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75吨锅炉安装焊接方案


塔河重质原油改质项目动力站改造

锅炉安装焊接施工技术方案





一、工程概况 ...........................................................................................................

..................................... 2 一) 、工程描述 ...................................................................................................................................... 2 二) 、锅炉主要参数............................................................................................................................... 2 三) 、主要设备一览表........................................................................................................................... 2 四) 、主要焊接工作量一览表............................................................................................................... 3 二、编制依据 ................................................................................................................................................ 3 三、施工部署 ................................................................................................................................................ 4 一) 、施工前准备................................................................................................................................... 4 二)设备、材料检验及验收................................................................................................................. 4 三) 、钢结构安装要求........................................................................................................................... 7 四) 、受热面安装程序......................................................................................................................... 10 五) 、汽包及下降管系统安装............................................................................................................. 12 六)受热面焊接技术要求................................................................................................................... 13 七)、受热面部分安装 ......................................................................................................................... 22 八) 、空气预热器安装......................................................................................................................... 24 九) 、系统管道安装及附件安装......................................................................................................... 25 十) 、烟、风道安装............................................................................................................................. 27 十一) 、锅炉水压试验......................................................................................................................... 28 十二) 、锅炉炉墙砌筑......................................................................................................................... 28 十三) 、锅炉风压试验......................................................................................................................... 30 十四) 、烘炉、煮炉............................................................................................................................. 30 十五) 、锅炉冲管(吹洗)................................................................................................................. 32 十六) 、蒸汽严密性试验及安全阀调整 ............................................................................................. 32 四、工程质量管理 ...................................................................................................................................... 34 一)质量方针 ...................................................................................................................................... 34 二)质量目标 ...................................................................................................................................... 34 三)质量保证体系............................................................................................................................... 34 四)冬雨季施工措施........................................................................................................................... 38 五、HSE 管理体系及措施 .......................................................................................................................... 39 一) 、HSE 体系 .................................................................................................................................... 39 二) 、JHA 分析及措施 ........................................................................................................................ 42 六、资源配置计划 ...................................................................................................................................... 43 一) 、人力资源计划............................................................................................................................. 43 二) 、主要机具配置计划..................................................................................................................... 44 七、施工进度计划安排............................................................................................................................... 44 八、交工验收 .............................................................................................................................................. 46

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一、工程概况
一)、工程描述 )、工程描述
塔河分公司重质原油改质项目动力站改造工程中包括 2 台 75t/h 中压燃油燃气锅炉及锅炉辅机、 燃料供给系统、锅炉给水系统、烟风系统等的工艺及设备。锅炉本体设备由江苏太湖锅炉股份有限 公司设计、制造,中国石化洛阳石油化工工程公司主体设计。锅炉以天然气为主燃料,天然气管网 故障或停供时应急燃料使用柴油;天然气、柴油根据情况可按任意比例混烧,天然气供气压力为 0.5Mpa 左右。锅炉钢架主体高度为 18.4 米,锅炉汽包安装采用鞍座式在钢架顶部安装,锅炉水冷 壁、过热器等受热面均为悬挂式吊挂在构架的大板梁上,为指导锅炉现场安装、焊接工作顺利进行, 特编制此方案。

二)、锅炉主要参数 )、锅炉主要参数
额定蒸发量 额定蒸汽温度 过热蒸汽压力 汽包蒸汽压力 给水温度 锅炉排烟温度 空气预热器进风温度 锅炉效率 连续排污率 热风温度 75t/h 450℃ 3.82Mpa 4.22Mpa 104℃ 170℃ 常温 92.11% 2% 150℃

三)、主要设备一览表 )、主要设备一览表
序号 1 2 3 4 5 6 设 备 名 称 锅炉 鼓风机 锅炉中压给水泵 锅炉低压给水泵 引风机 疏水泵 主 要 数 据 75t/h、3.82Mpa、450℃ 设备数量 2台 2台 3台 2台 2台 2台
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备 注

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7 8 9 10 11 12 13 14 15

锅筒 空气预热器 燃烧器 燃料气分液罐 连续排污扩容器 定期排污冷却器 取样冷却器 除氧器及水箱 消音器

Ф1592×46mm×6440mm

2台 2台 8台 1台 1台 1台 4台 2台 4台

四)、主要焊接工作量一览表 )、主要焊接工作量一览表
受热面焊接工作量 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 名 称 焊 口 规 格 Ф60×4.0 Ф38×t3.5 Ф42×t3.5 Ф32×t3/t4 Ф133×t6 Ф108×t4.5 Ф133×t8 Ф108×t7 Ф57×t5 Ф273×t16 Ф273×t12 焊口材质 20# 15CrMoG 12Cr1MoVG 20# 20# 20# 15CrMoG 20# 20# 20# 12Cr1MoV 焊口数 1538 200 196 460 316 56 8 24 16 24 4 备 注

水冷壁管屏 低温过热器管 高温过热器管 省煤器蛇形管 顶部连接管 连接管 高温过热器出口管 低温过热器进出口管 省煤器出口管 下降管 蒸汽管

二、编制依据
1、设计图纸及设计文件说明
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2、动力站改造《施工组织设计》 3、 《电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇) 》 4、 《电力建设施工及验收技术规范(管道篇) 》 5、 《火力发电厂焊接技术规程》 6、劳部发[1996]276 号《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 。 7、 《电力建设安全工作规程(火力发电厂部分) 》 DL5009.1-92 DL/T5047-95 DL5031-94 DL/T869-2004

三、施工部署
一)、施工前准备 )、施工前准备
1、人员的准备:工程开工前,应根据施工进度计划落实施工人员,并对人员进行焊接、质量、安全 培训。 2、机械的准备:工程开工前,对工程所用机械的进点情况进行检查落实,并对机械的功能状况按照 公司规定进行检查。 3、图纸的准备:工程开工前,在业主、总承包商帮助下首先重点落实施工图纸的到位情况,对图纸 的设计意图、设计深度、设计接口、设计尺寸、材料情况、详图标示等情况进行审查,对其中出现 的问题提出书面意见,与设计部门进行联系并落实;其次根据图纸设计情况编制施工措施,进行施 工技术交底,提出材料计划。 4、物资的准备:工程开工前对工程所用材料进行逐一落实,做好物资采购计划,并做好物资的储备 工作。 5、环境条件的准备:工程开工前,要确保施工厂区五通一平工作已经完成,厂外道路要保证进厂车 辆畅通无阻。 7、工机具布置 框架周围布置一台 25 吨汽车吊,作为钢结构及其他小型设备的主要吊装机具;预制场地选择 16 吨汽车吊作为水冷壁管及受热面管的预制使用车辆,在设备堆放场另配有一辆 8 米长拖车,用于 搬运设备。大板梁及预热器管箱根据施工现场和吊车工况,临时租用 100 吨汽车吊。

