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PS常用塑胶材料特性及成型工艺一览表


PS 常用塑膠材料特性及成型工藝一覽表

PS 常用塑膠材料特性及成型工藝一覽 http://www.si-gang.com/news/jishu/0304-10101.html 表 類別 牌號-級別 材料性能及成型工藝特性 成型溫度(℃) 模溫(℃) ABS Chimei-奇美 Polyac PA727 1.電鍍級 ABS,耐沖擊,高光澤; 170-2

00 50-80 Chimei-奇美 Polyac PA765A 1.熔融指數 4.8 克/10min,防火級; 2.耐光性優秀. 3.含有大量溴化物阻燃劑,對成型溫度敏感; 170-200 50-80 國喬 D150A 1.熔融指數 2.3 克/10mm; 2.成型收縮率 0.3-0.6%; 3.光澤改良型 ABS,超高抗沖擊性,高剛性; 170-230 30-90 聯昌行 VH823 1.高抗沖阻燃級 ABS,高韌度,高流量,防火,阻燃性達 UL94V-0; 2.熔融指數 5-8 克/10min; 3.成型收縮率 0.3-0.5%. 170-200 40-60 NYLON 標准級尼龍 Dupont-杜邦 ZYTEL-101L 1.經潤滑過的 PA66,以改進下料及脫模特性; 280-300 50-90 Dupont-杜邦 ZYTEL-103HSL 1.熱穩定性改良 PA66,在高溫下仍保持良好剛性和韌性,因含熱穩 定劑,在高溫下易變色,原料拉粒及啤塑過程中均會有顏色不穩定現象; 2.熱穩定性好,UL 溫度指數可達 105℃,受熱壽命值,電气性能良好,表面潤滑,改 進落料及脫模,阻燃性達 UL94V-2 級; 3.成型收縮率 1.5%; 280-305 40-95 BASF-巴斯夫 ULTRAMID-A3K 1.PA66,高流動,低熔融溫度,韌性好; 2.安定級,耐高溫及沸水老化,對人體無害,其添加劑不影響電气性能; 3.成型收縮率 1.3%-1.5%; 280-300 40-60 BASF-巴斯夫 ULTRAMID-B3S 1.PA6,結晶固化快,成型周期短,可生成致密晶體; 2.高流動,低熔融溫度,抗沖強度高,適合薄壁部件; 250-270 40-60 TOYOBO T-804 1.非增強難燃級,1/32"達 UL94V-2; 2.比重 1.14,成型收縮率 1.2~1.4%,熔融指數 60 克/10min; 240-260 80 TOYOBO T-808 1.為高粘度擠塑成型用共聚尼龍,不加填料,難燃燒,添加非鹵素型阻燃劑, 在 0.75MM 達 UL94V-0; 2.吸水率 1.3%,平衡吸水率 3.0%; 3.熔融指數 40 克/10min; 4.成型收縮率 1MM 厚時 0.4%-0.8%,3MM 厚時 1.0%-1.3%; 5.射壓 30-45Mpa 240-260 80

Clariant 6602-L WT-50F 1.潤滑級 PA66; 2.成型收縮率 1.2%-1.7%; 3.射壓 1200-2000psi;保壓 720-1200psi;背壓 50-100psi,回料轉速 50-100rpm, 每啤射膠量為機器容量 30%-80%為宜; 260-285 70-90 monsonto-孟山都 vydyne 21X 1.純 PA66,收縮率 0.15-0.2%; 2.表面潤滑,改善熔膠及離模; 3.轉速中速,背壓 0-1Mpa,射壓 56-138Mpa,保壓 56-138Mpa,快速注射 270-293 38-93 NYLON 玻纖增強級 BASF-巴斯夫 ULTRAMID-A3X2G5 1.25%玻纖增強級 PA66,1.55mm,UL94V-0 級; 2.高流動,低熔融溫度;熔點約 255-260℃; 3.成型收縮率 0.5%-0.75%; 280-300 80-90 BASF-巴斯夫 ULTRAMID-A3XZG5 1.25%玻纖增強級 PA66,UL94V-0 級; 2.高流動,低熔融溫度; 3.耐沖擊增強級; 280-300 80-90 BASF- 巴斯夫 ULTRAMID-A3X2G7 1.35%玻纖增強級 PA66,1.59mmUL94V-0 級; 2.高流動,低熔融溫度; 3.成型收縮率 0.45%-0.65%; 280-300 80-90 BASF-巴斯夫 ULTRAMID-A3EG7 1.35%玻纖增強級 PA66; 2.安定級,原白色,耐高溫老化,對人身無害,其添加劑不影響電气性能; 280-300 80-90 BASF-巴斯夫 ULTRAMID-B3EG3 1.15%玻纖增強級 PA6; 2.安定級,熱穩定性好,原白色,易流動,耐高溫老化,對人身無害,其添加劑不影 響電气性能; 280-300 80-90 DUPONT-杜邦 ZYTEL-70G13HSL 1.13%玻纖增強,熱穩定性改良 PA66,因含熱穩定劑,原料在高溫 下拉粒及啤塑過程中易發生顏色不穩定現象; 2.高剛性,高機械強度; 3.成型收縮率 0.8%-1.4%; 290-305 65-120 DUPONT-杜邦 ZYTEL-70G33HSL 1.33%玻纖增強,熱穩定性改良 PA66,UL94 HB 級,因含熱穩定劑, 原料在高溫下易發生顏色不穩定現象; 2.耐疲勞,高阻抗,高剛性,高機械強度,在很寬的范圍內仍保持良好性能; 3.成型收縮率 0.4-1.1%; 290-305 65-120 LATI Latamid 66 H2G/25-VOCT1 1.25%玻纖增強,耐高溫,優良模塑性; 2.添加鹵素阻燃劑,UL94V-0 級,自熄; 3.成型收縮率 0.3%-0.8%;

4.宜中速射膠; 260-280 70-90 LATI Latamid 66 H2G/25-VOKB1 1.25%玻纖增強,耐高溫,優良模塑性,良好機械性能,優良電性 能; 2.UL94 V-0 級,自熄; 3.成型收縮率 0.4%-0.8%; 4.宜中速射膠; 260-280 70-90 PSM-荷蘭國家礦業公司 Stanyl TS250F4D 1.20%玻纖繒強尼龍 46; 2.耐熱性優良,成型周期快,韌性好; DSM AKULON-荷蘭國家礦業公司 K224-G6 1.30%玻纖增強尼龍 PA6,阻燃級,0.71mm UL94HB; 2.成型收縮率 0.5-0.7%; 235-260 60-90 Schulman Schulamid 6GF30 30%玻纖增強 PA6 280-310 60-100 Schulman Schulamid 66GF30 30%玻纖增強 PA66,燃燒性能在 1.5MM,UL94 HB 級; 250-280 60-100 ALBIS PA6 12%GF 12%玻纖增強 Honey well-聯合化學 Capron 8233G 1.33%短切玻纖增強 PA6,尺寸穩定性好; 2.因玻纖短,啤塑分散性好,定向變形小; LNP 工程塑料 STAT-KON QCF-1005FRBK8-115 1.基于 PA6/10 改性尼龍,25%碳纖 維增強,抗靜電; 2.射壓 50-75%系統壓力,背壓 50-75%射壓(0-100psi),轉速 30-60Mpa,射速快速; 3.生產工模需硬化處理(hrc55c),啤完后需檢查工模,炮筒,螺杆磨損情況; 268-275 75-105 DUPONT-杜邦 ZYTEL FR15 1.基于 PA66 的阻燃級產品,達 UL94V-0 級,無增強; 2.285℃停留不超過 5 分鐘; 3.宜中速至快速成型,保壓 600-1200kg/CM2,背壓 0-5kg/CM2 4.成型收縮率 0.9%-1.5%; 270-285 40-80 DUPONT-杜邦 ZYTEL FR50 1.防火級 PA66,25%玻纖增強,冷卻固化快,成型周期短; 2.成型收縮率 0.4-0.8%; 277-304 65-120 Schulman Schulamid 6GF30 30%玻纖增強 PA6 280-310 60-100 Schulman Schulamid 66GF30 30%玻纖增強 PA66,燃燒性能在 1.5MM,UL94 HB 級; 250-280 60-100 ALBIS PA6 12%GF 12%玻纖增強

Honey well-聯合化學 Capron 8233G 1.33%短切玻纖增強 PA6,尺寸穩定性好; 2.因玻纖短,啤塑分散性好,定向變形小; LNP 工程塑料 STAT-KON QCF-1005FRBK8-115 1.基于 PA6/10 改性尼龍,25%碳纖 維增強,抗靜電; 2.射壓 50-75%系統壓力,背壓 50-75%射壓(0-100psi),轉速 30-60Mpa,射速快速; 3.生產工模需硬化處理(hrc55c),啤完后需檢查工模,炮筒,螺杆磨損情況; 268-275 75-105 DUPONT-杜邦 ZYTEL FR15 1.基于 PA66 的阻燃級產品,達 UL94V-0 級,無增強; 2.285℃停留不超過 5 分鐘; 3.宜中速至快速成型,保壓 600-1200kg/CM2,背壓 0-5kg/CM2 4.成型收縮率 0.9%-1.5%; 270-285 40-80 DUPONT-杜邦 ZYTEL FR50 1.防火級 PA66,25%玻纖增強,冷卻固化快,成型周期短; 2.成型收縮率 0.4-0.8%; 277-304 65-120 Asahi-旭化成 Leona FR370 1.中粘度非增強尼龍,阻燃級,燃燒等級 1/16" UL94V-0; 2.具良好脫模性,抗模跡性,抗銀紋,劃痕性及良好可塑性,著色性; 3.類似于 FR200,但提升了焊接耐熱性; 4.成型收縮率 1.3%-2.0%; 250-265 45-85 Asahi-旭化成 Leona FR560 1.非增強級尼龍 2.延伸率,流動性,脫模性,抗模跡性,抗銀紋,抗劃痕等均優于 FR370;尤其延伸 率高; 265-275 45-85 Asahi-旭化成 Leona FR200 1.中粘度非增強尼龍,阻燃級,1/16"UL94V-0,不含鹵素及磷阻燃劑, 具優異機械性能,電性能; 2.成型背壓 0-50kg/CM2; 3.成型收縮率 1.3%-2.0%; 250-265 45-85 Bayer-拜自 Makrolon 2805 1.中粘度聚碳酸酯,熔融指數 9.5 克/10min,良好熱穩定性,易脫 模; 2.成型收縮率 0.6-0.8%; 280-315 85-120 Teijin-帝人 Panlite LV-2250Y 1.耐高溫,易脫模,熱變形溫度 143℃,UL94 V-2 級; 2.成型收縮率 0.5-0.7%; 3.射壓 98.1-147.1Mpa; 270-320 80-120 GE-通用 Lexan 241R 1.阻燃及脫模改良級 PC; 2.成型收縮率 0.5-0.7%; 3.側入水射速中低速,潛入水快速射膠; 266-300 71-93

