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Injection-Compression Molding


InjectionInjection-Compression Molding
一、前言 射出壓縮成型 (Injection-Compression Molding)為一新的製程技術 近年來在學界與業界引 , 起了相當多的研究與討論,而此一製程技術目前已廣泛應用在需高精度尺寸及考慮光學 性質的光學產品如 DVD、CD-ROM 或光學鏡片等的製造。 本文

H簡介射出壓縮成型的製程特性與射出壓縮成型模板控制,最後並以光學鏡片在本 公司研發之全電式射出成型機上之應用為案例說明射出壓縮製程相較於傳統射出成型 對於光學鏡片成品品質之影響。 二、射出壓縮製程特性 射出壓縮成型其操作結合了射出成型以及壓縮成型兩種成型技術,此種製程主要是在一 般傳統射出成型製程中之外加入模具壓縮的製程,亦即在充填之初模具不完全閉鎖,當 部份塑料注入模穴後,再利用鎖模機構閉鎖模具,由模心模壁向模穴內熔膠施加壓力以 壓縮成型來完成模穴充填。 此種成型方式不但可以降低充填模穴所需之射出壓力,且由於均勻加壓使得整個成型製 程可以在低壓的環境下完成而得到模穴內熔膠均勻的壓力分佈(圖一)。 比起傳統的射出成型,射出壓縮成型具有以下優點:(1)降低射出壓力。(2)降低殘餘應力。 (3)減少分子定向。(4)均勻保壓減少不均勻收縮。(5)克服凹陷及翹曲。(6)減少成品雙折 射率差。(7)緩和比容積變化。(8)增進尺寸精度

(圖一)

三、射出成型模板的控制 射出壓縮成型方法中活動模板的位置控制直接影響射出階段的模穴厚度、流動阻力,以 及成品的殘留應力;而在壓縮段活動模板的壓力速度直接對應熔膠的保壓及流動,也因

此影響成品的收縮與翹曲狀況。活動模板的控制模式可分為二種模:其中一種為壓力控 制模式,亦即模板在射出階段前以低壓力鎖模,此時模具已密合只是鎖模力極低,在射 出階段時再利用射出壓力迫使模具打開,以使模穴空間加大同時降低流動阻力,當完成 射出動作後再使模具移動進行壓縮動作(圖二)。第二則為位置控制模式,模板在射出前 以預先定位某一位子,並預留較大的模穴空間,此時射出動作擠入熔膠並且可以低壓方 式進入模穴,待射出完成後再進行壓縮工作(圖三)。曲肘式鎖模機構為主之射出機是以 下列的模式作射出壓縮成型的功能: 1、以油壓伺服閥控制模板動作 此法主要利用伺服閥控制鎖模油缸作定位並迴授油缸位置或模板位置作閉迴路控制。 2、以伺服馬達控制模板動作 此法將上述之伺服閥改為 AC 伺服馬達,而油缸改為滾珠螺桿。而上述兩種方法皆採用 位置控制,即模板先定位使模穴半閉狀態下射出,再作第二次縮模。 3、以頂出機構作為壓縮工作 亦即在第一段鎖模時,曲手已完成打直達*點,但此時僅有較低之鎖模或模具間仍有一 定之間隙,在射出後再由頂出油缸推動公模之模仁以進行壓縮工作。 4、複合式 與第 3 式相同,只是於活動模板與模穴間加一大型油缸取代頂出油缸的動作。 上述第 3 項與第 4 項已具有直壓式鎖模機構的特性,亦如採用伺服控制已可同時採用位 置或壓力控制模式。

(圖二)

(圖三) 四、射出壓縮成型在光學鏡片上的應用

这种成型工艺是为了成型光学透镜面开发的。其成型过程为:模具首次合模,但动模、 定模不完全闭合而保留一定的压缩间隙,随后向型腔内注射熔体;熔体注射完毕后,由 专设的闭模活塞实施二交合模,在模具完全闭合的过程中,型腔中的熔体再一次流动并 压实。 与一般的注射成型相比,注射-压缩成型的特点是:

