统是 IS-B 还是 IS-C。都可以 为 FRN 选择一个从 0.001 到 9999.999 的值。

P99

1 ○F 码规范值

注意: *1. 用参数 NO.3401 的 0 位(DPI)在固定点格式中选择的值被设置为 1。

解释: 对线性插入(G01)来说: 1 FRN = 时间(分钟) = 距离 进刀速度

进刀速度: mm/分(米制输入) 距 ○ 离: mm(米制输入) 为了在 1 分钟内结束一个程序块: 1 FRN = Time(分) 选择 F1.0 = 1 1 =1

155



为了在 10 秒内结束一个程序块: 1 FRN = 10/60 选择 F6.0 = 6



选择 F0.5 时确定所需运动时间: 1 时间(分) = FRN 即需 2 分钟 = 0.5 1 =2



选择 F10.0 时确定所需运动时间: 1*60 所需时间 = FRN 即需 6 秒钟 = 10 60 =6

对圆形插入(G01)来说: 1 FRN = Time(分) = 弧半径 进刀速度

进刀速度:mm/分(米制输入) 弧半径 :mm(米制输入)

注意: 在圆形插入方式下,进刀速度不是从程序块的实际运动量而是从弧半径 计算的。G93 是个模态 G 码,属于 05 组(该组包括 G95(每转进刀量)及 G94(每分钟进刀量)。 ) 在 G93 方式内选择一个 F 值并且进刀速度超出最大削进刀速度时,进刀 速度被限制在最大切削进刀速度上。 在圆形插入的情况下,进刀速度不是从程序块内的实际运动量而是从弧

156

半径来计算的。 这意味着若弧半径长于弧距离则实际加工时间变长;若弧半径短于弧距 离则实际加工时间变短。 逆时进刀量可以用在闭合过程的切削进刀中。

注意: 1.在 G93 方式中,一个 F 码不作为模态码对待,因而要在每个程序块内 选定。 若未选择 F 码则发出 P/S NO.11 报警 (表示遗漏了切削进刀速度规格) 。 2.在 G93 方式中选择 F0 时,发出 P/S NO.11 报警。 3.当 PMC 轴控制生效时不能使用逆时进刀(量) 。 4.若计算出的切削进刀速度小于允许的范围则发出 P/S NO.11 报警。

?

一数字 F 码进刀量: 在 F 后选择 1~9 的一个数字时, 使用参数 NO.1451~1459 内为该数字 设置的进刀速度。 选择 F0 时,应用快速移动速度。 在机床操作面板上接通那个改变 F1 数字进刀速度的开关然后旋转手动 脉冲发生器便可以增加或者减小与现在所选数字对应的进刀速度。

手动脉冲发生器每刻度的进刀速度增减量 ΔF 如下: Fmax ΔF = 100X Fmax:参数(NO.1460)设置的用于 F1~F4 的进刀速度上限或者参数 (NO.1461)设置的用于 F5~F9 的进刀速度上限; X: 参数 NO.1450 的设置值,范围是 1~127。 即使电源断开,设置的进刀速度或修改值也会保持。现在的进刀 速度显示在 CRT 屏幕上。

157

?

切削进刀速度限制: 使用参数 NO.1422 可以为每轴设置切削进刀速度的共用上限。 若实际切削进刀速度(有过载)超出所选上限,则限制在上限值。 在线性插入及圆形插入的情况下, 参数 NO.1430 可用来为每轴选择最大切 削进刀速度。 当沿一轴的切削进刀速度超出插入的最大轴进刀速度则切削进刀速度限 制在最大进刀速度。

注意: 上限以 mm/min 或 inch/min 为单位设置。 CNC 计算值对选定值可能有± 2%的进刀速度误差, 不过对加速/减速则不是这样。 有关进刀速度命令值的范围可查阅附录 C。

158

5.4 切削进刀速度控制 切削进刀速度可以控制,见表 5.4(a) 。

表 5.4(a)切削进刀速度控制 功 能 名 称 G 码 G 码的有效性 说 明

该功能只对选定 精确停止 G09 的程序块有效。

刀具在一程序块的 终点结束,然后进行到 位检查。 然后执行下一程序 块。

选定之后将一直 精停方式 G61

刀具在一程序块的

有效,直到选择 G62, 终点结束,然后进行到 G63 或 G64 为止。 位检查。 然后执行下一程序 块。

选择之后将一直 切削方式 G64

刀具在一程序块的

有效,直到选择 G61, 终点不减速但执行下一 G62 或 G63 为止。 程序块。

刀具在一程序块的 攻丝方式 G63 选择之后将一直 终点不减速但执行下一 有效直到 G61,G62 程序块。 或 G64 被选择为止。 当选择 G63 时,进 刀速度过载及进刀量保

159

持无效。

在刀具补偿过程 选定之后,该功 中,当刀具沿一个内转 自 动 内转角的自 动过载 G62 能将一直有效,直到 角运动时,对切削进刀 选 择 G61 , G63 或 速度进行过调来控制每 G64 为止。 单位时间的切削量,以 便产生良好的表面精 度。

自 内 (部) (形) 圆 动 切削进刀速度 改变。

——

该功能在刀具补

内(部)圆(形)

偿方式下有效,与 G 切削进刀速度被修改。 码无关。

注意: 1.到位检查的作用是检查伺服电机是否达到规定范围(由制造厂设置的一个参数 来确定) ; 2.内转角 θ:2°< θ ≦α ≦178° (α 为设置值) 。

工件 θ 刀具

160

格式:

精停

G09 IP_; G61; G64; G63; G62。

精停方式 切削方式 攻丝方式

自动转角过载

5.4.1 精停(G09,G61) 切削方式(G64) 攻丝方式(G63)

解释: 在精停方式、切削方式及攻丝方式下,程序块之间的刀具路径是不同的(图 5.4.1 (a)。 )

P103

图 5.4.1 程序块(1)到(2)的刀具路径举例 1 ○位置检查; 2 ○精停方式下的刀具路径; 3 ○切削方式或攻丝方式下的刀具路径。

161

注意: 通电时或系统清零时设置切削方式(G64 方式) 。

5.4.2 自动转角过调 进行刀具补偿时,在内转角及内圆区域,刀具运动自动减速。 这可降低刀具上的负载并产生圆滑的加工表面。

5.4.2.1 内转角自动过载(G62) 解释: ? 过调(过载)条件: 选择 G62 并且刀具路径形成一个内转角(有刀具补偿)时,在转角两端, 进刀速度自动过调(过载) 。 内转角有四种类型(图 5.4.2.1(a)。 ) θ p 是用参数 NO.1711 设定的值。当θ 接近θ p 时,可确定内转角,误差 不大于 0.001。

P104

162

图 5.4.2.1(a)内转角 上图中: 1.直线 —— 直线 2.直线 —— 圆弧 3.圆弧 —— 直线 4.圆弧 —— 圆弧 5.刀具 6.编程的路径 7.刀具中心路径

过调(过载)范围: 将一个转角选定为内转角时,在该内转角之前及之后,进刀速度被过调。 在进刀速度被过调的情况下,距离 Ls 与 Le 为刀具中心路径上面的点到转 角的距离(图 5.4.2.1(b) ,图 5.4.2.1(c) ,图 5.4.2.1(b)。 ) Ls 与 Le 用参数 NO.1713 及 1714 设置。

P105 上

图 5.4.2.1(b)过调范围(直线 —— 直线) 1 ○编程的路径; 2 ○刀具中心路径; 3 ○从点 a 到 b,进刀速度被过调。 当一条编程的路径包括两段圆弧时,若起点与终点在相同的 1/4 圆或相邻 的 1/4 圆内进刀速度被过调(图 5.4.2.1(c)。 )

163

P105 下

图 5.4.2.1(c)过调范围(弧 —— 弧) 1 ○编程的路径; 2 ○刀具中心路径; 3 ○从点 a 到 b,进刀速度被过调。

P106

图 5.4.2.1(d)过调范围(直线 —— 圆弧,圆弧 —— 直线) 1 ○编程的路径;

164

2 ○刀具; 3 ○刀具中心路径。 该弧段内,从点 a 到 b 及从点 c 到 d,进刀速度被过调。

过调值: 用参数 NO.1712 来设置过调(过载)值。即使试运动(演习)期间过调值也 有效。 在每分种给方式中,实际进刀速度如下: F *(内转角的自动过调量)*(进刀速度过调量)

限制: ? 插入之前的加速/减速: 插入之前的加速/减速期间,禁止内转角过调。

?

起动/G41,G42: 若转角前有一个起动程序块或者后面跟有一个包含 G41 或 G42 的程序块, 则禁止内转角过调。

?

偏离: 若偏离为 0 则不进行内转角过调。

5.4.2.2 改变内圆切削进刀速度 进行内偏置圆形切削时,一条编程路径上的进刀速度被设到一个选定的进 刀速度(F) ,方法是根据 F 选择圆形切削进刀速度,如下所示(图 5.4.2.2) 。 这种功能在刀具补偿方式下有效,与 G62 码无关。 Rc F* Rp Rc:刀具中心轨迹半径; Rp:编程的半径。
165

它对试(演习)运动及一数字 F 命令也有效。

P107

图 5.4.2.2 改变内圆切削进刀速度 1 ○编程的路径; 2 ○刀具中心路径。 若 Rc 小于 Pc 太多, Rc Rp 用参数 NO.1710 来选择最小减速率(MDR) 。 当 Rc/Rp≤MDR 时,刀具的进刀速度为 F * MDR。 ≈ 0, 则刀具停下。

注意: 内圆切削必须与内转角的过调一起进行时,刀具的进刀速度如下: F* Rc Rp *(内转角过调量)*(进刀速度过调量)

5.4.3 自动转角减速 该功能根据加工程序块之间的转角角度或者沿每根轴的程序块之间的进刀速 度差值来控制该转角处的进刀速度。 当参数 NO.1601 的第 6 位(ACD)设置到 1,系统处于 G64 方式(加工方式) , 且一个切削进给程序块(A)后跟有另一切削进给程序块(B)时,该功能生效。 根据程序块之间的转角角度或者沿每轴的程序块之间的进刀速度差值来控制

166

加工程序块之间的进刀速度。 这两种方式可以用 NO.1602 参数的第 4 位(CSD)进行转换。

5.4.3.1 根据转角角度进行转角减速 在选定平面上,程序块 A 与 B 之间的角度小于参数 NO.1740 所选角度时, 该功能将降低进刀速度。 沿第一与第二轴的进刀速度小于参数 NO.1741 所选的进刀速度时, 该功能执 行程序块 B。在这种情况下,该功能确定累积的脉冲数为 0。

解释: ? 进刀速度控制流程 进刀速度控制流程如下:

P108

1 ○开始; 2 ○转角角度是否小于参数 NO.1740 所选的角?