GE-通用 Lexan 940-701 1.不透明中粘度 PC,優良阻燃性能,達 UL94V-0,良好物理機械性 能; 266-316 71-93 GE-通用 Lexan LS2 1.極佳純凈及透明度,光學級用料,含紫外線吸收劑,極佳耐候性能, 防老化; 2.抗 UV 級,中粘度; 3.背壓 50-100psi,轉速 40-70Mpa; 260-310 80-120 GE-通用 Lexan 503 1.特殊級 PC,10%玻纖增強,阻燃,達 UL94V-0,添加紫外線吸 收劑,耐候性能好,高強度,高剛性,耐高溫,其制品可取代熱固性樹脂及金屬部件; 2.背壓 50-100psi,轉速 40-70rpm; 266-316 80-115 Toray-東麗 1104G30 1.30%玻纖增強,高強度,高韌性,相對密度 1.68;防火級,達 UL94V-0; 2.成型收縮率 0.3-1.0%,吸水率 0.08%; 3.成型周期短,表面光滑,光澤好;熔點 224℃; 230-260 80-90 Toray-東麗 1104X04 1.無增強防火級 PBT,防火性能達 UL94V-0 級,可作一般阻燃制品; 2.射壓 800-1400KG/CM2,背壓 60-150KG/CM2,射速中至高速,轉速 20-60rpm; 230-240 40-80 Toray-東麗 1494X02 1.增強阻燃級,1/64"達 UL94V-0,不滲移性,可作阻燃性工程制品; 2.比重 1.43,成型收縮率 1.5%-2.0%; 230-240 40-80 GE-通用 Valox 357 1.沖擊性改良無增強級 PBT,防火性能達 UL94 V-0 級; 2.具優良抗化學性,高光澤,高抗沖,易脫模,流動性佳,成型周期短; 3.射壓 560-700Kg/CM2,保壓 350-560Kg/CM2,背壓 0-4Kg/CM2,射速中-快,轉速 70-100rpm; 228-250 16-120

常用塑胶材料的特性 塑料名称:GPPS(通用硬胶) y 方形,细少 圆形,细少(结晶性)

常用塑胶材料名称与特性
名称 优点 缺点

硬胶 GPPS 聚苯乙烯 。无色透明 。电绝缘性佳 。流动性佳 过热稳定性佳 收缩少 吸水量低 透光率达 90% 折射率达 1.59 成品可丝印,移印,烫印 飞铝,电镀,喷油。。。。。 价格平

。易碎,易燃,易老化 对紫外光反应 会变黄及脆化 不耐酒精,汽油类 表面出现裂纹 容易吸尘

塑胶材料化学及物理性能
无定形热塑性塑料 PS ABS PMMA PVC PC AS CA PSF 名称 GPPS 丙烯睛-苯乙共聚物 醋酸纤维物 聚风 俗称 硬胶 缩水率 0.2-0.8 价格 比重 聚苯乙烯 结晶性热塑性塑料 PA PP PE POM PET PBT LCP SPS 百折胶 液晶塑料 结晶化 PS 硬胶 用途

文具,日用品,灯罩,玩 1.04-1.09 具,透明,爱、脆性,易 成型 1 1.8 1.14-1.10 1.01-1.08 日用品, 电器零件, 机壳, 玩具,白色延性易成型 玩具,家私,运动用品, 机壳,日用品,把手,齿

HIPS /PS ABS

不碎胶 超不碎胶

0.2-0.8 0.4-0.9

轮,黄白色延性易成型 AS(SAN) 透明大力胶 0.2-0.7 LDPE HDPE 软胶 硬性软胶 1.5-5.0 1.5-4.0 1.4 1 1 1.6-1.10 0.89-0.93 0.94-0.98 日用品食具,表面,家庭 电器用品,装饰品,透明 包装胶袋,玩具,胶瓶,胶 花,电线,半透明 包装胶袋,水筒,玩具,建 材 半透明

PP

百折胶

1.0-2.5

包装胶袋,拉丝,带,绳, 0.85-0.92 玩具,日用品,瓶子,洗衣 机部件 软管, 硬管, 软板, 板, 硬 1.19-1.35 电线, 电缆, 人造革 , 鞋, 地板,窗框 透明 轴承, 齿轮, 油管, 容器, 日用品

PVC PVC PA-6

软胶 硬胶 尼龙单 6

0.2-0.8 0.2-0.6 0.3-1.5 2.1

1.12-1.15

PA-66 PC PMMA POM PET PBT

尼龙双 6 防弹胶 亚克力 赛钢

0.7-1.8 0.5-0.8 0.2-0./8 1.5-3.5

3.2 3 2.6 1.4 2

机械配件,齿轮,拉丝, 1.13-1.16 轴套,工具外壳,电器装 置薄膜,白色 1.2-1.22 1.16-1.20 1.41-1.43 汽水胶瓶, 链条, 录音带, 磁带,相机菲林,轴承, 齿轮 1.30-1.38 0.9-2.2 电器配件,机械 配件,螺母,阀门,防护 面罩 1.25-1.35 1.04-1.10 1.28-1.32

聚对苯二甲 2.0-2.5 酸乙二醇酯 聚对苯二甲 酸丁二醇酯 酸性胶 0.5-0.8 0.6-0.8

CA PPO PPS PA12 PU PEEK

1.3 4.5 5.6 40

注:PVC,PA,PMMA,PC 燃烧自动熄灭。 塑料类别与特性

HIPS

通用级 高光泽

高光泽+高冲击级 防火级 FR-V0,FR-V2 PE 通用级 吹膜级 食物标签级 防紫外线级 PP 通用共聚级 均聚级 透明级 高结晶级 吹塑级 防火级 FR-V2,FR-V0 CO-POLYMER HOMEPOLYMER RANDOM COPOLYMER HIGH CRYSTALLINITY

.玻纤增强级 耐热级 矿物级 滑石级 透明级 ABS 通用级 电镀级

防火级 FRV0,FRV2 防火 FRV0+玻纤增强级 高流量级 耐热级 永久防静电级 透明级 透明+抗紫外光级 透明+防火 FRV0. PMMA 耐热级 耐冲击级 高流量级 PA6 防火 FRV0,FRV2. 玻纤增强+耐热级 玻纤增强+耐热级+耐冲击级 PA12 弹性级 抻出级 玻璃珠级 玻璃增强级 透明耐冲击级 透明级 PA66

防火级 FRV0,V2 防为 V0 级+红磷级 防火 FRV0+玻纤增强级 防为 V0 级+红磷+玻纤增强级 PBT/PET 防为 V0 级+玻纤增强+高光泽级 PC 通用级 食用标签级 防火级 FRV0,V2 防火 FRV0+玻纤增强级 抗紫外光级 电镀级

(一) PE 料 成型时的流动性良好属水性的,所以不必担心热安定性,但分子配性强容易变形,高密度 PE 有明显的结晶化温度,最好增大射出压力及射出速度。增快射出速度对厚肉制品特别重 要,可改良制品的表面光泽,防止翘曲,减少成型收缩率,螺桿设计及逆配合尤需精密,若 有损耗及伤痕,加料时会产生渐慢现象。因逆流而产生要射入模体的料减少,熔料倒回于计 量部,使加料部的新料会被滞存,新陈代谢失效。若有成型品,其品质也是不坚实的,缩水 度又强,一天有效产能极低,损人、机、耗电、得不偿失。 (二) PP 料 同是水性料,各方面很近似 PE,但料从 280°C 附近开始劣化,所以温度宜在 270°C 以下 操作,其分子配向性很强,在低温成型时,易因分子配向而翘曲及扭曲,宜注意。 (三) 尼龙料 其料即聚醯胺,粘度对加热温度很敏感,也是吸温性大的料,所以射出温度及干燥温度须高 于其他温度,在未达干燥程度,绝对不可放入熔胶管内,因带水份强而易于卡住加料段的桿 槽里,而不易加料。射嘴最易冷却,当冷却时射出压力增加,易使止逆圈破裂,所以射嘴部 温度就得控制适温。塑料又会因加料而溢入模体,最好用有控制性的射嘴。 (本厂制弹簧控 制射嘴,只要牙部修改和原本射嘴同样,即右按装) 。若要改射别种料时,更须注意其原尼 龙料温度是 270°C 以上的。而一般温度只在 200°C 达到即是运作,易使螺桿头折断。避 免断掉修复,必须在到达原尼龙料温度 270°C 时,再停顿一下方才运作,因射嘴部温度达

到升温标谁,如此操作较安全。如果原螺桿是专射硬质料…如 PC、压克力、或 PVC 等,则 在加料上会较慢。 因尼龙料它是高温水性型, 不易熔解, 又易冷却凝固, 必加注意成型方式, 方能产生效果,以下是各尼龙料的融点与成型温度。

(四) POM 料,商品 DELRIN(塑胶钢) 易起热分解,宜注意成型时的温度管理,不可在管内滞留过长时间,否则易起黄色化。熔化 后的气体很浓,射嘴及料管头的各部接触点最易腐蚀,宜用好的材料。 (五) PBT 料 和 PET 同属饱和聚脂, 其熔融度高, 成型性良好, 结晶性迅速, 固化快, 熔胶筒温在 230℃~ 270℃,模温约在 40℃~90℃于低温模也可成型,但欲得光泽良好的表面时,宜升温,射出 压约 500~1,300KG∕C ㎡。因固化迅速,故射速加快,且要充份的预备干燥即可改善外 观。 (六) PS、AS、ABS 称苯乙烯料,乃一般普通料,这些较易成型,唯 ABS 常用于 镀金品。要镀金的产品注意事项如下: 1 熔胶管温度高 ABS 约 220℃~250℃. 2 射出速度宜慢(用二次加压法),射出压力宜低. 3 不可用离模剂。 4 不可有收缩下陷及接线之流痕。成品表面不可有创痕 (七) PC 料: 此料熔融粘度高,射出压力大,管内温度高或滞久时,易起热分解,变色及减低物性,须注 意模温以 85℃~120℃为准.但成品厚的在模温低时,不只不易成型,残留应力也增加,是后日 易破裂之因,为避免裂开,宜用粉末状的矽利康作离模剂,勿用液状离模剂. (八)亚克力料 此料是强韧的,料流不良,且仅在低温成型时的,所以螺桿设计宜加强压缩率,因此储料压 力大,尽量缩小桿径,既轻转力又可强压射出力,逢品质光滑平面度。宜用慢转法,使升不 起管内温度。模子加大浇道,射嘴孔加大,设计模子时,须加开一两处空间,让已受冷却的 料先到空间储存,让好的熔料成型,是一种技术性加工成型的高尚品,操作时须辟净室隔离 灰尘,漏斗宜清洁,取模轻巧,带白手套等保持干净。 (九)硬质 PVC 料 此料最易烧焦、酸性浓。所以农管内温度取 170℃~190℃,避免 200℃以上,滞留时间取短, 模子温 50℃~60℃,射出压力高到最大限度,用最慢转加料法使管内不升温度.用慢射出法, 使 气体可排出模体,所以模子排气孔加大。螺桿须加电镀,不必用止逆装置,射嘴孔加大通常 的一倍,每次必射到底,使不含滞料在里面。停止或休息前,须把温度慢慢降低,操作至不 良成品时,才把内部料全部射出干净。避免隔天开机时再冲洗增加很多废料。通常是成型于 水龙头的接管或水管用。 (十)含玻璃织维的成型注意要点: 1 FRTP 的流动性低于非强化料,所以常增加管温及模温射出压力等。同理模子的浇口、 横浇道、浇口等的尺寸,也须大于非强化料。 2 成型收缩率甚大于非强化树酯,呈方向性方的流动,所以浇口方向设法减少配向所致的 不良影响。 3 成型品的胶接线部强度,常低于其它部份,在设计制品模子时须加注意,于熔接部设排 气孔,不致包风现象。 4 模子各部份(特别是浇口部)或螺桿组件,熔胶管等磨耗很快,宜注意材质及表面的硬