1)熔体注射是在模腔未完全闭合情况下进行的,因而流道面积大,流动阻力小,所需 的注塑压力也小。 2) 熔体收缩是通过外部施加压力给模腔使模腔尺寸变小(模腔直接压缩熔体)来补偿 的,因而型腔成压力分布均匀。 因此,注射-压缩成型可以减少或消除由充填和保压产生的分子取向和内应力,提高制 品材质的均匀性和制品的尺寸稳定性,同时降低塑料件的残余应力。注射-压缩成型工 艺已广泛用于成型塑料光学透镜。激光唱片等高精度塑料件以及难以注射成型的薄壁塑 料件。此外注射-压缩成型在玻璃纤维增强树脂成型中的应用也日益普及。 不管是射出成型或者是射出压缩成型制程,其制程参数相当众多。因此为射出成型法和 射出压缩成型来制造产品尺寸精密度、品质要求甚高的导光板,须选择适当的制程条件 须互相调整搭配,才能制造出收缩、翘曲及残余应力值小的导光板。再者,在射出成型 与射出压缩成型制程中,由于模穴压力、锁模力、模具温异等因素,亦会影响到模具的 精度。 在传统的射出成型中,在每次制程循环中,保压是由油压缸加压,使入浇口的压缩,但 由于压力源皆是由入浇口传递,致使产品易有流动残留应力产生、熔胶分子流向明显, 因此很难同时兼顾到让成品收缩量减少、模穴内压力降低及熔胶分子定向减少,这些情 形诸如:增加保压压力 或保压时间,虽然可减少收缩,却增加内应力与分子定向;再 者,提高模具温度与塑料温度,虽然可减少压力降及熔胶分子的定向,却会增加成品的 收缩,以及让成形周期时间增加。所以,为了改善传统保压方式的缺失,使能制造出尺 寸精确、性质优异的产品,逐发展一新兴的制程技术一射出压缩成型(Injection Compress Molding,ICM)。 射出压缩成型乃在传统射出成型的后充填过程加一个压缩步骤,由压缩油压缸自模壁自 浇口传输压力, 此一方式改善了成品收缩,又不致残太多分子定向与内应力。因此近 年来随着政府提倡高精密产业的趋势,加上业者为了提升竞争力与获利,许多业界与学 术单位纷纷投入精密射出成型之制程参数的研究。Greener[1]曾以传统射出成型与精密 射出成型做一比较,如表 1 所示,由表中可知后填阶段的模温控制及保压机制,是决定 品质的关键。 Yoon and Wang[2]依据分子定向产生的原因,提出影响分子定向主要有融胶温定、模具 温度、充力值保持一定,而给予模穴适度的熔胶补偿。此种保压方式虽然可避免成品的 收填速度、保压压力四者。Friedrichs[3]等学者就薄壁零件的设计及射出压缩成型制程, 作过一系列的研究及探讨,该文中指出射出压缩成型具有易自动化、成形速度快,适合 各类塑性塑料及可变化膜厚等优点,塑料及可变化膜厚等优点,并指出影响射出压缩成 型的主要制程参数为压缩距离、后压缩起始延迟时间、后压缩油压缸压力、融胶温度、 模温等五项。中原大学陈秋君的硕士论文[4],以含加热系统的镜片模具,由热影像仪把 热能变成视觉影像转换 采取模仁与模穴表面的温度 并藉由软件包 C-MOLD 与 ANSYS , , 的仿真 ,分别探讨含导热管与未含导热管的模具温度分布。中与大学凌启文[5]利用有限 元素法,探讨模具温度对于模具本身与射出机模板的温度分布情形与变形趋势,及保压