167

3 ○沿 X 与 Y 轴的进刀速度是否小于参数 NO.1741 所选的值? 4 ○对程序块 A 内的进刀速度减速; 5 ○累积脉冲数定为 0,并执行程序块 B; 6 ○结束。

? 进刀速度与时间: 转角角度小于参数中所选角度时,进刀速度与时间如下所示。 虽然累积的脉冲等于时间 t 的阴影区,由于自动加速/减速回路的进刀速 度小于参数设置值,因而执行下一个程序块。 该功能只对所选平面上的运动有效。

P109 上

1 ○进刀速度 V; 2 ○程序块 A; 3 ○程序块 B; 4 ○参数设置的进刀速度; 5 ○时间。

? 插入之前的加速/减速 插入之前的加速/减速有效时,进刀速度与时间之间的关系如下。

168

在选定平面上, 程序块 A 与 B 之间的角度小于参数 NO.1740 所选角度时, 程序块 A 与 B 中选择的进刀速度大于参数 NO.1777 内选定的值,进刀速度减 到程序块 A 内的参数设置值,并加速到程序块 B 选择的进刀速度。根据插入 之前的加速/减速参数来进行加速。

P109 下

1 ○进刀速度; 2 ○程序块 A; 3 ○程序块 B; 4 ; ○参数设置的进刀速度(参数 NO.1777) 5 ○时间。

169

? 两个程序块之间的角度: 两个程序块之间的角度假定为θ ,如下所示。

P110

1 ○在线性运动之间; 2 ○在直线与圆弧运动之间; 3 ○在圆弧运动之间

? 选定的平面: 对选定平面上的运动来说,加工角与参数 NO.1740 所选角度进行比较。 对选定平面上沿第一及第二轴的运动而言, 加工进刀速度与参数 NO.1741 所选值进行比较。 这意味着,沿三轴或更多的轴运动时,只考虑所选平面上沿第一及第二轴 的运动。

? 转角圆度: 通过角度及参数 (NO.1740 及 NO.1741) 所选的进刀速度来确定转角圆度。

170

为使转角锐利,可将角度设为 0,进刀速度设到 180000(=180°) 。

? 精确停止: 选择 G90 时,不管角度与进刀速度如何都完成精停。

? 超前控制(Look-ahead) : 在超前控制方式中,与自动转角减速相关的参数如下。 参 数 说 明 转换自动转角 减速方式 自动转角减速中,进给 速度的下限 标准方式 NO.1602 #4 NO.1777 NO.1778 超前控制方式

转角减速中的 限角

NO.1740

NO.1779

限制: 该功能不能用于一个单独程序块或者在试运动(演习)中使用。

5.4.3.2 根据(沿每轴时)程序块之间的进刀速度差值来完成转角减速 沿每轴的程序块 A 终点与程序块 B 起点之间的进刀速度差值大于参数 NO.1781 中选定的值时,该功能可降低进刀速度。 沿所有轴的进刀速度小于参数 NO.1741 中所选的进刀速度时, 该功能执行程 序块 B。在这种情况下,该功能确定累积的脉冲数为 0。

171

解释: ? 进刀速度控制流程图

P111

1 ○开始; 2 ○沿每轴的程序块之间的进刀速度差值是否大于参数 值? 3 ○沿所有轴的进刀速度是否小于参数 NO.1741 中所选的值? 4 ○进一步降低程序块 A 内的进刀速度; 5 ○累积脉冲数确定为 0 并执行程序块 B; 6 ○结束。 NO.1781 中选择的

?

进刀速度与时间: 沿每轴的程序块之间的进刀速度差值大于参数 NO.1781 内选定的值时,其

172

进刀速度与时间之间的关系如下。 虽然与阴影区相当的累积脉冲在时间 t 处保持不变,但由于自动加速/减速 回路进刀速度小于参数 NO.1741 所选的值,因而下一程序块仍被执行。

P111 下

1 ○进刀速度; 2 ○程序块 A; 3 ○程序块 B; 4 ○时间; 5 ○参数设定的进刀速度。

?

插入前的加速/减速 当插入前的加速/减速生效时,其进刀速度与时间之间的关系如下: 沿每轴的程序块 A 与 B 之间的进刀速度差值大于参数 NO.1780 所选的值时,

进刀速度降低到转角进刀速度 —— 根据沿每轴的进刀速度差值来计算。 设定进刀速度为 F。把沿每轴的进刀速度差值(Vc[X],Vc[Y],?)与参 数 NO.1780 所选的值(Vmax)进行比较。 该差值超出 Vmax 时,按下面的公式计算 R: Vc R= Vmax 找出 R 的最大值,将它设为 Rmax。然后由下式得到转角进刀速度:

173

1 Fc = F * Rmax

(举例)

N2 N1 G01 G91 X80, Y20 . F3000; N1 N2 X20. Y80;

选择这一运动时,沿每轴的进刀速度如下图所示。 Vc[X(Y)] Rmax = Vmax

1 F* Rmax 从该图上可以看出,沿 X 与 Y 轴的进刀速度差值(Vc[X] 与 Vc[Y])超出 了 Vmax。计算 Rmax 得到 Fc; 在转角处,当进刀速度降为 Fc 时,沿每轴的进刀速度差值不超过 Vmax。

174

P113

1 ○没有转角减速时; 2 ○有转角减速时; 3 ○沿 X 轴的进刀速度; 4 ○沿 Y 轴的进刀速度;

175

5 ○转角处沿切线的进刀速度。 ? 设定沿每轴的许可进刀速度差值: 可在 NO.1783 参数内设定沿每轴的许可进刀速度差值。 ? 检查进刀速度差值: 通过使用一个程序内选定的进刀速度命令,可以在试运动(演习)或减 速期间检查进刀速度差值。

? 精确停止: 选择 G90 时,进行精停,与参数设置无关。

? 过调(过载) : 在操作期间若改变过调(过载)量,进刀速度差值将不能正确检查。

? 超前控制: 在超前控制方式中,与自动转角减速相关的参数展示如下。 参 数 说 明 转换自动转角 减速方式 自动转角减速中允许的进刀速度差 (所有轴) 自动转角减速中允许的进刀速度差 (每根轴) NO.1783 NO.1783 标准方式 NO.1602 #4 NO.1780 超前控制方式 NO.1602 #4 NO.1780

限制: 该功能对每转进给命令, 地址 F 加一数字命令, 刚性攻丝及单个程序块无效。

176

5.5 停顿(G04) 格式:

Dwell G04X_;或 G04 P_; X_:选择时间(允许小数点) ; P :选择时间(不允许小数点) 。

解释: 选择停顿时,可以将下一程序块的执行推迟一段选定的时间。另外,在切削 方式(G64 方式)中,可以选择停顿以便精确检测。 未选择 P 或 X 时,执行精停。 在每转进刀方式(G95)中,参数 NO.3405 的第 1 位(DWL)可为每一转选 择停顿。

表 5.5(a)停顿时间的命令值范围(由 X 命令) 增量系统 IS-B IS-C 命令值范围 0.001~9999.999 0.0001~9999.9999 秒(s) 停顿时间单位

表 5.5(b)停顿时间的命令值范围(由 P 命令) 增量系统 IS-B IS-C 命令值范围 1~99999999 1~99999999 停顿时间单位 0.001 秒(s) 0.0001 秒(s)

177

6.参考位置
CNC 机床有一个特殊位置,通常在该位置换刀或设立坐标系,见后面的内容。 这个位置称为参考位置。

6.1 参考位置返回 概述 ?参考位置: 参考位置是机床上的一个固定位置,通过参考位置返回功能,刀具可容易地 移到该位置上。 例如,参考位置被用作为自动换刀位置。使用参数 NO.1240~1243 在机床 坐标系内设置坐标可以选定多达四个参考位置。

P117

图 6.1(a)机床零点与参考位置 1 ○机床零点;

178

2 ○参考位置; 3 ○第二参考位置; 4 ○第三参考位置; 5 ○第四参考位置。

?参考位置返回与从参考位置开始运动 通过沿一特定轴的中间位置,刀具自动移到参考位置。 或者通过沿一特定轴的中间位置,刀具自动从参考位置开始运动。 完成参考位置返回时,表明返回完成的灯亮起来。

P118

图 6.1(b)参考位置返回以及从参考位置开始返回 1 ○参考位置返回; 2 ○从参考位置返回 3 ; ○R(参考位置) 4 ; ○B(中间位置) 5 ; ○A(参考位置返回的起点) 6 。 ○C(从参考位置的返回目标) A—> B—>R; R—>B—>C;

179

? 参考位置返回检查: 参考位置返回检查(G27)功能检查刀具是否按程序所规定的那样正确返回参 考位置。 若刀具已正确地沿一特定轴返回参考位置,则用于该轴的灯亮起来。

格式: ?参考位置返回

G28 IP_;参考位置返回; G30 P2 IP_;第二参考位置返回; (P2 可略去) G30 P3 IP_;第三参考位置返回; G30 P4 IP_;第四参考位置返回; IP:确定中间位置的命令 (绝对/增量命令)

? 从参考位置返回: G29 IP_; IP:确定从参考位置返回目标的命令(绝对/增量命令) 。

? 参考位置返回检查: G27 IP_; IP:确定参考位置的命令(绝对/增量命令)

解释: ? 参考位置返回(G28) 在每轴上,以快速移动速度定位到中间或参考位置。 因此,为了安全,在执行这个命令之前应当取消刀具补偿及刀具长度补 偿。

180

对那些在 G28 程序块内选择相关值的轴,中间位置坐标贮存在 CNC 内。 对其它的轴来说则使用原先选定的坐标。

例如: N1 G28 X40.0;中间位置(X40.0) N2 G28 Y60 .0;中间位置(X 40.0,Y 60.0)

? 第二,第三及第四参考位置返回(G36) 在一个不带绝对位置检测装置的系统中,第二,第三及第四参考位置返 回功能只能在进行参考位置返回(G28)或手动参考位置返回(见 III- 3.1)之后使用。 自动换刀系统(ATC)位置不是参考位置时,通常使用 G30 命令。

? 从参考位置返回(G29) : 通常情况下,在 G28 命令或 G30 命令后给出该命令。 对增量编程来说,该命令值确定对中间点的增量值。 在每轴上以快速运动速度定位到中间点或参考点。 在刀具通过 G28 命令通过中间点到达参考位置之后,并且改变工件坐标 系时,中间点也移到一个新的坐标系内。 若此后给出 G29 命令,则刀具通过中间点移到命令的位置,中间点已移 到新坐标系内。 对 G30 命令也执行相同的操作。

