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连铸机弯曲段组装调试与检测心得


连铸机扇形段组装调试与检测心得 连铸机扇形段组装调试与检测心得 扇形段组装调试与检测
时间:2011. .23 时间:2011.4.23 11

前言:本文以我在检测连铸机弯曲段为例,总结了弯曲段的组装与检测经验,
提出了对检测弯曲段的见解和方法,并在实际生产中进行了验证,通过本文使 我们在实践中积累的经验得以总结与提炼,为大家以后同类型产

品的监造,可 提供有效的参考方法。

正文: 正文: 连续铸钢发展概述: 一. 连续铸钢发展概述:
连续铸钢:就是将高温钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和一定尺 寸规格铸坯的生产工艺过程,简称连铸。 连续铸钢技术最早出现于 1857 年,本世纪 40 年代在美国建成了第一台工 业试验性连续铸钢装置,并取得了工业试验成功。50 年代连续铸钢设备开始用 于工业生产。 而真正被人们所重视, 得到迅速发展的是在本世纪 70 年代。 1985 年,日本和联邦德国的连铸比已分别达到 91.1%和 79.5%。1987 年世界平均 连铸比达到 54.8%。 我们国家是从 1955 年开始从事连续铸钢技术的试验研究工作的。1957 年 12 月, 在当时的上海钢铁公司中心实验室的实验工厂建立了我国第一台连续铸 钢试验装置。1958 年冬,在重庆第三钢铁厂建立了我国第一台工业生产连续铸 钢机。 20 世纪 80 年代以来,直弧形连铸机被越来越多的用户接受。这种机型的 连铸机具有使钢液中夹杂物均匀上浮的优点, 年代新建的板坯连铸机几乎全 90 部采用的是这种机型,其直线段的长度为 2~3m。由此可以看出,连铸机的机 型发展大体上经历了一个立式-弧形-直弧形的过程。 在从立式-弧形-直弧形的转换过程中,弯曲段的结构及功能起到了很大 的作用,其结构也发生过重大变化。对直弧形板坯连铸机而言,弯曲段正好处 于从直线到圆弧线的弯曲区域,则弯曲段起着将直形铸坯弯曲成圆弧形铸坯的 作用。因此,弯曲段的装配精度对钢坯的质量有很大的影响。

二.连铸机弯曲段结构分析: 连铸机弯曲段结构分析:
弯曲段安装在结晶器与二冷扇形段之间,主要功能是对液芯铸坯和引锭杆 进行支承和导向,并对液芯铸坯的表面进行强制喷水冷却,使铸坯坯壳不断加 厚。对直弧型板坯连铸机而言,弯曲段正好处于从直线到圆弧线的弯曲区域, 则弯曲段起着将直形铸坯弯曲成圆弧形铸坯的作用。它位于结晶器下方,也称 为零号扇形段,弯曲段主体由上框架(内弧框架) 、下框架(外弧框架) 、拉杆 等构成。 上框架由框架本体、辊系、冷却喷淋装置、润滑管路、及防护罩组成。下 框架与上框架弯曲的弧向相向。 拉杆主要起定位、连接作用,同时通过调整垫来改变板坯的厚度。

三.连铸机弯曲段组装与检测: 连铸机弯曲段组装与检测: 检测
下面以中钢西重为武钢承制的弯曲段(Z2857—3)为例详细分析其组装与 检测要点: 1.上 下框架的组装与检测 :首先进行上、下框架的装前清理工作, 1.上、下框架的组装与检测(落辊前) 攻丝,去毛刺。攻丝时,拿弯尺多测量几次,以免攻斜后,沉头螺钉高出垫板 表面。键槽内由于机加工时刀具磨损,有 R0.5 圆弧,故在装配前将键棱角倒 一小角(1X45°左右) 。
0 2.热装铜套必须注意 首先测量一下铜套内径φ170-0.03-0.01mm、 外径φ205 -0.029mm、 2.热装铜套必须注意: 热装铜套必须注意

耳轴φ170+0.12+0.14mm 的尺寸,过盈量能达到 0.15mm~0.17mm 范围内的,则可以 热装,否则必须进行调配。将框架翻转 180°后,测量四个加工基准面到耳轴 的尺寸 447.5mm,这样可以看出四个耳轴的平面度。再翻转过来后,对四个连 接面加调整垫,用平尺测量,四个面到耳轴的尺寸在 0.05mm 以内,即达要求。 3.对吊耳处焊缝必须根据设备起重点的要求进行探伤检测 MT 探伤合格后, 3.对吊耳处焊缝必须根据设备起重点的要求进行探伤检测, 方 对吊耳处焊缝必须根据设备起重点的要求进行探伤检测 可进行下到工序。 4.对辊系进行组装与测量 4.对辊系进行组装与测量:首先对轴承座进行清洗内部杂物和公差尺寸选配安 对辊系进行组装与测量 装,保证选配的每组辊子的径向跳动误差在正负 0.05mm 以内,尽管图纸上给 定的辊子外径尺寸 150mm 公差为正负 0.10mm 以内,但是我们在多次组装这类 零部件时总结出,将外径尺寸相接近的辊子选配装在同一根轴上,其精度要求 是能够达到正负 0.05mm 这个要求的。我认为这项选配工作非常重要,不能敷