压力对于模穴变形与成品品质影响,以印证模具温度对模具寿命,和模温、保压压力对 成品品质影响的重要性。 注射压缩成型(injection compression moulding/icm)是传统注塑成型的一种高级形式。它 能增加注塑零件的流注长度/壁厚的比例;采用更小的锁模力和注射压力;减少材料内 应力;以及提高加工生产率。注射压缩成型适用于各种热塑性工程塑胶制作的产品,如: 大尺寸的曲面零件,薄壁、微型化零件,光学镜片,以及有良好抗袭击特性要求的零件。 注射压缩成型的主要特点与传统注塑过程相比较,注射压缩成型的显著特点是,其模具 型腔空间可以按照不同要求自动调整。例如,它可以在材料未注入型腔前,使模具导向 部分有所封闭,而型腔空间则扩大到零件完工壁厚的两倍。另外,还可根据不同的操作 方式,在材料注射期间或在注射完毕之后相应控制型腔空间的大小,使之与注射过程相 配合,让聚合物保持适当的受压状态,并达到补偿材料收缩的效果。 选择。 它们是:顺序式;共动式;呼吸式和局部加压。 顺序式 icm (seq-icm)顺序式注射压缩成型过程,其注射操作和模具型腔的推合是顺序进 行的。开始时,模具导引部分略有闭合,并有一个约为零件壁厚两倍的型腔空间。而当 树脂注入模具型腔后,即推动模具活动部分直至完全闭合,并使聚合物在型腔内受到压 缩。在此过程中,由于从完成注入到开始压缩会有一个聚合物流动暂停和静止的瞬间, 其可能会在零件表面形成一个流线痕迹,其可见程度取决于聚合物材料的颜色,以及零 件成型时的纹理结构和材料种类。该种方式的操作过程。可以采用曲柄杆式设备来进行 这种 icm。 共动式 icm(sim-icm) 与顺序式 icm 相同,共动式 icm 开始、时模具导引部 根据注塑零 件的几何形状、表面质量要求、以及不同的注塑设备条件,有四种注射收缩防护司可供

分也是略有闭合的,不同的是在材料开始注入型腔的同时,模具即开始推合施压。而挤 料螺杆和模具型腔在共同运动期间,可能会有一个的 s2 或 s2 的延迟。由于聚合物流动 前方一直保持着稳定的流动状态,它不会出现如 seq-icm 过程的暂停和表面的流线痕 迹。由于上述两种方式都在操作开始时留有较大的型腔空间,而在熔融聚合物注入型腔 尚未遇到方向压力之时,它可能因为重力作用而首先流入型腔的较低一侧,并可以能因 暂时处于未承受压力状态而出现不希望有的泡沫。而且,零件壁厚越大,型腔空间也会 越大,而流注长度的延长也会增加模具完全闭合的时间周期,这些都可能会使上述现象 加剧。 呼吸式 icm (breath-icm) 采用呼吸式 icm,模具在注射开始时即处于完全

闭合状态。因此,聚合物一经注入即会保持在受压状态。这就克服了前述两种方式可能 出现的潜在问题。在聚合物向型腔注入时,模具也逐渐拉开并形成较大的型腔空间,而 型腔内的聚合物即始终保持在一定压力之下。而当材料接近满型腔时,模具已开始反向

推合,直至完全闭合,使聚合物进一步压缩并达到零件所需求的完工厚度。 上述模具 扩展型腔间的运动,可借助于射入型腔内聚合物所传出的注射压力或预置的注塑机运动 程序来实现。 局部加压式 icm (select-/com-icm) \r\n 采用局部加压式或称行压式 icm 时,模具 这种局部加 注塑件与

将完全处于闭合状态。有一个内置的行压头在聚合物注射时或注射完毕后,从型腔的某 个局部位置压向型腔,以使零件的较大实体部位局部受压并被压薄。 压,可通过注塑设备或单独的液压装置预设内置行头程序来进行控制。 模具的设计