度处理。 (十一)低发泡的成型要决: 在射出计量终了, 螺桿后退时, 在等待次一射出开始的期间, 管内的发泡剂也慢慢开始分解, 其气体压力,欲使螺桿后退,故宜在射出缸的油压回路设背压调整回路,抑止桿后退。同时 射嘴洩漏料也增多,宜用强簧的控制,模内排气孔不充份时,其花模和光泽不利。螺桿制造 宜用稍有混鋉型的较易有发泡作用。 (十二)电木尿素等成型、两者皆一样的,本厂于以上两者成型如下说明: 1 换装另设计制造的电木射出用熔胶管及螺桿、射嘴等。用油热偱环式的加温,油 温控制在 80℃~100℃左右,模温控制在 160℃~180℃左右. 2 模子两边各安装圆柱电热管,两面模板装硬质石棉板,它是和塑胶成相反的,必须在 高温模内加热成型,所以模子必用耐高温铁材,并电镀优良.浇口加大排气口加大,料管内绝对 不能有滞料存在,一次定射完毕并到底. 3 当温度达到开始第一次射入后,螺桿须等 15~20 秒天始加料动作。加完后把射座 暂松退一下, 让射嘴与母模暂分开一点, 因母模温度高过射嘴, 能使射嘴部硬化而射不出料。 一模时间在 45 秒或 55 秒间(看成品厚薄)才开模取成品,依次完成二次射出。 (十三)BMC 料与加工成型条件 BMC 系以特殊不饱和聚脂为主之热固硬化性树脂具有优良的电气绝缘特性,耐热性、耐燃 性、高机械强度尺寸安定性、耐蚀性、耐水性、收缩稳定性等,为各种热固硬化性成型材料 中最高级品。 加工成型条件: 1 成型温度:成型温度与 BMC 热固性聚脂塑胶之流动性及其所选择加工成型机械加工方 式有极大之关系因素。温度在 140℃~170℃. 2 成型时间:加工成型时间与当时模具正确定温度及成品的肉厚,形状有关,一般硬化程 度可由表面光泽予以判定。 3 成型压力:成型压力视所选择加工成型机械与方式而定,材料加工后,成品表面光泽时 之压力。其压力在 20~200KG∕C ㎡。 4 储 存:BMC 材料应置 18℃以下之冷暗处,使用后剩余品应予密闭保存。一般正常 使用可存放一个月,外在之温度与 BMC 之软、硬将影响与其储存期。如使用冷藏将延长 BMC 之寿命。 5 用 途:应用在各种电气产品、通信资讯机零件、汽车类零件、电动工具绝缘披覆、 超静音马达、食品用餐具……等均广泛应用。 (十四)螺桿之保养 停机时先将料管温度降低约 20℃,然后再继续做到成品无法成型时,关料,再将料管内之 剩料清除干净即可。 开机前须先将料管加热到预定生产温度之 90﹪~95﹪,让温度开关 ON、OFF 2~3 次调升 至生产温度,待温度足马上开始生产,避免螺桿受损、侵蚀。 本文来自:大时代设计论坛 http://bbs.51proe.com

三、 使用射出速度的效果 (一) 利用控制射出过程来改良外观 依经验得知成品的外观是看成型过程的前半, 也就是说树脂充填射出封闭等来决定的, 又树

脂射出率的大小与成品外观有极密切的关系,这是众所周知的。 射出速度控制树脂的充填状态,以期使成品的品质优良,特别是增进外观和尺寸的精度。 尤其以在射程(射出时间)中,任意控制树脂的射出率的射出方式更是此中的代表作。针对 各种不同吕质的要求,在射程中,给于不同的射出速度,此种射出方式的控制,录像盘了可 防止成品的毛边,射出不定,气泡,裂痕等外观的不良外,吏能提高尺寸的精密度,及降低 内应力,使成品的强度增加。 (二) 品质与射出速度的关系 因成品的表面层是在进行充填时固化, 因成品表面所发生的不良现象, 是看填充进行时表面 层的成型状态正确与否而定, 所以适当的控制射出速度, 对于下列不良现象, 有极佳的效果。 1. 在射出口的四周或截面积突然增大所形成的流痕,乃因喷流现象,使树脂的流动 变成乱流,而造成不规则的表皮层在此情况,降低射出速度,大部份即可解决。 2. 在射出口的周围产生模糊不清、粗糙、银条、烧焦等现象,大部份是射出的初期 与射出口摩擦产生热分解和发生气体,如此,降低开始射出的速度,就有效果。 3. 接合痕是固化后表皮层的接合所形成,要使此痕消失相当困难,但在射出的途中 改变速度,使流动的方式改变,使发生的位置改变在看不到的地方,或是在表面层接合时, 加速射出速度,使表层较薄,亦可使接合痕减少相当的程度。其他接合线发生的原因有:于 充填途中,流动方向突然改变,树脂的流量产生乱流,或一时的分流也有,此时,降低这个 部份的流速,对防止不规则的流量将会有效。 4. 毛边: 因模具不良或机械的关模力不足而造成, 但由控制射出速度亦可能有助益, 即树脂流动到毛边发生的地方,将射出速度降低,使毛边发生的地方的皮层厚些,因有固化 的皮层,虽然模具有些空隙,使树脂的流入变得困难一些。 5. 气体烧焦(变色) :模具孔内空气或树脂中含有瓦斯(GAS) ,被密闭后因受到绝 热压缩,而产生高温,因此在空气被密闭时,如降低射出速度,将能有效的防止。 6. 凹痕:塑胶在冷却硬化过程造成收缩,如要完全避免相当困难,但在充填完面的 瞬间,速度降低,毛边较难产生,在冷却时,保压提高些,将会有相当程度的改进,又针孔 的模具或成品,离射出口较远的地方,因保压的效果较差,以致凹痕较易发生,降低通过厚 肉部份的射出速度,使这个部份的表皮层变得厚些,在冷却硬化时,内商的核心层造成凹下 的巢,表面的凹痕就比较看不到了。 7. 多付模组成的模具,若由于射出口不平衡,造成许多不良,但若先以低速射出, 在树脂通过射出口后, 再以高速射出, 将会有改善的效果, 又射出后, 尚未充满 spool 和 liner 时,因高速射出在即 spool 和 liner 的流动抵抗会增加,熔融树脂的温度下降会变小,另使 spool 和 liner 特别细,使原料的损失变小。因此在多付模组成的模具,只在通过射出口时低 速射出,当全部的树脂通过射出口,再以高速射出,即可达到效果。 8. 薄肉要做深底的成品, 在填充时, 核心较容易倒下, 或较容易发生偏内的现象时, 核心的周围树脂,在安定前先以低速,再以高速射出。 9. 成品尺寸的精度和对物性有不良影响的残留应力,凹凸、变形、内外部裂开、龟 裂等,这些不良现象,在以高速射出而在填充完成时,以低速射出填充,此形式较适当。 10. 在含有碳酸钙等无机物的复合材料射出成型时,在成品中有部份有白色流动线 发生, 称白化现象, 原因可能是硬化后在表面层和正在流动的核心层界面, 因无机物的游离, 如此,在发生的地方,改变充填时的射出速度,使表面层的厚度变厚,而使白化不明显。 11. 在填充完后,即进入保压冷却,保压的控制可以影响凹痕,凹巢气泡的发生, 成品的密度及内部的残留应力。一般随着收缩,成品尺寸精密度的不安定,凹痕、凹巢、气 泡接合线等,针对这些问题,必须高的保压压力,但是高的保压压力会使残留在物体内部的 应力变大,凹凸、变形,门外部裂缝、龟裂,而使物性变的不好,又成品重量因密度的不同

而改变,随着保压的大小密度的分布改变,成品的重量改变,因此通常的成型机,除射出压 力外,须有保压设定的装置,以便选择成品最适当的保压以及保压时间,保压随时间增加应 降低保压压力。

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塑胶成型技术
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注塑成型技術概論 第一節 塑膠調機的技巧 常常聽到有技術員抱怨和頭痛,因為某些機種很難調,而且上次已做過,這次調半天還不行 等頭痛困難點.塑膠調機本來象解數學題一樣有多種方法,重要的是靠每個人的思維能力和分 析問題能力,除主觀原因分析外,還需從客觀因素分析才能對症下藥,做到藥到病除. 一.從產品狀況看問題點 調機時從產品不良分析時闡.壓力.速度.溫度等技術參數,找到問題后才能解決問題.如果 盲目調試不但不會有結果,相反越調越遠;如 101B 上蓋開始調試很難滿膠,而分析之不良原因 后加用模溫控制,結果很容易注滿. 二.從來料分析問題 膠粒來源往往不太一樣,每廠生產都有其特性,必須作參數應變,HIPS 料管溫度一般 190℃ 左右,但須根據產品品質的需求而增減.例:6599 底座每換一批料時以前一參數會出現料花,需 從來料中發掘問題,作參數溫度調整后,不良點很快控制. 三.從模具中檢討調試方法 通常調機以模具為重點,設計流道的好壞能直接影響調機的效率,往往許多模具從設計到 制作存在缺失,造成調機的困難度,這時必須超出正常的調試方法,用位置和速度加于控制或 考慮某種特殊方法.象 601F 面板發現縮水一直調機無法改善,最后從模具角度發現針位太短 所致,找到問題就迎刃而解. 四.從機台“個性”分析調機方法 機台象人一樣有“個性”,調機首先行分析機台性能,有些機台做品質要求高的產品很容易 暴露其個性,從射速快慢.壓力多段和保壓.溫度穩定性等來衡量精密度模具的調試,拿東洋機 台(G5)機台生產 601F 面板時一直有气花無法改善,經調入億耐機台不良完全控制. 另外,震雄機台 B1.B2 所射出產品不良過高,黑紋大面積出現,調機一直改善不了,后經檢討 后發現螺杆有問題,最后才把不良降低. 五.耐心+恆心+誠心 心煩做不成事,心靜能調好機,調機也是一門腦力課程,必須用思維分析.耐心用多種參數演 變;用恆心追蹤品質穩定性;誠心探討調試方法.總之:調機關鍵在于“三心”!!! 第二節 成型概述及設備保養 射出成型 所謂射出成型是屬某一種塑膠經料管高溫度熔融后注入模腔內冷卻取出與模腔相同之塑 件的過程.(現分為以下三大重點) 一.射出常用塑料的識別待征 常用塑料的識別特征.我們在識別常用塑料的情況下,一般以用外觀識別法和燃燒察法進行

