当前位置:首页 >> 电力/水利 >>

桩加固软土地基


水泥粉喷桩加固软土地基

前言

粉喷桩即从不断回转的专用钻机的钻头向周围已被搅松的土中喷出水泥或生石灰粉, 经 叶片搅拌形成的桩体。粉喷桩的桩身无侧限抗压强度可达 780~2000kPa。采用粉喷桩处理 后的复合地基承载力可达 160~180kPa,甚至更高。与钢筋混凝土桩相比,可节约大量的钢 材,从而降低了造价,缩短了工期,具有良好的技

术经济效果。经整理形成工法,以便推广 应用。

一、工法特点

1、在软基中采用钻头搅拌钻孔成桩,对地基及周围建筑物扰动小,地表下沉得到控制, 施工中振动小、噪声低,具有良好的社会效益。

2、无下沉坍落,作业安全可靠。

3、施工作业简便,机械设备容易解决。

4、以较小的投入即可达到理想的加固效果,成本低、效益高。

二、适用范围及条件

1、本工法适用于工业及民用建筑、市政、道路及港口、地下挡土结构等工程的软土地 基处理。

2、适用于淤泥、饱和粘土、亚粘土等地基加固。

3、 加固深度为 20m, 加固土强度标准值取 90d 龄期的无侧限抗压强度, 一般可达到 0.8~ 2.0Mpa。

4、当地下水有侵蚀作用或加固的地基为泥碳土时,应通过试验确定其适应性,冬季施 工应注意低温对加固效果的影响。

三、工艺原理

粉喷桩是用改制的螺旋钻机, 将钻杆钻至设计要求的土层深度, 钻头到达下部持力层后, 用压缩空气将水泥粉或生石灰粉经钻杆内孔输送至钻头上特制的喷嘴, 随同钻头旋向四周土 体喷射, 同时钻杆以一定的速度提升。 钻头上的叶片将其四周一定范围内的土体自下而上不 断切割,使之疏松,并与水泥或生石灰粉搅拌混合胶结,硬化后即可形成一定直径的强度高 于原土层的固结体。

水泥加固软土是基于水泥与加固土的物理化学反应。 水泥颗粒表面矿物很快与土体中的 水发生水解和水化反应,生成氢氧化钙、水化硅酸钙、水化铝酸钙、水化铁酸钙等。水泥的 各种水化物生成后,有的自身继续硬化,形成水泥石骨架,有的与周围具有一定活性的粘土 颗粒发生反应,形成水泥土的团粒结构,并封闭各土团之间的孔隙,形成坚硬的联结体。拌 入水泥七天后,土颗粒周围充满水泥凝胶体,一个月后,充填到颗粒间的孔隙中,形成网状 结构,五个月后,纤维状结晶辐射向外伸展,产生分叉,并相互连接形成空间网状结构,增 加土体强度。

四、施工设备

(一)粉喷桩机

该机主要由液压步履式底架、井架和导向加减压机构以及钻机传动系统、钻具、液压系 统、喷粉系统、电气系统等部分组成,其结构外形见图 1。

(二)其它机具设备

粉喷桩施工需用的机具设备见表 1。

表 1 主要机具设备

序号 名称 规格、型号 单位 数量 ----------------------------------------------1 粉喷桩桩机 PH-SA 型或其它型号 台 1 2 喷粉机 1.3m3 台 1 3 空压机 16m3/min 台 1 4 翻斗车 1t 台 2 -----------------------------------------------

五、施工工艺

(一)施工程序见图 2。

(二)关键技术及操作方法

1、关键技术

本工法的关键技术是喷粉,即将粉体成桩固化剂用压缩空气输送到钻头并射到土层中 去。喷粉直接关系着成桩的质量。

喷粉一般在喷气后进行,其操作程序是:开通喷粉球阀和蝶阀、关闭喷气阀,按下无级 变速器电机启动按钮,使旋转供料器运到喷射管,喷入土层。以上操作要求迅速连贯,一气 呵成。

2、操作方法

(1)对正桩位,调平桩机机身,保证桩的垂直度,启动主电机下钻,待搅拌钻头接近 地面时,启动空压机送气。继续钻进。

表 2 停止喷粉深度

提升挡位 I II III -------------------------------设计停喷深度/m 0.55 0.60 0.65 --------------------------------

图 2 水泥粉喷桩施工工艺流程图(略)

(6)打开送气阀,关闭送料阀,但空压机不要停机,搅拌钻头提升到桩顶时,停止提 升,在原位转动两分钟,以保证桩头均匀密实。

(7)搅拌钻头再钻至设计桩底深度,进行第二次搅拌。

(8)将搅拌钻头提出地面,停止主电机、空压机,填写施工记录。

(9)移动桩机到下一个桩位。

3、操作要点

(1)机身调平以钻杆是否垂直为依据,实际操作时可用铅锤吊线,必要时可在机身设 置激光对中仪进行控制。

(2)喷粉或喷气时,当气压达到 0.45Mpa 时,管路可能堵塞,此时应停止喷粉,将钻 头提升至地面,切断空压机电源,停止送气。查明堵塞原因,予以排除。

(3)钻头钻至设计深度,应有一定的滞留时间,以保证加固粉料到达八、安全措施

1、严格执行安全操作规程,安全员负责安全教育和检查,有权制 2、机械设备运行时,特别是在制桩过程中,岗上人员必须坚守岗位,夜间作业应充分 照明,登高作业要系安全带。

3、建立机械设备的定期检查、保养制度。

4、及时排除空气储气罐内的积水,注意控制粉尘的弥漫和扩散。

九、效益分析

1、施工速度快,缩短了施工周期,一昼夜最快可制直径 0.5m、长 10m 的桩 50 根,采 用本工法的工期是真空预压法工期的 1/4。

2、节约工程投资。在设计复合地基承载力为 120kPa、粉喷量为 45kg 的情况下,每成 桩 1m 的造价约 37~45 元,仅为真空预压法的 85%。

3、劳动强度低,施工安全、操作简便,可广泛推广使用。

4、质量好。水泥和土形成的水泥土的整体性和稳定性好。

十、工程实例

(一)天津保税区地基加固

该地为亚粘土,设计复合地基承载力为 80kPa,1993 年 5 月开始组织粉喷桩施工,5 月 10 日正式开工,6 月 24 日完工,共制桩 8468 根,桩径为 0.5m,单桩有效长度 5.0m,成桩 率 100%, 抽取 20%的桩进行桩体质量检查, 全部达到设计标准, 收到了良好的技术经济效益。 生产情况见表 4、表 5。

表 4 施工情况

桩机编号 开工日期 完工日期 制桩根数 总延长米 --------------------------------------------------1 5.10 6.23 2647 13235.0 2 5.13 6.23 2663 13315.0 3 5.18 6.24 2089 10445.0 4 5.19 6.23 1069 5345 --------------------------------------------------总计 8468 42340.0 --------------------------------------------------表 5 桩位偏差记录

桩机区 检查桩数 装垂直度不 桩位不大于 桩顶标高 合格 合格率 大于 1.5%的 5cm 的 0~5|5~10|大于 10 桩数 --------------------------------------------------------------------1 53 53 53 35 18 0 53 100% 2 53 53 53 46 7 0 53 100% 3 42 42 42 27 15 0 42 100% 4 20 20 20 12 8 0 20 100% ----------------------------------------------------------------------

(二)天津港东环立交桥地基加固

设计复合地基承载力为 100kPa,制桩 1818 根,桩径为 0.5m,单桩有效长度 9m,桩距 1m,成桩率为 100%,抽测 10%均达到设计标准,经一年的通车使用证明,下沉量得到很好的 控制,工程质量很好,并取得了良好的经济效益。 桩端注浆加固桩基施工方法

提 要:通过工程实例介绍桩端注浆处理桩基质量事故方法,并探讨桩端注浆提高单桩承载 力的机理。 关键词:大直径灌注桩加固注浆承载力

一、前言

随着我省高层和超高层建筑物的大量兴建,大直径灌注桩因其具有承载力高、无挤土、无振 动、能贴近已建建筑物施工、适应性强等优点,已在桩基工程中得到广泛应用。但是大直径 灌注桩的质量事故时常发生严重影响了其承载力的发挥。 近几年发展起来的桩端注浆处理桩 基质量事故方法不仅可以提高大直径灌注桩承载力, 而且当设计合理、 施工得当时能确保其 质量稳定可靠。

二、实现合理的桩端注浆条件

1、合理的注浆设计是实现注浆目的的前提

为使桩端注浆施工合理、有效,有必要对注浆目标的土岩特性、地下水条件、地下埋设物分 布状况和周围环境进行详细调查和分析, 并在分析相关资料基础上进行桩端注浆设计。 桩端 注浆设计主要包括浆液配比,浆液浓度、注浆率、注浆量和注浆压力等参数确定。

2、合理的注浆工艺是实现注浆目的保证

a、注浆管埋设

桩端注浆处理大直径灌注桩需在桩中心造一注浆孔直至桩端持力层一定深度, 然后埋入注浆 管至孔底,并封闭孔口一定范围注浆管与孔之间空隙。

b、压水试验

压水试验不仅起到疏通注浆通道的作用, 而且注浆设计的有关参数也应根据压水试验结果做 相应调整。

3、合理控制注浆参数有利于提高桩端注浆效果

在桩端注浆过程中,注浆压力、浆液浓度、注入率和注浆量是变化的。合理的确定和控制其 变化对提高桩端注浆效果十分重要。

桩端注浆压力随注浆进展呈现出由低到高的变化规律。 若注浆过程中压力突然急剧下降, 表 明发生冒浆或漏浆现象, 应在浆液中加入相应的添加剂和采取间歇灌浆措施以确保桩端注浆 效果。

在桩端注浆中, 浆液浓度经历了由稀浆向浓浆变化的过程。 稀浆渗透性强可扩大桩端注浆加 固范围,浓浆有利于提高桩端注浆加固区强度。

三、桩端注浆提高单桩承载力机理

1、改善持力层条件、提高桩的端承力

大直径灌注桩成孔中, 对桩周土扰动降低了桩端土体强度, 水的水泡软化作用又进一步加剧 其强度降低。 桩端注浆通过渗透、 劈裂和挤密作用使桩端持力层在一定范围内形成浆液和土 的结石体,从而改善持力层的物理力学性能,恢复和提高了持力层土体强度。

桩底沉碴的存在因其强度低严重影响端承力的发挥。 桩端注浆通过浆液对沉碴的置换、 挤密 和固结作用改善或消除桩底沉碴对端承力发挥的不良影响。 试验证实, 桩端注浆使桩的端承 力得到大幅度提高。

2、大幅提高桩侧摩阻力

大直径冲钻孔灌注桩桩周泥皮和人工挖孔桩护壁与桩周土体间空隙降低了桩侧摩阻力。 桩端 注浆在压力作用下,浆液从桩端沿桩侧向上,通过渗透、劈裂、充填、挤密和胶结作用,对 桩周泥皮置换和空隙充填,在桩周形成脉状结石体,如同树根植入土中,从而使桩侧摩阻力 大幅度提高。

3、改善持力层受力状态和荷载传递性能

桩端注浆通过渗透、劈裂、挤密和胶结作用形成桩端扩大头增大了桩端受力面积,并且注浆 对持力层加固又改善其受力状态。

试验结果表明,桩端注浆后,桩侧摩阻力的提高先于桩端承力的提高。当桩端邻近土层的桩 ——土相对位移 SZ≤SO(4~10mm)时,随荷载增加 SZ 增大,桩侧摩阻力提高增大,此时桩 侧摩阻力提高(ΔQS)对单桩承载力提高起主导作用, 而桩的端承力潜能尚未被充分发挥。 当 SZ>SO 时,桩侧摩阻力下降,而桩的端承力提高(ΔQP)迅速增加,此后桩的端承力提高对 单桩承载力提高起主导作用。

四、工程实例

1、实例 A

某邮电综合大楼,桩基础采用 31 根? 800~1000mm 人工挖孔桩,扩大头直径为 1600~ 2400mm,桩长为 8.5~10.5m,桩端持力层为含粘性土角砾土层。该工程位于低洼水稻田菜 地,西侧靠近河流。工程地质勘察揭示,场地土层分布为:

①粉质粘土,黄褐色,可塑,下部为软可塑,层厚 1.2~1.4m。

②淤泥,深灰色,饱和,流塑,局部含 20%左右碎石及砂砾,层厚 4.3~5.8m。

③含粘性土角砾,土黄色,饱和,稍—中密,含 17~38%碎石,角砾含量 6.7~36 ?.6%, 层厚为 1.1~3.6m。

④残积砂质粘性土,褐黄色,可塑,层厚 12.2~13.3m。

工程桩静载检测结果,单桩竖向极限承载力达不到设计要求。该工程除 4 根小荷载桩外,共 对 27 根桩进行桩端压力注浆。

2、实例 B

某铁道大厦, 主体为 25 层框剪结构高层建筑, 设地下室一层。 桩基础设计为? 800~1000mm 钻孔灌注嵌岩桩,桩长 20~25m,桩端持力层为中风化花岗岩和微风化辉绿岩。

由于施工中误把强风化碴样当作中风化碴样造成几乎多数工程桩都落在强风化岩层上。 桩基 检测结果,单桩承载力达不到设计要求。该工程钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施

钻孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性、施工简单易操作且设备投入一般不是很大, 因此在各类房屋及民用建筑中都得到了广泛的应用。 钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行 的,其施工过程无法观察,成桩后也不能进行开挖验收。施工中的任何一个环节出现问题, 都将直接影响整个工程的质量和进度, 甚至给投资者造成巨大经济损失和不良社会影响。 必 须防治在钻孔过程中及水下混凝土灌注过程中经常出现的施工质量问题, 保质、 保量地完成 桩基施工任务。 一、钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施 1、护筒冒水 护筒外壁冒水,严重的会引起地基下沉,护筒倾斜和移位,造成钻孔偏斜,甚至无法施 工。 造成原因:埋设护筒的周围土不密实,或护筒水位差太大,或钻头起落时碰撞。 防治措施:在埋筒时,坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高 度开孔,使护筒内保持 1.0-1.5m 的水头高度。钻头起落时,应防止碰撞护筒。发现护筒冒 水时,应立即停止钻孔,用粘土在四周填实加固,若护筒严重下沉或移位时,则应重新安装 护筒。 2、孔壁坍陷 钻进过程中,如发现排出的泥浆中不断出现气泡,或泥浆突然漏失,则表示有孔壁坍陷 迹象。 造成原因:孔壁坍陷的主要原因是土质松散,泥浆护壁不好,护筒周围未用粘土紧密填 封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过 长也会引起孔壁坍陷。

防治措施:在松散易坍的土层中,适当埋深护筒,用粘土密实填封护筒四周,使用优质 的泥浆, 提高泥浆的比重和粘度, 保持护筒内泥浆水位高于地下水位。 搬运和吊装钢筋笼时, 应防止变形,安放要对准孔位,避免碰撞孔壁,钢筋笼接长时要加快焊接时间,尽可能缩短 沉放时间。成孔后,待灌时间一般不应大于 3 小时,并控制混凝土的灌注时间,在保证施工 质量的情况下,尽量缩短灌注时间。 3、缩颈 缩颈即孔径小于设计孔径。 造成原因:塑性土膨胀。 防治措施:采用优质泥浆,降低失水量。成孔时,应加大泵量,加快成孔速度,在成孔 一段时间内,孔壁形成泥皮,则孔壁不会渗水,亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定 数量的合金刀片,在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈,采用上下反复扫孔的办法, 以扩大孔径。 4、钻孔偏斜 成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。 造成原因:钻机安装就位稳定性差,作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致;地面软弱或 软硬不均匀;土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。 防治措施:先将场地夯实平整,轨道枕木宜均匀着地;安装钻机时要求转盘中心与钻架 上起吊滑轮在同一轴线,钻杆位置偏差不大于 20cm。在不均匀地层中钻孔时,采用自重大、 钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时,钻速要打慢档。另外安装导 正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时,可提起钻头,上下反复扫钻几次,以 便削去硬土,如纠正无效,应于孔中局部回填粘土至偏孔处 0.5m 以上,重新钻进。 5、桩底沉渣量过多 造成原因: 清孔不干净或未进行二次清孔; 泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉 渣浮起;钢筋笼吊放过程中,未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底;清孔后,待灌时间过 长,致使泥浆沉积。 防治措施:成孔后,钻头提高孔底 10-20cm,保持慢速空转,维持循环清孔时间不少于 30 分钟。采用性能较好的泥浆,控制泥浆的比重和粘度,不要用清水进行置换。钢筋笼吊 放时,使钢筋笼的中心与桩中心保持一致,避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快 对接钢筋笼速度,减少空孔时间,从而减少沉渣。下完钢筋笼后,检查沉渣量,如沉渣量超 过规范要求,则应利用导管进行二次清孔,直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。 开始灌注混凝土时,导管底部至孔底的距离宜为 30-40mm,应有足够的混凝土储备量,使导 管一次埋入混凝土面以下 1.0m 以上,以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣,达到清除 孔底沉渣的目的。 二、水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施 1、卡管 水中灌注混凝土过程中,无法继续进行的现象。 造成原因:初灌时,隔水栓堵管;混凝土和易性、流动性差造成离析;混凝土中粗骨料 粒径过大;各种机械故障引起混凝土浇筑不连续,在导管中停留时间过长而卡管;导管进水 造成混凝土离析等。 防治措施:使用的隔水栓直径应与导管内径相配,同时具有良好的隔水性能,保证顺利 排出。在混凝土灌注时,应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须 具备良好的和易性,配合比应通过实验室确定,坍落度宜为 18-22cm,粗骨料的最大粒径不 得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的 1/4, 且应小于 40mm。 为改善混凝土的和易性和缓 凝,水下混凝土宜掺外加

钻孔灌注桩的施工技术和质量控制

摘要:钻孔灌注桩目前在沿海城市和市区改造中的使用已相当普及,但因属隐蔽工程, 成桩后质量检查比较困难。 本文根据笔者十几年来参与几十个钻孔桩工程施工的经验, 就如 何在各个施工环节中充分重视、精心施工、加强质量管理等问题进行探讨,期望通过与同行 们相互交流,达到提高施工水平的目的。

钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的, 其施工过程无法观察, 成桩后也不能进行开 挖验收。施工中任何一个环节出现问题,都将直接影响到整个工程的质量和进度,甚至给投 资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响。 因此, 要求基础施工队伍在施工技术措施上要 落实,并加强施工质量管理,密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量,力争将隐患消除 在成桩之前。因此在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范,核查地质和有关灌 注桩方面的资料, 对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制订出施工质量 标准、验收实施方案和每根桩的施工记录,以便有效地对桩基施工质量加以控制。 1、成孔质量的控制 成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分, 其质量如控制得不好, 则可能会发生塌孔、 缩径、 桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等, 还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下 降。因此,在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。 1.1 采取隔孔施工程序。 钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同,打人桩是将周围土体挤开,桩身具有很高的强度,土 体对桩产生被动土压力。钻孔混凝土灌注桩则是先成孔,然后在孔内成桩,周围土移向桩身 土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始,桩身混凝土的强度很低,且混凝土灌注桩的成孔 是依靠泥浆来平衡的,故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。 1.2 确保桩身成孔垂直精度 这是灌注桩顺利施工的一个重要条件, 否则钢筋笼和导管将无法沉放。 为了保证成孔垂 直精度满足设计要求, 应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固, 经常校核钻架及钻杆的垂直度 等措施,并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。 1.3 确保桩位、桩顶标高和成孔深度。 在护筒定位后及时复核护筒的位置,严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于 50mm, 并认真检查回填土是否密实, 以防钻孔过程中发生漏浆的现象。 在施工过程中自然地坪的标 高会发生一些变化, 为准确地控制钻孔深度, 在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总 长度并作好记录,以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。 虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度, 但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当, 或 在提钻具时碰撞了孔壁,就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象,这将给第二次清孔带来很大 的困难,有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此,在提出钻具后用测绳复核 成孔深度,如测绳的测深比钻杆的钻探小,就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施 工中常用的测绳遇水后缩水的问题,因其最大收缩率达 1.2%,为提高测绳的测量精度, 在使用前要预湿后重新标定,并在使用中经常复核。 为有效地防止塌孔、 缩径及桩孔偏斜等现象, 除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否 弯曲外,还根据不同土层情况对比地质资料,随时调整钻进速度,并描绘出钻进成孔时间曲 线。当钻进粉砂层进尺明显下降,在软粘土钻进最快 0.2m/min 左右,在细粉砂层钻进都 是 O.015m/min 左右,两者进尺速度相差很大。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小,

在施工过程中要经常复核钻头直径,如发现其磨损超过 10mm 就要及时调换钻头。 1.4 钢筋笼制作质量和吊放 钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料, 检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢 筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢 筋准确地吊放在设计标高上,这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的,因此,吊 环长度是根据底梁标高的变化而改变, 所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度, 以确保钢筋 的埋入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中,应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量,对质 量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时,要注意钢筋笼能否顺利下放,沉放时 不能碰撞孔壁;当吊放受阻时,不能加压强行下放,因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现 象,应停止吊放并寻找原因,如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的,应提出后重新垂直吊放; 如果是成孔偏斜而造成的,则要求进行复钻纠偏,并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。 钢筋笼接长时要加快焊接时间,尽可能缩短沉放时间。 1.5 灌注水下混凝土前泥浆的制备和第二次清孔 清孔的主要目的是清除孔底沉渣,而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之 一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣,使沉渣中的岩粒、砂粒 等处于悬浮状态,再利钻孔灌注桩工程监理对策

该工程采用钻孔灌注桩,桩长 40 米左右,桩数多,且多为一柱一桩,因此桩基施工难 度大,要求高。应重点控制好桩基定位、入岩判定及嵌岩深度、沉渣厚度、砼灌注、桩顶标 高等环节。 1、放线定桩位应从施工现场的测量基准点施测,以避免累计误差。测定后,应用其它 法校核。 2、护筒的基坑应垂直地面,与桩位同心,其半径应大于护筒半径 200 ㎜,深度应超过 杂填土层,进入原土深度不应小于 200 ㎜。 3、护筒用 4~8 ㎜钢板卷制,基坑内径比桩身设计直径大 100 ㎜,护筒顶部应开设 1~ 2 个溢浆口。护筒中心与桩位中心宜重合,偏差小于 20 ㎜,并应保证护筒垂直。 4、护筒上口应高出地面 200 ㎜。埋好后,基周围应用粘土分层回填夯实,随即测定护 筒上口统一高程,记录在册,以控制孔深、钢筋笼安放及桩顶统一高程。 5、钻机转盘必须水平,转盘中心、桩位中心及天轮悬吊中心应重合,最大偏差小于 5 ㎜。 6、开钻初期,成孔深达 5m 时,应即检查钻杆垂直度,确保成孔垂直度在 1%以内,待 各方面均正常运转时, 方可开始加速钻孔。 对于淤泥质土, 最大钻进速度不宜大于 1m/分钟, 对其它土层钻头转速不能过快,空转时间不能太长。 7、应有专人负责泥浆试验、调制及质量控制,并记录在册。 8、钻孔钻到设计深度,先清孔换浆,再进行终孔验收,验收内容及标准:孔底的统一 高程;孔底沉渣对承重桩≤50 ㎜,对支护桩≤300 ㎜,泥浆性能(比重要求在粘土和亚粘土 中为 1.1~1.2;在砂土和较厚夹砂层为 1.05~1.25;在砂夹卵石层或易塌的土层及淤泥土 层中为 1.3~1.5,在距孔底 0.5m 深范围内泥浆比重不得大于 1.2,粘度 18~20s,PH 值为 7~9,含砂率≤4%~8%,胶体率≥90%)。符合要求后,办理终孔验收签证。 9、清孔应分两次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行,即如上所述。第二次清孔 在下放钢筋笼和灌注砼的导管安装完毕后进行,此时孔底沉渣厚度应≤50 ㎜。从清孔停止 至砼开始浇灌,应控制在 1.5~3h,一般不得超过 4h,否则,应重新清孔。