注射压缩成型适于注塑有曲面外型的零件,如手提电脑外壳,小汽车

尾门,汽车仪表板,以及较为平坦的汽车挡泥板等。 要选择好被注零件的入口及流住 通道位置,使之达到填充型腔的良好效果。一些商用注塑填充程序可用来探测推挤力和 注射压力。为塑胶制定的一些标准规则也可以利用,如加强肋/壁厚的厚度比例,以及 一些组合技术等。 要注意使模具伸出的导向刃轨和导向芯部以及型腔。有严密的 对于 公差配合,以防聚合物渗漏溢出型腔。要有一个带逆止开关的喷嘴,用以防止聚合物回 流入注塑机。也可以在模具上安装一个带逆止阀的热注喷头代替上述喷嘴。 有通孔的零件,应当使固定在模具一侧的锁钉穿入另一侧模具并有良好的滑动配合,以 防模具型腔运动迫使销子松动或被卡死。另外,由于在 icm 注塑过程中,型腔压力比传 统注塑时要低,所以模具结构不必像传统注塑时那样坚实笨重。 注塑设备 由于 icm 的推挤力夹紧和送料螺杆的运动与传统注塑的相应操作有

所不同,所以必须给注塑机增加一些软件功能。为了获得如 sim-icm 和 breath-icm 的模 具与螺杆同时运动,液压式注塑机的液流量必须提高。另外,在采用液压主注塑设备用 于 seq-icm 时 可以利用传统注塑用于锁模的液压阀 来实现模具的推挤运动 \r\n , , 。 用预先编好的压力程序来控制,否则将会遇到一些麻烦。\r\n 表面光泽出现异样外貌。 大 多数液压式注塑设备都可用于大型零件的注射压缩成型。但对于型腔的闭合运动应当使 要注意保持模具型腔 的运动是线性的,因为非线性的模具运动会出现聚合物流动的暂时效应,从而导致零件 由于 icm 能有比传统注塑更长的流注长度和更低的锁紧 对 noryl 力与注射压力,它可以使用比传统注塑更小的设备来生产大型零件。

gtx964 进行的试验表明,在有相同壁厚和零件几何外形条件下,icm 要比采用传统注塑 减少百分之七十五的锁模力,以及降低百分之三十的注射压力。而对采用 sim-icm 制作 车体嵌板的试验则表明,当模具采用中央浇注道和零件壁厚为 1.5mm 时,其流注长度 可比传统注塑增长百分之二百。 另外,锁模力的减少在很大程度上还取决于模具 在何时闭合,锁模得过快或者过于迟缓都会增加注射压力和锁模力。 结语 注射压缩成型已成功地应用多年了,其操作也相对比较容易。只要有合适的 icm 与传统注塑相比,其优势在于有较大的流注长度壁厚

设计规范,以及采用恰当的材料和工艺,它完全可能适用现有的注塑设备加上对软件进 行某些调整来实现操作。 比例;锁模力和注射压力可以减少,并在更小的注塑设备上制作大型零件;它还有较低

