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MZ说明书2008终结版






MZ- 型数控母线折弯机。 感谢您使用江苏金方圆数控机床有限公司生产的 MZ-40 型数控母线折弯机。 MZ-40 型数控母线折弯机是江苏金方圆数控机床有限公司自主开发设计生产 的高品质、多功能的新一代数控母排折弯机。 在使用 MZ-40 型数控母排折弯机之前, 请您仔细阅读本手册, 以保证正确使用 并充分发挥其优越性能。另外,

本手册为随机发送的资料,务必请您使用后妥善保 管,以备今后对机床进行检修和维护时使用。 您在没有得到金方圆公司明确的许可前不得随意更改或删除机床的所有参数, 不得随意更换和拆除机床上的零部件, 由于误操作而导致的机器损坏或意外人身伤 害与我公司无关。 当您阅读本手册时,若发现了印刷错误,或有更恰当的建议,以及对内容有任 何不解或疑问之处,请与江苏金方圆数控机床有限公司联系。 对于您在使用过程中有任何需要帮助之处,请拨打销售电话 0514-87871337、 、 87873787,售后服务电话 0514-87883565、87882730,传真 0514-87777136。

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目 前 目



言 ...........................................................................................................1 录 ...........................................................................................................2

一 安全须知 ................................................................................................5
1.1 序言 ..................................................................................................................... 5 1.2 标识 ..................................................................................................................... 6 1.3 机床安全标志及位置 .................................................................................... 7 1.4 安全说明............................................................................................................ 8

二 概述.......................................................................................................12
2.1 机器的主要用途和特点.............................................................................. 12 2.2 型号命名.......................................................................................................... 12 2.3 基本参数.......................................................................................................... 12

三 机床主要部件 .....................................................................................14
3.1 机器的组成 ..................................................................................................... 14 3.2 主机部分.......................................................................................................... 15 3.3 数控后挡料装置............................................................................................ 15 3.4 液压系统部分 ................................................................................................ 16 3.4.1 概述 .......................................................................................................... 16 3.4.2 维护 .......................................................................................................... 17 3.5 模具 ................................................................................................................... 18 3.5.1 概述 .......................................................................................................... 18
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3.5.2 标准模...................................................................................................... 18 3.5.3 带电子角度测量装置的折弯凹模 .................................................. 19 3.5.4 平弯模...................................................................................................... 21 3.5.5 U 形模 ....................................................................................................... 22

四 系统说明 ..............................................................................................23
4.1 折弯系统.......................................................................................................... 23 4.1.1 标准折弯系统........................................................................................ 23 4.1.2 平弯系统 ................................................................................................. 23 4.1.3 U 形弯系统 ............................................................................................. 23 4.2 测量系统.......................................................................................................... 23 4.2.1 电子角度测量系统 .............................................................................. 24 4.2.2 行程测量系统 ......................................................................................... 24

五 模具的使用 ..........................................................................................26
5.1 概述 ................................................................................................................... 26 5.2 标准折弯系统模具的使用 ......................................................................... 26 5.3 平弯模的使用 ................................................................................................ 27 5.4 U 形模的使用 ................................................................................................. 27 5.5 折弯过程的进行............................................................................................ 28 5.5.1 带有回弹补偿装置 ............................................................................... 28 5.5.2 不带有回弹补偿装置 ........................................................................... 29 5.5.3 回程限制 .................................................................................................. 29
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六 运输、开箱、安装、试车 ................................................................30
6.1 运输 ................................................................................................................... 30 6.2 开箱 ................................................................................................................... 30 6.3 安装 ................................................................................................................... 30 6.3.1 地基 .......................................................................................................... 30 6.3.2 电源 .......................................................................................................... 32 6.3.3 工作环境要求........................................................................................ 32 6.4 试车 ................................................................................................................... 32

七 机器的使用、维护与保养 ................................................................33
7.1 机床的使用...................................................................................................... 33 7.2 机床的维护与保养 ....................................................................................... 34

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一 安全须知
1.1 序言
阅读本部分将有益于操作者对机床的了解以及明确如何按照规定正确使用和 操作机床。 按照说明书中的指示,能使人安全地、符合规定地和经济地使用机器装置, 其中的注意项也有助于避免危险,减少维修费用和时间的损失,并能延长设备的 使用寿命。 此使用说明书应放置于机器存放点,经常阅读使用。 操作这台机器的工作人员都应阅读本说明书,例如:操作时,包括预备、排除 工作过程中的障碍,生产废料的清除,生产和辅助材料的保养。 除了本说明书提及的以外, 还应注意使用各国自订的相关的事故预防措施以及 获承认的专门技术安全规定,合法的工作制度。 这份使用说明书将由机床操作者委托保管, 特别是在将此说明书全部或部分复 印和翻译前,要有明确的书面许可。 金方圆公司保留可能出现的各种更改的权利。

请严格遵守本安全说明书! 请严格遵守本安全说明书!