10、钢筋必须有出厂质量证明书和试验报告。钢筋进场,应按有关规定检验,检验合格 后,方可使用。 11、电焊工应持证上岗,并必须在现场条件下作钢筋焊接性能试验,合格后,方可正式 焊接。 12、制作钢筋笼加劲箍的胎模必须经过检查验收。加劲箍宜设在主筋外侧,其直径误差 小于±5 ㎜。 13、 钢筋笼允许误差: 主筋间距±10 ㎜, 螺旋箍筋螺距±20 ㎜, 直径±10 ㎜, 长度±50 ㎜。 14、制度钢筋笼前,主筋应先除锈及调直,采用搭接焊时,搭接处的钢筋应预弯,以保 证两主筋的轴线在一直线上。搭接用双面焊,焊缝长度不小于主筋的 5D,焊缝应饱满,焊 渣必须敲干净。螺旋箍筋与主筋之间必须满扎或满焊,不允许跳扎或跳焊。 15、制作钢筋笼时,钢筋笼上相邻两主筋在长度方向上要错开,以便于钢筋笼之间主筋 的搭接。若设计未作规定时,错开的距离为主筋的 35D,且不小于 500 ㎜。制作钢筋宜用定 尺钢筋,钢筋笼的一端相邻两主筋的端头必须分别位于两个平面上,不允许参差不齐。 16、钢筋笼的主筋保护层,按设计规定办理,当设计无规定时,采用 70 ㎜。保护层垫 块的强度不得低于桩身砼的强度。 17、钢筋笼制作完毕,应经检查验收,合格后才允许使用,否则应返工。验收合格的钢 筋笼,应挂牌及编号,以免用错。 18、运输和吊装钢筋笼时,应避免钢筋笼变形。吊点应对称,使钢筋笼吊起时呈铅直状 态。钢筋笼保护层垫块在同一断面上设 4~6 块,沿桩长间距 2m(即加强筋处)。钢筋笼两 节相连,焊接时要扶正、同心,主筋搭接用单面焊,焊缝长度不小于主筋的 10D,焊缝应饱 满,主筋无损伤,经检查验收认可后,才能下入钻孔。 19、浇灌砼的导管,在使用前应试拼装、试压,试水压力为 0.6~1.0Mpa,且应提交导 管试压报告。 20、砼必须具备良好的和易性,其配合比必须通过试验确定,强度符合设计规定,坍落 度宜为 18~20 ㎝。砼宜选用中粗砂,含砂率宜为 40%~45%,粗骨料最大粒径<40 ㎜。 21、首灌砼宜掺用缓凝剂,并且首灌量必须满足导管底端能埋入砼中 0.8~1.2m,连接 一次灌下去。 砼浇灌必须使用预制砼隔水栓, 砼强度不低于 C20, 外形应规则光滑并配有 3~ 5 ㎜厚的橡胶片。 22、从终孔到砼开浇时间间隔,当孔深 在 50m 左右,不得超过 18 小时,否则必须吊出 钢筋笼,重新超深钻孔及清险孔底沉渣。 23、在整个浇灌过程中,导管埋置深度最小不得少于 1 米,最大不得大于 6m,一般控 制在 2~3m,提升和拆卸导管要实行双控制,既要测量孔内砼量核对导管的埋深,严禁将导 管提升到混有泥浆的砼夹层内,造成断桩。 24、浇灌砼应连续进行,钻孔内砼每小时的上升速度不得小于 2m。 25、桩顶砼的浇灌面应比桩顶设计统一高程高出 0.5m 以上(桩长 25m 内高出 0.5m,桩 长 25~35m 高出 0.8m,桩长 35m 以上宜高出 1m 以上。达 影响钻孔灌注桩施工的老桥基础处理

摘 要:介绍了在阜阳市泉河新大桥桩基础施工中,对影响施工的老桥基础的处理。 关键词:阜阳泉河新大桥;老桥基础;影响与处理

随着社会经济发展和车流量的迅速增加, 对道路工程的质量和等级要求也越来越高, 许 多道路桥梁需要扩建,以满足高标准的要求。然而,再建桥梁为了设计和布局合理,往往造 成新老桥基础的重合,施工中须排除原有桥梁基础障碍,才能保证新桥施工的顺利进行。本 文以泉河新大桥工程为例,阐明此类问题处理方法。 1. 工程概况 阜阳市泉河新大桥位于阜阳市区内,是在拆除老桥的基础上进行扩建,设计全长 739 ? 95 m,由主桥、引桥及两头引道组成,其中主桥为 8 孔 30 m 预应力 T 梁,直径 1 ? 6 m 钻孔灌注桩基础。两岸引桥共 18 孔,为 14 ? 4 m~16 ? 0 m 不等跨预应力空心板梁,直径 1 ? 2 m 钻孔灌注桩基础。南北两岸分别有引道 100 ? 10 m 和 114 ? 57 m。该桥址处地质 状况较好,主要为亚粘土层,主跨 14 号、15 号、16 号桥墩座落在主河道上,墩址处常水位 水深 5 ? 0 m~9 ? 0 m。受桥梁布局的影响,新桥 14 号、16 号桥墩座落在老桥 1 号、3 号 墩址处。原有桥梁为净跨 20 m 的钢筋混凝土桁架拱桥,新桥施工前老桥上部结构已被拆除。 通过施工实测和多方调查,确定老桥墩墩身以下为钢筋混凝土承台,承台长 8 ? 2 m,宽 6 ? 0 m,厚 2 ? 0 m,承台以下为打入桩基础,桩长 15 ? 0 m~17 ? 0 m,截面 45 cm×45 cm 的方桩,每墩打入桩数量 18 根,墩身方向分 3 排,桩间距 1 ? 0 m~1 ? 20 m 不等。新桥 施工前,已通过水下爆破拆除墩身,爆破后,部分混凝土残渣散落在河床表面,也给新桥基 础施工造成一定难度。具体施工时发现新桥 14—2 号、14—3 号、16—2 号桩分别有老桥打 入桩基础占据桩位,致使钻孔工作不能进行。 2. 施工方案拟定 根据墩址处地质水文文件, 考虑后序工序施工要求, 老桥桩基础清除必须做到以下几点: ①一次性成功, 桩体须全部消除, 以利钻孔灌注桩施工, 不能出现断桩, 使部分桩体留地下。 ②拔除方桩过程中,尽可能保持桩四周土体的稳定性,以确保灌注桩施工质量。③新桥主跨 桥墩为三桩式墩身,桩间距 7 ? 5 m,待清除老桥打入桩距新桥灌注桩最近距离 5 ? 8 m, 因此,在桩体清除过程中,尽可能减少对附近土体产生冲击力,避免对新桥已成桩体造成损 害。所以,施工方案拟定采取从土体中剥离桩体,施加外力拔除的方法。该方案实施安全可 靠,一次性拔除,对已成桩及周围土体影响较小。打入桩拔除后,及时封填土,短期内可进 行钻孔灌注桩施工。 3. 施工方法 3.1 待拔桩位 设钢护筒,待拔桩在钢护铜内,以偏移钢护筒中心 40 cm 为佳(图 1)。钢护筒打入河床 表面以下, 打入深度根据河床土质密实情况而定, 使钢护筒在钻孔过程中能随承受一定高度 的静水压力。 3.2 待拔桩与钢护筒壁 在待拔桩与钢护筒壁距离最大处钻大直径孔,孔深超过待拔桩尖以下不少于 2 ? 0 m, 孔径不小于 80 cm,并使待拔桩侧面紧贴孔壁上,以便潜水员从大直径孔孔口处入水,检查 待拔桩周围土质剥离情况,固定捆绑千斤绳。在待拔桩周围,与大直径孔壁接合处起,连续 钻小直径孔,小直径孔深不少于待拔桩长,孔径 20 cm~40 cm,先后孔位应连续,以保证 待拔桩与四周土完全分离。 3.3 待拔桩侧四周孔位连通 连通后,进行清孔作业。清孔主要目的是促进待拔桩侧土完全剥离,减小拔桩摩阻力。 清孔由钻杆或其它管具送进高压水,水流出口向着桩侧,顺序由上向下进行。沉淀在孔底的 沉渣随同泥浆由护筒口流进沉淀池,部分沉积在大直径孔底。清孔时泥浆浓度控制在 1 ? 20 g/cm3,并注意保持护筒内承压水头高度,以防清孔过程中坍孔现象的发生。

3.4 清孔结束 清孔结束,潜水员由大直径孔内下潜一定深度,检查桩四周土剥离情况,固定捆绑千斤 绳,进行拔桩作业。 华东公路 2002 年第 4 期 2002 年第 4 期唐谦,郝智明,刘洪:影响钻孔灌注桩施工的老 桥基础处理图 1 待拔桩施工示意单位:mm4. 实施步骤 4.1 搭设拔桩工作平台 工作平台是桩体拔除过程中主要承重体系, 本身应有足够的承载力和稳定性。 工作平台 采用打入钢管桩作基础,钢管桩用直径 180 mm,壁厚 6 mm 钢管加工制成。钢管桩沿新桥桥 墩中线两侧分双排布置,每排桩间距 1 ? 5 m~2 ? 0 m,排间距 1 ? 60 m。近墩身两排桩 间距 4 ? 0 m,满足钻孔灌注桩和拔桩施工要求。钢管桩桩顶用槽钢连成一整体,槽钢焊接 在桩顶上,增加施工平台整体稳定性。槽钢顶面纵向布置“工”字钢,作为荷载分配梁。为 满足钻孔灌注桩施工需要,整个施工平台搭成长 22 ? 0 m,宽 7 ? 50 m,共打入钢管桩 44 根,根据河床土质情况计算和经验估算,施工平台能承担竖向荷载约 350 t,满足施工需要。 拔桩实施前,用 1 ? 0 m×0 ? 55 m×4 ? 40 m 立体桁架置于平台“工”字钢上,作为承重 梁,高度根据施工需要,平面叠放增加。 4.2 埋设钢护筒 钢护筒采用厚度 10 mm 钢板卷制而成,内径 2 ? 0 m,为方便使用,护筒加工成单节长 2 ? 0 m,各节之间法兰连接,最底节底口。钢板切割成 45°坡口,以利护筒夯击下沉。护 筒就位应准确, 满足大小直径孔钻孔需要。 就位前应用冲抓锥清除待拔桩四周河床混凝土残 块及其它杂物、淤泥,使待拔桩顶高出护筒内河床面 30 cm~50 cm,以利钢护筒准确就位。 就位时,钢护筒由钻架吊起,直立拼接下沉,待护筒底口切入河床后,再整体吊起,由潜水 员引导护筒准确就位。 夯击下沉过程中应采取措施确保钢护筒不偏位, 就位后最大倾斜度不 得大于 1%。护筒底口穿过河床表面淤泥,切入较稳定亚粘土层 1 ? 5 m~2 ? 0 m,根据经 验能够满足钻孔需要。钢护筒就位后,用直径 50 cm 冲抓锥沿钢护筒内壁四周抓捞护筒内淤 泥层中混凝土残块,冲抓锥落距不能太大,控制在 2 ? 5 m 左右。冲抓过程中,应避开待拔 桩,以防造成桩头混凝土破碎,桩体钢筋向四周散开,增加水下切割难度。若护筒内淤泥层 太厚,冲抓效果不够理想,应清除护筒内淤泥。 4.3 钻孔剥离待拔桩四周土层 护筒就位并固定后,进行钻机就位和校正。先在桩一侧钻大直径孔,钻孔前应有潜水员 引导,准确定孔位。大直径孔壁与待拔桩侧面应有不小于 5 cm 的间隔,避免钻孔过程中钻 头碰及桩体, 造成斜孔和机械事故发生。 为确保护壁效果, 泥浆浓度一般控制在 1 ? 30 g/cm 3~1 ? 40 g/cm3 之间,或采用膨润土造浆护壁。钻进过程中,应根据具体情况,合理控 制钻孔进度。小直径孔钻孔方法,也采取泥浆正循环,成孔直径 30 cm,孔壁距相邻孔及待 拔桩侧面应有 5 cm 左右间距,避免钻孔过程中钻头偏移或碰及混凝土桩身。发生此情况, 应移动钻机偏离相邻孔位或待拔桩一定距离,再继续钻进。每一孔成孔后,即时清除孔内沉 渣,清孔采用钻机自配设备,从钻杆底端射水,由上至下,钻杆下移速度 0 ? 5 m/min 左右。 水流尽可能射向待拔桩侧,流向与桩侧面成 45°角向下,防止水流直接冲击待拔桩侧相对 孔壁,造成坍孔,影响桩侧土剥离效果。四周孔清孔完毕,进行拔桩准备工作。 4.4 拔除钢筋混凝土方桩 4.4.1 拔桩要克服的阻力 (1)桩侧摩阻力,可由公式 P=U ? LiIi 估算。 式中 U——为桩的周长,m; Li——为桩侧各土层中第 i 层土层厚度,m; Ii——桩侧面土层第 i 层对桩侧极限摩阻力,kPa;