的材料内应力,并在光的折射上获得良好的效果,因此适于制作一些光学产品,如 cds,dvss 和眼用镜片等。

(3) 射出压缩成型装置 (a) 射出压缩成型法的概要 射出压缩成型法是如图 4 所示,先对打开的模穴射入树脂,接着在充填?途或充填后 予以压缩,使树脂均?受压的成型方法。该法可获得的效果包括:减少成型应力残留,提 高转写性、缩短成型周期、降低锁模力(低压成型)、提高排气效果与脱模性。 (b) 日本制钢所的射出压缩成型法 该公司的射出成型机有多种模式可供选择,以适用于不同的成型品与模具。若予大 略区分,则有?种方法可采用,第?种方法为在射出前以低锁模力将模具闭合,藉射出力 将模具微量打开,经?段时间后再予锁模,此称为 A 模式;第?种方法称为 B 模式,是先 将模具打开少许,然后进行射出,经?段时间后再予锁模,其压缩效果应优于 A 模式。 但因射出时模具分模面为打开状态,故要有特殊的切除溢料的构造。 (4) 射出压缩的效果 图 5 为平板试验模的解析模型,图 6 为标准成型时,充填完成之内压分布,于?般的 射出成型,模其内压力要施于整个模具(从料门至成型品末端),故充填时会有压力斜率。 另?方面,图 7 示 B 模式的射出压缩成型,在压缩后的内压分布,从料面至成型品末端 的压力率均平准化,约为标准成型之 1/3 的压力斜率。压力斜率对导光板当然是不利的, 成型应变减少可使辉度提高,在选用成型机时,也可因充填负荷压力减低而降低锁模 力,成型机的等级可?降,有利于成本的降低。 一般射出成品定型前,存在成品内部的压力标准应为 250kg/cm2≈230kg/cm2 之间,如因调 整不当造成射胶压力过高,射入模内虽经过浇口,浇道,成品之间的阻力以及成品渐冷,压 力之降低,而存在成品内部之压力仍然过高,超出标准以上时,成品经过一段时间与热接触, 内应力渐渐释放出来而造成成品破裂或变形;内应力太高时,可实施退火处理解决. 内应 力:充填原料随着时间经过渐失流动性,产生成形面积界限,以是固化成形品会残留或多 或少的内部应力. 一般人知道保壓用於防止縮水,但是保壓另有一個重要的功能:就是減少內應力.產品填 充飽了後一直壓著冷卻是不行的.作光學的特知道這點.(因為內應力會產生不同的折射 繞射,可以看出來),在澆口漸冷的情況下漸漸減少保壓,充份利用多段保壓是最正確的.有 內應力時產品還會翹曲.這就是為何 ENGEL 可以做光學鏡片(不止考慮尺寸問題)又可以 做 TFT-LCD TV 外框(作不好會變形翹曲)的原因了(因為有十段的保壓可以漸降保壓壓 力). 当塑料熔体进入快速冷却的模腔时,制品表面的降温速率远比内层快,表层迅速地冷却 而固化,由于凝固的塑料导热性差,制品内部凝固很缓慢,当浇口封闭时,不能对中心 冷却收缩进行补料,那么,内层会因收缩处于拉伸状态,而表层则处于相反状态的压应 力,这种应力在开模后来不及消除而留在制品里,我们称之为残余应力或内应力 内应力。在注 内应力