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1.2 标识

(1)信息标记: 解释:表明信息的补充来源。 这一标记多用于证明文件中。

(2) “警告”标志: 优先使用于解释;有人身危险时所作的指示。 此标记是为了指明那些对人体健康及生命有决定性的危险, 这是最 此标记是为了指明那些对人体健康及生命有决定性的危险, 首要需注意的标记,也表示电气使用警告标志。标有“警告” 首要需注意的标记,也表示电气使用警告标志。标有“警告”这一 标志的安全指示必须被严格遵守, 标志的安全指示必须被严格遵守 ,忽视这一标志将会造成严重后 果!

(3)电气设备标志: 首先指安全指示。 (解释:当心电流对人身造成危害! ) 此标记是为了指出直接危害人体健康及生命的危险, 此标记是为了指出直接危害人体健康及生命的危险,电流造成的 一定危险都用此标记标明。 一定危险都用此标记标明。

(4) “接地保护”标记: 指明该点必须接地,以保护人身和设备的安全。

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1.3 机床安全标志及位置

图 1.1 安全标识图示一

图 1.2 安全标识图示二

安全标识要永久地装置在机床上,并保持清晰可见。机床操作人员在使用机床 时必须严格遵守安全标识的内容。
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1.4 安全说明
(1) 此设备是严格按照行业认可的安全技术规则所制造。 但不排除在使用中 对使用者和局外人的人身安全可能造成的危害, 以及对机器本身和其他重要物品所 造成的损害。 (2) 必须在机床设备和操作者均处于良好的状态下使用, 具有安全和危险意 识,重视并遵照使用说明,尤其在出现威胁安全的情况时,必须即刻将其排除。 (3)由于不遵照使用规定而将其运用于其他方面或进行超越它使用范围的工 作,而出现损坏,生产方和供货方概不作保障,由操作者单独承担责任。 (4) 仔细阅读使用说明书,严格遵守定期检查和保养,使设备始终处于良好 状态。 (5)机床操作人员必须在使用前仔细阅读使用说明书以及安全指示中的各章 节。 (6) 操作人员不得裸露长发,穿宽大的衣服或者配带戒指等饰物,否则会造 成被钩住,被卷入等伤亡事故。 (7) 请重视本台机器的所有安全和危险指示! (8) 关于本台机床的全部危险指示必须保持在清晰能读的状态! (9) 当机床本身或在运转中出现异样情况,危及安全,立刻停止运转,并及 时向主管部门或相关领导报告! (10) 没有供货方的允许不得擅自改造本机器,否则会危及安全,在安全装 置、安全阀门以及需焊接的部件的安装调节时也需注意此点。 (11) 备件必须与制造者所提供的确定的技术要求相符合,原始备件是有保 障的。 (12) 不得随意更改或删除设备内部所使用的控制程序。 (13) 严格按照说明书中的要求,定期检查和维护设备。 (14) 在设备附近设置灭火装置,预防火灾。 (15) 必须由工作认真、技术可靠的操作人员来操作此设备,注意法定工作 年龄! (16) 由经过培训和指导的人员进行保养和维修工作。
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(17) 电气设备必须由专门电工进行维护管理。 (18) 液压系统设备和气压设备需由具有专业知识和经验并受过专门培训的 人员进行维护。 (19) 不能有任何不符合安全指示的操作方法! (20) 至少每班工人要对机器的外部进行一次检查,一旦发现损坏和其他毛 病(包括机器运转状态有所异常) ,立即向主管部门或相关领导报告,机器立即停 止工作,确保安全。 (21) 有故障发生时,停止工作确保安全!并立刻排除故障! (22) 严格按照使用说明书的操作步骤开关设备。 (23) 在设备高速运行加工板材时要时刻注意人身安全。 (24) 遵守在使用说明中提到的关于设备保养和维修方面的工作和期限,包 括零部件更换的说明,这些工作均需由专业人员实行。 (25) 注意使用和保养说明书上所有有关机器运转、生产调节、改换装备、 安全装置以及监督、保养、维持等方面的指示、说明。 (26) 在设备维修和保养时周围要求足够的空间。 (27) 机器在维修时应彻底关闭、防止意料之外的重新起动。 ——关闭动力装置,拔出钥匙妥善存放 ——关闭主开关,拔出钥匙妥善存放 ——警告牌挂于主开关和动力开关上 (28) 单独的零件以及大型构造组在更换时都小心固定于升降装置上,以确 保安全,只有相适合的技术上过关的并具有足够载重能力的货物载重机可以使用, 勿在悬着的载重机下逗留和工作。 (29) 由专门人员进行重物的固定和起重机的安置,起重机须安置在操纵者 视野范围内或通话范围内。 (30) 在进行高出身高的安装工作时使用登高工具和工作台,不要使用机床 部件作为垫高工具,登高维修时要作好保险措施。 (31) 在保养维修前要将机器的电路接通处和拧紧的螺丝处的油污和护理物 质清洁干净,不要使用有破坏性清洗材料,用无纤维的擦布。