? 参考位置返回检测(G27) : G27 命令以快速运动速度使刀具完成定位。 若刀具达到参考位置,则参考位置返回灯亮起来。 不过,若刀具达到的位置不是参考位置则显示 NO.092 报警。

181

? 设置参考位置返回进刀速度: 在通电后随第一参考位置返回建立一个机床坐标系之前, 手动与自动参 考位置返回进刀速度与自动快速移动速度同每轴的 NO.1428 参数设置保持 一致。 在参考位置返回完成时,即使一机床坐标系被建立之后,手动参考位置 返回进刀速度与该参数设置保持一致。

注意: 1.对这种进刀速度来说, 快速移动过调量 (F0, 50, 25, 100%) 设定为 100%; 2.在完成参考位置返回时,若机床坐标系已建立,则自动参考位置返回进刀 速度将与普通的快速进刀速度保持一致; 3.参考位置返回完成时,对于机床坐标系建立之前使用的手动快速移动速度 来说,可以使用 RPD(参数 NO.1401 的 0 位)来选择点动(缓动)进刀速 度或手动快速移动速度。

在一坐标建立前 自动参考位置返回(G28) 自动快速移动(G00) NO.1428 NO.1428

在一坐标系建立后 NO.1420 NO.1420

手动参考位置返回 手动快速移动速度

NO.1428 NO.1423 * 1

NO.1428 NO.1424

注意: 当参数 NO.1428 设为 0 时,进刀速度与下面所示的参数设置保持一致。 在一坐标建立之前 自动参考位置返回 (28) 自动快速移动(G00) NO.1420 NO.1420 在一坐标建立之后 NO.1420 NO.1420

182

手动参考位置返回 手动快速移动速度 1420:快速移动速度;

NO.1424 NO.1423 * 1

NO.1424 NO.1424

1423:缓动(点动)进刀速度; 1424:手动快速移动速度。 *1: 选择 RPD(参数 NO.1401 的 0 位)时,参数 NO.1424 设为 1。

限制: ? 机床锁住时的状态: 机床锁住时,即使刀具已经自动返回参考位置,表明返回完成的灯也不亮 起来。在这种情况下,即使选择了一个 G27 命令,也不会检查刀具是否已 经返回参考位置。

? 在电源已接通之后(没有绝对位置检测装置) ,首先返回参考位置: 接通电源后,未执行手动返回参考位置操作且选择了 G28 命令时,从中间 点开始的运动与手动返回参考位置的运动相同。 在这种情况下,刀具沿参考位置返回的方向运动(在参数 ZMIx 中选定, 它是 NO.1006 的第 5 位) 。因而选定的中间位置必须是一个参考位置返回 可以达到的位置。

? 在偏置补偿(offset)方式下进行参考位置返回检查: 在偏置方式中,刀具用 G27 命令达到的位置是添加偏置值得到的位置。因 此,若加上偏置值的位置不是参考位置,灯就不会亮,并显示出报警。 通常情况下,应当在给出 G27 命令之前取消偏置。

? 当编程的位置与参考位置不一致时,灯亮起来。

参考: 手动参考位置返回 见 III-3.1。

183

举例: G28 G90 X1000.0 Y500.0; (运动从 A 到 B) T1111; (在参考位置换刀) ; G29 X1300.0 Y200.0; (运动从 B 到 C)

P121

图 6.1(c)参考位置返回以及从参考位置返回 1 ○参考位置; 2 ○在参考位置换刀。

184

6.2 浮动参考位置返回(G30.1) 刀具可以返回浮动参考位置。 浮动参考位置是机床上一个用作机床操作参考点的位置。 浮动参考点不必总是固定的,可根据需要变动。

格式:

G30.1 IP_; IP_ :浮动参考位置的中间位置命令(绝对命令/增量命令)

解释: 通常情况下, 在一台加工中心或铣床上, 切削刀具可以在选定的位置上更换。 可以换刀的位置为第二及第三参考点。 使用 G30 命令可以将切削刀具移回这些点。 在某些机床上,切削刀具可以在任何点位更换,只要不与工件发生冲突就行 了。 使用这些机床时,换刀位置应当尽可能靠近工件以便减少加工过程的时间。 为此,根据工件图来改变换刀位置。 用这种功能可以很容易地完成这一操作。 适合于工件的一个换刀位置记忆为 浮动参考点。使用命令 G30.1 可以很容易地返回换刀位置。 按下现在位置显示屏幕上的软键[SET FRP],浮动参考点变成一个记忆的机 床坐标位置(见 III-11.1.7) 。 G30.1 程序块首先以快速移动速度将刀具沿选定轴定位到中间点上,然后让 刀具快速从中间点移到浮动参考点。 在使用 G30.1 之前,应当取消刀具补偿及刀具长度补偿。 即使电源断开,浮动参考点也不会丢失。 从参考位置返回的功能 (G29) 可以用来从浮动参考位置移走刀具 (见 II-6) 。

185

举例:

P122

1 ○中间位置; 2 ○工件; 3 ○浮动参考位置。

186

7.坐标系
告诉 CNC 一个所想要的刀具位置,刀具可以移到该位置。这样的刀具位置用 一个坐标系中的坐标表示。 坐标由编程轴来确定。 使用 X,Y 及 Z 三根编程轴时,坐标选择方法如下: X_ Y_ Z_ 该命令称为维数字。

P123

图7

X40.0 Y50.0 Z25.0 选定的刀具位置

具体坐标由下面三种坐标系之一来确定: (1) 机床坐标系; (2) 工件坐标系; (3) 局部坐标系。 一个坐标系的轴数随机床而变化。在本手册中,一个维数字表示为 IP_。

187

7.1 机床坐标系 一台机床上作为参照的点称为机床零点。 机床制造厂家为每台机床都设置了 一个机床零点。 一个坐标系若将机床零点设置成它的原点,则该坐标系称为机床坐标系。 在通电后完成手动参考位置返回便可设置机床坐标系(见 III-3.1) 。 机床坐标系设置之后,在断开电源之前将保持不变。

格式:

(G90)G53 IP_; IP_;绝对维数字。

解释: ? 选择一个机床坐标系(G53) : 当一个命令选择一个机床坐标系上的位置时,刀具快速移到该位置。 用来选择机床坐标系的 G53 是一个单击 G 码;即,它只在那样的程序块内有 效,在该程序块内选它用于一个机床坐标系。 选择一个绝对命令(G90)用于 G53。若选择一个增量命令(G91) ,则 G53 不被理睬。 当刀具要运动到一个机床的特定位置例如一个换刀位置时,在机床坐标系内 以 G53 为基础给运动编程。

限制: ? 取消补偿功能: 选择 G53 命令时,应当取消刀具补偿、刀具长度偏置及刀具偏置。

? 在通电后确定 G53 由于机床坐标系必须在选择 G53 命令之前设定,在通电之后必须通过 G28 命

188

令执行手动参考位置返回或自动参考位置返回功能(至少一种) 。 若连接了绝对位置检测装置就无需这么做了。

参考: 在通电后执行手动参考位置返回时,设置一个机床坐标系以便参考位置是参 数 NO.1240 设置的坐标值(α ,β ) 。

P124

1 ○机床坐标系; 2 ○机床零点; 3 ○参考位置。

7.2 工件坐标系 用来加工工件的坐标系称为工件坐标系。 一个工件坐标系随 CNC 提前设定(设定一工件坐标系) 。 改变其原点便可改变一工件坐标系(修改工件坐标系) 。

7.2.1 设定一个工件坐标系 可以用下面方式之一来设置坐标系: (1) 使用 G92 在程序内在 G92 之后选择一个值来设定工件坐标系。

189

(2) 自动设置 若参数 NO.1201 的 0 位(SPR)被提前设置,进行手动参考位置返 回时自动设置一个工件坐标系(见 III-3.1) 。 (3) 使用 G54~G59 使用 CRT/MDI 面板可提前设置六个工件坐标系(见 III-11.4.6) 。 使用绝对命令时,可用上面的任何一种方式建立工件坐标系。

格式: ?通过 G92 来设置一个工件坐标系 (G90)G92 IP_

解释: 设置工件坐标系以便刀具上的一点(例如刀尖)位于所选坐标上。 若刀具长度偏置(补偿)期间用 G92 设置一个坐标系,则在该坐标系 内,偏置(补偿)前位置与 G92 所选位置相符。 刀具补偿暂时用 G92 取消。

举例:

P125

190

例 1: 用 G92 X25.2 Z23.0;命令来设置坐标系 (刀尖是该程序的起点) 。

例 2: 用 G92 X600.0 Z1200.0;命令来设置该坐标系 (刀架的基点是程序的起点) 。 若发出一个绝对命令,则基点移到命令的位置。为了将刀尖移到命令的 位置,由刀具长度偏置功能对刀尖到基点之差进行补偿。

7.2.2 选择一个工件坐标系 用户可以按如下所述进行工件坐标系的选择(有关设置方式方面的信息可 以查阅 II-7.2.1 的内容) 。 (1) 一旦通过 G92 或者自动工件坐标系设定功能选择了一个工件坐标 系,则绝对命令将与工件坐标系一同工作。 (2) 用 MDI 面板从六种工件坐标系中选择。 选择一个从 G54 到 G59 的 G 码, 则可以从 6 种工件坐标系中选出一 种。 G54 工件坐标系 1; G55 工件坐标系 2; G56 工件坐标系 3; G57 工件坐标系 4; G58 工件坐标系 5; G59 工件坐标系 6。 通电之后,在参考位置返回的条件下建立工件坐标系 1~6。 接通电源时,选择 G54 坐标系。

191

举例:

P126

1 ; ○工件坐标系 2(G55) 2 ○在这个例子中,在工件坐标系 2 中定位到 X = 40.0,Y = 100.0 处。

7.2.3 改变工件坐标系 通过改变一个外部工件零点偏置值或者工件零点偏置值,可以改变用 G54~ G59 选择的六种工件坐标系。 改变外部工件零点偏置值或者工件零点偏置值的方式有三种。 (1) 从 MDI 面板输入(见 III-11.4.6) ; (2) 通过 G10 或 G92 编程; (3) 使用外部数据输入功能。 输入信号到 CNC 内便可以修改一个外部工件零点偏置值。详见机床制造厂 家的相关手册。

192

P127

图 7.2.3 改变外部工件零点偏置值或者工件零点偏置值 1 ○工件坐标系 1; 2 ○工件坐标系 2; 3 ○工件坐标系 3; 4 ○工件坐标系 4; 5 ○工件坐标系 5; 6 ○工件坐标系 6; 7 ○机床零点; 8 ○外部工件零点偏置值; 9 ○工件零点偏置值。