塑制品中内应力 内应力有三种:①骤冷应力 骤冷应力,②冻结分子取向 冻结分子取向,③体积应变 内应力 骤冷应力 冻结分子取向 体积应变

我承认我不是很明白注塑机结构的原理,因为二次压是与时间联系,而一次压是与射速联 系,通常我们是用位置切换,一次压的功能就趋向于保证射速的完成,而二次压是在利用时 间在保证分子在完成蜷缩,以尽可能保证脱模后分子不在蜷缩,毕竟我们的判断也是依据 脱模后的产品与以后产品是否变化来判定其是否内应力的大小,当然这与产品的精密度 要求有关. 我是这样看内应力的:在注塑的过程中,原本卷曲的分子链会沿着流动的方向进行拉 伸,在注塑完毕后这些拉伸的分子链有着向原来卷曲的状态恢复!这种分子链强制性回 复到原来状态的力我认为是内应力!所以在一些注塑中,如果产品冷却快的话,产品分 子链冻结就比较快,其回复原来状态就需要更大的力,所以这样的话,此产品内部的内 应力就更大,而像解兄所说的保压的话,如果保压大的话,产品的密度就比较大,这样 的话分子间的距离就越小,导致分子链回复到原来状态的空间就越小,所以需要的力就 越大,这样的话产品的内应力就越大。就比如说一个光学产品,我们可以做一个试验。 不管你使用多少档的保压怎么保,其光学效果都没有不进行保压的效果好!这说明了保 压在内应力上是起不到减低作用的。只是使用多档保压会对产品的一些外观有帮助,所 以在没有影响其他性能的前提下还是提倡使用保压的! 我来说说看何总的关于多段保压可以减轻内应力. 我们知道热塑性塑胶在加热至高粘状态后,其分子链和结晶体呈线性张开.当被高压注入 到模具中,型腔充满而压力骤升.从贴近模腔的树脂分子开始冷却重组,而冷却后的分子链 受到补缩下的保压压力,强行将从浇口附近挤进仍然活跃的高粘态树脂,这些保压力呈扇 形分布于浇口形成应力集中区.要缓解这些应力对制品的结构力和光学透视效果,我们尽 可能将保压降到最低.如果用强力的保压力低抗制品的收缩,直至冷却成形,由冷却至浇口 封闭,阻力开始增大,则较难控制对动态冷却,收缩,保压力下降的压力精度. 这里说的减少制品的内应力是指浇口附近应力集中区.虽然看到表面完好,其内部分子结 构早已被破坏.而制品收缩变形的内应力则如解兄弟所说的,同时配合模温和射速来控制. 两种内应力是不同的.但合适的保压力仍然是分子重组稳定的重要条件.过大或过小的保 压力,都能让制品收缩产生变化. 在注射压缩过程中,由压力和时间决定注射过程时间的超前必须与由动模板位置决定的 间隙的超前过程精确匹配(见图 2)。这两个过程重复再现的误差必须很小。注射机的安 装工序如下∶

◆ 为了精确测量位置、速度和压力,需要高精度和高液压的测量系统; ◆ 为了保证控制系统在短的注射周期内有效工作,需要高速扫描速率,并且读数要快 速转换为可处理的参数; ◆ 注射机需快速反应的液压系统适应控制参数变化引起的处理参数变化。 与传统注射机相比,前两点不需增加额外的投资就能实现。螺杆前移和动模板移动采用 超声波定位测量装置是有利的,因控制系统接收绝对值,定位测量装置返回的读数的精 度在±10?m。 液压系统的压力传感器和模腔压力传感器应该精确到最终测量值的 0.01%。至于温度测 量 标准传感器的精度和动力就足够了 因为温度的变化比其测量的参数的变化慢得多。 , , 如果定位测量装置以相对高的频率 1kHz 进行扫描(抽样速率 1ms) 那么控制系统就能接 , 收足够的数据确定现有位置和导出的速度,精度足够。 液压系统采用伺服阀 对于液压装置来说,液压储油器必须保证所有的机器的动作独立而且同时执行。为了降 低能耗而安装了直接由电马达驱动的螺杆的注射机也是如此。

不同液压电路控制响应的另一个需要考虑的问题是油的压缩性。当油的体积很大时,这 种压缩性可能引起时间滞后 比如引起注射曲线和合模速度的斜变 直至变为光滑过渡。 , , 获得必需的精度和重复性有两个关键措施。所有油压缩区域的正确设计以及制动器的正 确定位会得到小的油体积,同时会降低压缩性。伺服阀或者比例阀使液压系统的响应时 间加快。对于注射过程来说,在螺杆前移的过程中采取这些措施是非常重要的。在注射 过程中,交换点即使有很小的定位误差,注射速度也会产生很大的偏差,因为*助于螺 杆前移的速度控制系统也会补偿位置偏差。 电动机械直接驱动的控制系统的停机时间比液压系统短。对比研究表明采用了液压储油 器和伺服或者比例阀的注射机能够达到与电驱动同样低的过程偏差和同样高的动力性 能。位置控制系统以及注射速度指定曲线也同样如此。如果要避免压力峰值,需要螺杆 和液压缸的快速制动,尤其是注射量低时。快速液压系统的这一概念同样适用于大型机 械,不同于机电驱动。 注射压缩成型机在液压方面的额外消耗可以从其低的锁模力要求而节省的费用得到补 偿。模板的厚度以及其质量减小,而机器的刚性不会下降。因此小型液压装置就足够了。 对于两板锁模装置来说,注射压缩的先决条件对其模具锁模半模非常有利。开合模过程 中的快速运动由两个移动的油缸完成。锁模力由四个压力垫建立起来,这四个压力垫的 液压装置的油体积很小。因此,液压系统的可变位移泵可以直接供应模具合模装置。