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(32) 用高压水流或其他清洗物质清洗设备之前,必须先行准备防止水或蒸 气进入设备的遮蔽物,尤其是电动机和开关箱。 (33) 清洁结束后除去所有覆盖物。 (34) 清洗后如发现气体、润滑油、液压油在管线处有渗漏或未关紧及有损 坏等情况,应立即排除。 (35) 在保养维修时随时加固松动的螺丝。 (36) 在安装、保养和维修时要进行必要的拆卸部位,在保养维持完毕之前, 必须再次进行所要求的检查工作。 (37) 在使用运输工具和辅助材料以及更换零件时要小心轻放,顾及周围环 境。 (38) 只能使用符合已规定的电压限度的原配保险装置(保险丝) 、电源供应 出现障碍时应立刻切断电源。 (39) 电气设备的使用和操作需由专门电工或在其指导监督下由其他经过培 训的人员进行相应的电气技术控制。 (40) 在检查、保养、维修机床部件时必须按规定关断电源,首先对切断电 源部分进行检查,然后接地短路以及和相邻的接通电气部分隔绝。 (41) 电气设备要定期检查,一旦发现如接头松动、电缆受熔蚀等情况,应 立即予以排除! (42) 在接通电源部分工作时,需有一名操作人员能够在紧急情况下切断紧 急开关和主开关,需用红色链条以及警示牌将工作区域隔离,只能使用绝缘工具。 (43) 在严格批准之后才能进行焊接、灼烧、打磨等工作,否则会引起火灾、 爆炸等危险。 (44) 在进行焊接灼烧打磨等工作前,必须清除机器周围灰尘有以及易燃物 质,关断设备电源并安装足够的通风设备(以防爆炸) ! (45) 定期检查液压系统和气压系统所有的导管,橡皮管和螺丝接口处,是 否有不密封、渗漏及外面损伤等情况,如存在立即排除。因为喷溅而出的油可能导 致受伤和火灾。 (46) 根据系统结构说明书在修理工作开始前,需在无压力的条件下打开系

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统段和压力导管(液压、压缩空气管道) 。 (47) 按要求安装液压和压缩空气管道,不能错连。橡皮导管的装配,长度 和质量必须符合要求! (48) 在运转过程中预防噪音设备要到位。按规定做好听觉保护措施。

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二 概述
2.1 机器的主要用途和特点
MZ-40 型 400 kN 数控母线折弯机是由工业计算机进行控制的高效、高精度的 母线折弯设备。该机在水平方向装有一对折弯凸凹模。工作时,人工送料至后挡料 装置,启动机器。机床便按照设定的角度完成折弯动作。该机床的折弯推杆由液压 缸来驱动, 前进速度和后退速度分快速及慢速两种,速度可在 0-13mm/s 内调节。 动 作可靠, 性能稳定, 同时该机配有位移行程测量系统和带有回弹补偿的电子角度测 量系统,可折弯精度达到±0.3°。用户使用时,可按所需加工工件的精度要求来 自由选择使用何种测量系统,以满足加工需要。 主要特点有: 1、折弯行程最大为 200mm,可满足所有折弯类型的需要。 2、配有数控后挡料装置,运动速度快,定位精度高 3、可应用于各种折弯系统。如:U 形折弯系统、标准折弯系统、平弯系统。 本机床仅配备标准折弯系统的模具,其它折弯系统的模具需另外配备。 4、配有自动编程系统,操作简单。

2.2 型号命名
MZ — □

折弯机公称力(kN)的 1/10 数控母线折弯机

2.3 基本参数
折弯机基本参数见表 2.1。

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表 2.1 基本参数 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 项 公 目 称 力 参 数