判斷: 1.外觀識別法: a.聚苯乙烯(PS)在未柒色前是透明的.為脆性.易脆裂.在彎折時經多次反復彎折部會發白,發熱 而發生特有的气味. b.改性聚苯乙烯(hips.ips)在未柒色前是乳白色的.為了改善聚苯乙烯(PS)強度小(脆性),耐熱低 的缺點,以聚苯乙烯(PS)為基質,與不同單體共聚或與共聚體均聚體共混,為改性聚苯乙烯(簡 稱:Hips.ips;俗稱:不碎膠). c.ABS 未柒色為象牙色,不透明.其綜合性比較好.還有一種重要性能就是能與其它許多熱塑性 或熱固性塑料共混(特點). d.壓克力(PMMA)有機玻璃:是屬非結晶型塑料,在塑料中透明度最好,用途廣;缺點:較脆,表面 硬度低,加工要求嚴格,其中一個問題是對水份很敏感. 2.燃燒觀察法: a.聚苯乙烯(ps)改性聚苯乙烯(Hips.ips)ABS 塑料都是容易燃燒的,在取走火源后仍會繼續燃燒, 火焰呈黃色,並有濃密黑湮炭末飛逸,PS 和 Hips.ips 表面會汽泡,ABS 不起泡而呈焦化狀態,這 幾種塑料在熄滅時發出的气味差別很大,ABS 有一種非常獨特的臭味. b.壓克力燃燒較難著火,但能緩慢燃燒,,離火后仍繼續自然,火焰呈藍色,頂端白色,燃燒時塑 料熔化起泡,發生強烈花果臭味和腐爛的蔬菜臭味. 二.成型條件之設定: 1. 所需設定之溫度,根據材質融度而定,壓力.速度.時間應根據模具結構及產品之大小而設 定.但是產品大並不表示壓力速度需增大.壓力.速度.時間之大小主要是根據產品的品質要求 來設定. 2. 不論任何產品在生產之前一定要設定最小之壓力,速度來成型(以免漲模,粘模現象).后 隨著產品之要求而增大.但是在某些前模鑲件較多之模具成型第一模時最好能充滿膠,不然有 粘前模現象.(例:6599 底座). 3. 特別是新開之模具,第一次試模應注意以下幾點: a.三板模開模之動作.(壓力.速度之設定) b.頂出行程及壓力,速度動作之設定. c.在成型前一定要打脫模劑,以防粘模. 三.成型中問題分析: 1. 問題點:缺膠.縮水.料花.气泡.黑紋.黃紋.毛邊.拉模等等. 2. 分析原因:我們在生產過程中出現異常時應從多方面分析,不能以單純的一面考慮.例如: 缺膠有成型參數.機器性能及模具結構,有些產品出現缺膠時壓力越大反而缺料更嚴重,或還 會出現其它異常.但我們在一般情況下是以增加壓力改善,在 設備保養 目的: 為延長設備的使用壽命,確保生產中正常運轉,以及提高生產效率達到高水準的品質要 求.(分三階段) 內容: 1.一級保養. (日.周保養) 2.二級保養. (日保養) 3.三級保養.(半年.一年保養) 東洋機的簡單操作與常見故障 一. 東洋機的組成 1.鎖模系統 2.射膠系統 3.油壓系統 4.電气系統

二. 射出成型方法 1. 本注塑機射出特點為一次壓,一速或多速及保壓成型. 2. 根據不同的產品可選用二段.三段甚至多段射出成型,另配合多速及保壓成型. 三. 常見故障與排除方法 1. 冷間起動 將等二段或三段溫度降至 20℃~30℃左右等警報后輸入原來的數值即排除. 2. 射出原點未完 是指在生產中停電而造成的警報,其方法為自動校正原點. 四. 保養方法 1. 定期給各個潤滑部分加黃油. 2. 各部位螺絲定期檢查是否松動. 第四節 機械手使用操作說明 一. 造裕機械手的功能 1. 可選擇“中文顯示”或“英文顯示”. 2. 掌上型電控,體積小操作容易. 3. 100 組記憶功能,除 20 組標準動作程式外,可自行設定 80 組動作程式. 4. 永存性操作程式記憶體,不受斷電影響. 5. 自動檢測並顯示錯誤狀況警報. 二. 使用時為確保機械手及射出機模具安全有下列幾項限制: 1. 機械手下降后,不能做垂直或水平動作. 2. 機械手下降后,不能做模行動作. 3. 機械手未在橫軸兩端,不能做下降動作. 4. 無開模完成信號,機械手不能做下降動作. 三. 金爪機械手可分橫走式與轉式兩種 1. 橫走式機械手面板功能介紹: a. 螢幕顯示區:LCD 顯示螢幕,顯示所有功能,動作監視,時間等. b.按手功能擴充鍵:手動或自動時,再按 F1~F4 鍵即能加以擴充功能. c.數目及手動:此鍵為調整手動時使用,也可當更改數值用. 例:在手動時按此鍵為正臂下降,在自支時按此鍵即為輸入“0”數值. d.操作選擇區:此區主要為功能選擇是否使用,或要手動.自動還是編輯,並可用游標指示,更改 位置. 四:回轉式機械手控制面板功能介紹 1. 總時間:此位置顯示本機台各種功能.如 Pno 為更改模數,S—為檢查程式內容,Ed—為模疑 程式之用,若無指示時為機械手不使用狀態,在使用狀態時會顯示每一周期所使用時產之長短, 並且故時顯示各種故障代碼. 2. 使用中鍵:此按鍵為機械手 ON/OFF 開關,當有使用時總時間及 4 個計時器均會有數字顯示, 而不使用時無任何數字顯示. 3. 設定開關鍵:此按鍵作選擇各種功能之用及各種作時間之輸入按鍵及所有按鍵之總按鍵, 若此鍵燈不亮時其手動及時間調整均無法操作. 4. 手動中鍵:機械手操作手動時須先按此鍵才能操作手動動作,若需調整機械手射出機 R 寸 時,先按鍵再按所需之按鍵,如下降:先按便用中鍵,設定開關鍵,起動信號按此鍵再按下降鍵即 可完成下降之動作,若須自動時按無此鍵,機械手立即處于自動狀態. 5. <0>0 此兩鍵為選擇幾組程式時便用,按此兩按鍵時模數會增加或減少至所需之模數.

6. <F1>F2 此兩按鍵為備用鍵,于模疑程式設定才有使用,作為延遲,關模,結束程式之用. 四. 機械手使用注意事項 1. 機械手電源由射出機供給,射出機馬達起動機械手電源好機動(金爪機械手). 2. 將機械手機械手不使用時,請旋轉角至換模時位置(回轉式機械手). 3. 使用機械手前,先行確認气壓是否正常,並且機械手使用組數是否正確. 4. 機械手可手動調整 R 寸或自動調整 R 寸及自動使用,須確認模子是否開模完成. 5. 警報響時,先確認警報說明(代號)再行開門. 6. 旋轉角,調整不可在 90℃~90℃之間避免回轉機構損壞(回轉機械手). 五. 機械手簡單故障與排除方法 1. 自動時,主臂(副臂)下降太慢. a. 檢查气壓壓力是否正常 5-6Kg/㎝ 2 范圍內. b. 檢查主臂(副臂)下降調速閥與緩沖調整螺絲. c. 檢查自動時下降時間是否太長. d. 檢查啟動延遲時間是否太長. 2. 吸盤(夾子)未確認. a. 檢查气壓壓力是否在 5-6 Kg/㎝ 2 范圍內. b.調試未 OK,產品未吸(夾)到. c.檢查真空吸管或吸盤是否破裂. e. 檢查近接開關是否感應. 3. 無法模出.模入. a. 檢查是否開模完成. b. 查看正臂.副臂是否上升完成. c. 按模出,入時,馬達剎車是否有動作聲. d. 高頻器是否通電或異常.

注塑成型技術概論(四) 第一節 塑膠調機的技巧 常常聽到有技術員抱怨和頭痛,因為某些機種很難調,而且上次已做過,這次調半天還不行 等頭痛困難點.塑膠調機本來象解數學題一樣有多種方法,重要的是靠每個人的思維能力和分 析問題能力,除主觀原因分析外,還需從客觀因素分析才能對症下藥,做到藥到病除. 一.從產品狀況看問題點 調機時從產品不良分析時闡.壓力.速度.溫度等技術參數,找到題后才能解決問題.如果盲 目調試不但不會有結果,相反越調越遠;如 101B 上蓋開始調試很難滿膠,而分析之不良原因后 加用模溫控制,結果很容易注滿. 二.從來料分析問題 膠粒來源往往不太一樣,每廠生產都有其特性,必須作參數應變,HIPS 料管溫度一般 190℃ 左右,但須根據產品品質的需求而增減.例:6599 底座每換一批料時以前一參數會出現料花,需 從來料中發掘問題,作參數溫度調整后,不良點很快控制. 三.從模具中檢討調試方法 通常調機以模具為重點,設計流道的好壞能直接影響調機的效率,往往許多模具從設計到 制作存在缺失,造成調機的困難度,這時必須超出正常的調試方法,用位置和速度加于控制或 考慮某種特殊方法.象 601F 面板發現縮水一直調機無法改善,最后從模具角度發現針位太短 所致,找到問題就迎刃而解.

四.從機台“個性”分析調機方法 機台象人一樣有“個性”,調機首先进行分析機台性能,有些機台做品質要求高的產品很容 易暴露其個性,從射速快慢.壓力多段和保壓.溫度穩定性等來衡量精密度模具的調試,拿東洋 機台(G5)機台生產 601F 面板時一直有气花無法改善,經調入億耐機台不良完全控制. 另外,震雄機台 B1.B2 所射出產品不良過高,黑紋大面積出現,調機一直改善不了,后經檢討 后發現螺杆有問題,最后才把不良降低. 五.耐心+恆心+誠心 心煩做不成事,心靜能調好機,調機也是一門腦力課程,必須用思維分析.耐心用多種參數演 變;用恆心追蹤品質穩定性;誠心探討調試方法.總之:調機關鍵在于“三心”!!! 塑膠部 郭龍文 工號:19910085

第二節 成型概述及設備保養 射出成型 所謂射出成型是屬某一種塑膠經料管高溫度熔融后注入模腔內冷卻取出與模腔相同之塑 件的過程.(現分為以下三大重點) 一.射出常用塑料的識別待征 常用塑料的識別特征. 我們在識別常用塑料的情況下,一般以用外觀識雖和燃燒察法進行判 斷: 1.外觀識別法: a.聚苯乙烯(PS)在未柒色前是透明的.為脆性.易脆裂.在彎折時經多次反復彎折部會發白,發熱 而發生特有的气味. b.改性聚苯乙烯(hips.ips)在未柒色前是乳白色的.為了改善聚苯乙烯(PS)強度小(脆性),耐熱低 的缺點,以聚苯乙烯(PS)為基質,與不同單體共聚或與共聚體均聚體共混,為改性聚苯乙烯(簡 稱:Hips.ips;俗稱:不碎膠). c.ABS 未柒色為象牙色,不透明.其綜合性比較好.還有一種重要性能就是能與其它許多熱塑性 或熱固性塑料共混(特點). d.壓克力(PMMA)有機玻璃:是屬非結晶型塑料,在塑料中透明度最好,用途廣;缺點:較脆,表面 硬度低,加工要求嚴格,其中一個問題是對水份很敏感. 2.燃燒觀察法: a.聚苯乙烯(ps)改性聚苯乙烯(Hips.ips)ABS 塑料都是容易燃燒的,在取走火源后仍會繼續燃燒, 火焰呈黃色,並有濃密黑湮炭來飛逸,PS 和 Hips.ips 表面會汽泡,ABS 不起泡而呈焦化狀態,這 幾種塑料在熄滅時發出的气味差別很大,ABS 有一種非常獨特的臭味. b.壓克力燃燒較難著火,但能緩慢燃燒,,離火后仍繼續自然,火焰呈藍色,頂端白色,燃燒時塑 料熔化起泡,發生強烈花果臭味和腐爛的蔬菜臭味. 二.成型條件之設定: 1. 所需設定之溫度,根據材質融度而定,壓力.速度.時間應根據模具結構及產品之大小 而設定.但是產品大並不表示壓力速度需增大.壓力.速度.時間之大小主要是根據部品的品質 要求來設定. 2. 不論任何部品在生產之前一定要設定最小之壓力,速度來成型(以免漲模,粘模現象). 后隨著部品之要求于增大.另:但是在某些前模鑲件較多之模具成型第一模時最好能充滿膠,

不然有粘前模現象.(例:6599 底座). 3. 特別是新開之模具,第一次試模應注意以下幾點: a.三板模開模之動作.(壓力.速度之設定) b.頂出行程及壓力,速度動作之設定. c.在成型前一定要打脫模劑,以便粘模. 三.成型中問題分析: 1. 問題點:缺膠.縮水.料花.气泡.黑紋.黃紋.毛邊.拉模等等. 2. 分析原因:我們在生產過程中出現異常時應從多方面分,不能以單純的一面考慮.例如: 缺膠有成型參數.機器性能及模具結構,但我們在一般情況下是以增加壓力改善,在有些部品 出現缺膠時壓力越大反而缺料更嚴重,或還會出現其它異常.