P——为极限桩侧摩阻力,kN。 由于桩侧摩阻力与桩侧土剥离情况有关系, 估算桩侧摩阻力, 要弄清桩侧土层剥离效果。 从具体施工中知道,采用桩侧钻孔闭合方法剥离土层,剥离效果一般在 50%~60%,且桩体 上半部分剥离效果较好,在 80%以上,下半部因土质坚硬,并夹有大量结核性物质,造成钻 位偏离,影响剥离效果。 (2)待拔桩体及附着土自重,根据桩体截面形状和长度计算。 (3)桩体拔动瞬间,在桩尖及桩侧四周形成真空,产生真空引力。这是一个变力,随 着桩体拔动,桩侧土被破坏,真空引力减小消失。在具体实施过程中,不计真空引力,根据 桩侧土层剥离情况,估算待拔桩摩阻力及桩体和附着土重之和约为 600 kN~750 kN。所有 设备提供的总牵引力不得小于桩侧摩阻力和桩体自重之和的 1 ? 5 倍~2 ? 0 倍。 4.4.2 拔桩具体步骤 (1)在工作平台上组拼两排平行的立体桁架梁,桁架梁跨越桩位,间距 70 cm,其上布 置 4 排 20 cm×20 cm×220 cm 双层方木,作为拔桩时施工加上拔力的作用点。拔桩采用 4 套 20 t 手拉葫芦和 1 套牵引力为 35 t 的滑轮组共同施加。 (2)在已剥离土层的方桩上端固定捆绑千斤绳,千斤绳应捆绑牢固,防止上拔桩过程中 上脱。 同时根据千斤绳的位置和方向固定手拉葫芦及牵引滑轮组。 在每一根受力千斤绳同一 平面位置拴一根红色信号绳,判定拔桩过程中方桩的位移情况。 (3)手拉葫芦施力应均衡。施加总的牵引力达到估算的桩侧摩阻力和桩体及附着土自重 之和时,停止施力,持荷 1 ? 0 h~1 ? 5 h,并注意观察钢丝绳及各施力设备的工作情况, 此后,牵引力每增加 1 灌浆法在加固处理软路基中的应用

摘 要:介绍了广州市内环路南田路东段软土路基灌浆加固设计、施工、检测及效果。 关键词:灌浆;软路基;复合地基;承载力 1 工程概况

广州市内环路南田东段 k1+229.782~427.647 路段(长 198m,宽 36m~40m)工程地质条 件较差,上部地层(主要受力层)主要由杂填土(厚度 1.3m~3.2m,平均 2.0m)、淤泥 或淤泥质土(厚度 0.4m~1.4m,平均 0.64m)、粉、细砂(厚度 0.6m~3.6m,平均 1.8m) 组成。由于杂填土结构疏松(fk=90kPa)、淤泥或淤泥质土呈软~流塑状(fk=50kPa)、 粉、细砂饱和松散(标贯试验锤击数平均 6 击,fk=100kPa),满足不了上部荷载对路基的 要求,因而导致路基在通车后将产生较大沉降。为保证该段路基的稳定,提高地基土强度和 变形模量, 以满足上部荷载对地基土承载力的要求, 提出了对该段路基采取灌浆加固处理方 案。这主要是基于杂填土孔隙大,可灌性好,灌浆后其力学强度、抗变形能力和均一性会有 所提高,整体结构得到加强;淤泥或淤泥质土和粉、细砂通过钻孔灌入浓浆后,使土体压密 和置换;杂填土之上已施工完的 30cm 厚 6%水泥石屑稳定层为良好的灌浆盖板。 2. 灌浆加固机理 灌浆就是要让水泥或其他浆液在周围土体中通过渗透、充填、压密扩展形成浆脉。由于地层 中土体的不均匀性, 通过钻孔向土层中加压灌入一定水灰比的浆液, 一方面灌浆孔向外扩张 形成圆柱状浆体,钻孔周围土体被挤压充填,紧靠浆体的土体遭受破坏和剪切,形成塑性变 形区,离浆体较远的土体则发生弹性变形,钻孔周围土体的整个密度得到提高。另一方面随 着灌浆的进行,土体裂缝的发展和浆液的渗透,浆液在地层中形成方向各异、厚薄不一的片 状、条状、团块状浆体,纵模交错的浆脉随着其凝结硬化,造成结石体与土体之间紧密而粗

糙的接触,沿灌浆管形成不规则的、直径粗细相间的桩柱体。这种桩柱体与压密的地基土形 成复合地基,相互共同作用起到控制沉降、提高承载力的作用。 3. 灌浆设计 3.1 灌浆标准 3.1.1 强度控制标准 灌浆后,杂填土承载力标准值(fk)要求达到 130kPa,淤泥或淤质土 fk 值 80kPa~100kPa, 粉细砂 fk 值大于 110kPa;复合地基承载力标准值不小于 130kPa。 3.1.2 施工控制标准 施工控制标准是获得最佳灌浆效果的保证。本次灌浆对象之一的杂填土,由于均一性差、孔 隙变化大、 理论耗浆量不定, 故不单纯用理论耗浆量来控制, 同时还按耗浆量降低率来控制, 即孔段耗浆量随灌浆次序的增加而减少。 3.2 灌浆段选择 本次灌浆分两个灌浆段,即第一灌浆段为杂填土范围;第二灌浆段为淤泥或淤泥质土和粉、 细砂范围。 3.3 浆材及配方设计浆材采用两种配方的纯水泥浆,在第一灌浆段水灰比为 0.5,在第二 灌浆段为 0.75。若杂填土中局部孔隙较大,导致灌浆量过大时,采用水∶水泥∶细砂= 0.75∶1∶1 的水泥砂浆灌注。 3.4 浆液扩散半径(r)的确定由于杂填土均一性差,其孔隙率、渗透系数变化大,因而仅 用理论公式计算浆液扩散半径显然不甚合理,现据大量的经验数据,暂定 r 值为 1.5m。在 现场进行灌浆试验后进一步确定 r 值。 3.5 灌浆孔位布置 灌浆孔采取梅花形分布,假定灌浆体的厚度 b 为 1.66m,则灌浆孔距 L=2×(r2-b2/4) 1/2=2×1. 52-1. 662/4) 1/2=2. 最优排距 Rm=r+b/2=1. 5m, 5+1. 66/2=2. 33m。 3.6 灌浆孔孔深 根据工勘资料,暂定孔深 3.5m~6.0m,平均约 4.5m,以孔底到粘性土层为准。 3.7 灌浆压力 由于灌浆压力与土的重度、强度、初始应力、孔深、位置及灌浆次序等因素有关,而这些因 素又难以准确地确定,因而本次灌浆的压力通过灌浆试验来确定。现据有关公式计算,暂定 灌浆压力在第一、第二灌浆段灌浆时分别为 0.1MPa~0.2MPa、0.3MPa~0.4MPa,在灌 浆过程中根据具体情况再作适当的调整。 3.8 灌浆量 灌浆量主要与灌浆对象的体积 v、土的孔隙率 n 和经验系数 k 值有关,据 Q=k.v.n 公式, 理论估算杂填土、 淤泥或淤泥质土和粉、 细砂的单位吸浆量分别为 0. 35m3、 28m3 和 0. 0. 18m3。 3.9 灌浆结束标准 在规定的灌浆压力下,孔段吸浆量小于 0.6L/min,延续 30min 即可结束灌浆,或孔段单 位吸浆量大于理论估算值时也可结束灌浆。 4. 灌浆施工 4.1 正式施工前准备工作 正式施工前,保证设备器具和材料按时到场,着重做好灌浆试验工作,调整灌浆压力、浆液 扩散半径、孔距和排距后及时将孔位放样至实地。 4.2 施工设备机具选型 针对地层条件和设计要求,选择的主要施工设备机具及材料见表 1。 4.3 施工工艺 4.3.1 施工顺序

根据多台机同时作业、现场施工条件、工程地质条件和灌浆方法等,施工顺序采取从里往外 的方式进行。 4.3.2 施工程序 成孔→安放灌浆管并孔口封堵→搅浆→灌浆→待凝→成孔→安放灌浆管并孔口封堵→搅浆 →灌浆→封孔。 4. 5. 效果检验与评价 5.1 效果检验 5.1.1 灌浆资料分析 本次施工路段共完成灌浆孔 1209 个,计 5579.72m,共灌入水泥 1855.4t,平均每孔灌入 水泥 1.535t,平均灌入水泥 0.333t/m,第Ⅰ序孔单位耗浆量比第Ⅱ序孔大,并且地面上 抬数厘米。从总灌入量和单位灌入量数据分析,受灌段土体空隙均有大幅度地降低,从而也 说明了施工段地层的可灌入性。 5.1.2 静载荷试验 施工结束 15d 后,监理在施工段范围内选择了 5 个代表性地点(其中 2 个在灌浆点位,2 个 在两相邻灌浆点位中间,1 个在相邻对角灌浆点中间),由广东省建设工程质量安全监督检 测总站做复合地基压板(0.5m2)静荷试验。当在杂填土顶面单点加载达 130kN 或 140kN 即满足设计要求后便停止加载,这时最大沉降量仅 9.31mm~11.70mm,平均 10.30mm。表 明该点地基土未达极限破坏状态,说明了施工段复合地基承载力标准值大于 130kPa,同时 也验证了杂填土承载力标准值大于 130kPa。 5.1.3 钻孔取芯标贯试验和探槽开挖检查 施工结束半个月后,监理在施工段范围内选择了 12 个钻孔检验点(其中 6 个钻孔距灌浆点 0.5m,6 个钻孔距灌浆点 1.0m),由广东省建设工程质量安全监督检测总站进行钻孔取芯 和标贯试验。 从钻孔取上的芯样中可见: 杂填土中水泥结石较多, 并且结石与土体胶结紧密; 淤泥或淤泥质土体中水泥结石成团块状,有的块状结石由淤泥或淤泥质土胶结;粉、细砂中 也可见水泥结石,土工试验表明了其密度有所增加,状态也由原来的松散状变为密实状(e =0.637)。标贯试验结果表明:杂填土较密实,平均击数 11.2 击;粉、细砂平均击数由 原来的 6 击增加到 11 击,承载力标准值也由原来的 100kPa 增加到 148kPa。从探槽开挖剖 面可见:杂填土中的水泥结石呈片状、条带状,尤其是杂填土顶面与石屑垫层底面之间和石 屑垫层顶面与水稳层底面之间普通充填条带状水泥浆石,厚 1cm~5cm,构成了路基硬壳表 层。 5.1.4 弯沉试验 在施工段范围内,正式水稳层施工一周后,由交通部四航局科研所进行了 30 个点的弯沉试 验,结果弯沉值为 0.16mm~0.80mm(平均 0.41mm),均小于设计弯沉值 0.9mm,完全 满足设计要求。 5.2 效果评价 从上述效果检验分析可见, 灌浆施工范围内的杂填土层空隙得到有效充填, 淤泥或淤泥质土 受到充填、挤密和置换,粉、细砂层得到有效充填和压密,由松砂变为密砂。这三种土体经 灌浆后,不同程度地得到加固,承载力明显提高,达到了控制沉降目的。 6. 结语 6.1 灌浆技术加固软路基,在技术上是可行的,在施工质量和处理效果上是好的,对其承 载力和稳定性将得到较大的提高; 6.2 灌浆技术的关键是灌浆压力的选择和控制、浆材配比和灌浆工艺; 6.3 灌浆参数的选择是一个复杂的问题,只有通过现场试验才能切实地确定;