二)设备、材料检验及验收 设备、
1、受热面设备在安装前应根据供货清单、装货清单和图纸进行全面清点。 2、外观检查受热面管子有无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷,检查受热面管外径和壁 厚的允许偏差是否符合要求。若有偏差超标情况应认真做好缺陷部位记录, 并及时通报总包单位和 监理单位,由于制造缺陷致使安装质量达不到规范要求时,应由业主和制造单位代表协商处理并办
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理签证(电力建设施工及验收技术规范锅炉机组篇 1.1.6 条规定) 。 受热面管的外径和壁厚的允许偏差 mm 钢管种类 钢管尺寸 <57 外径 热轧(挤)管 壁厚 57~159 >159 <3.5 3.5~20 >20 ≤30 外径 冷拔(轧)管 壁厚 30~51 >51 2~8 >8 精确度 普通级 ±1.0%(最小值为±0.5) ±1.0% -1.0%~+1.25% -10%~+15% -10%~+15% ±10% ±0.2% ±0.3% ±0.8% -10%~+12% ±10% 高级 ±0.75%(最小值为± 0.3) ±0.75% ±1.0% ±10%(最小值为±0.2) ±10% ±7.5% ±0.15% ±0.25% ±0.6% ±10% ±7.5%

注:外径大于和等于 219mm,壁厚大于 20mm 钢管的壁厚允许偏差为-10%~+12.5% 3、合金钢部件的材质应符合设备技术文件的规定,安装前必须进行材质复查,并在明显部位作出标 记;安装结束后应核对标记,标记不清者应再进行一次材质复查。 4、 受热面管在组对和安装前必须分别进行通球试验,试验用球应采用钢球, 且必须编号和严格管理, 不得将球遗留在管内。通球试验后应作好封闭措施,复查钢球数量,并作好试验记录。通球试验不 合格时,应及时通知厂家进行处理。 通球试验的球径规定见下表: 管子外径 弯曲半径 R≥3.5 D1 2.5D1< R<3.5 D1 1.8D1< R<2.5 D1 1.4D1< R<1.8 D1 R<1.4D1 D1≥60 0.85D0 0.85D0 0.75D0 0.70D0 0.65D0 32<D1<60 0.80D0 0.80D0 0.75D0 0.70D0 0.65D0 D1≤32 0.70D0 0.70D0 0.70D0 0.70D0 0.65D0

注:D0—管子内径;D1--管子外径;R—弯曲半径。 根据图纸内容:末级过热器管为φ42×3.5mm,初级过热器管为φ38×3.5mm,省煤器管为φ32× 3.5mm;故选择钢球直径为φ28mm、φ24.8mm、φ17.5mm 三种规格。 5、 受热面部件组合安装前, 对于制造厂焊口质量应先核对厂家合格证 (质保书) 和检验合格通知书, 并对受热面主要部件的焊口进行外观检查。 6、阀门检验 (1)高压管道的阀门安装前必须逐个进行严密性检验,以检验阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面
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的严密性。阀门的严密性试验按 1.25 倍的铭牌压力进行。 (2)低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号)中按不少于 10%(至少 1 个)的比例抽查进 行严密性试验,若有不合格,再抽查 20%,如仍有不合格,应逐个检查。 (3)阀门进行严密性水压试验的方式应符合符合制造厂的规定,对截止阀的试验,水应自瓣的上方 引入;对闸阀的试验,应将阀关闭,对各密封面进行检查。 (4)经严密性试验合格后,应将体腔内积水排除干净,分类妥善存放,并做好试验合格标识。 7、管子、管件及管道附件检验 (1)管子、管件、管道附件必须具有制造厂的合格证明书,有关指标应符合现行国家或行业技术标 准。 (2)管子、管件及管道附件在使用前,应按设计要求核对其规格、材质及技术参数,并进行外观检 查,其表面不应有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷。 (3)管子、管件及管道附件的表面凹陷深度不得超过 1.5mm,凹陷最大尺寸不应大于管子周长的 5%, 且不大于 40mm。 (4)合金钢管子、管件、管道附件在使用前应逐件进行光谱复查(定性) ,并作出材质标识。 (5)检验合格的钢管应按材质、规格分别放置,妥善保管,防止锈蚀。 (6)法兰密封面应光洁,不得有径向沟槽,且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性 方面的缺陷。 (7)带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合,凸面的高度不得小于凹槽的深度。 (8)法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行,以保证法兰连接时端面受力均匀。 (9)法兰使用前,应按设计图纸校核各部尺寸,并与待连接的设备上的法兰进行核对,以保证正确 地连接安装。 (10)螺栓及螺母的螺纹应完整,无伤痕、毛刺等缺陷,螺栓与螺母应配合良好,无松动或卡涩现象。 (11)金属垫片的表面用平尺目测检查,应接角良好,无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷,其硬 度宜低于法兰硬度。 (12)包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松动等缺陷。 (13)管道滑动支架的工作面应平滑灵活,无卡涩现象。 (14)管道支吊架与钢结构的组装尺寸及焊接方式应符合设计图纸的规定。 (15)管道弹簧支吊架的外观及几何尺寸检验应符合下列要求: A、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷。 B、弹簧尺寸偏差应符合图纸要求,自由状态下,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过平均节距的 ±10%。
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C、弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直,其偏差不得超过自由高度 H 的 2%。 8、焊材检验 焊接材料必须有质量保证书,质量证件标明的批号、名称、规格型号等必须与实物标记相符。 对焊材质量有怀疑时,应进行抽查试验,试验合格方可使用。

三)、钢结构安装要求 )、钢结构安装要求
本锅炉钢架由地面基础(-500mm)架起,由 Z1 左 右至 Z4 左 右 8 根立柱、梁 和拉条组成。 八根立柱底板与基础钢筋混凝土浇筑固定,前后柱距分别为 7880mm+1530mm+2610mm,Z1、Z2 左右柱距为 7100mm Z3、Z4 左右柱距为 5650mm ,炉顶梁架最高标高为 18430mm。锅筒安装在前 部炉顶梁架顶支座上,安装中心标高为 19500mm。炉堂支撑于前部钢架上,防雨棚支承钢架顶上顶 部标高 24630mm。 锅炉钢架的拼装顺序是 Z1 左-Z1 右 片组合件。 锅炉钢立柱共 8 根。制造厂将 Z1、Z2 各分两段运送到现场。因此,前道工序必须将每一根(二 段)立柱吊置于工作平台上,要求各对接端面应平整,且各打磨坡口 30°±5,钝边土 1~2mm,同时 清除距坡口处 10~15mm 的锈蚀油漆然后连接。 1、钢结构安装施工 1.1、钢结构安装前要对基础进行检查验收,检查合格后,办理中间交接手续,并做好记录。 锅炉基础划线允许误差为: a、柱子间距 ≤10 米 >10 米 b、柱子相应对角线 ≤20 米 >20 米 ±1mm ±2mm 5mm 8mm Z2 左- - Z2 右 Z3 左- - Z3 右 Z4 左 - Z4 右四