400 kN ±0.3° 95° 13mm/s 0-13mm/s 270bar 200mm 0-200mm,可调 7 kW 4325×1560×1860mm 1950kg

折 弯 精 度 最大折弯角度 快速行程 慢速行程,可调 最大液压力 最大工作行程 返回行程 总 功 率 机器外形尺寸 总 重 量

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三 机床主要部件
3.1 机器的组成
机器的组成如图 3.1 所示。

图 3.1 机器的组成

机器主要由以下几部分组成: 1-主机部分 2—折弯系统 3—测量系统 4—数控后挡料装置 5—液压系统 6—模具

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3.2 主机部分
主机部分主要由箱体、主板、折弯推杆、凹模座组成。起结构示意图如图 3.2 所示。

图 3.2 主机部分

3.3 数控后挡料装置
为了得到精确的折弯工件,本机床上安置了一个最大行程为 1500mm 的数控后 挡料装置。 数控后挡料装置上的靠山由一个数字式伺服电机通过滚珠丝杠和直线导 轨来带动,具有很高的定位精度,可达±0.1mm。靠山移动的位置由计算机自动算 出,工作时自动运行到设定的位置,完成板料的定位。

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图 3.3 数控后挡料装置

3.4 液压系统部分 3.4.1 概述
液压系统主要为折弯推杆提供动力。主要动作包括快速行程向前、慢速行程 向前、快速行程向后、慢速行程向后等四个。其中慢速行程可以在 0-13mm/s 之间 调节。 各个动作如下表:
M1 快速行程向前 慢速行程向前 快速行程向后 慢速形成向后 X X X X X X M2 M3 X X X M4 X M5

液压系统原理图如图 3.4 所示。

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图 3.4 液压系统原理图

3.4.2 维护
警告: 之前,不得拆卸回路上的任何零部件。 警告:在系统压力没有降至 0 之前,不得拆卸回路上的任何零部件。 换油周期: 更换过滤器滤芯: 每 2000 小时 每 1000 小时

换油时须彻底清理油箱内壁。 推荐使用以下牌号的液压油: SHELL TELLUS 46 ESSO NUTO H46 MOBIL DTE 25 需要特别注意的是: 需要特别注意的是: 新油是脏油必须经过过滤后才能注入油箱!油液洁净度应达到 NAS 1638 8 级要 求; 不同牌号的油液不能混用; 老化得非常严重或污染得非常厉害的油液是不能通过注入新油来改善其情况
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的; 机床操作者必须经常检查过滤器上的污染度指示器.绿色表示正常,黄色表示 需准备更换滤芯,红色表示必须更换滤芯; 操作人员必须经常通过油箱上的温度计检查油液温度,一旦油温超过 70℃,必 须立即停机!

3.5 模具 3.5.1 概述
用户需根据产品的实际要求及机床的不同使用情况选择相应的模具。折弯机 可选模具有标准模(含普通折弯凹模和普通折弯凸模) 、带电子角度测量装置的凹 模(简称电子凹模) 、平弯模、U 形模,我公司也可根据客户的特殊要求设计使用 模具。

3.5.2 标准模

图 3.5 标准模示意图

标准模(图 3.5 所示)是指普通折弯凹模和普通折弯凸模。标准模是通过动 模(即指装在折弯推杆上的标准模)行程控制折弯进程,动模的位置由光栅尺测量 并传回控制计算机,一般预先设定好动模行程。
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标准模具主要应用于小尺寸折弯,特别是针对那些不能使用带电子角度测量 装置的凹模(即电子凹模,具体参见 3.5.3)进行折弯的工件。 我公司随机提供三套普通折弯模具。其中普通折弯凹模的规格及加工极限尺 寸参见表 3.1,普通凹模参数示意图参见图 3.6。

图 3.6 普通凹模参数示意图

表 3.1 普通凹模规格及加工极限尺寸(单位:mm) 规格 A 32 40 63 Bmin 20 27 33 Dmin 38 45 52 钢板 160×5 160×6 160×8 铜板 160×5 160×8 160×10 Rmax 5 8 10

我公司随机提供的普通折弯凸模按折弯内圆角大小分为三个规格, R5、 即 R10、 R15,分别用于加工不同厚度的板材。普通折弯凸模既可以和电子凹模配合使用, 也可以和普通凹模配合使用。其规格及对应的加工板厚如表 3.2 所示。
表 3.2 普通凸模规格尺寸(单位:mm) 规格 R5 R10 R15 高度 160 160 160 加工板厚 3-6 6-10 10-15