6.4 在城市道路软基加固处理方面,选择灌浆方法比其他诸如碎石桩、大开挖换填等处理 方法,不但技术上可行、经济上合理、工期上缩短,而且极大地减少了环境污染问题 广和大桥主桥基础溶洞处理

摘 要:广和大桥位于珠江三角洲的溶洞地带,主桥桩基选择静压化学灌浆法、套内护 筒法等施工技术配合使用处理溶洞,取得满意的技术、经济、质量等效果。 关键词:溶洞;桩基;施工技术

广和大桥位于广州市白云区石井镇鸦岗村的白坭河水道上,大桥全长 791m,桥宽 36m, 最大跨径 120m。其基础采用钻孔灌注桩,其中:Φ150cm64 根,Φ200cm44 根,共 108 根。 施工总工期 22 个月。 本桥位地质属于第四纪沉积层覆盖之下, 基岩主要为石灰统壶天灰岩。 这些石灰纪地层沉积成岩以后,经历了漫长的地质年代和多次构造运动 ,形成北东向褶皱,并有大致平行于褶皱轴向的纵断层和大致与之垂直的横断面层。后来经 历了侵蚀和剥蚀作用, 并在地下水的化学和机械作用下形成一系列岩溶地貌, 最后在第四纪 全新世珠江三角洲最后一次海侵中, 形成以冲积相为主的第四纪松软沉积层。 从地质资料分 析,溶洞分布较广。主桥位溶洞分布广而多。在桥位方案论证中,第一方案,28 个钻孔, 有 12 个发现了溶洞;第二方案,28 个钻孔,有 17 个发现溶洞;第三方案,28 个钻孔,有 11 个发现溶洞,最大的溶洞约 16m。溶洞按其填充状态可分为空的、半填充的和完全填充的 三类:按其填充物的性质可分为粘性土、砂砾和稀土三类;按其漏水情况可分为漏水和不漏 水两类。溶洞的走向与河流的流向相同。 根据上述地质条件,从技术、经济等方面经过比较,选择了静压化学灌浆法、套内护筒 法等施工技术配合使用处理溶洞,取得预期的效果,推介如下。 1. 主桥桩基对溶洞的处理 主桥桩基精确放样后, 在桩基施工平台上用地质钻于桩中心进行超前钻, 必要时增加钻 位。根据超前钻的结果,确定护筒的打入深度。有溶洞的桩位,护筒沉至风化岩层,置于强 风化岩面上,这样可穿过土洞。护筒的底部即为岩层或溶洞的顶部。没有溶洞的桩,护筒沉 放要穿过淤泥质亚粘土、砂砾层,置于砂砾质亚粘土层至少 2m 深。 根据溶洞的不同类型,最后决定兼用两种不同的施工方案。图 1 布孔平面及剖面示意方案 A 当溶洞内有填充物填满或有流砂的,或当溶洞为空洞或填充物不满(水洞)且深度在 3m 以 内的,在钻孔桩施工前先进行预处理,采用静压化学灌浆法固结填充物和流砂,或用此法填 满溶洞,在固结体达到一定强度以后再钻孔施工。 方案 B 当溶洞为空洞,且深度在 3m 以上的,拟用套内护筒法施工,即用内护筒穿过溶 洞的施工方案。 2. 方案 A 方案 B 施工方法 2.1 方案 A(静压化学灌浆法)施工方法 2.1.1 技术要求 溶洞预处理的目的是为了加固溶洞填充物和填满溶洞空间并达到一定的强度 (20MPa 以 上),防止钻孔桩施工时泥浆流失、流砂及坍孔等情况的发生,保障成孔及水下混凝土浇注 等一系列施工工序的顺利完成。溶洞预处理施工,在钻孔桩施工之前进行,相当于在桩基础 施工过程中, 于钻孔桩施工工序之前加入一道预处理工序, 与桩基施工的各工序一起形成流 水作业。

图 2 用钻机钻头钻杆压沉内护筒示意单位:cm 2.1.2 施工方案 (1)处理方法选择由于溶洞埋藏较深,不能用爆破或填充混凝土等一般方法处理,有 效的处理方法是灌浆法。而在众多的灌浆法中,因溶洞的不规则性,决定了其处理的最有效 和比较经济的方法是静压化学灌浆法。因此,采用静压化学灌浆法,同时也可兼用喷射灌浆 法,促进填充物强度的加强。 (2)静压化学灌浆的加固特点浆材可在几秒或在几十秒内瞬间凝固,可控制浆液灌注 在一定范围内且不流失,材料的利用率高,比较经济。 浆材的结石率为 100%,即 1m3 体积浆材可得 1m3 结石体。 对溶洞中的砂、砾等土体,浆液是通过渗透作用板结砂和砾的;对于溶洞中的稀土、亚 粘土等土体,浆液是通过劈裂、挤密作用加固土体的;对于无填充物和半填充溶洞的空间, 浆液是通过充填作用填满溶洞的。 浆液在土体中的渗透扩散方向是往小主应力面方向, 浆液固化后, 小主应力面得到加固, 而原次小主应力面变成小主应力面。 这样, 通过对小主应力面反复不断的加固, 一方面渗透、 挤密溶洞中的土体的空隙,充填溶洞的空间,在桩体周围形成防水帷幕,防止流砂和保证护 壁泥浆不流失;另一方面,提高溶洞中土体的承载力和抗剪力形成挡土墙,防止坍孔。 静压化学灌浆的关键在于浆材的配方和工艺。 图 3 内护筒底部及顶部灌浆封缝示意单位:cm(3)工艺设计布孔:在超前钻有溶洞的 桩位四周均布 4 个灌浆孔(见图 1)。 钻孔:孔径 80mm,孔深要求达到最深溶洞的底部。 材料:普硅 425#水泥(新标准为普硅 32.5MPa 水泥)与化学浆。 工艺:采用双液灌浆系统进行全孔灌浆,要求少量多次、反复灌浆。 2.1.3 主要施工机械设备 主要机械设备有:BW250 泥浆泵,BW150 泥浆泵,100 型钻机,泥浆搅拌机和贮浆槽, 高压灌浆管及其配件。

2.2 方案 B(套内护筒)施工灌浆施工简介

一、灌浆的概念和分类

1. 概念

★灌浆——是将一定比例的浆液以适当的压力灌入地基孔隙、裂缝或建筑物自身的接 缝、裂隙中作充填、胶结的防渗或加固处理。

2. 分类

★水利工程中的灌浆(1)按其目的不同可分为:固结灌浆、帷幕灌浆、接触灌浆、接 缝及补强灌浆、劈裂灌浆、高压喷射灌浆等。(2)按其所用的材料不同可分为:水泥灌浆、 粘土灌浆、化学灌浆和沥青灌浆。

二、灌浆材料

1. 水泥灌浆

★水泥灌浆的优点是:胶凝性好, 结石强度高, 施工方便, 成本较低, 故得到广泛应用。

2. 粘土灌浆

3. 化学灌浆

★ 化学灌浆——多是用高分子材料配制成的溶液作为浆液的一种新型灌浆。浆液灌入 地基或建筑物裂隙中,经凝固后,可以达到较好的防渗、堵漏和补强加固的效果。

★常用的化学灌浆材料有:(1)环氧树脂;(2)水玻璃;(3)铬木素;(4)甲凝; (5)丙凝;(6)聚氨酯浆液。

三、岩基灌浆

1. ★岩基灌浆的分类及其目的

(1) 固结灌浆

目的:是将坝基裂隙岩石胶结起来,提高其整体性、均匀性和承载能力。其涉及的平面 范围大,孔深一般为 5~10m。

(2) 帷幕灌浆

目的:是在坝基偏上游部位进行 1~3 排深孔灌浆,充填和胶结裂隙,构成一道不透水 的帷幕,达到减少坝基渗漏和降低坝底扬压力的目的。

(3) 接触灌浆

目的:是在坝体与岩基的结合面上进行灌浆,加强结合,提高坝体的抗滑稳定性,防止 岩面集中渗漏并增加岩基表面的固结强度。

2. 灌浆施工的基本工序

★灌浆施工分为钻孔、冲洗、压水试验、灌浆四个工序。

(1) ★钻孔

(2) ★冲洗

(3) ★压水试验

★灌浆前进行压水试验,其目的是:通过单位吸水率的测定了解岩层的渗透性能(裂隙 情况和漏水量大小),为岩基的灌浆设计施工提供依据。

(4) 灌浆施工

1) 灌浆设备

2) ★钻灌顺序

遵循“分序加密”原则。

3) ★灌浆方法

①按照灌浆时浆液是否部分近回地面和重复使用, 灌浆可分为: 纯压式灌浆和循环式灌 浆两种。

②按照灌浆顺序,灌浆方法可分为:全孔一次灌浆法、自上而下分段灌浆尖、自下而上 分段灌浆法和综合灌浆法。

4) 灌浆压力

5) 浆液浓度控制

★灌浆过程中,必须根据吸浆量的变化情况及时地调整浆液的浓度。稀浆流动性好,但 会扩散到灌浆范围外,造成浪费,而且凝固时收缩大,水泥结石与岩石缝面脱开,防渗和固 结质量降低;稠浆流动性差,扩散范围小,细小裂缝灌不进去,但凝固时收缩小,与缝面粘 结好,防渗、固结质量相对提高。

★灌浆过程从稀浆开始,使细裂缝首先灌满,而后逐级变浓,充填更大的裂隙。这种由 稀到浓的变换方式,灌浆的整体质量最好。

6) 灌浆结束

★在规定的灌浆压力下,当所灌孔段在 30min 内(帷幕灌浆自上而下采用 60min),吸 浆量一直小于 0.4L/min,即可结束这一段的灌浆。整个孔结束灌浆后,要用水泥砂浆封孔。

四、地基高压喷射灌浆

1. 地基高压喷射灌浆的分类

★ 按射流介质不同,高压喷射灌浆可分为:

(1)★单介质喷射

单介质喷射——亦称为单管喷射,它直接将浆液通过水平喷嘴喷射灌入地层。

(2) ★双介质喷射

双介质喷射——亦称双管喷射,它是在一根较大的钢管中并列安装浆、气两管,至管底 后经水平喷嘴将浆液与压缩空气同轴喷射,压缩空气在外,形成气幕保护浆流,减少土壤对 浆液的摩阻,可使浆液喷射得更远,搅拌作用更为强烈。

(3)★三介质喷射

三介质喷射——亦称三管喷射,水、气、浆三管并列,至管底后,水、气沿水平向同轴 喷射、冲切搅拌地层,同时浆液被从管底向下低压压出,受水气射流的卷吸作用,沿喷射方 向被挟带灌入冲切范围。 由于气包的是水, 粘度低, 比双介质喷射的气包浆受到的摩阻力小, 所以冲切距离更大。

(4)★多介质喷射

多介质(气粉)喷射——在双管或三管喷射中,利用压缩空气的挟带作用,将灌浆材料 如水泥干粉或水泥浆灌入地层,可以浆、气、粉喷射,亦可水、气、粉或水、气、粉、浆喷 射。

目前,高压喷射防渗板、墙施工基本采用三介质喷射法。

2. 地基高压喷射灌浆的施工工艺

施 工 流 程 为 : 定 孔 ­­→ 钻 孔 ­­→ 下 喷 射 装 置 ­­→ 制 浆 ­&a 浅谈钻孔灌注桩基础水下混凝土施工的常见问题及处理方法

当地基的弱土层较厚(一般指 4 米以上),建筑物的荷载较大,采用浅埋基础不能满足 强度和变形限制要求,做人工地基又没有条件或不经济时,常常采用桩基础,钻孔灌注桩基 因其造价低、节省等优点,被广泛采用。我们建的大连快轨一号桥,总长 1102 延长米,总 计 51 根桩基础,桩径为 3.2 米、2.0 米两种,尝试在 13-28 米之间,桩基混凝土 6812 立方 米,由于其地质情况复杂,地下水量大,设计采用了水下灌注混凝土方法。现结合我们在此 桩基础水下灌注混凝土的施工体会,谈几点粗浅的质量控制方法。