1.2、对于在工厂下料并焊接的柱梁等一律要先复查尺寸后进行预组装,防止预制过程中出现差错。 1.3、梁与柱采用焊接形式,组装成片时要考虑焊接收缩、焊接变形的影响。成片前要加固,且片与 片之间的柱间距要适当放宽 5mm。柱子拼接时要在一头留有余量,要固定好以防止弯曲变形。 1.4 钢结构安装找正时,应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响,采取相应的 措施。 1.5 每组垫铁不应超过 3 层,其规格为 120mm*60mm,长度较柱脚板各长出 10mm 左右,厚的放置在下 层。
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1.6 对于组装成片的结构件要控制其几何尺寸,所有的对角线、水平度和垂直度必须控制在规范标 准以内。 1.7 钢结构的柱、梁及支腿等主要构件安装就位后,应立即进行校正和固定,当天安装的钢结构应 形成稳定的空间体系。锅炉构架应安装一层(段), 找正一层(段) ;严禁在未找好的构架上进行下 一工序的安装工作,以免造成安装后产生无法纠正的偏差。 1.8 钢架安装后应符合以下要求(允差) 。 各立柱的位置≤±5mm 各立柱间距离≤±1mm,全长≤±5mm 各立柱间相互间标高差≤3mm 柱的不铅垂度≤1mm/m 柱、梁的标高≤±5mm 1.9 平台、扶梯、托架、栏杆、栏杆柱等应焊牢,组装平直,栏杆柱间距应均匀,栏杆接头焊缝应 光滑。平台在焊牢前不得承重,在无托架或两托架间距较大时,应现场加固。 1.9 钢结构在施工过程中应严格按工序检验,认真填写施工工艺卡中的“工艺执行情况” ,合格后方 可进行下道工序。 1.10 施工过程中,若发生材料代用情况,代用时必须征得设计单位的同意并具备材料代用单后方可 代用施工。 2、钢结构安装质量要求 2.1 钢结构施工尺寸偏差如下表所示: 序号 1 2 梁、柱弯曲度 柱脚底座中心线对定位轴线的偏移 项 目 允许偏差(mm) ≤L/1000 且不大于 12 ≤5 10 3 4 5 6 7 8 单层柱 H≤10mm 柱轴线垂直度 机械设备支承梁水平度 柱基准点标高 平台标高 钢梯宽度 对角线偏差 H/1000 且≤25 ≤0.2 L/1000 +5.0~-8.0 ±10.0 ±5.0 H/1000 且不大于 5
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平台梁水平度 上下柱连接处的错口 同一根梁两端顶面高差 主梁与次梁表面高差 平台支柱垂直度 栏杆高度 栏杆立柱间距 踏步间距

L/1000 且≤20 3.0 L/1000 且≤10.0 ±2.0 H/1000 且≤15.0 ±10.0 ±10.0 ±5.0

2.2 钢结构安装过程中要考虑到设备的安装:设备支座安装时,在保证支座板水平的情况下,且用 U 型管测量两个支座的标高偏差以调整到规范允许的范围内;设备直接在钢框架的承重梁上安装也要 用同样的方法测量水平度以保证设备安装后的垂直度满足规范要求;钢结构上的设备安装一般采用 由下而上的顺序安装,当设备由侧面送进安装时,一些影响设备安装的梁须待设备就位后方可安装。 钢结构成片安装前须预先安装好挂梯和调整柱子垂直度的拖拉绳,待立片后通过拖拉绳和倒链调好 垂直度、跨距和对角线后焊接柱脚。 3、钢结构焊接 3.1 焊材选用:依据焊接工艺评定选用 J427 焊材进行焊接施工。 3.2 承担钢结构焊接的焊工必须持证上岗。焊接应遵守规范要求,不得自由施焊及在焊道外的母材 上引弧。 3.3 焊条使用前,必须按焊接工艺指导书的要求进行烘烤;领用焊条时,焊工必须携带合格焊条筒 领用,使用焊条时,焊工必须做到随用随取,并且焊条筒盖必须及时盖好,以起到焊条保温的作用; 焊工手中不得持有多根焊条。 3.4 钢结构的焊接应按合理的焊接工艺、焊接程序和焊接方法进行。成片钢结构预制组焊时,应采 取分段倒退多层焊接,并随时观察焊接变形情况。在确认无异常变形时,方可连续施焊。 3.5 在大风、雪天不采取有效保护设施时,不得施焊。 3.6 对接接头、T 形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝,应在焊缝的两端 设置引弧和引出板,其材质和坡口形式应与焊件相同。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板,并 修磨平整,不得用锤击落。 3.7 焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查清原因,订出修补工艺后方可处理。 3.8 定位焊所用的焊接材料应与母材相匹配,定位焊焊缝长度宜为 30~50mm,焊缝高度为设计高度 的 1/2~2/3。
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3.9 多层焊接应连续施焊,其中每一层焊道完成后应及时清理,若发现有影响焊接质量的缺陷,必 须清除后再焊。多层焊接的层面接头应错开。 3.10 焊缝应成型良好,形式、长度和高度符合设计要求。焊缝不得有未熔合,焊缝表面不得有裂纹。 局部咬边深度,当板厚小于等于 10mm,应小于 0.5mm,当板厚大于 10mm 时,应小于 1mm。 3.11 焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量。检查合格后应在 工艺规定的焊缝表面做好标识。

四)、受热面安装程序 )、受热面安装程序

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联箱定位 安装 W

基础验收

钢架安装 焊接

汽包安 装

焊工培训 受热面技 术交底

受热面通球

合金钢光谱分析

受热面安装焊接

焊材质量证明书

汽包内部装 置安装

本 体 水 压试验

筑 炉

烘煮 炉

烟气装置、附属 设备安装

蒸汽严密 性试验

安全阀调整冲 管

72 小时试 运行

缺陷 消除

24 小时 运行

总体 验收

停止检验点 控制检验点

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五)、汽包及下降管系统安装
1、汽包安装 1)汽包到达工地后,须检查锅筒在运输过程中有无损伤,检查汽包各部件的尺寸、锅筒中心线、管 接头位置。 2)汽包直径为φ1592mm,筒身长度为 6440mm,筒体壁厚 46mm,锅筒壳体上设有 4 个直径为φ273mm 下降管接口头,24 个上汽水引入管接口, 2 个安全阀管接口及其它附属接头数。 3)汽包安装到位后汽包中心标高为 22500mm。 4)汽包吊装前必须在锅炉构架找正和固定完毕后进行,汽包安装找正时应根据构架中心线和汽包上 已复核过的铳眼中心线进行测量,安装标高应以构架 1 米标高点为准。 5)汽包吊装时的吊耳、索具、吊板和销轴等的连接应牢固。 6)汽包安装允许偏差如下 锅筒、集箱的标高±5mm 锅筒、集箱纵横向的不水平度 2mm 锅筒纵、横向中心线与立柱中心线的距离±5mm 锅筒、集箱间的中心线的水平、垂直方向距离±3mm 集箱间的两对角线的不等长度 3mm 7)汽包就位后,其它受热面集箱以汽包中心点为基准进行找正定位。 8)施工过程中,严禁在汽包壁上引弧和施焊,如需施焊,必须经制造厂同意,焊接时应严格按照焊 接工艺评定的要求进行。 2、下降管安装 1)管子、管件、管道附件等已经检验合格,并具备有关的技术证件。 2)管子、管件等已按设计要求核对无误,内部已清理干净,无杂物。 3)管子对接焊缝位置应符合设计规定。否则,应符合下列要求: A.焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于 100mm。 B.管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径,且不小于 150mm。 C.支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合,焊缝距离支吊架边缘不得小于 50mm,对于焊后需作 热处理的接口,该距离不得小于焊缝宽度的 5 倍,且不小于 100mm。 D.管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置,距开孔边缘不应小于 50mm,且不应小于孔径。 4)管子和管件的坡口及内、外壁 10~15mm 范围内的油漆、垢、锈等,在对口前应清除干净,直至显
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示金属光泽。对壁厚大于或等于 20mm 的坡口,应检查是否有裂纹、夹层等缺陷。 5)对于厚壁大口径管道,对口时可采用坡口外部适当加楔,去除临时固定楔时,不应损伤母材,并 将其残留焊疤清除干净打磨修整。 6)管道焊接时应严格按照焊接方案及焊接施工工艺卡的要求进行。 7)管道应在地面进行组对,并经探伤、热处理合格后再安装就位。如果预制好的管段暂不安装,须 做好管口封闭工作。 管道安装的允许偏差: 标高 <±10mm DN≤100 DN>100 立管铅垂度 交叉管间距偏差 <±10mm 1/1000 且≤20mm 1.5/1000 且≤20mm