格式:

193

?通过 G10 进行修改:

G10

L2

Pp

IP_;

P = 0:外部工件零点偏置值; p = 1~6:对应于工件坐标系 1~6 的工件零点偏置值; IP:对绝对命令(G90)来说,它是用于每轴的工件零点偏置; 对增量命令(G91)来说,它是用于每轴的工件零点偏置设 置的添加值(加上后变为新的工件零点偏置值) 。

?通过 G92 修改: G92 IP_;

解释: ? 通过 G10 来修改: 使用 G10 命令可以分别修改每个工件坐标系; ? 通过 G92 来修改: 通过选择 G92 IP_; ,一个工件坐标系(用 G54~G59 来选择)被转换来 设置一个新的工件坐标系,以便现在的刀具位置与选出的坐标(IP_)相匹 配。 然后将坐标系移动量值加到所有工件零点偏置值上去。这意味着所有的工 件坐标系都移动相同的量值。

警告: 在设置一外部工件零点偏置值之后,用 G92 设置一个坐标系时,该坐标系 不受外部工件零点偏置值的影响。 例如,选择 G92 X100.0 Z80.0;时,设置一个坐标系,其现在的刀具参考 位置在 X=100.0,Z=80.0 处。

194

举例:

P129

1 ○G54 工件坐标系; 2 ○刀具位置; 3 ○在 G54 方式中,刀具位于(200,160)处,若给出 G92 X100 Y100; 命令,工件坐标系 1(X'-Y')移动矢量 A 值。

195

4 ○新的工件坐标系; 5 ○原来的工件坐标系; 6 ○G54 工件坐标系; 7 ○G55 工件坐标系; 8 ○假定选择一个 G54 工件坐标系。 若 G54 与 G55 工件坐标系之间的相互关系被正确设定,则可以用 下面的命令来设置 G55 工件坐标系: G92 X600.0 X1200.0; 假定托台在两个不同的位置装载工件。 选择 G54 或 G55,可以用相同的程序来加工两个托台上的工件。

9 ○X'-Z'新的工件坐标系; X-Z 原来的工件坐标系; A: G92 产生的偏置值; B: G54 中的工件零点偏置值; C: G55 中的工件零点偏置值。

7.2.4 工件坐标系预置(G92.1) 工件坐标系预置功能通过手动干预预置一工件坐标系为预转换工件坐标系。 后面这个系统从机床零点移动一段工件零点偏置值的距离。 使用工件坐标系预置功能有两种方式。 一种方式是使用一个编程的命令(G92.1) ;另一种是在绝对位置显示屏、相 对位置显示屏以及所有位置显示屏(III-11.1.4)上面使用 MDI 操作。

格式: G92.1 IP 0;

196

IP 0;选择与工件坐标系预置操作匹配的轴地址。未 选择的轴与预置操作不匹配。

解释: 在复位状态执行手动参考位置返回操作时,一个工件坐标系从机床坐标系 零点移动一段工件原点偏置值的距离。 假定用 G54 选择工件坐标系时执行手动参考位置返回操作。 在这种情况下,一个工件坐标系被自动设置,其零点已从机床零点移动了 G54 工件零点偏置值那样一段距离;从工件坐标系零点到参考位置的距离表明 工件坐标系中的当前位置。

P130

1 ○G54 工件坐标系; 2 ○G54 工件零点偏置值; 3 ○参考位置; 4 ○手动参考位置返回。

若提供了绝对位置检测装置,则工件坐标系在通电时自动设置,其零点从 机床零点已移动 G54 工件零点偏置值那样一段距离。 通电时的机床位置从绝对位置检测装置读取,工件坐标系的当前位置则从 该机床位置减去 G54 工件零点偏置值获得。 由这些操作设定的工件坐标系用下面列出的命令及操作从机床坐标系进行 变换。

197

(a)断开手动绝对信号时进行手动干预; (b)在机床锁定状态下执行 move(运动)命令; (c)进行手柄(处置)中断操作来运动; (d)用镜像功能操作; (e)用 G52 设置局部坐标系或者用 G92 转换工件坐标系。 在(a)的情况下,在手动干预期间,工件坐标系被移动一段距离。

P131

1 ○手动干预前的 G54 工件坐标系; 2 ○工件零点偏置值; 3 ○机床零点; 4 ○手动干预期间的移动量; 5 ○手动干预后的 G54 坐标系。

在上述操作中, 可以用 G 码或 MDI 操作将移动过的工件坐标系预置到从 机床零点移动一段工件零点偏置值的距离位置。 这种操作与在一个已移动的工件坐标系上进行手动参考位置返回操作的 效果是相同的。 在这个例子中,这种 G 码或 MDI 操作可以将工件坐标系零点 WZn 返回 到原始的零点 WZo, WZo 到 PN 的距离用来表明工件坐标系内的现在位置。 从
198

参数 NO.3104 的第 3 位(PPD)确定预置相对坐标(RELATIVE)还是绝 对坐标。 未选工件坐标系选项(G54~G59)时,工件坐标系预置到自动工件坐标 系设定系统设定的那个坐标系。 若未选自动设置,则工件坐标将其零点放在参考位置。

限制: ?刀具补偿,刀具长度补偿,刀具偏置 使用工件坐标系预置功能时,取消补偿方式:刀具补偿,刀具长度补偿及刀 具偏置。 若未取消这些方式时执行该功能,则暂时取消补偿矢量。

?程序重新起动: 程序重新起动过程中不执行工件坐标系预置功能。

?禁止的方式: 设置比例缩放、坐标系旋转、可编程镜像或图形拷贝方式时不要使用工件坐 标系预置功能。

7.2.5 添加工件坐标系(G54.1 或 G54) 除了可以用 G54~G59 选择的六种工件坐标系(标准工件坐标系)之外,可以 使用 48 种补充的工件坐标系。交替地可使用多达 300 种补充的工件坐标系。

格式: ?选择补充的工件坐标系

G54.1 Pn;或 G54 Pn; Pn:确定补充的工件坐标系的代码; n:1~48

199

?在补充的工件坐标系中设置工件零点偏置值:

G10

L20 Pn

IP_ ;

Pn:选择工件坐标系,设定工件零点偏置值的代码。 n:1~48。 IP_:设置用于工件零点偏置的值及轴地址。

解释: ? 设置补充的工件坐标系: 使用 G54.1(G54)选择一个 P 码时,从补充工件坐标系(1~48)内选择 相应的坐标系。 一个工件坐标系被选定之后将一直有效,直到选择另一个工件坐标系为 止。 通电时选择标准工件坐标系 1(可以用 G54 选择) 。 G54.1 P1 . . . 补充工件坐标系 1 G54.1 P2 . . . 补充工件坐标系 2 G54.1 P48 . . . 补充工件坐标系 48

? 在补充工件坐标系内设置工件零点偏置值: 选择一个绝对工件零点偏置值时,所选的值变成一个新的偏置值。 选择一个增量工件零点偏置值时,所选的值被加到现在的偏置值上产生一 个新的偏置值。 就像标准工件坐标系中一样,在补充的工件坐标系中可以为工件零点偏置 执行下列操作:

200

(1)OFFSET(偏置)功能键可以用来显示及设置工件零点偏置值; (2)通过编程,G10 功能可以启动设置工件零点偏置值(II-7.2.3) ; (3)一个定制宏指令使工件零点偏置值可作为系统变量来处理;

(4)工件零点偏置数据可作为外部数据输入或输出; (5)PMC 视窗功能让工件零点偏置数据可以像程序命令模态数据那样阅读。

? 在工件坐标系中为补充的工件设置工件原点偏置(G10) : 用绝对值选择工件原点偏置时,所选的值是一个新的偏置值。 用增量值选择它时,所选值被加到现在的偏置值上得到新的偏置值。

限制: ?选择 P 码: 必须在 G54.1(G54)之后选择 P 码。若 G54.1 在同一程序块内未跟一个 P 码,则假定补充的工件坐标系 1(G54.1 P1) 。 若一个值不在 P 码规定的可选范围内则发出 P/S NO.030 报警。 非工件偏置号(数)的 P 码不能在 G54.1(G54)程序块内选择。 举例)G54.1(G54)G04 P1000。

201

7.3 局部坐标系 在一个工件坐标系内产生一个程序时,为容易地编程可设置一个子工件坐标 系。这样的一个子坐标系称为局部坐标系。 格式: G52 IP_; Setting the local coordinate system (设置局部坐标系) ?? G52 IP0; Canceling of the local coordinate system (取消局部坐标系) IP:局部坐标系的原点 解释: 通过选择 G52 IP_; ,可以在所有工件坐标系(G54~G59)内设置一个局 部坐标系。 每个局部坐标系的原点设置在工件坐标系的 IP_选定的位置。 设置一个局部坐标系时,绝对方式(G90)中的运动命令(随后命令)是该 局部坐标系中的坐标值。 选择 G52 命令并且在工件坐标系内选择一个新局部坐标系的零点就可对原 局部坐标系作出修改。 为取消局部坐标系并在工件坐标系内选择坐标值,可以将该局部坐标系的 零点与工件坐标系的零点匹配(重合) 。

202

P134

图 7.3 设置局部坐标系 1 ○参考点; 2 ○机床坐标系原点; 3 ○G54:工件坐标系 1; 4 ○局部坐标系; 5 ○G59:工件坐标系 6; 6 ○机床坐标系; 7 ○局部坐标系。

警告: 1.当一根轴通过手动参考点返回功能返回参考点时, 该轴的局部坐标系零点与 工件坐标系的零点重合(匹配) 。 发出下面的命令时会出现上述状况: G52 α 0;

203

α :返回参考点的轴。 2.局部坐标系的设置不会改变工件与机床坐标系; 3.在复位时根据参数设置情况确定是否取消局部坐标系; 当 NO.3402 参数的第 6 位(CLR)或者参数 NO.1202 的第 3 位(RLC)被 设到 1 时,取消局部坐标系。 4.用 G92 命令设置一个工件坐标系时,若未给所有轴选定坐标系,则未选坐 标值的那些轴的局部坐标系不取消,仍保持不变。 5.G52 暂时在刀具补偿中取消偏置补偿(offset) ; 6.在绝对方式中,在 G52 程序块之后立即给出一个 move(运动)命令。