一、一般钻孔灌注桩的施工工艺流程

测定桩位→埋设护筒→桩机就位→钻孔(设泥浆池制备泥浆、泥浆循环清渣)→清孔→ 灌筑水下混凝土→安放钢筋骨架

二、钻孔灌注桩水下混凝土施工易出现的问题

1、导管接送严重漏水,造成断桩。发生这种故障的后果非常严重,进水,使混凝土形 成松散层次或囊体,出现浮浆夹层造成断桩,严重影响混凝土质量,导致废桩重做。

2、导管轻微漏水、导管埋入混凝土太深,混凝土含砂率偏小、和易性欠佳等因素,可 能造成导管的堵塞,导致浇注中断,若重新灌注浇注时,则混凝土内存在浮浆夹层,造成断 桩。

3、护筒外壁冒水,引起地基下沉,护筒倾斜和位移,使桩孔偏斜,无法施工。

4、孔壁坍塌。施工中发生孔壁坍塌,往往都有前兆。有时是排出的泥浆中不断出现气 泡,有时护筒内的水位突然下隆,这都是塌孔的迹象。

如果上述问题出现, 势必增加工程投资, 又拖延工期, 工程质量也很难达到预期的目标。

三、在快轨一号桥桩基础水下混凝土施工中的质量控制措施及方法。

1、为防止导管接头与导管漏水,施工中我们通过严格的事前、事中、事后控制,保证 导管制作及具备以下条件:

(1)足够的抗拉强度,能承受其自重和盛满混凝土的重量。

(2)各节的安装接头所用的胶热及法兰的对接位置,预先试拼并作好标记,按插导管 时须按试拼时的状态对号拦装, 所有的法兰盘接头均须垫入 5-7 毫米厚的橡胶垫圈, 安放时 须对正放平,拧紧螺栓,严防漏水。

(3)内径应一致,其误差应小于±2 毫米,内壁须光滑无阻,组拼后须用球塞、检查 锤作通过试验。

(4)最下端一节导管长度要长一些,一般为 4 米,其底端不得带法兰盘,以便在混凝 土内。每节导管的长度要整齐统一,便于丈量长度,并作出标记和记录。

(5)导管使用前做好水密性试验。导管不要埋入混凝土过深,严格控制混凝土配合比、 和易性等技术指标。

2、为预防孔壁坍塌,我们采用了维持护筒水位简外水位高出 1.3-1.4 米,操作中避免 碰撞孔壁,并随时注意控制泥浆的和比重。

3、为保证施工质量,水下混凝土的配合比选用要比设计强度高 20%左右,坍塌度宜采 用 18-22 厘米。

4、 混凝土自拦合机出料至砍球开寒时间不宜超过 30 分钟, 施工中间每间断 30 分钟后, 要上下串一上导管,防止混凝土失去流动性,提升导管困难,增加发生事故的可能性。在施 工过程中,中途中断浇注时间不宜走过 30 分钟,整个桩的浇注霎时间不宜过长,尽量在 8 小时内完毕。

5、注意灌注所需混凝土数量,一般较成孔桩径计算的大,约为设计桩径体积的 1.2 倍 左右。为避免混凝土超灌量,要掌握好各土导的钻孔速度,在正常钻孔作业时,中途不要随 便停钻,以避免扩孔导致混凝土超灌量。浇注标高就高出桩顶设计标高 0.5-1.0 米,以便清 除浮将和消除测量误差。务必注意,不要因误测而造成短桩。志管埋入混凝土的尝试取决于 浇注速度和混凝土的性质,任何时候不得小于 1 米,一般控制在 2-4 米内。

施工中,我们注意对易发生的质量问题采取有针对性的事前、事中、事后控制措施,取 得了较好地效果, 未发生导管接头漏水形成浮浆夹层造成断桩, 也没有出现孔壁坍塌等质量 问题。岩溶地基桥梁桩基施工技术

工程概况

京福国道主干线徐州市绕城公路四合同段跨陇海铁路特大桥,路线长 0.8182km,呈南 北方向,跨径布置为 6×30m+3(5×30m)+6×30m,主跨为预应力混凝土连续箱梁,其余为 预制先简支后连续结构。下部结构为明挖扩大基础,2 号墩、22 号~27 号墩为 1.5m钻孔灌 注桩.

位于低山丘陵与冲积平原过渡地带,以陇海铁路为界,北部岩基裸露,由一系列平行褶皱 和断裂组成,地表覆盖黄褐色高液限粘土,具强膨胀性,区内有岩溶发育,多表现为小型溶洞, 洞高由 0.4~2.5m不等,溶洞均有碎石土等填充物。

地下水不发育,主要为碳酸盐裂隙岩溶水及第四系松散物孔隙水,均对混凝土无侵蚀性。 本段地震基本烈度为 7 度。

钻孔灌注桩施工大桥共有钻孔灌注桩 32 根,桩位处溶洞比较发育,设计要求逐桩探明溶 洞情况,然后钻孔。

岩溶处理方案的原则

(1)每根桩必须用地质钻机钻探,详细记录地质状况、溶洞深度、高度、填充物类型,画图 列表,为制定相应施工方案提供详实依据。

(2)对填充物进行土工试验,分析其物理力学特性,检测容重、 含水量、 孔隙率等,为注浆参 数计算提供依据。

(3)根据地质钻探资料和填充物情况,对每根桩设计出相应的溶洞处理方案、成孔方法及 施工措施。

(4)对每种处理方案,都要进行仔细的计算,施工前在桥位外进行溶洞注浆及钻孔试桩试 验,取得经验数据,完善施工方案,指导施工。

(5)遇到大溶洞时,必须请监理工程师和设计单位核查,明确处理方案,并报监理批准后实 施

溶洞处理方案

(1)对于封闭的比较小的溶洞,采取注浆措施,提供成孔条件穿过溶洞。 若洞内无填充物或 填充物不满,则采取先填充碎石或干砂,然后注浆;若充填物呈松散或软塑状态时,直接注浆 固结即可;若充填物已固结呈硬塑状态时,则可以直接冲孔,但需加强泥浆护壁。

(2)溶洞内无填充物或填充物较少需向洞内填充砂子的,选择一个合适的孔位,放入并固 定钢套管,将注砂管与钢套管相连接,在注浆前灌砂。 根据成桩直径、 围护体积的最小直径及 堆积体成形规律,计算填砂量。用压风机将干砂压入,为防止洞内高压阻止灌砂,利用其它孔 作为减压孔。待达到计算的填充体积,压力稳定时,即可停止。

(3)若设计要求灌入碎石则必须钻一个大孔(直径不小于 30cm)放入钢管并固定,钢管 上置碎石料斗,碎石粒径不大于 2cm,投料时振动钢管,以防止堵塞,填充量控制与填砂控 制方法相同。

(4)对于一些溶槽、溶沟、小裂隙等,冲孔时可采取投放片石、碎石夹粘土,甚至投入整袋 水泥堵塞起到护壁作用,保证泥浆不流失,使钻孔顺利通过岩溶区。

注浆方法钻孔桩通过溶洞时钻孔施工难度大,采取注浆法是十分有效的措施。

(1)根据地质情况在每一根桩的中心位置或桥墩承台的四角钻注浆孔,钻注浆孔也是对地 质情况的进一步勘探,通过取芯探明溶洞的高度及填充物的详细情况。

(2)用注浆泵注浆,注浆压力不宜太大,控制在 0.5~1.0MPa范围,具体压力值由现场 试验确定。速度为 15~20L/min,其目的是使浆液渗透到填充物内(包含灌入的砂或碎 石),然后固结,渗透最小直径定为 3.0m,以保证冲钻成孔时有足够的固结体。 注浆时注浆管 必须插入填充物的底部,然后边注浆边缓慢上提,提管速度不宜太快,根据注浆速度确定,应 使渗透半径控制在允许范围内。浆液选用水泥浆,用 32.5 级水泥,水泥浆配合比为水∶水泥 =0.8∶1.0。 若需用水泥砂浆,则配合比采用水∶水泥∶砂=1∶1∶0.8,需要用双液浆时,水玻 璃的含量根据现场试验确定。

] (3)单花管注浆,管头花管段长度为 100cm,孔眼直径和间距根据现场试孔后确定,注浆 管外径为 70mm,比钢套管内径要小。注浆时,通过注浆泵上的PQ仪分析确定注浆的速度 和结束时间,压入量根据渗透半径、 固结体积来计算,公式为Q=πR2Hβμα(1-γ)λ。 式 中,R为渗透半径;H为溶洞高度;μ 为填充物的孔隙率;α 为超灌系数;λ 为地区性经验系 数;γ、β 为充填率与充填系数。这些参数和系数可根据现场试验确定。

(4)为防止浆液流失太远造成浪费,采用间歇注浆方式,使得先注入的浆液与砂子(或碎石) 初步达到胶结后再注浆,循环注浆多次,直至达到规定最小注浆量和注浆压力控制值为止。

(5)注完一个孔后,继续对其余孔进行注浆,后注浆的压力必须调高,最后封孔。注浆顺序

由现场自行掌握。

岩溶处成孔经过处理后的岩溶处,成孔方法基本上与普通石质地层成孔方法相同,采取 用CZ31 型冲击钻冲击的方式成孔。成孔时应注意以下几点。

(1)冲击成孔必须待注浆凝固后才能进行,一般等待时间为 10d左右。

(2)为防止意外,冲孔前应有备用措施,备好材料,一旦泥浆泄露,及时向孔内投放粘土、水 泥和片石,依靠冲挤在溶洞内形成片石夹粘土的围护结构墙,保持孔内泥浆高度,使得冲钻顺 利进行。<bCFG 桩与务实水泥土桩复合地基在工程中的应用

[摘要]根据 CFG 桩复合地基和务实水泥土桩复合地基的承载机理和特性, 提出了将两者 结合应用的复合地基。结合工程实例,通过现场原位试验,证明了它的应用价值。

[关键词]CFG 桩;务实水泥土桩;复合地基

随着工程建设的飞速发展, 地基处理手段也日趋多样化, 复合地基由于其充分利用桩间 土和桩共同作用的特有优势和相对低廉的工程造价得到了越来越广泛的应用。本工程应用 CFG 桩和水泥土桩复合地基,充分发挥了 CFG 桩的高承载力性能和水泥土桩的抗变形性能, 并通过褥垫层的设置发挥桩间土的承载力。

1、基本原理

CFG 桩复合地基粘结强度桩是复合地基的代表,目前多用于高层和超高层建筑中。CFG 桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称(即 cement fIying-ash gravel pile)。它是由水泥、粉煤灰、 碎石、石屑或砂加水拌和形成的高粘结强度桩,和桩间士、褥垫层一起形成复合地基。CFG 桩复合地基通过褥垫层与基础连接, 无论桩端落在一般土层还是坚硬土层, 均可保证桩间土 始终参与工作。由于桩体的强度和模量比桩间土大,在荷载作用下,桩顶应力比桩间士表面 应力大。桩可将承受的荷载向较深的土层中传递并相应减少了桩间土承担的荷载。这样,由 于桩的作用使复合地基承载力提高,变形减小,再加上 CFG 桩不配筋,桩体利用工业废料粉 煤灰作为掺和料,大大降低了工程造价。

务实水泥土桩是用人工或机械成孔,选用相对单一的土质材料,与水泥按一定配比,在 孔外充分拌和均匀制成水泥土,分层向孔内回填并强力夯实,制成均匀的水泥土桩。桩、桩 间土和褥垫层一起形成复合地基。 夯实水泥土桩作为中等粘结强度桩, 不仅适用于地下水位 以上淤泥质土、素填土、粉土、粉质粘土等地基加固,对地下水位以下情况,在进行降水处 理后,采取夯实水泥土桩进行地基加固,也是行之有效的一种方法。夯实水泥土桩通过两方 面作用使地基强度提高,一是成桩夯实过程中挤密桩间土,使桩周土强度有一定程度提高, 二是水泥土本身夯实成桩, 且水泥与土混合后可产生离子交换等一系列物理化学反应, 使桩 体本身有较高强度,具水硬性。处理后的复合地基强度和抗变形能力有明显提高。