設備保養 目的: 為延長設備的使用壽命,確保生產中正常運轉,以及提高生產效率達到高水準的品質要 求.(分三階段) 內容: 1. 一級保養. (日.周保養) 2. 二級保養. (日保養) 3. 三級保養.(半年.一年保養)

塑膠部技術員

第三節 東洋機的簡單操作與常見故障 一.東洋機的組成 1.鎖模系統 2.射膠系統 3.油壓系統

4.電气系統

二.射出成型方法 1.本注塑機射出特點為一次壓,一速或多速及保壓成型. 2.根據不同的產品可選用二段.三段甚至多段射出成型,另配合多速及保壓成型. 三.常見故障與排除方法 1.冷間起動 將等二段或三段溫度降至 20℃~30℃左右等警報后輸入原來的數值即排除. 2.射出原點未完 是指在生產中停電而造成的警報,其方法為自動校正原點. 四.保養方法 1.定期給各個潤滑部分 加黃油. 2.各部位螺絲定期檢查是否松動.

塑膠部技術員 吳澤偉

第四節 機械手使用操作說明 一.造裕機械手的功能 1.可選擇“中文顯示”或“英文顯示”. 2.掌上型電控,體積小操作容易. 3.100 組記憶功能,除 20 組標準動作程式外,可自行設定 80 組動作程式. 4.永存性操作程式記憶體,不受斷電影響. 5.自動檢測並顯示錯誤狀況警報. 二.使用時為確保機械手及射出機模具安全有下列幾項限制: 1.機械手下降后,不能做垂直或水平動作. 2.機械手下降后,不能做模行動作. 3.機械手未在橫軸兩端,不能做下降動作. 4.無開模完成信號,機械手不能做下降動作. 三.金爪機械手可分橫走式與轉式兩種 1.橫走式機械手面板功能介紹: a.螢幕顯示區:LCD 顯示螢幕,顯示所有功能,動作監視,時間等. b.功能擴充鍵:當按手動或自動時,再按 F1~F4 鍵即能加以擴充功能. c.數目及手動:此鍵為調整手動時使用,也可當更改數值用. 例:在手動時按此鍵為正臂下降,在自支時按此鍵即為輸入“0”數值. d.操作選擇區:此區主要為功能選擇是否使用,或要手動.自動還是編輯,並可用游標指示,更改 位置. 四:回轉式機械手控制面板功能介紹 1.總時間:此位置顯示本機台各種功能.如 Pno 為更改模數,S—為檢查程式內容,Ed—為模疑程 式之用,若無指示時為機械手不使用狀態,在使用狀態時會顯示每一周期所使用時產之長短,

並且故時顯示各種故障代碼. 2.使用中鍵:此按鍵為機械手 ON/OFF 開關,當有使用時總時間及 4 個計時器均會有數字顯示, 而不使用時無任何數字顯示. 3.設定開關鍵:此按鍵作選擇各種功能之用及各種作時間之輸入按鍵及所有按鍵之總按鍵,若 此鍵燈不亮時其手動及時間調整均無法操作. 4.手動中鍵:機械手操作手動時須先按此鍵才能操作手動動作,若需調整機械手射出機 R 寸時, 先按鍵再按所需之按鍵,如下降:先按便用中鍵,設定開關鍵,起動信號按此鍵再按下降鍵即可 完成下降之動作,若須自動時按無此鍵,機械手立即處于自動狀態. 5.<0>0 此兩鍵為選擇幾組程式時便用,按此兩按鍵時模數會增加或減少至所需之模數. 6.<F1>F2 此兩按鍵為備用鍵,于模疑程式設定才有使用,作為延遲,關模,結束程式之用. 四.機械手使用注意事項 1.機械手電源由射出機供給,射出機馬達起動機械手電源好機動(金爪機械手). 2.機械手不使用時,請將機械手旋轉角至換模時位置(回轉式機械手). 3.使用機械手前,先行確認風壓是否正常,並且機械手使用組數是否正確. 4.機械手可手動調整 R 寸或自動調整 R 寸及自動使用,須確認模子是否開模完成. 5.警報響時,先確認警報說明(代號)再行開門. 6.旋轉角,調整不可在 90℃~90℃之間避免回轉機構損壞(回轉機械手). 五.機械手簡單故障與排除方法 1.自動時,主臂(副臂)下降太慢. a.檢查气壓壓力是否正常 5-6Kg/㎝ 2 范圍內. b. 檢查主臂(副臂)下降調速閥與緩沖調整螺絲. c. 檢查自動時下降時間是否太長. d. 檢查啟動延遲時間是否太長. 2.吸盤(夾子)未確認. a.檢查气壓壓力是否在 5-6 Kg/㎝ 2 范圍內. b.調試未 OK,產品未吸(夾)到. c.檢查真空吸管或吸盤是否破裂. e.檢查近接開關是否感應. 3.無法模出.模入. a.檢查是否開模完成. b. 查看正臂.副臂是否上升完成. c. 按模出,入時,馬達剎車是否有動作聲. d. 高頻器是否通電或異常. 塑膠部技術員

常用膠粒及特性 一.ABS ABS 是簡稱,全名:Acrylonitrle -butadiene-styrene plastics, 中文名:丙烯錛---丁二烯---笨乙烯塑膠 ABS 特性: 1.簡易分辨法: 易燃燒,火焰拿走后不熄滅

火焰的顏色-----黃色黑煙 燃燒后的狀態-----熔融落下 氣味-----------------橡膠味..辣味 2.成形條件 加熱溫度(。C): 190-260 模具溫度(。C):50-70 射出壓力(kg/cm2):500-1500 收縮率(1/1000):3~8 3.特征與用途: 特征:乳白色半透明 ,沖擊性比 PS 差 ,流動性佳 ,化學電鍍密著佳 ,耐熱性佳 。 用途: 電氣-------電氣零件 ,機身外殼 機械-------機械之構造體 .金屬化用品 建筑-------陳列櫥 日用品----文具 .容器 .吸塵機零件 4.射出成形時注意事項 (1).有吸濕性,成形時須預備干燥(80。C-- 90。C 之溫度約 4-8 小時,以后需間隙烘干,建議 烘干 15 分鐘,間隙 45 分鐘)。 (2).流動性佳,可制各種成品。 (3).成形性因其組成之成分不同而有極大差異,須特別注意。 (4).加熱溫度依成分不同而異,須特別注意。 (5).熔融時流動性比 PS 差,因此注道流道須較大。 (6).超過 260 。C 則熱分解會變質。 (7).為防止凹入情形宜加大射出壓力并保壓。 (8).離型性不良宜多用離型劑 二.PC PC 是簡稱,PC 的英文名:Polycarbonate,PC 的中文名:聚碳酸酯 PC 特性: 1.成形條件: 加熱溫度(。C):260~320 模具溫度(。C):80~120 射出壓力(kg/cm2):1000~1500 收縮率(1/1000):5~8 2.特征與用途: 特征:高低溫之機械性良,特別耐沖墼,低溫安定性好,耐候.透明 用途: 電氣-------計算機零件.電氣零件 機械-------精密機械零件.螺帽.齒輪.軸承等 建筑-------安全帽.涂料 日用品----家庭用品.軟片 其他-------接著劑.光碟片 3.射出成形時注意事項: (1).吸濕性比尼龍小,但若有些微之水份存在則成形品產生其他色澤或氣泡,則必須密封干 燥同時也須預備干燥(100-120。C 約干燥 3~8 個小時,以后需間隙烘料)

(2).加熱溫度超過 320 。C 則分解,成品變色,故特別注意溫度調節。成形時的溫度調節也非 常重要,須特別注意其最低溫度,最低時間。 (3).有時須退火以消除內部歪斜(130~135 。C,1 小時程度為准). 三.POM POM 是簡稱,POM 的英文名:Polyoxymethylene .polyacetal, POM 的中文:聚氧化甲烯,聚縮醛(塑膠鋼) 特性: 成形條件: 加熱溫度(。C): 190~220 模具溫度(。C):80~120 射出壓力(kg/cm2):600~1500 收縮率(1/1000):15~35 特征與用途 特征:強韌.耐久.力大.耐熱.耐藥品,類似尼龍,耐磨耗。 用途:電氣------高級絕緣材料 建筑------窗帘滑動器.各種手把 機械------金屬代用品.齒輪.彈性凸輪 日用品---容器類 其他----各種成形品玩具 四.ABS+PC 由聚碳酸酯和聚丙烯烴合成的熱可塑性塑膠,其結合了兩种材料的优异性能-----ABS 材料的 成型性和 PC 的机械性能(沖擊強度和耐溫,抗紫外線等性質).因此其具有-----1.优异的抗紫外線性 2.顯著的耐沖擊強度 3.优异的成型加工性 4.較高的熱變形溫度(80~120°C) 5.防火性 ABS + PC 是把 ABS 與 PC 按特殊要求以一定比例加在一起,使此原料既得到 PC 材料的韌性 及耐沖擊強度,另外與單純 PC 材料相比,加入 ABS 後原料流動性更強,更利於注塑成 型,ABS+PC 原料對溫度非常敏感,烘料時間最少 3.5 小時,以防原料短時間未干燥好,最長不超 過 8 小時以防干燥過久造成原料物性裂解,另原料在料管內不宜滯留過長時間,否則也會使物 性裂解導致產品結構強度降低. ABS+PC 的很多性能都間于 ABS 與 PC 之間,如下: 料別 ABS PC 適當模溫(?c) 50~70 80~120 料管溫(?c) 190~260 260~320 220~270 成品收縮率(%) 0.3~0.8 0.5~0.8 射出壓力(kg/cm2) 500~1500 1000~1500 700~1500

ABS+PC 70~85

同一模具 ABS 料在尺寸上小于 ABS+PC 料,強度上 ABS 不如 ABS+PC,但在 cost down (降低 成本)時有時在強度上能滿足要求時可用 ABS 替代 ABS+PC(因 PC 的成本大約是 ABS 的 2 倍) ABS+PC 是晟銘 NB 主要用的膠粒. 1.按 ABS 與 PC 所占比率分: C6200.C6600.C7210A. 2.按色號分:

BL1505. BL1A265. BL2164. BL2686. BK1755. BK1A135. GY3910.GY71535. 3.色差與光澤對照表: L 標准 A 標准 B 標准 色號 色差標准 37.59 -0.19 -5.04 BL2164 l<=0.5 a<=0.5 b<=0.5 E<=1.0 33.35 -0.47 -2.36 GY1258 l<=0.5 a<=0.5 b<=0.5 E<=1.0 32.01 -0.57 -4.81 BL1505 l<=0.7 a<=0.5 b<=0.5 E<=1.0 28.58 0.38 1.71 BK1755 l<=0.6 a<=0.5 b<=0.5 E<=1.0 37.3 -1.58 -8.64 BL2686 l<=0.5 a<=0.5 b<=0.5 E<=1.0 40.25 -1.88 -3.34 GY3910 l<=0.6 a<=0.5 b<=0.5 E<=1.0 29.07 -0.28 -1.63 BK1A135 l<=0.6 a<=0.5 b<=0.5 E<=1.0 34.12 -0.09 -7.05 BL1A265 l<=0.5 a<=0.5 b<=0.5 E<=1.0 色差標準 1).色差三要素 2).色差檢驗判定標准

GY1258.