衍,这项工作做好以后,对下一步的辊子对弧调整至关重要,因为如果辊子外 径大小不一,会给后续的对弧调整带来很大的麻烦。 5.全部辊子组装完毕后 5. 全部辊子组装完毕后,在精平台对单组辊子进行径向跳动量及直线度检测 全部辊子组装完毕后 (测六个点) 。用四个等高块垫在轴承座底下,盘动辊子(转不动的,或很费 劲的,拆开处理) ,其精度要求达到正负 0.05mm,则转入装配。否则,进行调 整达到要求。 6.上下弧框架的组装与检测 6.上下弧框架的组装与检测:根据图纸要求,在框架上加 5mm(理论值)调整 上下弧框架的组装与检测 垫片,辊子落入框架后,把合螺栓的紧固方式是非常重要的。从中间向两边进 行预紧,还不能一次把紧,把合完后,用塞尺塞一下轴承座与垫板间隙,把合 不好,则一侧就有间隙。需重新把合,直到两侧都没间隙为止。然后对全部辊 子进行径向跳动及轴向窜动复测,跳动超过正负 0.05mm 的,拆下来换辊子重 新测量。 7.对中台的组装与检测 7.对中台的组装与检测:对中台是用来检测弯曲段上,下框架装配对弧尺寸的 对中台的组装与检测 测量装置。对于对中台的组装,其调整精度要控制在 0.05mm 以内。首先,对 两导轨进行调整。 用经纬仪对导轨进行粗调 (经纬仪调整精度在 0.05mm 以内) , 然后用激光跟踪仪对导轨进行精调(激光跟踪仪测量精度在 0.02mm 以内) 。两 种仪器精度都能达到要求,但我们考虑到环境误差、人为误差,所以视经纬仪 为粗调。其次,就是用刮研过的平尺放于导轨之上(平尺必须在数控机床上测 量出挠度,测量间隔与辊子间隔相等) ,用千分辊分别测量四个基座的尺寸, 反复测量及调整,最终控制在误差 0.05mm 以内。在这里需注意的是,每落一 次弯曲段前、后,都必须对对中台进行校验,因为落弯曲段前、后测量对中台 有点差异(弹性变形、虚点) ,这一点是在实际检测中发现的。还有特别重要 的一点就是‘下沉量’ ,这在以前测量(对弧)时是没有注意到的。当弯曲段 落到对中台上时,四个测量基准块有下沉情况,而且四个值不全一样。经过调 整后,将四个点的下沉数值相差控制在 0.05mm 以内,这样计算对弧尺寸就用 四个数值的平均值来计算。 8. 对弧:所有准备工作都做完之后,将内弧框架吊放在对中台进行对弧调 对弧 整,对弧调整分为二个阶段:1)初调。即:测量初次的调整尺寸。 2)细调,以粗调尺寸依据,进行个别超差尺寸的 复检,记录每次实测对弧尺寸,直到所有点都调到公差范围内之后,再确认合 格。 外弧框架的对弧调整步骤与内弧框架相同,只是对弧尺寸有差异,这里不

再叙述。 润滑配管、喷淋配管、防护板检查: 9. 润滑配管、喷淋配管、防护板检查 装配时,检查所有配管排列走向要横平竖直,间隔统一整齐、美观。 (1)润滑管配完充油前,检查管路必须清洗干净。然后将管道充满干油, 检查各润滑点均应出油。 (2)所有喷淋配管均需进行耐压试验,试验压力为:1.6Mpa 保压 30 分钟, 各处无渗漏及异常现象。组装后,检查喷嘴安装方向与辊子平行、喷嘴到辊面 距离 180mm。 (3)喷淋试验:上、下框架接水冷管后,所有喷嘴均应以扇形面喷出水, 且在辊缝中间。 (4)防护板要求不能高出辊子表面,且美观、大方。 10、整体的组装,检测 10、整体的组装,检测: 将四个拉杆装入下框架上,然后将上框架与下框架进行组装,用液压螺母 将四个拉杆同时以 40MPa 往上拉紧,背紧拉杆上的圆螺母即可。在这里,我 想说一下为什么要同时?如果不同时,则四个拉杆受力不均,最后会造成上 框架是个倾斜的,开口度也很难调整。 弯曲段铸流方向(入口,出口)开口度的检测及精度调整: (mm) 以 241.5 为入口开口度、240.5 为出口开口度进行调整,将液压千斤顶调到 2Mpa 压力,进行顶、压紧后,分别测量辊子两边尺寸,以外弧框架尺寸为基 准,在内弧框架上进行加、减垫调整,最终达到图纸要求。 11、外观检查 11、外观检查: 在发货前,检查所有外露管口均须用塑料盖或布封堵。设备在发货时如 果管子解体拆下,检查所有外露管口均须用塑料盖或布封堵,各连接部位必 须做出标识。将铭牌上的字头内容详细记载(年月日、几号段、操作者及编 号等) 。目视检查设备整体表面,不允许存在影响外观质量的缺陷和损伤。 修磨外观,去除飞溅、焊渣、清洗油污,进行涂装。涂装按技术协议要求的 涂装说明执行:底漆颜色为灰色,漆膜厚度:65~75μm;面漆颜色为浅绿 色 RAL6021,漆膜厚度:20μm。每层涂膜实干后,检查其外观应均匀、平整, 不允许有流挂、起泡、针孔、龟裂、分层剥落和漏涂等缺陷。

四.结束语
弯曲段通过这样的组装、及调试过程,基本可以达到图纸设计要求的 尺寸与精度, 我对此套连铸机弯曲段的组装、 调试与检测经验进行了全面 细致的总结。至于扇形段、弧形段和弯曲段的组装与调试基本相同,区别 有二处: 第一是扇形段的框架和辊系轴承座均通过循环水冷却形式, 需要 进行水压试验;第二是上、下框架通过液压缸可动态调节开口度大小。希 望本文能够对大家在今后的同类产品的监造及验收有所帮助。

监理部:张 鹏 涛 Zhpt027@126.com


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