204

7.4 平面选择 通过 G 码为圆形插入、刀具补偿及钻削选择平面。 下面这个表格列出一些 G 码以及它们所选的平面。

解释: 表 7.4 G 码选定的平面

G码 G17 G18 G19

选择的平面 XPYP ZPYP YPZP

XP X 轴或一根与 之平行的轴

YP Y 轴或一根与 其平行的轴

ZP Z 轴或一根与 之平行的轴

XP,YP,ZP 由 G17,G18 或 G19 程序块内的轴地址来确定。 在 G17, G18 或 G19 程序块内略去一个轴地址时, 则假定略去三根基准轴 的地址。 参数 NO.1022 用来确定一根任选的轴, 平行于 X, Z 轴之中的一轴 Y, (三 根基准轴) 。 未给出 G17,G18,G19 命令的程序块,其平面不变。 接通电源或者 CNC 复位时, 由参数 3402 的第 1 位 (G18) 及第 2 位 (G19) 来选择 G17(XY 平面) ,G18(ZX 平面)或 G19(YZ 平面) 。 运动命令与平面选择无关。

举例: X 轴与 U 轴平行时进行平面选择。 G17 X_ Y_ G17 U_ Y_ G18 X_ Z_ X_ Y_ XY 平面; UY 平面; ZX 平面; 平面不变(ZX 平面) ;

205

G17 G18 G18 Y_

XY 平面; ZY 平面; ZX 平面,Y 轴运动,与平面没有关系。

206

8.坐标值与维数

本章包括下面内容: 8.1 绝对与增量编程 8.2 极坐标命令(G15,G16) 8.3 英制/米制转换(G20,G21) 8.4 小数点编程

8.1 绝对与增量编程(G90,G91) 刀具运动命令方式有两种:绝对命令及增量命令。 在绝对命令中,终点位置的坐标值被编程。 在增量命令中,位置本身的运动距离被编程。 G90 与 G91 被用来分别执行绝对或增量命令。

格式: Absolute command G90 Incremental command IP_; IP_;

G91

207

举例:

P138

1 ○绝对命令; 2 ○增量命令; 3 ○终点位置; 4 ○起点位置。

208

8.2 极坐标命令(G15,G16) 终点坐标值可以在极坐标中输入(半径与角度) 。 角的正方向为所选平面第一轴正方向的逆时针方向, 角的负方向则为顺时针方 向。 半径与角度可以在绝对或增量命令(G90,G91)中执行其命令。

格式:

G□□G○○ G16; 开始极坐标命令(极坐标方式) ;

G○○ IP_; ┋ 极坐标命令;

G15;取消极坐标命令(极坐标方式) 。 G16 G15 极坐标命令; 取消极坐标命令

G□□ 极坐标命令选择平面(G17,G18 或 G19) 。

G○○ G90 选择工件坐标系的零点作为极坐标系的原点,从该点 进行半径测量。 G91 选择现在的位置作为极坐标系的原点,从该点测量半 径。

IP_

确定构成极坐标平面的轴的地址及相关值; 第一轴:极坐标半径; 第二轴:极坐标半径。

209

?设置工件坐标系的零点作为极坐标系的原点。

P139

1 ○用绝对命令选择角度时; 2 ○用增量命令选择角度时; 3 ○半径; 4 ○命令位置; 5 ○实际位置。

选择用绝对命令编程的半径(零点与命令位置之间的距离) 。 工件坐标系的零点被设置为极坐标系的原点。 使用一个局部坐标系(G52)时,该局部坐标系的原点变成极坐标中心。

210

? 将现在的位置设置为极坐标系的原点 选择用增量命令编程的半径(现在位置与命令位置之间的距离) 。 现在的位置设置为极坐标系的原点。

P140

1 ○半径; 2 ○命令位置; 3 ○角度; 4 ○实际位置; 5 ○用绝对命令选择角度时; 6 ○用增量命令选择角度时; 7 ○举例; 8 ○螺栓孔圆;

211

9 ○工件坐标系的零点被设为极坐标系的原点; 10 ○选择 XY 平面。

? 用绝对命令选择角度及半径 N1 G17 G90 G16; 选择极坐标命令并选择 XY 平面; 将工件坐标系零点设为极坐标系的原点; N2 G81 X100.0 Y30.0 Z-20. 0 R-5.0 F200.0;

选择一段 100mm 的距离及一个 30°的角; N3 Y150.0; 选择一段 100mm 的距离及一个 150°的角; N4 Y270.0; 选择一段 100mm 距离及一个 270°的角; N5 G15 G80; 取消极坐标命令。

? 用增量命令选择角度并用绝对命令选择半径: N1 G17 G90 G16; 选择极坐标命令并选择 XY 平面。 将工件坐标系的零点设置为极坐标系的原点。 N2 G81 X100.0 Y30.0 Z-20.0 R-5.0 F200.0;

选择一段 100mm 的距离及一个 30°的角; N3 G91 G120.0; 选择一段 100mm 的距离及一个+120°的角; N4 Y120.0; 选择一段 100mm 的距离及一个+120°的角; N5 G15 G80;

取消极坐标命令。

212

限制: ? 在极坐标方式下选择一个半径 在极坐标方式下,为圆形插入或螺旋切削(G02,G03)选择半径 R。

? 在极坐标方式下不作为极坐标命令一部分的轴: 下列命令选择的轴不作为极坐标命令的一部分: —— 停顿(G04) ; —— 可编程的数据输入(G10) ; —— 设置局部坐标系(G52) ; —— 转换工件坐标系(G92) ; —— 选择机床坐标系(G53) ; —— 存贮的行程检测(G22) ; —— 坐标系旋转(G68) ; —— 比例缩放(G51) 。

? 任意角倒角及转角修圆 不能在极坐标方式中进行。

213

8.3 英制/米制转换(G20,G21) 可以用 G 码选择英制或米制输入。

格式: G20;英制输入 G21;米制输入

这种 G 码必须在程序开始时设置坐标系之前在一个独立的程序块中选择。 在选择英制/米制转换的 G 码之后,输入数据的单位被转换为 IS-B 或 IS-C 增量系统的最低英制或米制输入增量(II-2.3) 。 度数的输入单位不变。

在英制/米制转换之后,下列值的单位系统被修改: —— F 码命令的进刀速度; —— 定位命令; —— 工件零点偏置值; —— 刀具补偿值; —— 手动脉冲发生器的刻度单位; —— 增量进刀中的运动距离; —— 某些参数 当接通电源时,G 码与电源断开前的相同。

警告: 1.在一个程序中,G20 与 G21 不能转换; 2.转换英制输入(G20)为米制输入(G21)或反过来时,刀具补偿值必须按 照最低输入增量来复位; 不过,当参数 5006 的 0 位(01m)设为 1 时,刀具补偿值被自动转换,不 需复位。

214

注意: 英制米制转换后,对第一个 G28 命令来说,从中间点进行的操作与手动参考 位置返回的操作相同。

附注: 1. 最低输入增量与最低命令增量系统不相同时,最大误差为最低命令增量的 一半,该误差不累积。 2. 英制与米制输入也可通过设置来转换。

215

8.4 小数点编程 数字值可以带小数点输入。 输入距离、时间或速度时可以使用小数点。可以用下列地址选择小数点: X,Y,Z,U,V,W,A,B,C,I,J,K,Q,R 及 F。

解释: 有两种小数点表示方式:计算器式及标准表示方式。 使用计算器表示方式时,一个不带小数点的值以毫米、英寸或度来确定。 使用标准小数表达方式时,这种值被认为采用最低输入增量单位。 使用参数 3401 的 0 位(DPI 位)来选择计算器表示方式或者标准表达方式。 一个程序内的值可以带小数点也可以不带。

举例: 程序命令 计算器型式的小数点 编程 * 1000 没有小数点的命令值。 1000mm 单位:mm 标准型式的小数点 编程 1mm 单位:最低输入增量 (0.001mm) * 1000.0 有小数点的命令值。 1000mm 单位:mm 1000mm 单位:mm

警告: 在一个单独的程序块内,在输入一个值之前选择一个 G 码。 小数点的位置由命令来定。

举例: G20; 英寸输入;

X1.0 G04; X1.0 为一段距离, X10000 处理。 按 这个命令等效于 G04 X10000。

216

刀具停顿 10 秒。 G04 X1.0; 等效于 G04 X10000,刀具停顿 1 秒。

注释: 1.小于最低输入增量的小数被截掉; 举例: X 1.23456; 当最低输入增量为 0.001mm 时它被截位到 X1.234; 当最低输入增量为 0.0001 时它接 X1. 345 进行处理。

2.选择 8 个以上的数字时,出现报警。 若一个值用小数点输入,该值转换为一个整数之后,出现报警。根据最低输 入增量检查数字字数。

举例: X 1.23456789; 由于选择了 8 个以上的数字, 因而发出 P/S 0.003 报警。 X 123456.7 ; 若 最 低 输 入 增 量 为 0.001mm , 该 值 被 转 换 成 整 数 123456700。 由于该整数多于 8 倍数,因而发出报警。

217

9.主轴速度功能(S 功能)
在地址 S 后选择一个值来控制主轴速度。

本章包括下列内容: 9.1 用一个代码选择主轴速度 9.2 直接选择主轴速度(S5 —— 数字命令) 9.3 恒定表面速度控制(G96,G97) 9.9 主轴速度波动检测功能(G25,G26)

218

9.1 用一个代码选定主轴速度 在地址 S 后选择一个值时, 代码信号及行程信号发送给机床来控制主轴旋转速 度。 一个程序块只包含一个 S 码。 具体应用可查阅机床制造厂家提供的相关手册。

9.2 直接选择主轴速度值(S5 — 数字命令) 可直接用地址 S 再跟一个最多 5 数字的值(rpm 为单位)来选定主轴速度。 主轴速度的单位可由机床制造厂家确定。详见厂家提供的相关手册。

9.3 恒定表面速度控制(G96,G97) 在 S 后选择表面速度(刀具与工件之间的相对速度) 。旋转主轴让表面速度保 持恒定 —— 与刀具位置无关。

格式: ?恒定的表面速度控制命令

G96 S○○○○○;

表面速度(m/min) ;

附注: 该表面速度单位可按机床制造厂家的规范作出修改。

219

?恒定的表面速度控制取消命令

G97S○○○○○;

主轴速度(rpm)

注意: 该表面速度单位可按机床制造厂家的规范作出修改。

? 恒定表面速度 受控轴 命令

G96 Pα ; P0:参数 NO.3770 中设置的轴; P1:X 轴; P2:Y 轴; P3:Z 轴; P4:第 4 轴; P5:第 5 轴; P6:第 6 轴; P7:第 7 轴; P8:第 8 轴。