水平管道弯曲度

≤2/1000 且≤15mm

8)安装下降管时,应注意导向板的方向和间隙,严格按照图纸要求进行施工。 9)支吊架安装位置合理,结构牢固,不影响管系的膨胀。

六)受热面焊接技术要求
1、焊接工艺流程

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对口前检查 合格 对口检查 不合格 有预热要求的焊口 点固前预热 点固
有预热要求的焊口

不合格

处理

处理

合格

焊前预热 氩弧焊打底

层间焊*

盖面焊接

焊后自检

焊后热处理*

注:括虚线框内的为选择项,应根据焊接及热处理工艺来确定。 2、焊工资格要求 (1)凡担任锅炉受压元件焊接的焊工,必须按劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进 行考试,取得焊工合格证后,方可从事考试合格项目范围内的焊接工作。 (2)持证焊工所承担的焊接项目必须与考试合格项目相等,不得担任超越其合格项目的焊接工作。 (3) 进入现场进行作业的焊工,必须由项目部组织对焊工现场考试,对焊工焊接的试件进行外观 检查和探伤质量检验,经合格后方可进行锅炉受压元件的焊接。 3、焊接技术要求 1) 、坡口加工 (1)管子和管件的坡口加工和组装应按设计图纸的规定加工和组装。 (2)坡口采用机械加工法。碳钢管子如采用火焰切割下料时应当留有余量,并用磨光机打磨坡口。 2) 、焊件组对 (1)焊件在组装前应将焊缝内、外壁两侧各 10-15mm 范围内的油污、锈蚀清理干净,并打磨出金属 光泽。
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(2)焊件组对时应垫置牢固,并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。 (3)焊件组对内壁应平齐,对接单面焊错变量不得超过壁厚的 10%,且不大于 1mm。 (4)焊口组对时局部间隙过大,应设法修整到规定尺寸,禁止强力对口,严禁在间隙加填塞物。 3) 、定位焊 (1)定位焊前,应检查组对尺寸(间隙、钝边、错边量、直线度等) ,符合要求后方可施焊。 (2)定位焊时,应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺、预热温度,并应由合格焊工施焊。 (3) 对口根部定位焊时, 定位焊后应检查各个焊点的质量, 如有缺陷应立即清除, 重新进行定位焊。 4) 、氩弧焊打底焊接 (1) 氩弧焊打底时,管内不得有穿堂风。 (2)第一次引弧前应提前 1-2 分钟输送氩气,排除氩气输送皮管内及管子被焊处空气,以后每次引 弧前均应提前送气,熄弧时应延时熄气。 (3)厚壁大径管氩弧焊打底的焊层厚度不小于 3mm。 (4)当焊口对口外力较大时,氩弧焊打底后,不要去除点焊骑马铁,立即进行第一层手工电弧焊焊 接,然后去除骑马铁。 (5)氩弧焊收口时,尽量减小焊层厚度,或在下一道氩弧焊前将前一道焊缝接头位置磨薄,成为一 个 V 型,再进行下一道氩弧焊焊接。焊接时,先薄再厚,使接头位置与焊缝达到同样厚度。 (6) 氩弧焊打底焊接工艺参数选择应严格遵守焊接工艺卡或有关的技术交底。 5)、层间焊接及盖面焊接 (1) 氩弧焊打底的根层焊缝经检查后,应及时进行次层的焊接,以防止产生裂纹。多层多道焊缝 焊接时,应逐层进行检查、清理,经自检合格后,方可焊接次层,直至完成。 (2) 厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊,焊缝的单层厚度不大于所用焊条直径加 2mm。多层多 道焊的接头应错开。 (3)单道焊摆动宽度不大于所用焊条直径的 5 倍。 (4) 对直径大于 194mm 管子的对口焊接宜采用两人对称焊。 (5)施焊中,应特别注意接头和收弧的质量,收弧时应将熔池填满。厚壁大径管焊接仰焊接头时, 宜采用从薄逐渐达到焊厚,或采用打磨方法,以保证对面焊缝的接头质量。 (6) 施焊过程中除工艺和检验上要求分次焊接外,应连续完成,若被迫中断时,应采用防止裂纹 产生的措施,再焊时,应仔细检查并确认无裂纹后,方可按照工艺要求继续施焊。 6) 、焊接一般要求