3.5.3 带电子角度测量装置的折弯凹模
带电子角度测量装置的折弯凹模(以下简称电子凹模) ,工作时可实时检测工 件的折弯角度,以满足高精度折弯加工的要求。电子凹模结构图参见图 3.7。

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图 3.7 电子凹模结构图

电子凹模既可以同普通折弯凸模配合使用,也可以同 U 形折弯用芯轴式凸模 配合使用。 有三种规格的电子凹模可供选择,其参数示意图及加工的极限尺寸分别见图 3.8 及表 3.3。

图 3.8 电子凹模参数示意图 表 3.3 电子凹模规格及加工极限尺寸(单位:mm) A 50 63 90 B 最小 27 33 47 D 最小 45 52 85 厚度 t(铜) 8 10 15 R 最大 8 10 15

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3.5.4 平弯模
平弯模具主要由支撑座、转轴、转动座、压盖及凸模组成。折弯角度由动模 (即安装在折弯推杆一侧)的行程控制。其结构示意图如图 3.9 所示。

图 3.9 平弯模结构示意图

平弯模的折弯能力及具体尺寸规格见表 3.4。
表 3.4 平弯模平弯尺寸 内弯半径 80 150 最小折弯宽度 40 60 最大折弯宽度 60 100 最小折弯角度 0 0 最大折弯角度 90 90

平弯模使用时应注意以下事项: (1) 厚度 8mm 以上铜排平弯后弯曲半径部分厚度会产生变化,内弯处增厚, 外弯处减薄,厚度差随板厚及弯曲角度的增大而增大。由于厚度的变化,用户在设 计排列母线排时应适量增加母排之间的排列距离,以满足安全距离的要求。 (2) 平弯模具暂时无相应的自动折弯程序, 固所有平弯过程是全手动操作的。 但是其凸模浸如深度可由线形位置测量装置实时检测并在显示出来。 如某型产品批 量较大, 用户可根据经验数值确定某型铜排平弯产品加工时的油缸行程和起始、 终 止位置,并输入数据库,实现半自动加工,提高效率。 (3)铜排平弯时材料应力、应变情况较复杂,并且不同批次的原材料物理性
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能也略有差异, 工件成型后的回弹情况也相对比较复杂, 故用户在大批量生产时应 增强对产品质量的监控, 及时调整相关参数, 避免因原材料本身因素影响加工质量。

3.5.5 U 形模
U 形模主要由芯轴式凸模配合拉杆、拉杆支架、拉杆轴及电子凹模使用。其折 弯示意图如图 3.10 所示。

图 3.10 U 形模折弯示意图

芯轴式凸模折弯圆角规格加工板厚与普通折弯模具规相同,最大折弯高度为 120mm。标准型芯轴式凸模最小 U 形折弯内宽为 60mm。芯轴式凸模结构图及最小 U 形折弯示意图分别见图 3.11 和图 3.12。

图 3.11 芯轴式凸模结构图

图 3.12 最小 U 形折弯示意图

若要加工内宽为 40mm 的 U 形折弯工件,须特殊订购非标型芯轴凸模,且铜排 厚度不能超过 8mm,并且最大折弯高度也不超过 120mm。折弯圆角尺寸按用户要求 确定。

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四 系统说明
4.1 折弯系统 4.1.1 标准折弯系统
标准折弯系统可带有电子角度测量装置,即折弯时使用电子凹模;也可使用 普通凹模,配合行程测量系统使用。工作时,将折弯 V 形模安装在一个凹模座上, 插入折弯凸模即可完成行程动作。 优点:材料从操作者这一面向前弯曲,不会碰到操作者。 缺点:不能进行小的 U 形折弯。

4.1.2 平弯系统
平弯模具压块和凸模之间的距离可以通过调节压杆与螺母之间螺纹的旋合高 度来实现。 通过调节压块和凸模之间间隙的大小以适应不同板厚铜排的夹紧。 在调 节好压块和凸模之间的距离后, 通过偏心轮锁紧机构进行锁紧。 在折弯圆弧边铜排 时, 配套的转动座会根据板厚加工相应的圆弧沟槽, 转动座与铜排之间的接触由线 接触变成了面接触,大大提高了铜排的平弯质量。

4.1.3 U 形弯系统
U 形弯系统带有电子角度测量装置。工作时,在动模的运动挤压下,铜排将围 绕着芯轴式凸模进行折弯直至整个进程的结束。 优点:可进行直至最小为 40mm 的小的和窄的 U 形折弯。 缺点:材料在折弯时朝着操作者方向弯曲,须注意人身安全。