220

? 限制最大主轴速度: G92 S_; S 后的最大轴速度(rpm) 。

解释: ? 恒定表面速度控制命令(G96) G96 是一个模态 G 码。 在选择一个 G96 命令之后,程序进入恒定表面速度控制方式(G96 方式) , 所选 S 值被假定为一表面速度。 一个 G96 命令必须选择应用恒定表面速度控制的轴。 G97 命令可取消 G96 方式。 应用恒定表面速度控制时,主轴速度若高于 G92_S_中所选的值则被限制在 最大主轴速度值。 接通电源时,若最大主轴速度仍未设置则速度不受限制。 G96 方式下的 S(表面速度)命令假定 S = 0(表面速度为 0)直到程序内出 现 M03(正向转动主轴)或 M04(负方向转动主轴)为止。

P147 上

图 9.3(a)工件半径,主轴速度与表面速度之间的相互关系 1 ; ○主轴速度(rpm)

221

2 ○表面速度; 3 ○半径; 4 ○在半径 160mm 处,主轴速度(rpm)几乎与表面速度(m/min)的 值相同。

? 为恒定表面速度控制设定工件坐标系 为进行恒定表面速度控制,必须设定工件坐标系,因而将旋转轴中心处的坐 标值(如 Z 轴)变成零。

P147 下

图 9.3(b)用于恒定表面速度控制的工件坐标系举例

222

?在 G96 方式中选择表面速度:

P148

1 ○G96 方式; 2 ○G97 方式; 3 ○选择表面速度; 4 ○G97 命令; 5 ○存贮表面速度; 6 ○选择; 7 ○用于主轴速度的命令; 8 ; ○使用选定的主轴速度(rpm)

223

9 ○未选定; 10 ○表面速度被转为主轴速度; 11 ○非 G96 命令; 12 ○G96 命令; 13 ○使用选定的表面速度; 14 ○用于表面速度的命令; 15 ○使用存贮的表面速度。若未存贮表面速度则假定为 0。

限制: ? 螺纹加工时的恒定表面速度控制 在螺纹加工期间,恒定表面速度控制也有效。 在开始进行涡形螺纹加工及锥形螺纹加工时,建议用 G97 命令让恒定表 面速度控制无效,因为主轴速度变化时,伺服系统内的响应问题可能未被考 虑。

? 快速移动时的恒定表面速度控制(G00) 在 G00 选择的快速移动程序块内,根据刀具位置短暂变化计算表面速度 无法实现恒定的表面速度控制;若以快速程序块终点位置为基础去计算表面 速度则可以实现,—— 条件是不以快速移动进行切削。

224

9.4 主轴速度波动检测功能(G25,G26) 使用这一功能时, 由于机床条件使主轴速度偏离选定的速度则发出过热报 警(NO.704) 。 例如,该功能在防止导套咬住时有用。

格式: G26 启动主轴速度波动检测; G27 禁止主轴速度波动检测;

G26 Pp

Qq

Rr;

主轴波动检测接通; G25 主轴波动检测断开。

p:发出一个新的主轴旋转命令(S 命令)到开始检查实际主轴速度是否快得 引起过热所用的时间(毫秒) 。 在 P 时段内,若达到所选的速度则那时开始检查。

q:所选主轴速度的允差(%) :

1-实际主轴速度 % = 选定的主轴速度 * 100

若所选的主轴速度位于该范围内,则称其达到了选择值。然后开始实际 主轴速度检查。

r:主轴速度波动(%) 1 – 可引起过热的速度 r = 选择的主轴速度 * 100

225

G26 启动主轴速度波动检测功能; G25 禁止主轴速度波动检测功能。 即使选择 G25,也不会清除 p,q,r。

解释: 主轴速度的波动检测如下: 1. 在选定的主轴速度达到之后发出一个报警时:

P150 上

1 ○主轴速度; 2 ○选定的速度; 3 ○实际速度; 4 ○检查; 5 ○不检查; 6 ○另一速度规格; 7 ○检查开始; 8 ○报警;
226

9 ○时间。

2. 在选定的主轴速度达到之前发出一个报警时:

P150 下

1 ○主轴速度; 2 ○选定的速度; 3 ○实际速度; 4 ○检查; 5 ○不检查; 6 ○另一速度的规格; 7 ○开始检查; 8 ○报警; 9 ○时间。

227

其中: 选定的速度: (由地址 S 及 5 数字值选定的速度)*(主轴过调值) ;

实际速度:位置编码器检出的速度; p:改变选定的速度直到开始检测前所用的时间; q:所选速度允差(%) ; r:主轴速度波动(%) ; d:波动报警(在参数 NO.4913 中选定) 。 若选定的速度与实际速度之差超出 r 与 d 时,发出报警。

注意: 1.在自动操作中发出一报警时,单程序块停下。 主轴过热报警出现在屏幕上,发出: “SPAL” 报警信号(发出报警则设到 1) 。该信号可通过复位清除。 2.在报警发生后即使执行复位操作,还是会再次发报警 —— 除非报警原因 被处理完。 3.在主轴停止状态(* SSTP = 0)不进行检查。 4.通过设置参数 NO.4913,可以设置许可的速度波动范围,从而控制报警的 发出。若实际速度发现为 0rpm 则一秒后发出报警。

228

10.刀具功能(T 功能)

概述: 共使用两种刀具功能。 一种刀具选择功能,另一种是刀具寿命管理功能。

229

10.1 刀具选择功能 在地址 T 后面选择一个多达 8 位数的值,可以选择机床上使用的刀具。 在一个程序块内可以命令一个 T 码。具体可查阅机床制造厂家提供的相关手 册。 在同一程序内选择一个运动命令及一个 T 码时, 该命令以下面两种方式之一执 行: (i)同时执行运动命令及 T 功能命令; (ii)完成运动(move)命令的执行后执行 T 功能命令。 具体选(i)还是(ii)由机床制造厂家的规范要求来定。详见厂家的相关 手册。

10.2 刀具寿命管理功能 根据刀具使用寿命及使用频率,刀具分为许多组。 刀 组 号 m 1 ┋ n 刀具号 选择刀具补偿值的代码 刀具寿命

图 10.2(a)刀具寿命管理数据(n 把刀具) 从一刀组中选择一把刀具可以对刀具寿命进行管理,刀组由加工程序选定。

230

图 10.2(b)由加工程序进行刀具选择

P154

1 ○刀具寿命管理数据; 2 ○刀组号 1; 3 ○刀组号 m; 4 ○刀组号 p; 5 ○加工程序; 6 ○刀具选择; 7 ○选择刀组 m 的命令; 8 ; ○换刀命令(M06) 9 ○机床与 CNC 操作; 10 ○机床; 11 ○将选定的刀具置于等待状态; 12 ; ○将等待状态的刀具装到主轴上(换刀) 13 ○从刀组 m 中自动选择一把未达到使用寿命的刀具;

231

14 ○开始计算装到主轴上的刀具的寿命。 对两路径控制来说,刀具寿命管理单独应用于每一路径。 刀具寿命管理数据也为每一路径设置。

10.2.1 刀具寿命管理数据 10.2.1 刀具寿命管理数据包括刀组号,刀具编号,选定刀具补偿值的代码 以及刀具寿命值。

解释: ?刀组号: 可用参数 GS1, GS2 NO.6800#0, 设置每组的刀具数, #1 最大组数 (表 10.2.1 (a)。 )

表 10.2.1(a)可记录的刀具及最大组数

GS1 (NO.6800 #0)

GS2 (NO.6800 #1)

512 对刀具时,无 任选功能时的最 大组数 组数 刀具数 16 8

512 对刀具,有任 选功能时的最大 刀具数及组数 组数 64 128 刀具数 32 16

0 0

0 1

16 32

1 1

0 1

64 128

4 2

256 512

8 4

警告: 改变参数 GS1,GS2 NO.6800 的 0 位或 1 位时,用 G10 L3 命令重新记录刀具 寿命管理数据。 否则不能设置新的数据时。
232

?刀具号: 在 T 后面选择一个 4 数字号码。

?选择刀具补偿值的代码: 确定刀具补偿值的代码被归类到 H 码(刀具长度偏置)及 D 码(刀具补偿) 之中。 有 400 个刀具补偿值时,可记录的最大刀具补偿值规格代码数为 255(即使 支持 512 组刀具寿命管理) 。 有 32,64,99,200,499 或 999 个刀具补偿值时,最大数字分别为 32,64, 99,200,499 或 999。

附注: 未使用确定刀具偏置值的代码时,登记可被忽略。 ?刀具寿命值: 见 II-10.2.2 及 II-10.2.4。

10.2.2 登记(记录) ,修改及删除刀具寿命管理数据 在一个程序内,刀具寿命管理数据可记录在 CNC 装置内,可以修改或者删除 记录的刀寿命管理数据。

解释: 下面所述四种操作每一种都使用不同的程序格式。 ? 删除所有的刀组后,记录: 在删除所有记录的刀具寿命管理数据后,记录编程的刀具寿命管理数 据。 ? 添加及修改刀具寿命管理数据: 可以添加或者修改用于一个刀具组的编程刀具寿命管理数据。 ? 删除刀具寿命管理数据: 可删除一个刀具组的这些数据。

233

? 记下刀具寿命计数类型: 可以为单个刀组记录计数类型(时间或频率) 。 ? 寿命值: 由参数 LTM(NO.6800#2)设定刀具寿命是由时间(分钟)还是频率来表 示。 刀具寿命的最大值如下: 在分钟的情况下:4300(分钟) ; 在频率的情况下:9999(次) 。

格式: ?删除所有组之后,登记:

P157 上

1 ○格式; 2 ○命令的含义; 3 ○G10 L3:删除所有组后进行登记; P_ :刀组数(号) ; L_ :寿命值; T_ :刀具数(号) H. :选定刀具偏置值的代码(H 码) ;

234

D. :选定刀具偏置值的代码(D 码) ; G11 :登记结束。

? 添加及修改刀具寿命管理数据:

P157 中图

1 ○格式; 2 ○命令的含义; 3 ○G10 L3 P1:添加及修改刀具组; P_ :组数(号) ; L_ :寿命值; T_ :刀数(号) ; H. :选择刀具偏置值的代码(H 码) ; D. :选择刀具偏置值的代码(D 码) ; G11 :刀组添加及修改结束。

235

?删除刀具寿命管理数据:

P157 下

1 ○格式; 2 ○命令的含义; 3 ○G10 L3 P2 P_ :删除刀组;

:刀组数(号) ;

G11 :刀具组除结束。

? 设置刀具组的刀具寿命计数类型:

P158 上

236

1 ○格式; 2 ○命令的含义; 3 ○Q_ :寿命计数类型(1:频率;2:时间) 。

注意: 1.略去 Q 命令时,参数 NO.6800 的第 7 位(LTM)中设置的值用作为寿命计 数类型。 2.只有启用扩展的刀具寿命管理功能时(参数 EXT(NO.6800 #6)=1) ,才能 选择 G10 L3 P1 及 G10 L3 P2。

10.2.3 一个加工程序内的刀具寿命管理命令 解释: ?命令: 下面的命令用于刀具寿命管理: T▽▽▽▽;选定一个刀组号。 刀具寿命管理功能从一个选定的刀组中选择一把未满使用期的刀具并输 出其 T 码。 在▽▽▽▽中, 该数字是将参数 6810 中选定的刀具寿命管理取消号加到 一个刀组号上。 例如, 刀组号为 1, 刀具寿命管理取消号为 100, 则选定 T101。

注意: 当▽▽▽▽小于刀具寿命管理取消号时,T 码选普通的 T 码。 M06;—— 结束以前使用的刀具的寿命管理,并对 T 码选定的新刀具进行寿 命计数。

警告: 选择一个确定多个 M 码的选项时, 由它自己选择这个码或者作为第一个 M 码。 H99;—— 为现在正使用的刀具选择刀具寿命管理数据 H 码;

237

H00;—— 取消刀具长度偏差; D99;—— 为现在正在使用的刀具选择刀具寿命管理数据 D 码; D00;——取消刀具补偿。

警告: H99 或者 D99 必须在 M06 命令后选定。 在 M06 命令后,选择一个非 H99 或 D99 的代码时,不选择刀具寿命管理数据 的 H 码及 D 码。

?类型: 对刀具寿命管理来说,使用下表列出的四种换刀类型,使用的型式随机床的变化 而变化。详细内容可以查阅相关手册。

表 10. 2. 3

换刀类型

换刀类型

A

B

C

D

在换刀命令 (M06) 同一程序块 内选择的刀组号 (数) 前面使用 的刀具 接下来将使用的刀具。

刀具寿命 计数时间

后面选择 M06 时, 对选定的刀组内的一把刀 在 M06 同一程 具进行寿命计数。 序块的刀组中 的刀具上进行 寿命计数

238

通常情况下,自己选择一个 附注 刀组号时,使用 B 类型。 不过, 即使选择 C 类型也不 会发生报警

只选择 M06 时,发出 P/S 153 报警

NO.6800 #7 参数 (M6T) 0 = NO.6800 #7(M6T)= 1 NO.6801 #7(M6E)= 0 NO.6801 #7 (M6E) 0 = NO.6801 #7 (M6E)= 1

附注: 选定一个刀组号(数)及一把新刀具时,输出新刀具选择信号。

举例: ? 换刀类型 A 假定刀具寿命管理取消号为 100. T101; ┇ M06; ┇ T102; 从刀组 1 中选择一把未满使用期的刀具 (假定选择刀号 010) 对刀组 1 中的刀具进行刀具寿命计数 (010 刀号的刀具寿命开始计数) 从刀组 2 内选择一把未满使用期的刀具。 (假定选择刀具号 100) M06 T101; 对刀组 2 内的刀具进行寿命计数。 (刀具号 100 的刀具寿命被计数) 现在使用的刀具号用一个 T 代码信号输出(输出刀号 010) 。

239

?换刀类型 B 与 C: 假定刀具寿命管理忽略号为 100。 T101; ┇ M06 T102; ┋ ┇ ┇ M06 T103; 从刀组 1 内选择一把未满使用期的刀具。 (假定选择刀具号 010) 。 对刀组 1 内的刀具进行计数。 (对刀号 010 的刀具寿命进行计数) 。 从刀组 2 内选择一把未满使用期的刀具。 (假定选择刀号 100) 。 对刀组 2 内的刀具进行刀具寿命计数。 (刀号 100 的刀具命令被计数) 。 从刀组 3 内选择一把未满使用期的刀具。 (假定选择刀号 200 的刀具) 。

? 换刀类型 D 假定刀具寿命管理忽略号为 100。 T101 M06; ┇ ┇ T102 M06; 从刀组 1 内选择一把未满使用期的刀具。 (假定选择刀具号 010) 。 对刀组 1 内的刀具寿命进行计数。 从刀组 2 内选择一把未满使用期的刀具。 (假定选择刀具号 100) 。

对刀组 2 内的刀具寿命进行计数(刀号 100 的刀具寿命被计数)

10.2.4 刀具寿命 一把刀具的寿命由使用频率(次数)或使用时间(分钟)来确定。

解释: ?使用次数: 每把刀具用一次即加 1。

240

只有当 CNC 装置从复位状态进入自动操作状态之后并选择第一刀组号及换 刀命令时,使用次数才会加 1。

注意: 在一个程序内,即使同一刀组号被选择一次以上,使用次数也只增加 1 并且不选 择新的刀具。

? 使用时间: 选择换刀(M06)时,对刀组号所定的刀具开始刀具寿命管理。 在刀具寿命管理过程中, 刀具在切削方式中使用的时间以 4 秒增量单位进行 计数。 在 4 秒增量时间过去之前若改变刀组,则该时间不计数。 刀具在单程序块停止、进刀保持、快速移动、停顿、机床锁定及联锁期间不 计时。

注意: 1.从所用的刀具中选择一把刀具时,从现在使用的刀具朝最后一把刀具的方 式进行搜寻,找出一把未满使用期的刀具。 在这一搜寻过程中到达最后一把刀具时,再从第一把刀具重新开始搜寻。 若确定所有刀具都已满使用期则选择最后一把刀具。 通过刀具跳跃信号更换现在正在使用的刀具时, 用所述方式选择下一把新的 刀具。

2.按时间给刀具寿命计数时,可以使用刀具寿命计数过载(过调)信号来对 寿命计数进行过调。 过调值为 0~99.9; 选择 0 时,时间不计数。 必须设置参数 NO.6801 的第 2 位(LFV)才能进行过调。

241

3.当刀具寿命计数表明一个刀组内最后一把刀具的寿命已到期时,输出换刀 信号。 由时间对刀具寿命计数时, 若该组内最后一把刀具的寿命已到期便输出该信 号。 由使用次数给刀具寿命计数时,若 CNC 装置复位或者选择刀具寿命计数重 新开始 M 码则输出该信号。

242

11.辅助功能

概述: 有两类辅助功能:确定主轴起动,主轴停止程序结束等等的杂项功能(M 码) ; 确定分度台位的第 2 辅助功能(B 码) 。 在同一程序块内选择一个运动命令及杂项功能时, 按下面两种方式之一执行这 些命令: (i)同时执行; (ii)在运动命令执行完之后执行杂项功能命令。 具体顺序由机床制造厂家确定。

243

11.1 辅助功能(M 功能) 在地址 M 后选定一个数字时,代码信号与选通信号(strobe)发给机床。 机床用这些信号接通或断开其功能。 通常情况下,在一个程序块内只能选择一个 M 码。 不过,在某些情况下,某些机床可以选择多达三个的 M 码。 哪个 M 码对应于哪种机床功能由机床制造厂家来定。 机床会处理由 M 代码确定的所有操作,但由 M98,M99,M198 调用的程序 (NO.6071~6079)及调用的定制宏指令(NO.6080~6089)确定的操作除外。 详见机床厂家的相关手册。

解释: 下面的 M 码有特别的含义。 ? M02,M03 (程序结束) 这表明主程序结束。 自动操作停下,CNC 装置复位。 这随机床制造厂家的不同而变化。 在一个确定程序结束的程序块被执行之后,控制返回到程序起始部分。 参数 3404 的第 5 位(M02)或者参数 3404 的第 4 位(M30)可以用来禁止 M02,M30,以免控制返回到程序起始部分。

?M00 (程序停下) 执行一个包含 M00 的程序块之后,自动操作停下。 程序停下时,所有现有的模态信息保持不变。 启动循环操作可以重新开始自动操作。 这随机床制造厂家的不同而不同。

?M01

244

(选停) 与 M00 相似,在执行一个包含 M01 的程序块之后,自动操作停下。 只有按下机床操作面板上的 Optional Stop(选停)开关时,该代码才有效。

?M98 (调用子程序) 该代码用来调用一个子程序。该代码与选通信号不发送。详见 II-12.3,子程 序。

?M99 (子程序结束) 该代码表明一个子程序结束。 M99 将控制返回主程序,该代码与选通信号不发送。详见 12.3 节,子程序。

?M198(调用一个子程序) 该代码用来在外部输入/输出功能中调用一个文件的子程序。详见子程序调用 功能(III-4.7)中的说明。

注意: M00,M01,M02 或 M30 后面的程序块不能预读(缓冲存储) 。 类似地,可以用参数 NO.3411~3420 设置十个不能缓冲存储的 M 码。 这些 M 码的说明详见机床厂家的相关手册。

245

11.2

一个程序块内的多个 M 码

通常情况下,在一个程序块内只能选择一个 M 码。 不过,将参数 3404 的第 7 位(M3B)设置到 1,则一次可以在一个程序块内 选择最多 3 个 M 码。 这三个 M 码同时输出到机床上,这意味着加工中所用的循环时间较短。

解释: CNC 允许在一个程序块内选择最多三个 M 码。 不过,由于机械操作方面的限制,有些 M 码不能同时选择。详见机床制造厂 家提供的相关手册。 M00,M01,M02,M30,M98,M99 或者 M198 不可与另一 M 码一起选择。 有些非上述的 M 码也不能与另一 M 码一起选择, 必须在单个程序块内选定。 这种 M 码除了将它们自己发送给机床之外还指导 CNC 执行内部操作。 这类 M 码调用程序号 9001~9009,以及禁示提前阅读(缓冲存储)后面的 程序块。 同时,在一个程序块内,多个 M 码指导 CNC 只是发送 M 码本身(不执行内 部操作) 。

举例: 一个程序块内的一个 M 命令 M40; M50; M60; G28 G91 X0 Y0 Z0; ┋ 一个程序块内的多个 M 命令 M40 M50 M60; G28 G91 X0 Y0 Z0; ┋ ┋ ┋

246

11.3 M 代码组检测功能 M 代码组检测功能检查一个程序块内包含的多个 M 码组合(最多可达 3 个 M 码)是否正确。 这种功能有两种用途。 其一是检查一个程序块内选定的多个 M 码中的任何一个是否包括一个必须单 独选择的 M 码。 另一种用途是检查一个程序块内选定的多个 M 码中是否包含属于同一组的码。 若出现上述情况则发出 P/S NO.5016 报警。 详见机床制造厂家提供的手册。