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(1)焊工熟悉并严格执行焊接作业指导书和焊接技术措施的有关规定。 (2)当作业条件与作业指导书的要求不相符时,应停止或拒绝施焊。在作业工程中出现重大质量问 题时,应停止施焊并及时报告有关人员,不得自行处理。 (3)焊接施工过程包括对口组装、施焊、热处理、检验等重要工序。本道工序符合要求后方可进行 下道工序,否则禁止下道工序的施工。 7) 、焊接环境要求 (1)现场环境有以下三条之一时,必须采取措施,否则不得施焊: a 环境湿度不得大于 90% b 氩弧焊打底时风速不得超过 2 米/秒; c 手工电弧焊时风速不得超过 8 米/秒; d 雨、雪天。 可通过现场采取防护措施达到施焊条件,即可施工。 (2)必须用电焊钳将二次线固定于工件上,严禁在焊道以外引弧或试电流,焊接电缆不能有破皮、 裸丝现象,防止对板材表面造成电弧擦伤。 (3)严禁在被焊工件上引弧、试验电流或随意焊接临时支撑件,高合金钢材料表面不得焊接对口用 卡具。 (4)与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号,拆除工卡具时不应损伤母材,拆除后 应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。 (5)焊接时,管道内不得有穿堂风。 (6)需预热的焊口在点焊和整个施焊过程中始终保持预热温度。 (7)采取氩弧焊打底的焊缝,经底层检查合格后,应及时进行盖面焊接,以防产生裂纹。 (8)安装直接与管子焊接的汽水阀门时,应先点焊,然后将阀门全开再进行焊接。 (9)管子焊口完成焊接后应当及时进行无损检验,当需要 24 小时后进行无损检测的可在 24 小时后 进行无损检测,检验合格后,再进行后续管子的组对和焊接。 (13)焊接要注意控制层间温度。施焊过程中,层间温度应不低于规定的预热温度的下限,且不高 于 400℃。每施焊完一层后要清理焊道,并检查是否有影响焊缝质量的缺陷,在确认完好后才能继 续施焊。 (14)施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应错开。 (15)施焊中应使焊件始终保持在预热温度上,故整个焊口应连续施焊。如因故必须中断焊接,应
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用石棉布包扎焊口,使其缓冷,再焊时仍应加热到预热温度。 (16)施焊过程中除工艺和检验要求分次焊接外,每个焊口应连续焊完,如必须中断焊接则应采取 必要的保护措施;如用石棉布或岩棉包扎焊口,使其缓冷。重新焊接时应仔细检查有无裂纹及其它 缺陷,确认无缺陷后,方可进行焊接。 (17)管排焊接顺序是从中间向两边,跳跃施焊。必须在前一排焊接完毕,并检测合格后,才能进 行下一排管的焊接。 (18)对小口径管焊接,焊完第一层后,由于焊口部位温度过高,若再连续施焊容易过热,因此焊 完第一层后,应待整个焊口温度降至 300℃后,再焊下一层。 (19)焊缝焊接完毕,应及时进行焊后热处理。 (20)焊缝焊接完毕,应清理焊接飞溅,做好自检,及时填写焊接记录。 8) 、水冷壁的焊接 (1)水冷壁管材质为 20G,水冷壁管的对接采用钨极氩弧焊打底,手工电弧焊盖面的焊接方法。由 于预制时水冷壁水平固定,对接口仰焊线能量小,平焊线能量大,使接头受热不均匀,易产生弯曲 变形,现场防止焊接变形的措施是刚性固定与合理的焊接顺序相结合,刚性固定过强会造成接头拘 束度过大,产生较大的焊接残余应力。 采用双人双面焊技术,打底焊先焊仰焊部位,从中间向两边 进行施焊,焊 1 个空 1 个,跳跃进行,焊接顺序如下图所示:

7 14

15 8

5

13

3

11

1

9

2

10

4

12

6

(2)水冷壁焊接注意事项: A、组焊前应用机械方法认真清除管束上对口处两边 20mm 范围内的防锈漆和油锈污物,磨出金属光 泽。 B、严禁在坡口以外引弧或试电流,不得擦伤水冷壁,焊后要将药皮、飞溅彻底清理干净; C、水冷壁向火面要保证平整光洁,以防积灰和结渣,焊接时焊肉余高不得超过 2mm,且应平滑过渡 到母材,不允许咬边,焊后对焊肉过高处要打磨至规范要求范围内。 D、打底焊时要保证焊透,根部要平整,不得有凸出焊瘤和内凹现象,以防改变流体截面阻力。 E、水冷壁焊接工艺参数以工艺评定为准。 参数

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焊缝层 (道)

焊 接 方 法

填充金属 牌号 直径(mm) 极性

焊接电流 电流(A)

电弧电压范 围

焊接速度

(V) 12~14 12~14

(cm/min ) 4~5 4~5

线能量

(J/cm) 8640~168 00 8640~168 00

1(1) 2(2)

GTAW GTAW

H08Mn2Si A H08Mn2Si A

ф2.5 ф2.5

正接 正接

60~80 60~80

水冷壁焊接接头形式如下表所示:

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序号

部位 水冷壁与集箱 对接口
70°

坡口型式
1

接点型式

施焊位置 水平固定

Y 70°
1 5

同侧集箱连 接焊

4 4

水平固定

圆 钢

水冷壁左、
5

5
b

水平固定

中、右片 连接焊缝

水冷壁上、 中、下片 连接焊缝

同1
Y 70°

水平固定

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序号

部位 水冷壁管对接 留空隙的塞焊

坡口型式
5

接点型式
5

施焊位置 水平固定

5

折焰角处水 冷壁与左、 6 右侧水冷壁 的密封焊
3
不焊

6G

3

3
580
1

不焊

刚性梁与水冷
6

6

平角焊缝

壁连接焊缝 7 (一)
梳型板

刚性梁与水冷 壁连接焊缝 (二) 8

平角焊缝
6

6

9)过热器管焊接 (1)蒸汽管φ273×12材质12Cr1MoV焊接采用氩弧焊打底、电弧焊盖面,焊丝采用TIG-R31,焊条采 用R317,焊前应做150℃以上至300℃预热。 (2) 高温过热器材质为12Cr1MoV、 规格为φ42×3.5 钢管的焊接采用氩弧焊, 焊丝采用TIG-R31; 低 温过热器材质为15CrMoG、规格为φ38×3.5 钢管的焊接采用氩弧焊,焊丝采用TIG-R30.
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塔河重质原油改质项目动力站改造 焊缝层(道) 焊 接 方 法 填充金属 牌号 直径 焊接电流 极性 电流(A)

锅炉安装焊接施工技术方案 电弧电压 范围 焊接速度 线能量

(mm) ф2.4 ф3.2 ф4.0 ф4.0 ф4.0 ф4.0

(V) 13~15 22~24 24~26 24~26 24~26 24~26

(cm/min) 4~6 8~10 10~13 10~13 10~13 10~13

(J/cm) 13000~2 7000 14520~2 1600 14400~2 3400 14400~2 3400 14400~2 3400 14400~2 3400

1(1) 2(2) 3(3.4) 4(5.6) 5(7.8.9)

GTAW SMAW SMAW SMAW SMAW

TIG-R31 R317 R317 R317 R317 R317

正接 反接 反接 反接 反接 反接

100~120 110~120 130~150 130~150 130~150 130~150

6 (10.11.12) SMAW

4、焊前预热 1)当焊件温度低于 O℃时,所有钢材的焊缝应在施焊处 100mm 范围内预热到 15℃以上。 (用测温仪 现场测量,下同) 2)在 0℃及以下低温下,壁厚不小于 6mm 的耐热钢管子、管件,预热温度比规定预热温度提高 30~ 50℃。 要求焊前预热的焊件,其层间温度应在规定的预热温度范围内,具体如下: 序号 1 材质 12Cr1MoV 预热温度(℃) 150-200 层间温度(℃) 200-250 后热温度(℃) ---

3)焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的 3 倍;焊后热处理的加热 范围,每侧不应小于焊缝宽度的 3 倍,加热带以外部分应进行保温。 4)当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按规定的下限温度降低 50℃。 5) 焊接前需预热的元件用烤把加温或电加热片加热,加温后用测温仪进行测温。 6)焊前预热及焊后热处理过程中,焊件内外壁温度应均匀。 7)焊前预热及焊后热处理时,应测量和记录其温度,测温点的部位和数量应合理,测温仪表应经计 量检定合格。 5、热处理工艺要求
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1)焊后热处理的加热范围,每侧不应小于焊缝宽度的 3 倍,加热带以外部分应进行保温。 2)焊前预热及焊后热处理过程中,焊件内外壁温度应均匀。 3)焊前预热及焊后热处理时,应测量和记录其温度,测温点的部位和数量应合理,测温仪表应经计 量检定合格。 4)焊后热处理采用履带式加热器或绳状加热器进行加热,加热温度、升降温速度、恒温时间采用自 动控制温度装置和自动记录装置进行控制和记录。 5)热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。 6)对容易产生焊接延迟裂纹的钢材,焊后应及时进行焊后热处理,当不能及时进行焊后热处理时, 应在焊后立即均匀加热至 200~300℃,并进行保温缓冷,其加热范围应与焊后热处理要求相同。