复合地基设计中, 基础与桩和桩间土之间设置一定厚度散体粒状材料组成的褥垫层, 是 复合地基的一个核心技术。基础下是否设置褥垫层,对复合地基受力影响很大。若不设置褥 垫层,复合地基承载特性与桩基础相似,桩间土承载能力难以发挥,不能成为复合地基。基 础下设置褥垫层,桩间土载力的发挥就不单纯依赖于桩的沉降,即使桩端落在好土层上,也 能保证荷载通过褥垫层作用到桩间土上,使桩土共同承担荷载。

由基体(天然地基土体)和两种增强体三部分组成的人工地基,既能发挥 CFG 桩高承载 力和良好的排水作用的特点, 又因 CFG 桩的插入而使水泥土桩的侧限约束作用得到增强。 同 时,由于设置了夯实水泥土桩,地基土的变形能力可得到有效的改善,并同时提高了土体的 抗剪强度,亦可使 CFG 桩避免产生刺入破坏的可能。

2、工程概况

河南科技大学综合实验楼的主楼为 12 层,另才有 1 层地下室,副楼 8 层,均为框架结 构。地基采用 CFG 桩与水泥土桩复合地基进行加固处理,两种桩总桩数约为 3600 余根。复 合地基承载力设计值 350kpa。CFG 桩采用长螺旋钻成孔,桩身强度为 20MPa;水泥土桩采用 机动洛阳铲成孔,桩身强度为 5MPa:褥垫层采用 5~10m 砾石,厚度为 0.2m。

2.1 工程地质条件

在建的河南科技大学综合实验楼位于洛阳市涧西区西苑路北侧。 场地地形较平坦, 地貌 单元属涧河 II 级阶地。其工程地质条件如表 1 所示。

编号 土层名 厚度(m) 承载力标准值(kpa) 极限侧阻力标准值 qsik(kpa) 极限端承力标准值 pqk(dqa)

1 填土 0.50-3.10 — — —

2 黄土状粉质粘土及粉土(新近堆积) 4.70-7.00 100 36 —

3 黄土状粉制粘土 0.70-1.70 160 40 —

4 黄土状粉制粘土及粉土 1.50-2.10 180 42 —

5 黄土状粉制粘土 1.00-2.40 150 48 —

6 黄土状粉制粘土及粉土 2.50-4.50 180 50 —

7 黄土状粉制粘土及粉土 2.60-4.90 170 46 500

8 黄土状粉制粘土及粉土 2.00-4.10 155 40 350

9

黄土状粉制粘土及粉土 3.00-5.20 180 52 550

10 卵石 7.50 650 — 2100

2.2 平面布置综合实验楼占地 45×143.4m2,主楼高 52.5m,平面形状为长方形,主楼 东、 西两侧各有一副楼, 38m。 高 复合 CFG 桩与务实水泥土桩复合地基在工程中的应用 (续)

3、试验结果分析

3.1 复合地基静载荷试验

受现场条件限制, 试验采用对不同桩型单桩复合地基承载力按单桩处理面积加权平均的 办法,评价 CFG 桩和水泥土桩混合地基承载力。试验有两组复合地基试验,每组试验各有一 个 CFG 桩与一个水泥土桩单桩复合地基试验点。 两组 CFG 桩与水泥土桩复合地基静载荷试验 P-S 曲线如图 1 所示。第一组为 CFG-308#和 SNT-410#,第二组为 CFG-518#和 SNT-632#。从 P-S 曲线可以看出,复合地基静载荷试验曲线基本属于渐进型的光滑曲线,不存在陡降点。 取 s/b=0.01(b 为方形压板的宽度)对应的荷载, 其值均超过最大加荷量的一半, 因此取最大 加荷量的一半作为 CFG 桩、 水泥土桩的单桩复合地基承载力设计值。 CFG 桩单桩复合地基 即 承载力设计值大于 550kpa,水泥土桩单桩复合地基承载力设计值大于 200kpa,对两组值进 行加权平均后,可知 CFG 桩与夯实水泥土桩混合桩型复合地基承载力不小于 375kpa,复合 地基承载力提高 1 倍, 满足设计要求。 分别对两组中的 CFG 桩及夯实水泥土桩的试验曲线作 比较,两组复合地基的承载力相差不大,说明主楼部分的地基土质分布比较均匀,基底持力 层的承载力和压缩模量差别不大。

3.2 单桩竖向抗压静载荷试验结果

试验进行了 2 根水泥土桩及 2 根 CFG 桩单桩静荷试验,Q-S 曲线如图 2 所示。CFG 桩单 桩极限承载力不小于 1000KN,地基承载力提高 130%;水泥土桩单桩极限承载力不小于 5000KN,地基承载力提高近 20%,均满足设计要求。从曲线可以看出,4 根桩的总沉降都小 于 10mm,远小于《规范》要求,且沉降随时间、荷载的变化都是均匀的,基本上是弹性的。 由此可以看出,当 Q=1000KN 时,CFG 桩还没有达到极限承载力状态,当 Q=500KN 时,水泥 土桩也没有达到极限承载力状态,还有很大“储备”。由卸载曲线可以看出,桩的弹性回弹

量很小,最多只有 2m,说明桩体刚度很大,沉降量主要是由于桩整体下沉造成的。从单桩 复合地基静荷试验的结果分析,692#CFG 桩比 53#CFG 桩的桩间土好,382#水泥土桩比 416# 水泥土桩的桩间土好,单桩复合地基承载力偏高。说明桩间土的作用明显,压板下桩土协调 作用效果良好。

3.3 轻便触探试验

为对比加固前后桩间土承载力的变化,完工后,布置了 7 个轻便触探点进行试验。综合 分析桩间土测试结果可知,经水泥土桩与 CFG 桩处理后浅层桩间土的承载力基本值不低于 120kpa,比地基处理前的桩间土承载力有所提高。

3.4 应变桩身完整性检测

本工程低应变检测 CFG 桩桩身完整性 463 根桩,检测比例约为 30%。所测的 463 根 CFG 均属于完整桩或基本完整桩。主楼、副楼均没有影响正常使用的桩。

4、结论

(1)以复合地基静压结果数据看,本工程所采用的组合型复合地基的应用,可最大限度 地发挥这两种桩的优点, 使复合地基的承载力得到大幅度的提高, 地基变形得以降低和控制。

(2)复合地基中由于 CFG 桩桩体材料可以掺入工业废料粉煤灰、不配筋以及充分发挥桩 间土的承载能力,其受力和变形类似于素混凝土桩,具有地基承载力高、变形小、稳定快、 施工简单易行、工程质量易保证等优点,工程造价一般为桩基的 1/3~1/2,经济效益和社会 效益非常显著。

(3)夯实水泥土桩处理地基是一种效果明显的处理方法,用夯实水泥土桩加固后的复合 地基比原地基变形模量会有较大增长,抗变形能力有明显提高。

(4)是否设置褥垫层以及垫层的材料和厚度,直接影响复合地基的桩和桩间土强度的发 挥,合理的垫层厚度对提高复合地基承载力和减少沉降变形是非常有利的。

(5)由该工程证明此种地基处理方案,质量易控制,造价低,经济、社会、环境效益明 显,有极大的发展潜力。 人工挖桩施工中常遇到的几个问题

摘 要:对人工挖桩施工中常遇到的几个问题,如地下水、流砂、淤泥层等列举分析了 不同情况并提出了详细的处理办法。

关键词:人工挖孔桩;地下水;流砂;淤泥;护壁

近几年, 全国许多地区都采用和逐渐推广了人工挖孔桩, 其特有的大承载力优势得到了 许多设计、施工单位的认可,确实是一种在软弱地基上经济适用的基础形式,但在施工中还 存在着一些问题,我们在通过对采用人工挖孔桩基础的工程实践中,积累了一些经验,处理 了一些特殊的问题,取得了良好的效果,现总结成文,以期和同行切磋和交流。

1 工程近况

牡丹江市信大集团开发的建筑装饰材料城工程, 位于牡丹江市西一条路以西, 西小一条 路以东,爱民街以北、七星街以南,共占地 1.4 公顷。本工程共规划了三个综合楼,即 1、 2、3 号楼,建筑面积分别为 11228m2、10962m2、9720m2,建筑层次有 4 层、6 层、7 层、8 层,还有一个一层的营业大厅,建筑面积是 7451m2 总计建筑面积是 39361m2,结构形式部 分为钢筋混凝土框架结构,部分为砖混结构。本工程大量采用人工挖孔桩基础。

2 地下水

地下水是深基础施工中最常见的问题, 它给人工挖孔桩施工带来许多困难。 含水层中的 水在开挖时破坏了其平衡状态, 使周围的静态水充入桩孔内, 从而影响了人工挖孔桩的正常 施工,如果遇到动态水压土层施工,不仅开挖困难,连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透,发 生桩身质量问题。如遇到了细砂、粉砂土层,在压力水的作用下,也极易发生流砂和井漏现 象。

2.1 地下水量不大时

可选用潜水泵抽水,边抽水边开挖,成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁,然后继续下 一段的施工。

2.2 水量较大时

当用施工孔自身水泵抽水,也不易开挖时,应从施工顺序考虑,采取对周围桩孔同时抽 水,以减少开挖孔内的涌水量,并采取交替循环施工的方法,组织安排合理,能达到很好的 效果。

2.3 对不太深的挖孔桩

可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流, 对基础平面占地较大时, 也可增加降 水管井的排数,一般即可解决。

2.4 抽水时环境影响

有时施工周围环境特殊,一是抽出地下水进出时周围环境,基础设施等影响较多,不允 许无限制抽水;二是周围有江沙、湖泊、沼泽等,不可能无限制达到抽水目的。因此在抽水 前均要采取可靠的措施。处理这类问题最有效的方法是截断水源,封闭水路。桩孔较浅时, 可用板桩封闭;桩孔较深时,用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水,以保证在正常抽水时,达到正 常开挖。

3 流砂

人工挖孔在开挖时,如遇细砂,粉砂层地质时,再加上地下水的作用,极易形成流砂, 严重时会发生井漏,造成质量事故,因此要采取有效可靠的措施。

3.1 流砂情况较轻时

有效的方法是缩短这一循环的开挖深度,将正常的 1m 左右一段,缩短为 0.5m,以减少 挖层孔壁的暴露时间,及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落,有泥砂流入而不能形成桩孔 时,可用纺织袋土逐渐堆堵,形成桩孔的外壁,并控制保证内壁满足设计要求。

3.2 流砂情况较严重时

常用的办法是下钢套筒,钢套筒与护壁用的钢膜板相似,以孔外径为直径,可分成 4-6 段圆弧,再加上适当的肋条,相互用螺栓或钢筋环扣连接,在开挖 0.5m 左右,即可分片将 套筒装入,深入孔底不少于 0.2m,插入上部混凝土护壁外侧不小于 0.5m,装后即支模浇注 护壁混凝土,若放入套筒后流砂仍上涌,可采取突出挖出后即用混凝土封闭孔底的方法,待 混凝土凝结后,将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。也可用此种方法,应用到已完成的混 凝土护壁的最下段钻大,使孔位倾斜至下层护壁以外,打入浆管,压力浇注水泥浆,使下部 土壤硬些,提高周围及底部土壤的不透水性,以解决流砂现象。

4 淤泥质土层

在遇到淤泥质土层等软弱土层时,一般可用木方、木板模板等支挡,并要缩短这一段的 开挖深度, 并及时浇注混凝土护壁, 这次支挡的木方可板要沿周边打入底部不少于 0.2m 深, 上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面,可斜向放置,双排布置互相反向交叉,能达到很好 的支挡效果。

5 桩身混凝土的浇筑

5.1 消除水的影响

5.1.1 孔底积水

浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度,要保证混凝土的均匀性、密实性,因此防 止孔内积水影响混凝土的配合比和密实性。

浇筑前要抽干孔内积水,抽水的潜水泵要装设逆流阀,保证提出水泵时,不致使抽水管 中残留水又流入桩孔内。如果孔内的水抽不干,提出水泵后,可用部分干拌混凝土混合料或 干水泥铺入孔底,然后再浇注混凝土。

如果孔底水量大 CFG 桩复合地基是在碎石桩加固地基法的基础上发展起来的一种地基 处理技术。由于 CFG 桩改善了碎石桩的刚性,使其不仅能很好地发挥全桩的侧阻作用,同时