4.2 测量系统
本机床带有两套测量系统,一为电子角度测量系统,一为行程测量系统,操 作者可根据要加工的工件要求来选择两种不同的测量系统。

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4.2.1 电子角度测量系统
使用电子角度测量系统时,要求必须使用带有集成电子角度测量的折弯 V 形 模(即电子凹模) 。该模具在折弯的过程中,不断地测量工件达到的折弯角度,所 需要的折弯角度事先直接由计算机上的键盘以度为单位输入。 当带有集成电子角度 测量的折弯 V 形模进行折弯时, 两根削平的轴进行扭转, 与此同时每根轴的旋转都 得到测量,由此形成一个累积角度,该角度再传输给电子装置。通过该测量系统, 避免出现由于凸模和凹模可能的中心移位而导致的错误的折弯结果,测量精度为 ±0.1°。 为了达到该精度,所有带有电子角度测量的折弯 V 形模都提供有一个自动回 弹补偿装置。因为每个工件在折弯时都有不同程度的回弹,这取决于许多因素(如 材料厚度、种类、硬度和折弯角度) ,回弹将通过控制进行补偿,以准确地达到所预 先选择的角度。 其折弯原理如下: ①、用第一个折弯行程将预先选择的设定角度(例如 90°)进行折弯。 ②、接着将折弯凸模稍稍退后 2mm 左右,以使折弯件松弛。 ③、然后测量回弹后达到的折弯角度(87.4°) 。 ④、再进行第二个折弯行程,与此同时电子装置预先给定一个相应的过折弯 量。 ⑤、退开凸模后,便可得到一个准确的角度(如 90°) 。

4.2.2 行程测量系统
当带有集成电子角度测量装置的折弯 V 形模因其宽度较大不好使用,例如二 次折弯间的距离太小时, 也可使用不带有电子角度测量的 V 形模。 为此可将角度测 量控制转换为行程测量控制, 以便能预选出折弯推杆的行程和凸模浸入 V 形模的深 度,调整精度为±0.1mm。 行程测量的原理如下 ①、由于不同板厚、不同材料、不同角度的板料回弹各不相同,为得到精确 的折弯角度,必须对板料进行一定的过折弯,使其回弹后,能达到设定的角度。
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②、由计算机上的薄膜键盘输入需折弯的材料厚度、种类、折弯角度、折弯 半径及模具的种类。 ③、由计算机根据内部设定的公式,计算出折弯推杆的行程和凸模浸入 V 形 模的深度。 ④、折弯推杆的行程和凸模浸入凹模的深度由光栅尺来进行测量。当达到计 算机的计算值后,便停止工作,退开凸模,即可得到所需的折弯角度。

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五 模具的使用
5.1 概述
更换模具时整台机器必须停车。 在要求更换电子凹模时, 无论如何必须将电子凹模重新置零。 如果您忘记置零, 计算机将会提醒您(仅指在带有电子角度测量装置的情况下) 。

注意在调零进程中,不可无限制地使折弯推杆前进,以免损坏机床。

5.2 标准折弯系统模具的使用
在进行标准折弯系统模具的安装和更换时,作以下情况说明: 1)电子凹模模安装在模座上 a.将定位键安装在主板上; b.将模座的键槽对准定位键,从上至下推入,并用螺钉紧固; c.将电子凹模的 T 型键槽对准模座的 T 型键, 从上至下推入, 直至电子凹模电 底座上的键槽卡入主板上的定位键(普通凹模的安装与电子凹模相同) ; 注意:在这一过程中要注意将电子凹模的电缆放在操作者这一面。 d.将带有针形插头的电缆连接到主机侧面的插口上,并将插口上的制动螺帽 拧紧。 2)将普通凸模安装在动模上 a.将 T 型键、圆柱销安装在折弯推杆上; b.将凸模的 T 型槽对准 T 型键,将其从上方推入,直至凸模内的凹槽到达圆 柱销,此时凸模的底部应距离主板表面 2mm。 3)调整折弯推杆的返回行程 以顺时针方向旋转机器前面的小手轮(每转一圈丝杠螺母移动动 5mm 左右) , 打开机箱门,会看到限位开关朝着操作者移动,调节该限位开关位置,使得折弯推 杆在返回行程时不必回移太多。当接近开关感应到感应块时,限位开关便会发亮,
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折弯推杆回程到位。