七)、受热面部分安装 、
水冷壁安装 锅炉水冷壁构造为四周包覆管,把整个燃烧室六面围起。施工方法分两步,先地面组合,然后 吊进炉膛安装就位。整个水冷壁重量由水冷壁上集箱的吊杆装置悬吊在顶板上,锅炉运行时水冷壁 向下热膨胀。 1、地面组合 1)为了方便受热面组合构件的吊装,预先在预制场地(因现场场地受限需在装置外部临时选择组对 场地)按组对需要搭设临时平台,受热部件在组合平台上组对后由吊车送入炉膛框架内吊装就位。 2)受热部件组合平台应具有稳固,方便施工的特点。 3)受热部件组合时,做好成品保护,防止受热部件损坏。 4)水冷壁到货后,用拖排拖到锅炉左侧的组合平台上,逐段进行拼接,相应的钢性梁、门孔也应随 段组合。水冷壁组合时,应按图纸要求及时进行射线检测,检测合格后才可吊装。 5)水冷壁组合完成后应核对上段和下段管口之间的距离,如果两者不相一致,应把管束之间的膜壁 条提前割开以方便后序施工。 水冷壁组合允许偏差(mm) 允许偏差 光管 2 10 ±3 ±5 ±10 ±10 ±5 标高 ±2
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序号 1 2 3 4 5 6 7

检查项目 联箱水平度 组件对角线差 组件宽度 全宽≤3000 全宽>3000 火口纵横中心线 组件长度 组件平面度 水冷壁固定挂钩

鳍片管 2 10 ±5 2/1000,最大不大于 15 ±10 ±10 ±5

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错位 8 联箱间中心线垂直距离

±3 ±3 ±3

水冷壁安装允许误差 序号 1 2 3 4 偏差名称 标高(以上联箱为准) 与受热面管中心距 弯曲或扭曲 连接装置 允许偏差值 mm ±5 ±5 ≤10 膨胀自由

刚性梁组合或安装允许偏差(mm) 序号 1 2 3 4 检查项目 标高(以上联箱为准) 与受热面管中心距 弯曲或扭曲 连拉装置 允许偏差 ±5 ±5 ≤10 膨胀自由

6)炉内鳍片焊缝必须平整打磨光滑,不能有凹凸不平的坑出现,否则对炉内运行产生磨损作用;安 装上的钢性梁连接板必须按图保证其膨胀方向及其膨胀量。最后安装好导向装置,确保工程质量为 前提,要认真做好每道工序。 过热器安装 1、结合到货情况,过热器包墙、过热器到货后进行通球试验和焊口抽检,合格后进行地面组合。 2、将组合好的过热器包墙斜炉顶部分、过热器包墙前墙部分安装就位 3、过热器安装完成后,分别进行过热器包墙安装,过热器两侧包墙、后包墙及过热器蛇形管安装。 过热器安装允许偏差 序号 1 2 3 4 省煤器安装 1、安装前的检查 a真检查省煤器管表面质量,应无撞伤、裂纹、龟裂、压扁、砂眼、重皮和分层及焊接质量缺陷, 应符合有关要求。 b检查省煤器管端面应与中心线垂直,其端面倾斜应不大于 0.5mm。 c对省煤器管逐片进行通球试验检查,应符合要求。 2、省煤器的安装
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检查项目 蛇形管自由端 管排间距 管排平整度 边缘管与炉墙间隙

允许偏差(mm) ±10 ±5 ≤20 符合图纸

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省煤器可组合后吊装也可单片安装,将根据锅炉结构及现场实际情况另行确定。 a首先将省煤器集箱按图纸要求吊装就位固定后,再安装二侧基准蛇形管,基准蛇形管安装时,应 检查蛇形管与联箱接头情况和联箱中心距蛇形管端部的长度偏差,等基准管找正后再逐一安装其余 管排、点焊、并焊接基准管。 b以此基准管为标准,从一侧逐片安装固定焊接直到省煤器管全部焊好。 c焊缝经自检合格后,敲打焊工钢印,由专职检验员进行焊接质量宏观检查,且符合要求。 d按有关规范要求(DL5007-92)进行 X 射线探伤检查,探伤比例为 25%,二级为合格。 e省煤器管安装结束后,即按图纸要求安装防磨套管,组焊牢固。 省煤器组合允许误差表 序号 1 2 3 4 5 偏差名称 组件宽度误差 组件对角线差 联箱中心距蛇形管弯头长度误差 组件边管不垂直度 边缘管与炉墙空隙 允许偏差 mm ±5 10 ±10 ±5 符合图纸

八)、空气预热器安装 )、空气预热器安装
1、空气预热器分前置空气预热器和热管空气预热器两部分。 2、空气预热器在安装前应检查管箱外形尺寸,并应清除管子内外的尘土、锈片等杂物,检查管子和 管板的焊接质量。 3、空气预热器安装前,应对模块进行划线,以便安装时找正。 4、空气预热器定位时,中心线位置应提前在锅炉框架中标识出。 5、模块安装到位并调整整体几何尺寸后应及时焊接,焊接时应防止焊接变形。 6、 空气预热器由管箱、胀缩接头和连通箱、座架组成,分二级布置。 7、管箱由φ51×1.5 的螺纹槽管及上下管板在厂内焊成一体出厂,防磨套管单独供 货,现场安装时,将此防磨套管对准管口占焊在上管板上,防磨套管之间填以耐火涂 料并抹平,胀缩接头是分段供货,安装时接成一体。 8、胀缩接头、管箱连接时注意密封,并保证足够的强度。管箱安装时,应在管箱下 管板与支撑梁之间垫δ=10mm 石棉板或石棉绳,以保证密封和管箱的热膨胀. 9、空气预热器安装质量按表 空气预热器外形尺寸及安装允许偏差 序号 1 2 3
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检查项目 支撑框架上部水平度 支撑框架标高 管箱垂直度