光澤 2~4。 2~4。 2~4。 2~4。 2~4。 2~4。 2~4。 2~4。

1.原料熔體指數(MFI)值選用一般之原則. 1)注塑用的指數值一般選擇在 1-10 之間,NB 選用為成品>=2.8,原料>=2.2. 2)小產品,結構簡單而強度要求較高時,熔體指數選稍小數值較適宜. 3)大產品,結构(產品)復雜,簿壁流程長的制件,通常選稍大數值較適宜. 2.MFI 值測試原理. 在 MFI 測試儀的加料桶內,入一定的膠粒,在一定的壓力和溫度下,在一定的時間內從測試儀 內流出的熔膠重量來衡量 3.小知識. MFI 值過大會造成強度小, MFI 值大,則 一般此聚合物的分子量小,膠体粘度小, 流動性好

塑件的尺寸誤差 模具制作誤差占 1/3 模具磨耗誤差占 1/6

成形材料之收縮率誤差占 1/6 成形條件誤差占 1/3 塑膠件咬花 MT11010-----JT&JP 機種 MT11020-----OA&YA&UA&RP9Q & E 系列機種 MT11030-----RT 機種 咬花號碼越大,表示咬花越粗 塑模部分(略) 組裝部份 外觀部份: 組裝線上所用到的零件大部份都是塑件,大件有 TOP,BASE,LCD COVER, LCD BEZEL, K/B COVER--------- 五 大 件 , 從 JTJP 到 YAOA 每 個 机 種 上 都 有 五 大 件 , 其 他 小 件 有 LCD KNOB, T/P BUTTON, PROGRAM BUTTON, BATTERY KNOB,等三十多個小 件,把這些小件和其他零件(如鐵件,電子件,鎂鋁件等裝在大件上就變成組立件,另外還有小 BEZEL 裝上 BUTTON, LENS 等變成組立件, 組立件包裝好之后就出貨給客戶,也有一些直 接單出不用組 裝的塑件,如 YA1-CD-PLAY-BUTTON RT-FDD-FRAME 等等. 現就塑件在組裝時要注意的几點闡述如下: (一)外觀: 塑件的外觀檢查是在組裝投線時第一站應做的工作,主要檢查產品有無刮傷,變形,气紋,結 合線, 拉白,頂高,色差,油污,縮水,毛邊.現就各種缺陷介紹如下: 1.刮傷 首先檢查產品的咬花面有無刮傷或傷痕,其次再檢查產品四周邊緣有無修傷或碰傷,然后 再檢查產品的里面有無修傷,碰傷. 著重檢查卡鉤位有客訴的部位要著重檢查刮傷引起的原 因:A.被美工刀刮傷 B.被其他東西碰到, 2.變形 產品的變形一般的要求都在總長度的千分之四以內,方向一般凹向母模面,有些產品的變 形 有 特 別 的 要 求 , 要 嚴 格 按 照 SOP 去 檢 查 , 如 所 有 機 種 的 塑 件 TOP COVER, 其 裝 TOUCH PAD 的地方,要求與 TOUCH PAD 實配間隙不能超過 0.1MM 而 T/P BUTTON 的 兩個按鍵要求在同一平面上,不要有變形而產生高低鍵,導致聲音發悶或按不動的現象.變形 產生的原因: 由于塑膠產品射出后會產生收縮,再加上受產品結構和成形條件的影響,而產生 變形.要控制其變形度,通常是調節成形參數來改變. 3.气紋 气紋一般出現在產品的進膠位或排气不良的地方,其形狀為放射線狀,在有咬花面的產品 表面是不允許气紋 產生的原因: A.排气不良. B.成形條件控制不當 4.結合線 結合線的形狀是呈一條黑色的線狀,有長有短,一般出現在有孔位的地方,或在兩點進膠位 的中間,結合線不僅影響外觀,而且影響產品的強度,在有結合線的位置,強度較弱.結合線通常 是通過改變成形條件來控制,這可以改變結合線的位置和形狀大小. 產生原因:A,產品結構. B,模具的結構 C,進膠的方式和位置. 5.拉白 拉白通常發生在 RIB 或 BOSS 的底部,在檢查時,重點看這些部位置,拉白的形狀為根部會 發白,拉模通常是修模或調機來解決. 產生原因:A,模具沒有省好或拔模角度不夠, B,成形壓力太大.

6.頂高 頂高通常發生在有頂針地方,表現為母模面有一白色的印子,頂高通常通過修模來解決 產生原因:A,頂出系統不平衡, B,由于拉模而造成 7.色差 色差是指產品顏色與客戶要求的顏色有偏差,只要把產品放在臺燈下同客簽的樣板比對, 就可以發現有色差的產品偏紅或偏紫,偏亮.造成我們生產的產品有色差問題,到目前為止,我 們各制程還在對此 100%用台燈全檢. 產生的原因:厂商提供的膠粒有問題,象 BL2164 這一膠粒由于我們采用了彩德的膠粒. 8.縮水 縮水是指產品的表面有凹陷,通常發生在膠位比較厚的地方. 產生原因:由于產品厚薄不均勻而產生,一般是通過改變成形條件來解決, 9.油污 油污是指產品上有油跡或污點,如發現有油污只要用擦布沾點去污水擦掉即可.如熱熔孔 位有油污會影響孔位的強度,這樣的孔位在熱時容易破裂.解決辦法是產品在射出時要把模具 內油污清洗干凈. 產生的原因:產品射出后由于模具上的油污附在上面造成 10.毛邊 毛邊一般產生在合模線的位置,以不產生刮手為準,如毛邊過大,應去除,有些地方的毛邊要 用刀片修,但有些位置的毛邊必須用滾棒去滾,如 TOP COVER 裝 TOUCH PAD 的位置, LCD BEZEL 內框及四周邊緣都用滾棒去滾,而不能用美工刀去修. 產生原因:A.受產品結構和模具結構影響而產生.B.成形壓力過大 二.功能: 塑件在組合時存在的問題主要有:滑動不順,按鍵不良 1.滑動不順: 塑件滑動不順主要存在 LCD KNOB 與 LCD COVER 之間,BATTERY KNOB 與 BASE 之間,造成滑動不順的主要原因有如下几點: A. 設計配合公差過小:要解決此間題,一般是通過修模來解決,象 OA1-BATTERY-KNOB 與 BASE 組合時滑動不順的根源是 KNOB 卡鉤尺寸過小,設計尺寸是 1.95,而實際上只有 1.82, 后通過修模把此尺寸修正,就解決了此問題. B.射出尺寸偏大:KNOB 尺寸射出偏大,超出 SPEC,造成塑件之間配合過緊,進而導致滑動 不順,要解決此問題只要通過改變成形參數來控制尺寸在 SPEC 范圍內. 2.按鍵不良: 按鍵不良主要存在 T/P BUTTON SCROLL-BUTTON 與 T/POINT BUTTON 之間,主 要原因有如下几點: A.變形 塑件有變形,造成配合不緊湊,而產生按鍵不良,通過調機可以改變其變形度,從而解決按 鍵不良的問題.象 T/P BUTTON 由于變形而產生高低鍵,而導致按鍵不良就是通過調机解決 的. B.毛邊:由于有毛邊而造成卡鍵,而造成按鍵不良,只要把毛邊去除即可.

塑膠成型常見不良原因分析 1 一個好的射出成形製品,必須包括有好的成形品設計、材料的選擇、適當的射出機及優良的 操作,同時也需要非常好的模具設計,由於各項條件互有因果關係。因此,一位好的模具設

計者,不只是需要了解模具的機構問題,同時更應該對於塑膠材料及射出機之操作原理,更 應有所了解,否則有時將會面臨“差之毫米,之千里“之不幸情況,對於射出機之操作原理, 我們以簡單的方式作一說明。 射出成型之概論 射出成形之過程如下: 成形 塑料

塑料.預熱. 乾燥 射出 流動 壓縮 保壓 模具 冷卻 開模 取出





泛白

氣泡

對 策 (1) 增加背壓(2) 增加螺桿轉數(3) 增加加 1.可塑化狀態時, 有空氣進入 熱筒後部溫度(4) 增加進料斗下方溫度 2.加熱筒後內部溫度異常發 (1) 增加背壓(2) 減少螺桿轉數 熱 3. Sagback 過剩 (1) 減少 Sagback 幅度(2) 降低 Sagback 速度 (1) 降低噴咀溫度(2) 降低背壓(3) 增加 Ssgback 幅 4.cooled slug 度(4) 反覆使用噴咀 5.空氣及瓦斯滲入 (1) 降低填充速度(2) 增加模具溫度 (1) 增加背壓(2)降低螺桿轉數(3)降低加熱筒後部 1.可塑化狀態時,有空氣進入 溫 (4)降低進料斗下方溫度 2.加熱筒後內部溫度異常發熱 (1) 增加背壓(2) 減少螺桿轉數 3. Sagback 過剩 (1) 減少 Sagback 幅度 (2) 降低 Sagback 速度 (1) 增加保壓 (2)加長保壓時間 (3) 降低充填速度 4.體積收縮 (壓力不足) (4) 增加模具溫度 (5) 降低加熱筒溫 度





5.模具空氣排出不良 1.澆口通過速度過剩 噴痕 2. cooled slug 冷料影 3.石渣(ballast)效果 1.計量不足 2.流動性不良 縮水 3.二次壓切換位置不良 4.模具空氣排出不良 1.射出壓力過剩 2.流動性過剩 毛邊 3.二次壓切換位置不良 4.模具空氣排出不良 5.模具上緊不足 原 因 1.計量不足 2.壓力不足 3..流動性不良 4.加熱筒溫度過剩 5.二次壓切換位置不良

現 象

鬚邊

1. 殘留應力、變形影響 變形 2.不同收縮率之影響 1.流動性不良 吹 氣 痕 2.流動性過剩 (flow 3.coolde sulg mark) 4.cooled sulg(land 部分) 1. 流動性不良 溶 合 線 (melt line) 2.受空氣、瓦斯之影響

(1) 降低充填速度 (2)射出速度採用多段切換 (3) 降低模具上緊力 (1)射出速度採用多段切換 (2)增加噴咀速度 (1)降低噴咀溫度 (2)降低背壓 (3)增加 Ssgback 幅 度 (4)反覆使用噴咀 (1) 降低填充速度 (1) 增加計量(2) 增加背壓(3) 減少螺桿轉數 (1) 增加填充壓力(2) 增加背壓(3) 減少螺桿轉數 (4) 增加充填速度(5) 增加模具溫度(6) 增加加熱 筒溫度 (1) 減慢二次壓切換 (1) 降低填充速度(2) 射出速度採用多段切換(3) 降低模具上緊力 (1) 保壓減少(2) 充填壓力採用多段切換 (1) 降低充填速度(2) 降低背壓(3) 降低模具溫度 (4) 降低加熱筒溫度 (1) 提前二次壓切換(2) 減少計量直 (1) 降低填充速度(2) 射出速度採用多段切換(3) 降低模具上緊力 (1) 增加模具上緊力 對 策 (1) 增加計量(2) 增加背壓(3) 增加螺桿轉數 (1) 增加保壓(2) 增加保壓時間 (1) 增加填充速度(壓力不足)(2) 降低填充速度(厚 肉品) (1) 降低加熱筒溫度(2) 降低模具溫度(3) 加長冷 卻時間 (1)減慢二次壓切換 (1) 射出速度採用多段切換(2) 增加加熱筒溫度(3) 降低填充壓力(4) 增加模具溫度(5) 增加填充速度 (壓力不足)(6) 降低保壓(7) 加長冷卻時間(8) 降低 EJ 速度(9) 增加背壓 (1) 修正冷卻水配管(2) 修正冷卻水量(3) 調整冷 卻媒體溫度 (1) 增加模具溫度(2) 增加加熱筒溫度(3) 增加填 充溫度 (1) 降低填充速度 (1) 使用 Sagback(2) 降低噴咀溫度(3) 降低背壓 (1) 增加噴咀溫度(2) 增加背壓(3) 降低 Sagback(4) 反覆使用噴咀 (1)增加模具溫度(2)增加加熱筒溫度(3)增加填充溫 度(4)增加填充壓力 (1) 降低填充速度(2) 降低上緊力量(3) 使樹脂充 分乾燥