在低载荷阶段,可变位移泵给液压储油器加载,液压储油器为注射机的运动提供驱动 力。这种设计完全将压缩间隙同注射过程分开,而压缩间隙是由合模装置的位置决定 的。比例控制阀安装在注射机的机筒上,所以要调节的油量非常少。阀门开关的频率为 200Hz,即响应时间为 5ms。比例阀对污染物的敏感度比具有类似性能的伺服阀低。 展望 即使是自称为注射压缩成型,相比而言液压注射机也不贵。因为如此,再加上工艺本身 的优点,注射压缩成型在未来数年内将越来越重要,尤其是其能够生产没有残余应力 注射压塑降低残余应力 注射件除了尺寸必须精确外,还要满足其他的质量要求(表 1)。因此,光学(图 1)零件必 须不产生残余应力。 例如,透镜中的残余应力会产生双折射,因此降低了再现的真实 性。对于光学载体来说,这限制了所储存的信息密度。 注射压塑生产的零件实际上是不产生残余应力的,这主要在于将熔体注入到模具后,合 模时一直保持一定间隙。间隙的大小视注射件而变化,从 1mm-20mm 不等,甚至还可 以宽至 50mm。只有在注射完全完成后,模具才完全关闭,建立起锁模力。因此,注射 压塑需要全压式模具。

根据注射件以及其要求的保压条件,可能需要在注射周期的最后 1/3 时同时启动压缩过 程。另一方面,还有一些情况如模内层压装饰材料,注射开始时刚好模具打开一定距离。 直到注射的最后阶段才启动压缩的合模运动 (图 2)。 由于在将物料注射到半开的模具这一过程中有大的流道出现,因此注射压缩所需要的注 射压力比传统的注射工艺下降 5-10 倍。即使在熔体结块形成注射件这一成型过程中, 模腔的压力以及熔体所受的剪切应力也很低 因此 压缩模塑件实际上不存在残余应力。 。 , 5. 注射-压缩成型 注射-压缩成型中型腔壁移动方向垂直于分模线。采用这种方法成型时,在充模阶段, 按工序产生压力驱熔体流动,但这一个流道的深度是可变化的。在较深的流道中,压力 下降得较低,以使大面积的制件成型中熔体没有过度受压,并避免了瞬间的材料响应, 这 2 种因素同样会阻碍熔体的流动。注射成型过程中,型腔深度可能是最终制件厚度的 14%,在塑料填充了大致 60%—75%的型腔后,停止注射,模腔壁周围同时受到推压, 直至最终制件的壁原成型为止。制件的最终尺寸在这阶段确定。 如果在模壁按工序移动之前充满了型腔,该种工艺通常称为铸压成型。大体上,铸压成 型是在一个可变体积的型腔内采用不变的压力对制件进行保压。铸压阶段是增加密度的

阶段,密度紧接着在介于熔体和固态塑料之间起变化。采用铸压方式成型致密圆盘,可 把残留应力减至最低程度,制件上的残留应力可产生变折射现象。 铸压成型的改进型活动式型腔壁是一种新技术,其由注射全体制件固化阶段通过多孔的 金属型腔壁以“保压”制件。这种方法已有人称为外部气体辅助成型法,其实这是一种误 解,因为气体并没有影响塑料熔体在型腔内的流动。在常规的注射成型当中,保压就是 在保持型腔体积不变的同时,在压力流的作用下,添加入更多的塑料。 联同在型腔内 的保压流形成了不均匀的压力分布,有可能在受高压的浇口位置产生制件缺陷。


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