允许偏差 3 ±10 5
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4 5 6 7

管箱中心线与构架立柱中心线的间距 相邻管箱的中间管板标高 整个空气预热器的顶部标高 管箱上部对角线差

±5 ±5 ±5 15

九)、系统管道安装及附件安装 )、系统管道安装及附件安装
1、配管时管道坡度应遵循以下原则: 蒸汽管道:温度温度小于 430℃时 坡度为 0.002 温度温度大于或等于 430℃时 坡度为 0.004 水管道: 坡度为 0.002 疏水、排污管道: 坡度为 0.003 各类母管: 坡度为 0.001-0.002 埋地管道: 坡度为 0.003 当图纸中有特殊要求的管道按照图纸要求进行安装。 2、一般情况下本体系统管道有水系统和蒸汽系统的连络管及取样、排污、放空、吹灰、加药、疏水、 紧急排放等管路,为了方便地面射线、热处理等,减少高空焊接量和作业难度,根据情况在地面加 大预制量,然后吊装就位,但必须预制准确,并要考虑吊装的可能。管道组合或安装前应对管道内 部清理干净,管内不得遗留任何杂物。 3、锅炉排污、疏放水管道安装应符合下列要求: 1)管道本身在运行状态下有不小于 0.2%的坡度,能自由热补偿及不防碍汽包、联箱和管系的热膨 胀。 2)不同压力的排污、疏放水管不应接入同一母管。 4、锅炉定期排污管必须在水冷壁联箱内部清理后进行连接。 5、在运行中可能开成闭路的疏放水管,其压力等级的选取应与所连接的管道相同。 6、取样管安装应符合下列要求: 1)管道应有足够的热补偿,保持管束在运行中走向整齐。 2)蒸汽取样器安装方向应正确,严格按照图纸设计方向安装。 3)取样冷却器安装前应检查蛇形管的严密性,发现有渗漏现象不能安装。 7、排气管安装时应注意留出热膨胀间隙,使汽包、联箱和管道能自由膨胀,其支吊架应牢固。安全 阀排汽管的重量不应压在安全阀上。 8、水位计和汽包的汽连接管应向水位计方向倾斜,水连接管应向汽包方向倾斜;汽水连通管支架应 留出膨胀间隙。 9、不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过 500ppm 的非金属垫片隔离。 10、阀门和法兰的安装 1)阀门安装前应清理干净,保持关闭状态。安装和搬运阀门时,不得以手轮作为起吊点,且不得随 意转动手轮。 2)截止阀、止回阀及节流阀应按设计规定正确安装,当阀壳上无流向标志时,应按以下原则确定: A、截止阀和止回阀:介质应由阀瓣下方向上流动;
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B、单座式节流阀:介质由阀瓣下方向上流动; C、双座式节流阀:以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的入口侧。 3)所有阀门应连接自然,不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰周围紧力应均匀,以防止由于附 加应力而损坏阀门。 4)阀门安装,手轮不宜朝下,且便于操作及检修。 5)对焊阀门与管道连接应在相邻焊口热处理后进行,焊缝底层应采用氩弧焊,保证内部清洁,焊接 时阀门不宜关闭,防止过热变形。 6)法兰安装时,法兰平面应与管子轴线相垂直,平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊,且焊后应清除氧化 物等杂质。 7)法兰连接附特殊情况外,应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀,松紧适 度。 11、支吊架安装 1)管道的固定支架应严格按照设计图纸安装,不得在没有补偿装置的热管道直管段上同时安装两个 及两个以上的固定支架。 2)在数条平行的管道敷设中,其托架可以共用,但吊架的吊杆不得吊装位移方向相反或位移值不等 的任何两条管道。 3)管道安装使用临时支吊架时,应有明显标记,并不得与正式支吊架位置冲突。在管道安装及水压 试验完毕后应予拆除。 4)导向支架和滑动支架的的滑动面应洁净、平整。 5)管道安装时,应及时进行支吊架的固定和调整工作,支吊架位置应正确,安装应平整、牢固,并 与管子接触良好。 6)在有热位移的管道上安装支吊架时,其支吊架点的偏移方向及尺寸应按设计要求正确装设。 7)有热位移的管道,在受热膨胀时,应及时对支吊架进行下列检查与调整: A、活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求; B、管托有无脱落现象; C、固定支架是否牢固可靠; D、弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求。 8)整定弹簧应按设计要求进行安装,固定销应在管道系统安装结束,且严密性试验及保温后方可拆 除。固定销应完整抽出,妥善保管。 9)恒力作用支架应按设计要求进行安装调整。 10)支吊加调整后,各连接件的螺杆丝扣必须带满,锁紧螺母应锁紧,防止松动。 11)支吊架间距应按设计要求正确装设。 12、水位计在安装时应根据图纸尺寸,以汽包中心线为基准,在水位计上标出正常、高、低水位线; 其偏差不应大于 1mm。 13、水位计只参加工作压力水压试验,不参加超压试验。
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14、管道安装允许偏差及对口允许偏差与汽包下降管一样。 15、布置在露天的防爆门应具有与水平不小于 45 度的倾斜角,防爆门薄膜上应涂有防锈保护层。 16、焊接在受热面上的密封铁板一般应在受热面水压试验前安装和焊接完毕,焊缝应经严密性检查 不渗漏;如有些部位必须在水压试验后安装和焊接时,应做相应得无损检测。 17、各种燃烧装置安装时,应注意保持离水冷壁管的间隙不妨碍膨胀,火嘴喷出的煤粉不得冲刷周 围管子,其安装位置允许偏差一般如下: a) 燃烧器喷口标高 b)各燃烧器间的距离 c)边缘燃烧器离立柱中心线距离 d)燃烧器安装角度偏差 ±5mm ±5mm ±5mm ±0.5°

18、用螺栓联接的炉门、窥视孔与墙皮接触面间应垫有合适的石棉绳使其严密不漏;门框的固定螺 栓头应在墙皮内侧满焊,螺栓拧紧后螺杆应露出螺帽 2-3 扣。 19、汽包、联箱外壳与密封铁板连接处的椭圆螺栓孔位置必须调整正确,不得妨碍汽包、联箱的热 膨胀。 20、锅炉密封

锅炉密封
a)锅炉密封分一次密封和二次密封,一次密封一般采用金属件。金属件的安装必须注意安装顺序, 尤其时各有关密封件的安装必须与相应的水冷壁等部件同时进行,水冷壁或顶棚在安装时,应同时 将有关密封件按图分别焊于水冷壁上,然后随组装好的水冷壁一起一屏一屏起吊、拼接、焊妥。且 屏与屏、墙与墙之间焊缝或间隙必须按图进行拼接、密封,所有拼接焊缝必须时连续满焊,不允许 点焊、间断焊、甚至不焊。炉膛四周必须按图纸用扁钢连续上面密封焊接,以保证扁钢能良好的散 热,防止运行时过热变形,达到密封效果。特别时过热器穿墙管处必须按图纸安装。注意安装顺序、 焊接顺序,以确保完全达到图纸要求。在密封件安装完毕后,待尾端部炉膛、烟风道连接完毕后, 作好密封实验以后再进行保温,一般密封要一次施工达到完全不漏很难,这样以利于返修。二次密 封参见锅炉砌砖说明书。 b)尾部炉墙要求平整、不漏,尾部空气预热器的胀缩节应按图要求冷拉到 250mm。

十)、烟、风道安装 )、烟
1、安装前的检查 1.1 按图纸要求,认真复查,核对有关零部件几何尺寸、设计走向、安装标高等是否与现场安装相 符合。 1.2 因设计院出图设计的部分现场制作的风、烟道,甲供材料需及早到位,预先应按图制作好,以 便安装。 1.3 烟道的焊缝应严密不漏,不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。 2、安装及要求
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2.1 按图纸设计要求、将各规格、型号的风、烟道各管、段编号分类排放,便于搬运和安装。 2.2 按图从各机械设备进出口处,将烟道逐一吊安装至尾部烟道。 2.3 烟道接口组合应符合有关要求,焊口应平整光滑,严密不漏,焊渣等应及时清除干净,烟道门 按要求应组装在便于操作,检修的部位。 2.4 烟道的组件应有适当的刚度和强度,否则应作增强加固。 2.5 烟道安装时应按要求安装金属膨胀节,并留有足够的热膨胀余量,且注意金属膨胀节风、烟道 气质流向方向正确,符合要求。 2.6 烟道完毕后,应清除内部杂物,并拆除临时支撑装置。