(1) 增加保壓(2) 減慢二次壓切換(3) 增加保壓時 間 (1)增加填充壓力(2)增加保壓(3)增加加熱筒溫度(4) 1.受殘留應力影響 降低 EJ(突出)速度 (1)降低加熱筒溫度(2)降低背壓(3)降低螺桿轉數(4) 裂縫 2.樹脂之熱劣化 減少樹脂滯留時間 (1) 增加冷卻時間(凹模側)(2) 減少冷卻時間(core 3.過剩密著現象 側) (1) 增加填充壓力(2) 增加填充速度(3)增加壓力(4) 1.轉印不良 增加保壓時間 2.模具內殘留空氣 (1)降低填充速度 光澤不良 3.流動性不良 (1) 增加加熱溫度(2) 增加模具溫度 (1) 降低背壓(2) 降低螺桿轉數(3) 降低加熱筒溫 4.揮發性氣體 度 (1) 增加背壓(2) 降低螺桿轉數(3) 增加加熱筒溫 1.著色劑分散不良 度 色暈 (1) 降低背壓(2) 降低螺桿轉數(3) 降低加熱筒溫 2.著色劑熱劣化 度 (1) 降低加熱筒溫度(2) 降低填充速度(3) 降低填 充壓力(4) 增加模具溫度(5) 降低背壓(6) 充分冷 1. 樹脂、添加劑之分解 卻進料斗下方(7) 使樹脂充分乾燥(8) 縮短樹脂滯 留時間(9) 充分作好樹指的換色(10) 噴咀附近減少 防止燒焦劑 燒焦 (1) 檢查螺桿、加熱筒的損傷、摩耗、腐蝕等(2) 檢 2.金屬異常摩耗 查螺桿套桶的損傷、摩耗、腐蝕等 (1) 增加背壓(2) 降低螺桿轉數(3) 增加計量後的 3.空氣、斷熱、壓縮(汽缸內) 樹脂滯留時間 (模具內) (1) 降低填充速度(2) 射出速度採用多段切換 3.壓力不足

塑膠常見不良及分析二 射出成型概述--從注塑技術追求的實質性目的來看,最終是為了取得優質制品,那麼怎樣才能得到優質注塑制 品呢?如何評價注塑制品質量呢,這是一個很重要而且較復雜的問題,因為它涉及到注塑成型 技術所有的理論與實際經驗的實踐. 大概的說,注塑制品的質量包括兩個方面.一方面是功能(結構)質量,二方面是外觀(表面質 量),功能質量是指與聚合物結構形態有關的結晶,取自變形,翹曲及內應力分布與力學性質有 關的拉伸彎曲衝擊和熔合縫強度,與變形收縮有關的尺寸精度等,總之制品的功能質量將直接 影響到制品的使用性能影響制品的使用範圍和應用領域. 外觀品質是指產品的形面質量,就是和使用者(顧客)見面的影響價值的最直接因素,特別 是注塑產品而言,它的外觀質量與功能質量有十分密切的內在聯系,注塑制品的形面質量是功 能質量的必然反映,例如:當注塑條件不對時,產品形面就會出現凹陷縮水,汽紋,流紋,燒焦,發

白,銀紋,變形,結合線明顯,毛邊等形面缺陷造成上述形面缺陷的因素往往都與造成功能質量 的不良因素相同一致的,大都是與熔體的流動冷卻的定型等過程有直接關系的. 注塑過程定把聚合物從固態(粒,粉料)向液態(熔體)又向固態(制品)轉變的過程,從粒料到 熔體,再熔體到制品,中間要經過溫度場應力場流動場以及密度場的作用,在這些場作用下,不 同的聚合物(熱塑性或熱固性結晶型或非結晶型)具有不同的結構形態和流變性能,只要有影 響上述場的因素都會影響聚合物的離分子結構形態,最後影響到制品的物理,機械性能和外觀 質量. 在成型過程中,會出現很多的品質異常,身受技術人員.當穩定生產的機台陡然出現品質異常, 我們的第一步不是立即調整機台成型參數.而是應先檢查一些細小環節是否出現問題.如模溫 機是否異常,設定模溫是否與實際模溫相符,料管溫度是否正常,只有將小的細節注意好,那麼 射出成型也不會有太大困扰----這就是成型技術 成型專業術語名詞解釋 任何一個行業都有著不同行話,對於塑膠這門新型的行業在不斷的發展過程中;要及到塑膠的 都多專門術語,在成型缺陷方面機臺模具和塑膠材方面都有著它們自己專用的語言: 1. 縮水:產品沒有鉋模,造成產品表面有凹陷,縮水一般出現在肉厚不均的地方. 2.缺料:產品因劑不足導致產品沒有定滿型腔,使產品有 3.披鋒:在注射程中產品上反應出有多佘的塑料,一般出現在合模線和一些滑塊連接,處披鋒所 造成的原因很多,壓力過大.模具結構缺陷,合模到位. 4.變形:產品在由於進膠不均勻造成產品上密度不勻所形成的,它有一種變形方向(a.向公模面 凸起 b.向母模面凸起 c.變 s 形 d 晃動變形) 5. 拉白:在成型時產品因鉋模或脫模斜度不夠而造成的拉白一般發生在工線和柱子上. 6. 燒白:因排气不順而造成產品困气使局部過熱而造成產品根部發白現象,稱之為燒白,可以 適當增加排气射速改善. 7. 內應力:在塑膠產品中,各處局部應力狀態是不同的,產品的變形程度決定於應力的分布,如 果產品在冷卻時,存在溫度梯度,則這類應力稱為成型應力,注塑產品內應力包括兩種,一種是 產品成型應力,另一種是溫度應力. 8. 凹陷(縮水):指塑膠產品在成型中成型條件設定不恰當或一些肉比較厚的地方有明顯凹陷, 此類主要發生在肉厚不均或離進膠點太遠的部位. 9. 暗斑:指因為塑化不均勻,制品中留有未熔化料粒,從外觀上看呈暗斑痕,有時是因料中有異 物,或來自模具上的灰塵,在充模時,模內完全被壓縮溫度升高而燒傷聚合物,多在於熔合縫處 發生此類缺陷. 10. 銀紋:在充模時,波前峰析出揮發性气体,這些气体往往是受熱分解出來的,气体分布在制 品表面,就留下銀紋,這些銀紋常形成“√”字形,尖端背向澆口. 11. MFI 值:指塑料經過溫度熔化後受壓力在一定時間內的塑料流動指數,一般單位為克/10 分 鐘. 12. 熔合縫(結合線):當制品采用多澆口有孔嵌件或設計的制品厚度不均時熔體在模內 發生兩個方向以上的流動在兩股料流的江處就形成接合線. 它可以從熔體溫度一模具溫度充 模速度,注射壓力等方面改善. 13. 翹曲(變形):因原料內分子運動產生收縮不一,瓟從而使內應力不均造成翹曲.制品內 冷卻不均勻,也發生翹曲,多為溫度應力引起,它可以從適當降低熔和模具溫度加快注射束 度,增大注射壓力延長保壓時間等於面著手改善. 14. 溢邊(毛邊):溢邊是充模時體料流從模具分型面中溢出,冷卻後形成毛邊,它可能是因 注塑機的合模力,模具結構不當,成型條件不形成. 15. 銀紋(氣紋):在充模時波前峰分解出揮發性氣體,這些氣體往往是由物料受熱分解出來

的氣體分布在制品表面,就留下銀紋,它可以提長模溫穩定噴嘴溫度,成型條件適當細整方 面改善. 一.縮水: 機臺太小,射膠量不夠 加料位置不足 機臺性能太差,不穩定 螺杆磨損,過膠環磨損破裂 機咀太小,模具流道小 架模時機咀未對準,漏膠 原料流動性差或有雜物 料筒溫度較低,或過高 模具設計不當,排氣不良 模溫過高,或太低 射膠速度壓力太小 保壓壓力太小,保壓切換位置不當 射膠時間不夠,冷卻時不夠 更換大機臺 加長加料位置 換新機臺 更換新過膠環 加大機咀,加大模具流道 重新架模,機咀對正 加高炮筒溫度,更換膠粒 增加炮筒溫度 增加排氣槽 降低模溫 加大射速,壓力 增大保壓壓力 增大射膠時,增長冷卻時間

以上原因任何一種出現問題,都會引起產品較縮或嚴重縮水,甚至引起缺料現象,縮水這一現 象,縮水這一現象對產品外觀來看輕微的引起外觀不良凸凹不平,經客戶第一感覺,是不良品, 嚴重的驉起結構上,功能上受阻引起翹曲變形. 毛邊: 使用機臺過小鎖模力過小 炮筒溫度過高 模具加工精度不夠 射膠壓力速度過快 保壓壓力過大,切換位置不當 模溫過高 注射量大,多 變形: 注射壓力,速度過低或過高 保壓壓力過大,時間過長或過短 模溫過高或過低 保壓切換位置不良 冷卻時間不足 模具結構設計不當 取件方式不對 頂白: 模具頂針位置設計不當 頂針壓力速度過大 冷卻時間不足 模具有倒角或脫模不順 注射壓力速度過大,過飽模 模具增加頂針 減慢頂針壓力速度 加長冷卻時間 修理模具 減射速壓力 調整適當速度及壓力 調整保壓壓力 降低模溫 調整適當位置 加長冷卻時間 建議改模 督促作業手法 更換大機臺 降低炮筒溫度 修模 降低射速,壓力 降低保壓壓力. 降低模溫 縮短加料位置

保壓壓力過大 塑件成型不良原因及對策 原因及對策 材料含有異質 材料著色分散性 材料乾燥不足 調整加熱筒溫度 檢查噴嘴溫度 調整螺桿轉速 調整背壓 調整計量長度 調螺桿洩壓長度 調整模溫 鎖模力不足 流道澆口尺寸 流道模穴研磨 模穴排氣不良 模面吻合不良 調整充填壓力 調整保持壓 調整保持時間 調整充填速度 調整冷卻時間 改變澆口設計 ● ● ● ● ● + + + + + ● + ● ● + ● + + ● ● + ● + + + + + ● + + ● -

減小保壓

短射 凹陷 毛邊 紋料 噴痕 波紋 接合線 脆弱 焦痕 銀條 變形 黏模 鈍狀 ● ● ● + ● + ● ● + ● ● ● + + + ● ● + + ● ● ● ● ● ● ● + ● + ● ● ● ● ● ●

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塑膠成型技術與操作安全 內容大綱 ?1.注塑成型緒論 ?2.注塑射成型機的基本組成及工作過程 ?3.注射裝置主要技術參數 ?4.注塑成型的工藝過程 ?5.部分熱塑性樹脂名稱 ?6.注塑機開機前準備工作 ?7.注射機停機工作 ?8.注射機的操作 ?9.注射機維護與保養 塑膠成型技術與操作安全 一、 注塑成型緒論: 隨著塑料工業的迅速發展,塑料成型設備也得以相應的發展,塑料成型加工的方法很多,其 中注射成型是最重要的成型方法之一,注塑成型占塑料制品占總量的 30%以上。 注射成型是使熱塑性或熱固性模塑料先在加熱機筒中均勻塑化。 而后由柱塞或移動螺杆推擠