5.3 平弯模的使用
在安装和更换平弯模时,其操作步骤如下: 1)安装凹模座 a.将 T 型键、圆柱销安装在折弯推杆上; b.用起重设备吊起支撑座,将其 T 型槽对准 T 型键,从上放推入; ( 一定注意安全! )

c.直至支撑座底部的凹槽坐在圆柱销上为止; d.此时支撑座下表面应距离主板表面 2mm; e.将把手旋进转轴上端; f.将转动座通过转轴安装在凹模座上; g.启动机床动模,将其退至后极限位置; 2)安装凸模 a.凸模和压块间有弹簧支撑,两者通过螺钉连接成一个整体。用起重设备吊 起这个整体,将凸模的 T 型槽对准模座上的 T 型键,从上放将其推入,直至凸模底 部的键槽与主板上的定位键完全配合; ( 一定注意安全! )

b.根据不同的板材情况,通过调节压盖上两调节螺钉的高度以适应不同厚度 的板材。

5.4 U 形模的使用
U 形弯系统主要包括拉杆支架、拉杆、拉杆轴和芯轴式凸模,可配套电子凹模 使用。在安装拉杆支架时请注意安全,以防挤伤夹伤。由于 U 形折弯时材料朝着操 作人员方向移动,进行长工件折弯时请务必注意安全操作。 1)安装拉杆支架 a.将衬套装入主板上的安装孔内; b.将 T 型键、圆柱销安装在折弯推杆上; c.将定位键安装在主板上键槽内;
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d.将拉杆支架的键槽对准定位键,由上至下压入; e.用螺钉将拉杆支架固定在主板上。 2)安装拉杆 a.将拉杆通过转轴安装在拉杆支架上 b.转轴两端用把手连接固定 c.拉杆前端用 4 颗 M5 螺钉安装垫块 3)安装电子凹模 将电子凹模的 T 型槽对准折弯推杆上的 T 型槽,将其从上方推入,直至电子 凹模底座上的凹槽到达折弯推杆上的圆柱销为止。 4)安装挡杆 a.将弹性挡圈卡在挡杆上,并放上平垫 b.将挡杆安装在拉杆上 c.放入弹簧,旋入堵头 d.将手柄套旋在挡杆前端螺纹上

5)安装芯轴式凸模 a.抬起拉杆,将芯轴式凸模的定位轴端插入主板上的衬套内 b.放下拉杆,直至挡杆前端卡在芯轴式凸模的凹槽内

5.5 折弯过程的进行 5.5.1 带有回弹补偿装置
带有回弹补偿装置的折弯过程原则上分两步完成。第一步将工件弯曲到事先 调节好的设定角度,第一次折弯后折弯凸模退回,工件松开。凸模第二次进入材料 折弯的结果便是达到设定的角度。 第一次折弯步骤中当折弯角度离调节好的设定角度差 5°时便将快速行程转
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换到慢速行程。 例如折弯角度为 90°, 在达到 85°时所剩下的角度便以慢速折弯。 达到设定角度后折弯凸模慢速行程 2 秒从材料内退出。 紧接着的第二次折弯仅以慢 速进行。注意每使用一种模具前必须将其“调零” 。

5.5.2 不带有回弹补偿装置
此类折弯方式原则上与上述折弯方式相似,就是没有第二步骤中的自动过度 折弯。 为了达到所期望的角度, 回弹必须通过一个相应输入的较大角度 (过度折弯) 进行补偿。过度折弯的尺寸必须根据经验,根据所用的材料和材料厚度进行推断。 这种不带有回弹补偿装置的折弯主要在进行大批量零件加工时使用。 由于在这里省 略了第二步骤,所以便节省了时间。然而原则上先使用带有回弹补偿装置的折弯。

5.5.3 回程限制
为了使折弯过程不致拖得太长,可以用操作侧的手轮来调节回程的运动范围。

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六 运输、开箱、安装、试车
6.1 运输
包装好的机床用吊车或铲车搬到指定地点,如用吊车或铲车起重吨位要在 5t 以上。开箱后搬运机床时,应小心操作,注意不使钢索与机床直接接触,以免损坏 油漆,影响外观。 在运输过程中,应防止剧烈振动、颠簸及冲击,并有防潮、防雨淋措施。

6.2 开箱
开箱后, 应立即按照装箱单内容检查机床随机技术文件、 备件及专用工具是否 齐全, 检查机床凸出部分在运输过程中有无损坏, 如发现有损坏或缺少应立即与我 公司取得联系,以避免造成不必要的麻烦。