解释: ?M 代码设置: 可以选择多达 500 个 M 码。通常情况下,总要选择 M0~M99。 M100 以上的 M 码是任选的。 ?组号: 组号可设为 0~127。 不过 0 与 1 有特别的含义。 组号 0 代表不需检查的 M 码。 组号 1 代表必须单独选择的 M 码。

247

11.4 第 2 辅助功能(B 代码) 由地址 B 及后面的 8 个数字值进行工作台的分度。 B 代码与相应分度之间的关系随机床厂家的不同而不同。

解释: ?有效数据范围: 0~99999999 ?规格要求: 1.允许使用小数点将参数 NO.3450 第 0 位(AUP)设到 1。 命令 B10 B10 输出值 10000 10

2.略去小数点时,使用参数 NO.3401 的 0 位(DPI)确定 B 输出的倍数为 ?1000 还是?1。 命令 DPI = 1 DPI = 0 B1 B1 输出值 1000 1

3.在英制系统中略去小数点时,使用参数 NO.3405 的 0 位(AUX)确定 B 输出的倍数是 ?1000 还是 ?10000(DPI = 1 时有效) 。 命令 AUX = 1 AUX = 0 B1 B1 输出值 10000 1000

限制: 使用该功能时,禁止选择轴运动的 B 地址。

248

12.程序结构

概述: ?主程序与子程序 程序有两种类型:主程序与子程序。 通常情况下,CNC 根据主程序来操作。不过,在主程序内遇到一个调用子程 序的命令时,控制传到该子程序上。 在一个子程序内遇到一个返回主程序的命令时,控制返回主程序。

P168

图 12(a)主程序与子程序 1 ○主程序 指令 1 指令 2 ┋
249

遵照子程序的方向 指令 n 指令 n+1 ┋ 2 ○子程序 指令 1′ 指令 2′ ┋ 返回主程序 CNC 存贮器可以保存多达 400 个主程序与子程序(标准为 63) 。从存贮的那些 程序中选择一个主程序用来操作机床。登记及选择程序的方式可查阅Ⅲ- 9.3 或Ⅲ - 10 的操作部分。

? 程序成分 一个程序由下列成分组成: 表 12 成 分 纸带开始部分 (Tape start) Leader section (标题部分) Program start (程序开始) Program section (程序段) Comment section (注释部分) Tape end (纸带结束) 是一个表明程序文件结束的符号。
250

程序成分 说 明

是表明一个程序文件开始部分的符号。

用来表明一个程序文件的标题。

是表明一个程序开始部分的符号。

用于加工的命令。

注释或指导。

P169

图 12(b)程序结构 1 ○纸带开始; 2 ○标题部分; 3 ○程序开始; 4 ○程序部分; 5 ○注释部分; 6 ○纸带结束。

? 程序部分的结构: 程序部分由几个程序块组成。 程序部分以一个程序号开始并以一个程序结束码结束。 程序区的结构 程序号: 程序块 1 程序块 2 ┋ 程序区 00001 N1 G91 G00 X120.0 Y80.0; N2 G43 Z-32.0 H01;

251

程序块 n 程序结束

Nn Z0; M30;

一个程序块包含加工所必需的信息。 例如,一个运动命令或者冷却液接通断开命令。 在一程序块的开始处选择一条斜划线(/)来禁止某些程序块的执行(见 II- 12.2, “任选的程序块跳跃进” ) 。

12.1 非程序区段的那些程序成分 本节叙述非程序区段的那些程序成分。程序区段的说明见 II-12.2。

P170

图 12.1(a)程序结束 1 ○程序开始; 2 ○程序区; 3 ○标题部分; 4 ○程序开始; 5 ○注释部分; 6 ○纸带结束。

252

解释: ? 纸带开始: 纸带开始部分表明一个含 NC 程序的文件的开始处。 程序用 SYSTEM P 或普通计算机输入时不需要该标志。 该标志不显示在屏幕上。 不过,若文件被输出则该标志在文件开始处自动输出。

表 12.1(a)纸带开始代码 名称 纸带开始 ISO 码 % EIA 码 ER 本手册的表示法 %

? 标题部分: 程序前输入的数据字符为标题部分。 开始加工时,通过接通电源或者复位系统来设定标号跳跃状态。 在标号跳跃状态下,所有信息被忽略,直到阅读第一个程序块结束代码为止。 当一个文件从一台 I/O 设备读入 CNC 装置时, 通过标号跳跃功能跳过标题区。 标题区通常包含文件标题一类的信息。 跳过一个标题区时,不会进行 TV 奇偶检验。 因而,标题可以包含除 EOB 码之外的任何代码。

? 程序开始: 在标题区之后立即输入程序开始码(在程序区之前) 。 该代码表明程序开始,禁止标号跳跃功能。 使用 SYSTEM P 或者普通的计算机时,可按下 return 键输入该代码。 表 12.1(b)程序开始代码 名称 程序开始 ISO 码 LF EIA 码 CR 本手册中的表示法 ;

253

注意: 若一个文件包含多个程序,用于标号跳跃操作的 EOB 码不要出现在后面的程 序号之前。

? 注释部分 由左右圆括弧围起来的任何信息作为注释部分。 用户可以在注释部分输入标题、注释内容及操作指导等内容。

表 12.1(c) 注释用的代码 名称 控制出 控制入 ISO 码 ( ) EIA 码 2-4-5 2-4-7 本手册的表示法 ( ) 含义 注释部分开始 注释部分结束

当一个程序被读入存贮器用于存贮操作时, 注释部分不被理会但也读入存贮器 内。 注意,未列在附录 A 的代码表内的代码不被理会,因而不存入存贮器内。 存贮器内的数据在外部 I/O 设备上输出(见 III-8)时,注释部分也输出。 一个程序显示在屏幕上时,其注释部分也被显示出来。 在存贮器操作或 DNC 操作期间,所有注释部分不被理会。通过设置参数 CTV (NO.0100 的第 1 位) ,可以将 TV 检验功能用于注释部分。

注意: 若一长段注释部分出现在程序区的中间,则沿一轴的运动可能因此而停留较长 时间。因而注释部分应当放在运动暂停处或者没有运动的地方。

注意: 1.若只有控制入代码而没有相对应的控制出代码,则不理睬该控制入代码。 2.EOB 码不能用在注释部分内。

254

? 纸带结束: 纸带结束(标志)放在一个包含 NC 程序的文件结束处。 若用自动编程系统输入程序,则该标志不需输入。 该标志不显示在屏幕上。不过,当一个文件输出时,该标志自动在文件结束处 输出。 M02 或 M03 未放在程序结束处时若试图执行%则发出 P/S NO.5010 报警。 当

表 12.1(d) 纸带结束代码 名称 纸带结束 ISO 码 % EIA 码 ER 本手册的表示法 %

12.2 程序部分结构 本节叙述程序部分的成分。非程序部分可查阅 II-12.1 节。

P173

图 12.2(a)程序结构 1 ○程序区; 2 ○程序号; 3 ○序号; 4 ○注释区;

255

5 ○程序结束。

?程序号: 在每个程序的开始部分分配地址 O, 后面跟有一个 4 数字数组成的程序号以便 识别该程序。 在 ISO 码内,可用冒号(: )来代替 O。 在程序开始处,若未选择程序号,则程序开始处的序号(N…)用作为程序号。 若使用一个 5 数字的序号则后面的 4 位数用作为程序号。 若后面 4 个数都是 0,则将前面登记的程序号加 1 作为其程序号。 不过,NO 不能用作程序号。 在程序开始处若没有程序号或序号则当程序存入存贮器中时必须用 MDI 面板 选择一个程序号(见 III-8.4 或 III-10.1) 。

注意: 机床厂家可用程序号为 8000~9999,用户不能使用这些号。

?序号与程序块 一个程序由几个命令组成。 一个命令单位称为一个程序块。一个程序块与另一个程序块用程序块结束 码(EOB)分开。 表 12.2(a)EOB 码 名称 程序块结束 (EOB) ISO 码 CF EIA 码 CR 本手册的表示法 ;

在一程序块的开头,可放一个序号,它包括地址 N 后面跟有不长于 5 个数 字(1~99999)的一个号码。 序号可随机选择,任何号码都可跳过。可为所有程序块选择序号或者只为 所需的程序块选择。
256

不过在通常情况下,随加工步骤按上升顺序分配序号很方便。

N300

X200.0

Z300.0 ;

序号下划线。 图 12.2(b)序号与程序

相关文章:
FANUC简要说明书
FANUC简要说明书_工程科技_专业资料。FANUC 简要说明书一、 控制柜简介 上图是控制柜上的一些按钮,右上角是急停按钮,按下它机器人立即停止, 将它旋转抬起,机器人...
FANUC资料
FANUC资料_机械/仪表_工程科技_专业资料。FANUC 系统维修培训资料 BEIJING-FANUC 技术部 2004.9/01ED BFM-HU01/01C 1 第一节 FANUC CNC 系统共性故障的分析 1...
FANUC系统G代码M代码
(车床) G00 快速定位 FANUC 0i-TC G74 z 轴啄式钻孔 (沟槽加工) G75 x 轴沟槽切削循环 G76 螺纹复合切削循环 G90 外径自动切削循环 G92 螺纹自动切削循环 ...
FANUC 0i 系统参数
FANUC 0i 系统参数_计算机硬件及网络_IT/计算机_专业资料 暂无评价|0人阅读|0次下载|举报文档FANUC 0i 系统参数_计算机硬件及网络_IT/计算机_专业资料。FANUC 0...
FANUC编程代码
FANUC编程代码_机械/仪表_工程科技_专业资料。第四章 FANUC-Oi-MD 系统数控编程 1.1 常用编程指令 一:准备功能(G 功能) 准备功能 G 代码用来规定刀具和工件的...
fanuc说明书
fanuc说明书_机械/仪表_工程科技_专业资料。FANUC 0i 数控系统操作及机床的基本操作 一、FANUC 0i 数控系统操作面板界面简介 1、铣床控制面板 FANUC 0i 系统的控...
FANUC机器人操作指南
FANUC 机器人操作指南 38-41 42-45 46-49 50-54 55-59 60-61 62 63 Drop 3 Path Segments Drop 4 Path Segments Drop 5 Path Segments Process 1 Path...
FANUC常用系统参数说明
FANUC Series Oi-MC :按 SYSTEM 键,按 [ > ] 软键几次,当出现[PMCPRM]软键时 按此键,按[SETING]软键,在出现的画面上将: EDIT ENABLE 置 1 WRITE TO...
更多相关标签:
发那科 | fanuc机器人 | fanuc官网 | fanuc数控系统 | fanuc加工中心 | abb | 安川 | 阿特拉斯机器人 |