到閉合模具的模腔中成型的一種方法。 注塑成型具有一次能成型形狀復雜,尺寸精度高和帶有金屬嵌件等特點。 二. 注塑射成型機的基本組成及工作過程: 1.注塑成型機的基本組成:注射裝置、合模裝置、液壓傳動和電器控制系統。 2.注射成型機的工作過程:合模、注射、保壓、預塑、冷卻、開模、頂出、合模 三. 注射裝置主要技術參數: 1. 注射量; 2.注射壓力; 3.注射速度; 4.塑化能力 四. 注塑成型的工藝過程: 1.成型前的準備:包括原料檢查、原料預熱及干燥、嵌件的預熱和安放、試模、洗料筒及試 車; 2.成型的工藝流程:加料、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模; 3. 成型周期:完成一次注射成型所需的時間稱注射周期。 4. 注射成型中常不良原因分析(熱塑性樹脂): 五. 附熱塑性樹脂名稱:聚乙稀(PE)、聚丙稀(PP)、聚氯乙稀(PVC)、聚苯乙稀及其樹脂(PS、 AB、ABS 等)、聚醵胺(PA)、聚甲醛(POM)、聚硐(PSM)、聚苯醚(PPO)、聚甲基丙烯酸甲酯 (PMMA) 序號 不 良 設備原因 現象 模具型原因 工藝條件原因 材料原因

1

流道、澆口太小;澆 料斗中斷下料、 加料不 注射壓力太低,注射壓力 未 注 口位置不當,太少; 材料流動性 足,塑化量太小成型周 損失大;注射速度低;機 射滿 泠料少太小,排氣 差 期異常 筒、模具溫度低 不良 模腔與模芯未合緊 制品投影面積越過機 或偏移,模楹不平 注射壓力太高,注射時間 材 料 表 觀 粘 溢料 台最投影面積,合模不 行或變形、分型面 過長,加料量多,機筒、 度 過 低 , 流動 恆定、太低,拉杆變形 落入異物,排氣孔太 噴咀、模具溫度高 性太大 大 不 良 設備原因 現象

2

序號

模具型原因

工藝條件原因

材料原因

3

機筒噴咀有障礙影響 冷料 、澆口太小、 料溫太高, 有分解現象; 材料未干燥, 銀紋 料流; 設備容量小; 澆注雜流, 物 模具排氣 注 射速度太 快 ;成型 周 顆粒不均勻, 料流涎或拉絲 不良 期太長 潤滑劑過量 噴 咀 噴咀孔太小 阻塞 噴 咀 噴咀孔太小 流涎 變色 噴咀溫度太低,模具溫 材 料 表 觀 粘 度太低,成型周期太長 度大 機筒、噴咀溫度太高; 塑化壓力太大,開模時 材料潮濕 間長

4

5

6

機筒存料,物料降解, 模具排氣不良, 澆口 機筒、模具溫度太高, 材 料 干 燥 不 熱電偶失靈, 注射機容 尺 寸太小,造成剪 螺杆轉速太高,塑化壓 鄧 , 材 料 揮 發

量太大, 料斗冷卻不好 切速率太大 過 熱 螺杆轉速太高 燒焦

力太大,成型周期太長 物太多

7

材料熱穩定 機筒溫度太高,注射速 澆口 性太差,有雜 模具排氣不良, 度太快,注射、保壓時 尺寸太小, 位置不當 料混入或回 間太長 料次數太多 模具溫度太高,模具閉 模具脫模斜度太小, 合時間不當;注射、保 材 料 干 燥 不 模腔光滑度低或變 壓壓力太高,注射、保 好,材料混料 形 壓時間過長 主流道末端無冷料; 主流道小于噴咀直 噴咀溫度低,注射壓力 徑;主流道光潔度 大,保壓時間太長,模 材 料 潤 滑 性 差; 具合模時間短,主流道 小 主流道襯套約弧度 溫度低 與噴咀不合; 主流道 斜度不夠 機筒、模具溫義太低;注 材料混料; 射、保壓壓力低;注射 材 料 流 動 性 速度太低 差

8

粘 模 腔 或 模芯

9

粘 主 流道

10

模具排氣不良; 溶 接 塑化容量小, 機筒壓力 澆口位置不當; 痕 損失大 分流道澆口太小. 收 縮 塑化容量小 孔 汽 噴咀孔太小 孔

11

澆注聚流尺寸偏小; 注射壓力低,模溫高或 材 料 干 燥 性 澆口位置不當; 排氣 低;注射時間短,注射速 差,材料中揮 不良 度低或高 發物多 模具冷卻本流不良, 澆口位置不當; 頂出 模具溫度不當;冷卻時 位置不當, 制件受力 間不夠, 機筒溫度太高, 不均, 制件壁太薄或 注射、保壓壓力不當 不均勻 澆口小 分流道小 機筒溫度太高或太低 混入雜料;干 燥不好,回料 次數太多 混入雜料,干 燥不好

12

翹 曲 變形

13

塑化容量太小 脆性 機筒障礙 機 筒 有 雜 料

14

注射速度低 機筒溫度低

15

澆口流道不均勻; 每批材料性 尺 寸 液壓速流不穩定 ;加 注射、保壓壓力不足; 模腔數目太多, 能變化,顆粒 控 制 料系統不正常, 螺杆轉 時間太短;成型周圍不 澆口、 流道、 模腔位 大小不均;干 不良 速不穩定 穩定;模溫不均勻 置不當 燥不好 塑 料 注射機塑化 未 熔 容量小,螺杆不適合 盡 機筒溫度低

16

六. 塑機開機前準備工作: 1.檢查電源電壓是否與電器設備額定電壓相符,如不符再調整,使兩者相同;

2.檢查各按鈕、電器線路、操作手柄、手輪等有無損壞或失靈現象,各開關、手柄應在斷的 位置上; 3.檢查安全門在導軌上滑動是否靈活、開關時是否觸動限位開關; 4.檢查各冷卻水管接頭是否正常,試行通水,杜絕滲漏現象; 5.打開潤滑開關或將潤滑油注入各潤滑點; 6.檢查料斗有無物,並對機筒進行預熱,達到塑料塑化溫度后恆溫半小時,使各段溫度均勻 一致; 7.檢查噴咀是否堵塞,調整噴咀、模具位置使兩者對正; 8.模具用螺柱固定在模板上后進行試模,注射壓力應逐漸升高。 七. 注射機停機工作: 1.關閉溫度控制儀表,停止加溫,同時關閉料門停止加料; 2.待機筒內物料注射完畢,通常情閱下可降溫停機,熱敏性料可進行清理,防止下次生產時 材料分解; 3.關閉總電源、水源; 4.模具應加油防止鏽蝕; 5.料斗蓋應蓋好,防止灰塵落入料斗內 八. 注射機的操作: 注射機有調整(點動)、手動、半自動和全自動 4 種,操作方式。 1.調整(點動)----為了裝卸模具、螺杆或檢修機器而設置相應的按鈕開關情況下慢速進行。 2.手動----按動相應的按鈕便並進行到底,這是試模或開始階段試產而設置,在自動生產有 困難的情況下等可采用手動操作。 3.半自動----將安全門關閉之后,工藝過程中的各個動作按照一定的順序自動進行,直到打 開安全門取出制件為止,這種方法可避免操作錯誤造成的事故。 4.全自動----機器的全部操作過程都由電器控制,如電腦裝置自動地使操作過程往復進行。 九. 注射機維護與保養: 1. 每班操作之前或者接班后應對注射機各潤滑點進行潤滑,要求先將原臟油擦凈再注入新 油. 2. 經常保護機器的清潔,定期進行檢驗,大、中修應列入計劃,對已磨損的零件應視其損 壞程度進行修復或更換,保護設備的完好程度. 3. 液壓系統的工作油液壓力一般不超過技術參數中要求的數值. 4. 應嚴格注意不得有水或雜物等混入液壓油中,同一機台不得注入同牌號的工作油. 5. 油箱中應保持一定量工作油,機器初用時一個月后應將油箱及濾油器清洗一次,注入新 的或經過過濾的干凈油,以扣每半年清洗一次. 6. 齒輪箱要保護潤滑油管通暢,潤滑油經過運轉會被鐵屑污染,初用時一個月后要清理油 槽,將注潤滑油過濾. 7. 充分保証供給油路冷卻水,保護工作油溫不超過 50℃. 8.機器運轉時要注意電機發熱情況,一般不超過 65℃. 注塑成型工藝 一.成型前準備工作 1.原料熔體指數的測定-----注射用塑料材料的熔體指數多選擇為 1-10,比較簡單的制件而 強度要求較高的選小值.復雜、簿壁流程長的制件通常熔體指數選擇大一些,熔體指數用熔體 指數測定儀來檢測. 2.塑料的著色-----注射制件著色最常見的方法是采用色母料著色法,這種方法簡單易行著 色均勻但成本高,色母料的加入量通常 1%-5%.

3.原材料的干燥-----塑料材料分子結構中含有配胺基、酯基、醚基、脯基等基因的具有吸 濕傾向由于吸濕使其含有不同的水份,當水份超過一定量時,注射制品就會產生銀紋、 收縮孔、 气泡等缺陷,嚴重時會引起材料降低. 4.機筒的清洗-----將正常生產條件下的機筒溫度提高 10-20 度,擠凈機筒內殘余物料,然后 加入所要更換正常用料,用預塑方式連續擠出一定時間即可. 二.注射成型過程 注射成型過程包括塑化與流動,注射和模塑冷卻三 個階段,下面以模型介紹其過程. 1.充模階段------螺杆開始向前移動起直至塑料充滿模腔为止也稱注射時間.充模時模腔內 無壓力,隨著物料充滿,壓力逐漸起來待滿后料流壓力迅速上升達到最大值. 充模時間長就是慢速充模,先進入模內的熔料受到較多的冷卻粘度升高,后面的熔料需較 高的壓力才能入模,模內被冷卻的物料受到較高剪切應力分子定向高,如果定向分子凍結制品 會出規各向並性,內應力嚴重時產品裂紋比制品的熱穩定性也較低. 充模時間短就是快速充模,熔料經過噴咀及澆注系統產生較高的摩擦熱,料溫也較高,當注 射壓力達到最大值時塑料熔體的溫度高,分子定向程度可減少制品熔接強度也較高,充模速度 太快嵌件后部熔接不好,改使制品強度變劣會使制品產生气泡. 2.保壓階段-----從熔體充滿模腔起到螺杆在最前置止. 這段時間內塑料熔體會到冷 卻而產生收縮,但是熔料仍處于螺杆的穩壓下機筒內的熔料必然會向模腔內繼續流入以補充 因收縮留出的空隙. 保壓壓力提高、保壓時間延長有利于提高制品密度減少收縮克服制品表面缺陷.保壓時間 愈長澆口凝封壓力愈大分子定向程度也愈高. 2.倒流階段-----這一階段從螺杆后退時開始到澆口處熔料凝封為止.保壓時間長凝封壓力 高倒流少制品收縮率降低. 3.冷卻階段-----從澆口凝封時起到制品從模腔中頂出為止. 模內塑料在這一階段內主要是繼續進行冷卻,以便制品脫模時有足夠的剛度不致產生變 形. 殘余壓力的大小與保壓階級時間長短有關,保壓時間長凝封壓力高殘余壓力大,殘余壓力 正值時脫模比較困難,強行頂出制品易被刮傷甚至破裂,殘余壓力為負值時,制品表面容易產 生凹陷或內部有真空泡,殘余壓力為零,但是在冷卻初期等于零,因制品外表殼層較簿無足夠 強度扺抗內部隨后出現的負壓而使制品產生凹痕,冷卻中期為零,制品內部未凝固熔體會在足 夠厚的外殼拉應力作用下形成縮水冷卻后期殘余壓力等于零,脫模較順利並能獲得滿意的制 品.


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