6.3 安装 6.3.1 地基
为保证机床工作平稳和精确必须做到: (1)按我公司提供的机床平面布置图尺寸及要求制作混凝土地基; (2)本机床因重量较轻,无需做地脚。机床安装时无需调整垫铁,但要求地 面平整度小于 2mm/m 。 机床平面布置图如下图所示:
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图 6.1 机床平面布置图

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6.3.2 电源
电压:交流三相 380V(-10%~+10%) 保险丝:63A 频率:50HZ/60HZ 功率:30kW 导线:聚氯乙烯护套铜芯线,4×16mm
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6.3.3 工作环境要求
机床工作环境,应满足以下要求: (1)环境温度(0~40)℃、且 24h 内平均气温不超过 35℃; (2)空气相对湿度(20~80)%(无冷凝水) ; (3)大气压力(86~106)kPa; (4)远离强震源和电磁干扰; (5)少灰尘,无腐蚀性气体的环境; (6)额定输入电压波动为±10%,频率波动为±1HZ。

6.4 试车
试车前应注意检查下列项目: 1) 、检查机器周围及内部是否有妨碍设备运动的障碍物。 2) 、检查液压站油面高度是否达到要求。 3) 、对滚珠丝杠、直线导轨等进行清洁,再加上润滑油进行润滑。 4) 、检查液压系统压力是否符合要求。 5) 、检查凸凹模的放置是否正确。 6)对一些重要的运动部件进行检查, 、 防止由于运输过程中震荡而发生的松动。 7) 、第一次试车必须由我公司人员进行,以免发生意外。

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七 机器的使用、维护与保养
7.1 机床的使用
机床的使用寿命不仅与机床本身的性能及使用特性有关, 还与机床操作人员的 日常使用方法及操作注意事项息息相关。 现将操作使用过程中必须注意的事宜进行 如下说明: (1)机床操作者必须是能够熟练掌握机床操作性能、熟悉产品说明书,经过 严格的安全知识培训并且考核合格的人员。 (2)严禁手和身体其他部位进入模具空间或其他工作危险区。 (3)操作人员切勿在心情浮躁或身体疲惫时操作机床。 (4)使用者对机床能力必须准确了解,使用范围一般应在 60%-80%的公称压 力内,严禁超载使用。 (5) 机床只能用来加工 15mm 以下铜排及 10mm 以下钢板, 不可用作其他用途。 (6)严禁机床带病工作和运转。 (7)操作者使用机床时必须严格遵守机床的安全说明。 (8)在机床启动前,必须做好以下检查工作: (b)各部位紧固螺栓、螺母及螺钉是否有松脱现象(包括模具的紧固) ; (c)各零部件是否有裂痕、损伤和变形; (d)操作面板、各电气接近开关及安全装置是否工作正常; (e)是否存在漏油漏气现象; (f)各润滑油嘴是否有足够的润滑脂保证润滑。 (g)液压装置接头是否紧固,液压站状况是否良好。 以上检查项目中有不满足使用要求的, 以上检查项目中有不满足使用要求的,必须在消除不满足项后才能开机使用 机床。 机床。 (9)主电机启动后,禁止开启电气控制柜的门。 (10)机床工作过程中,严禁非操作人员在板材移动区域内活动。 (11)工作过程中应注意观察: (a)模具状况的使用情况;
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(b)导轨,紧固轴承,支架的状况; (c)当超载情况发生或异常故障时应关闭电源,待查明原因解决问题后 才能恢复工作。 工作过程中若有异常情况发生,操作人员一定要认真检查,及时处理,并作 好详细记录。如有不能解决的问题,请速与我公司联系。 (12)工作结束后,做好以下几点: (a)关闭各操作按钮,关闭主油泵; (b)检查各零部件是否有裂痕、损伤和变形; (c)关闭电源和气源; (d)清理机床。

7.2 机床的维护与保养
针对机床的维护与保养,提出以下几点要求: (1)本机床为数控系统控制的精密加工设备,对环境温度和清洁度有一 定要求,所以机床周围务必清洁,且工作平均气温不超过 35℃。 (2)加工板料必须相对平整,可事先进行校平。平整度差、锈蚀严重的 板料严禁加工。 (3) 折弯推杆的导轨必须每周一次用 1 号锂基润滑脂润滑。 (为此在台面 板上有 2 个润滑油嘴。 ) (4)电子凹模的旋转零部件必须用润滑脂每周一次进行润滑。 (5)检查油雾器内的油位,观察窗上的油位必须在最低刻度的上方。 (6)数控系统柜内要定期用吸尘器清除灰尘,防止发生意外事故,造成 系统损坏。

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