也 CFG 桩复合地基在施工中的质量控制

能很好地发挥其端阻作用。因此,得以广泛采用,并取得良好的经济和社会效益。为进一步 保证 CFG 桩复合地基的施工质量,应控制好以下几个问题。

一、选用合理的施工机械设备。CFG 桩多用振动沉管机施工,也可用螺旋钻机。而选用 哪一类成桩机和什么型号, 要视工程的具体情况而定。 对北方大多数地区存在的夹有硬土层 地质条件的地区,单纯使用振动沉管机施工,会造成对已打桩形成较大的振动,从而导致桩 体被震裂或震断。对于灵敏度和密实度较高的土,振动会造成土的结构强度破坏,密实度减 小,引起承载力下降。故不能简单使用振动沉管机。此时宜采用螺旋钻预引孔,然后再用振 动沉管机制桩。 这样的设备组合避免了已打桩被震坏或扰动桩间土导致桩间土的结构破坏而 引起复合地基的强度降低。所以,在施工准备阶段,必须详细了解地质情况,从而合理地选 用施工机械。这是确保 CFG 桩复合地基质量的有效途径。

二、深入了解地质情况,采用合理的施工工艺。在施工过程中,成桩的施工工艺对 CFG 桩复合地基的质量至关重要, 不合理的施工工艺将造成重大的质量问题, 甚至导致质量事故, 而要选择确定合理的施工工艺必须深入了解地质情况。只有在深入了解地质情况的基础上, 才能确定合理的施工工艺,并在施工过程中加强监测,根据具体情况,控制施工工艺,发现 特殊情况,做出具体的改变。

1、在饱和软土中成桩,桩机的振动力较小,但当采用连打作业时,由于饱和软土的特 性,新打桩将挤压已打桩,形成椭圆或不规则形态,产生严重的缩颈和断桩。此时,应采用 隔桩跳打施工方案。而在饱和的松散粉土中施工,由于松散粉土振密效果好,先打桩施工完 后,土体密度会有显著增加。而且,打的桩越多,土的密度越大。在补打新桩时,一是加大 了沉管难度,二是非常容易造成已打桩断桩,此时,隔桩跳打亦不宜采用。

当满堂布桩时,不宜从四周转向内推进施工,宜从中心向外推进施工,或从一边向另一 边推进施工。 但仅凭打桩顺序的改变并不能完全避免新打桩的振动对已结硬的已打桩产生影 响。此时,应采用螺旋钻引孔的方案,避免新打桩的振动造成已打桩的断桩。

2、严格控制拔管速率。拔管速率太快可能导致桩径偏小或缩颈断桩,而拔管速率过慢 又会造成水泥浆分布不匀,桩项浮浆过多,桩身强度不足和形成混和料离析现象,导致桩身 强度不足。故施工时,应严格控制拔管速率。正常的拔管速率应控制在 1.2~1.5 米/分。

3、控制好混合料的坍落度。大量工程实践表明,混合料坍落度过大,会形成桩项浮浆 过多,桩体强度也会降低。坍落度控制在 3~5 厘米,和易性好,当拔管速率为 1.2~1.5 米/分时,一般桩顶浮浆可控制在 10 厘米左右,成桩质量容易控制。

4、设置保护桩长。使桩在加料时,比设计桩长多加 0.5 米,将沉管拔出后,用插入式 振捣棒对桩顶混合料加振 3~5 秒,提高桩顶混合料密实度。上部用土封项,增大混合料表 面的高度即增加了自重压力, 可提高混合料抵抗周围土挤压的能力, 避免新打桩振动导致已 打桩受振动挤压,混合料上涌使桩径缩小。

5、拔管过程避免反插。在拔管过程中若出现反插,由于桩管垂直度的偏差,容易使土

与桩体材料混合,导致桩身掺土影响桩身质量,应避免反插。

三、加强施工过程中的监测。在施工过程中,应加强监测,及时发现问题,以便针对性 地采取有效措施,有效控制成桩质量,重点应做好以下几方面的监测:

1、施工场地标高观测。施工前要测量场地的标高,并注意测点应有足够的数量和代表 性。打桩过程中则要随时测量地面是否发生降起。因为断桩常和地表隆起相联系。

2、已打桩桩顶标高的观测。施工过程中注意已打桩桩顶标高的变化,尤其要注意观测 桩距最小部位的桩。因为在打新桩时,量测已打桩桩顶的上升量,可估算桩径缩小的数值, 以判断是否产生缩径。

3、对有怀疑的桩的处理。对桩顶上升量较大或怀疑发生质量问题的桩应开挖查看,并 做出必要的处理。钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工要点

目前,钻孔灌注桩在沿海地区工程中广泛使用,工艺日趋完善。钻孔灌注桩的水下砼灌 注是成桩的关键环节,但往往由于施工工艺不当,断桩、堵管、夹泥、蜂窝、少灌等质量问 题也时有发生。因此,运用科学、实用的砼灌注工艺以确保工程质量显得极为重要。

如某广场 6 号楼桩基工程采用钻孔灌注桩(Φ800,桩长 70.62 米)共 121 根,围护采用 钻孔灌注桩加水泥搅拌作为止水帷幕(Φ700, 桩长 13. 米)共 176 根。 50 钻孔灌注桩数量大, 桩身长,施工质量的优劣直接关系到桩基和围护工程质量,关系到整个工程的质量,由于我 们正确地选用了科学合理的施工工艺, 使钻孔灌注桩单桩静载试压全部优良。 现对其施工作 以下要点分析:

一、水下灌注砼的性能参数

(一)砼原料

粗骨料宜选用卵石,石子含泥量小于 2%,以提高砼的流动性,防止堵管。

(二)砼初凝时间

一般砼初凝时间仅 3~5 小时, 只能满足浅孔小桩径灌注要求, 而深桩灌注时间约为 5~ 7 小时,因此应加缓凝剂,使砼初凝时间大于 8 小时。

(三)砼搅拌方法和搅拌时间

为使砼具有良好的保水性和流动性, 应按合理的配合比将水泥、 石子、 砂子倒入料斗后, 先开动搅拌机并加入 30%的水,然后与拌合料一起均匀加入 60%的水,最后再加入 10%的 水(如砂、石含水率较大时,可适当控制此部分水量),最后加水到出料时间控制在 60~90 秒内。

(四)坍落度选择

坍落度应控制在 180±20 毫米之间, 砼灌注距桩顶约 5 米处时, 坍落度控制在 160~170 毫米,以确保桩顶浮浆不过高。气温高,成孔深,导管直径在 250 毫米之内,取高值,反之 取低值。

二、砼灌注操作技术

(一)首批砼灌注

砼灌注量与泥浆至砼面高度、 砼面至孔底高度、 泥浆的密度、 导管内径及桩孔直径有关。

孔径越大,首批灌注的砼量越多,由于砼量大,搅拌时间长,因此可能出现离析现象, 首批砼在下落过程中,由于和易性变差,受的阻力变大,常出现导管中堵满砼,甚至漏斗内 还有部分砼,此时应加大设备的起重能力,以便迅速向漏斗加砼,然后再稍拉导管,若起重 能力不足,则应用卷扬机拉紧漏斗晃动,这样能使砼顺利下滑至孔底,下灌后,继续向漏斗 加入砼,进行后续灌注。

(二)后续砼灌注

后续砼灌注中,当出现非连续性灌注时,漏斗中的砼下落后,应当牵动导管,并观察孔 口返浆情况,直至孔口不再返浆,再向漏斗中加入砼,牵动导管的作用如下。

1.有利于后续砼的顺利下落,否则砼在导管中存留时间稍长,其流动性能变差,与导 管间磨擦阻力随之增强,造成水泥浆缓缓流坠,而骨料都滞留在导管中,使砼与管壁摩擦阻 力增强,灌注砼下落困难,导致断桩,同时,由于粗骨料间有大量空隙,后续砼加入后形成 的高压气囊,会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水,有时还会形成蜂窝状砼,严重影响成桩 质量。

2.牵动导管增强砼向周边扩散,加强桩身与周边地层的有效结合,增大桩体摩擦阻力, 同时加大砼与钢筋笼的结合力,从而提高桩基承载力。

(三)后期砼的灌注

在砼灌注后期,由于孔内压力较小,往往上部砼不如下部密实,这时应稍提漏斗增大落 差,以提高其密实度。

三、砼灌注速度

在控制砼初凝时间的同时, 必须合理地加快灌注速度, 这对提高砼的灌注质量十分重要, 因此应做好灌注前的各项准备工作,以及灌注过程中各道工序的密切配合工作。 码头钻孔灌注桩施工方案及方法 本工程为固定码头,共有 40 根灌注桩。灌注桩施工是本工程的一个主要分部工程,其施工

的质量好坏,会直接影响整个工程的质量,为此,钻孔灌注桩施工必须认真严格,并要求达 到该分部工程必须优良,为保证整个工程达到合格打好基础。

1、钻孔工作平台搭设

本工程按设计要求基础采用磨察灌注桩, 施工磨察桩前先在水上搭设钻孔工作平台, 工作平 台搭设必须具有足够的钻孔作业工作面和承载力。 一般平台搭设面积按外围桩位中心线外 2 米外搭设,钻孔桩工作平台搭设至关重要,对钻孔的垂直度及质量有着密切牵连,因此,工 作平台搭设必须牢固,稳定而不沉降。

平台搭设时,必须控制其搭设的标高,平台搭设的标高不宜过低或过高,最佳高度搭至纵、 横梁面,并且结合现场实际情况,搭设必须牢固,为下一道工序打好有利基础。


相关文章:
桩加固软土地基
桩加固软土地基_电力/水利_工程科技_专业资料。水泥粉喷桩加固软土地基 前言 粉喷桩即从不断回转的专用钻机的钻头向周围已被搅松的土中喷出水泥或生石灰粉, 经...
水泥桩加固软土地基施工技术研究
龙源期刊网 http://www.qikan.com.cn 水泥桩加固软土地基施工技术研究 作者:汪新道 来源:《今日湖北· 下旬刊》2013 年第 11 期 摘要 随着社会经济的快速...
常见软土地基的加固方法
常见软土地基加固方法_工学_高等教育_教育专区。介绍了软土的种类及特性,以及...以内。 生石灰桩 用生石灰碎块置于桩孔中形成桩体 长在 5、化学加固法 利用...
喷粉桩加固软土地基的设计与应用
喷粉桩加固软土地基的设计与应用 粉体喷射搅拌是采用搅拌机械直接将粉体材料等与天然地基土就地强制搅 拌, 从而使地基土与加固材料发生物理化学反应,在稳定地基土...
碎石桩加固软土地基
振动沉管碎石桩加固软弱地基方法及应用 [摘要]摘 介绍了用碎石桩加固饱和软粘土地基的作用机理和施工方法, 研究了碎石桩复合地基中单桩和桩间土的检 测内容和检测...
预应力管桩在加固软土地基方面的施工工艺探讨
预应力管桩在加固软土地基方面的施工工艺探讨_冶金/矿山/地质_工程科技_专业资料 暂无评价|0人阅读|0次下载 预应力管桩在加固软土地基方面的施工工艺探讨_冶金/矿山...
粉喷桩技术加固软土地基
粉喷桩技术加固软土地基 摘要: 本文简介了水泥粉体喷身搅拌加固软土地基的工作机理,结合沪蓉高 速公路(沪宁段)地基处理实践,论述了粉喷桩加固软土地基的计算...
软土地基CFG桩加固技术
龙源期刊网 http://www.qikan.com.cn 软土地基 CFG 桩加固技术 作者:陈浩 来源:《城市建设理论研究》2013 年第 36 期 【摘要】 随着社会经济的迅速发展不断...
粉喷桩技术加固软土地基
粉喷桩技术加固软土地基 摘要: 本文简介了水泥粉体喷身搅拌加固软土地基的工作机 理,结合沪蓉高速公路(沪宁段)地基处理实践,论述了粉喷桩加 固软土地基的计算...
更多相关标签:
软土地基加固 | 软土地基加固方法 | 打桩注浆加固 | 北京打桩加固 | 打桩加固公司 | 北京地基打桩加固 | 加固土桩 | 桩基加固 |