十一)、锅炉水压试验
锅炉水压试验压力为:5.25MPa 1、基本要求 1)锅炉试验压力遵循设计文件规定。 2)锅炉水压试验前,一般可进行一次 0.2~0.3MPa 的风压试验。 3)锅炉水压试验时的环境温度一般应在 5℃以上,否则应有可靠的防寒防冻措施。 4)水压试验的水质和进水温度应符合设备技术文件的规定,无规定时,应按《电力建设施工及验收 技术规范(火力发电厂化学篇) 》的规定进行,一般水温为 30-70℃。 5)水压试验时锅炉上应安装不少于两块经过校验合格、精度不低于 1.5 级的压力表,试验压力以主 汽包或过热器出口联箱处的压力表读数为准。 6) 水压试验压力升降速度一般不应大于 0.3MPa/min, 当达至试验压力的 10%左右时, 应作初步检查, 如果未发现泄漏, 可升压到工作压力检查有无漏水和异常现象, 然后, 继续升至试验压力, 保持 5min 后降至工作压力进行全面检查,检查期间压力应保持不变,检查中若无破裂、变形及漏水现象,则 认为水压试验合格。但对焊缝处所发现的大小渗漏,均应进行修理,是否再进行超压试验,应视渗 漏数量和部位的具体情况面定。 7)锅炉水压试验合格后办理签证并及时放水,水压试验距化学清洗时间大于 30 天时,应按《电力 建设施工及验收技术规范(火力发电厂化学篇) 》的规定,采取防腐措施。

十二) 、锅炉炉墙砌筑 十二) 锅炉炉墙砌筑 、
1、施工前准备工作: 1.1 在进行砌炉工作前,必须参阅本厂提供的有关安装图纸,技术文件和砌炉工作有关装配尺寸技术 要求,并遵照执行。 1.2 砌炉工作应待锅炉钢架、上下锅筒、水管系统等组件完全装妥后,并经校正和水压试验合格后, 才能进行砌炉工作。 1.3 砌炉用的耐火材料和保温材料的技术要求,应符合我厂供给的砌砖图和本说明书规定,使用单位 可根据我厂供给的材料清单所开材料的品种准备齐全,订货数量可按清单中所提出的数字酌量增加。 1.4 现场配制的耐火混凝土和抹面灰浆的配合比应按设备技术文件的规定,无规定时,可按《火力发 电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法》 (SDJ68)及《火力发电厂耐火材料技术条件及检
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验方法》 (SDJ66)的规定选用。 1.5 耐火材料和保温材料应堆放在仓库内,禁止堆放在露天,免于遭受潮湿侵蚀,影响机械性能。 2、锅炉炉墙材料的技术要求说明: 2.1 耐火砖采用一级 2.2 耐火混凝土建议采用矾土水泥混凝土,其组成如下: 粘结剂 400 以上矾土水泥 二级、三级矾土熟料 骨料 一级、二级粘土熟料 废高铝砖和废耐火混凝土砖 掺和料 同骨料, 粒径小于 0.088mm 的不小于 70% 5~15mm,30~40% 0~15% 15~20% <5mm,30~40%

2.3 纤维状态保温材料可采用:软质岩棉缝板,矿渣棉等制品 2.4 抹面材料:采用抹面 I 石棉纤维 20~25%;硅酸盐水泥 400 号以上 25~30%; 硅棉土粉(熟料)50~60% 2.5 耐火灰浆 粘土熟料 60~70%;结合粘土 30~40%;水 30%(外加) 2.6 保温灰浆: 珍珠岩粉 570kg;水 450kg; 3、耐火混凝土施工 3.1 耐火混凝土施工前应按施工设计规定的配合比制成试块,经有资格的检验部门检验,符合不同极 限使用温度下“容重,常温耐压强度等级,残余抗压强度等级的要求” 。 3.2 耐火混凝土采用的钢筋材质和规格应严格按设备技术文件的规定,钢筋的埋入耐火混凝土的铁件 应清除油污及灰渍并涂沥青。 3.3 耐火混凝土的模板应坚固,无下沉变形现象。模板表面应光滑,接口应严密。模板与耐火混凝土 之间应有隔离措施,浇灌混凝土前应将模板润湿。 3.4 耐火混凝土应从下到上,从里到外的顺序进行。 3.5 耐火混凝土一般应连接进行施工,如施工必须中断时,相隔时间不允许超过先浇注层混凝土的初 凝时间,继续浇灌时,应将已浇灌混凝土表面打毛并清扫干净,用水淋湿。 3.6 耐火混凝土浇灌后要进行养护。 3.7 为使烘炉时墙湿气易于泄出,各耐火混凝土处的钢板,先开一些孔,在烘炉结束后补焊。 4、炉膛内耐火砖的施工 4.1 炉膛内耐火砖的施工,砌砖应由前往后,沿锅炉轴方向,每隔 3-4 米设置一道膨胀缝,膨胀缝填 充石棉绳。另外,炉膛底四周也应设置石棉绳,膨胀缝,膨胀缝填充石棉绳。填充用石棉绳,应用 耐火泥浆或石墨浸润一层。 4.2 前后耐火砖的砖缝必须错开。炉室内耐火砖的砖缝,应不大于 3mm。
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麻刀:1%(外加)

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4.3 在炉室内表面砖体和外墙表面不准有凹凸不平和个别的砖突伸出来的现象,必须保持平整。 4.4 水管在穿过砖墙时,应将管子外壁密绕一层Φ10 石棉绳,然后进行浇灌和砌砖工作。

十三)、锅炉风压试验
1、试验的目的 锅炉风试验的目的是利用鼓、引风机一定负荷的风压检查炉膛、烟道等系统的密封性能(严密性)是 否符合有关要求,从中检查发现若有泄漏部位,作好标记,及时消除,确保严密。 2、试验前具备条件 2.1 引风机安装结束,且经单机试运行合格、并可随时投入运行。 2.2 烟道系统工作已全部安装结束。 2.3 锅炉炉墙已砌筑完毕,并验收合格。 2.4 炉墙部位设置的入孔门,检查门类等已配备安装齐全,并可封闭。 2.5 炉膛风,测温表计安装齐全。 3、试验方法 3.1 启动引风机,适当开启风机调风门,使炉膛内维持 30-40mm 水柱的负压,采用蜡烛对炉膛、风、 烟道各部位进行全面检查,若发现有漏风处应作好标记。 3.2 启动送风机,适当开启风机进风调节门,使炉膛内维持 30-40mm 水柱的正压。然后在送风机入 口送入石灰粉,将各部位进行全面检查,若发现有白粉泄出外部,则为漏风处,应作好标记。 3.3 烟道的漏风检查均可参照以上方法进行。 4、堵漏消缺方法 4.1 对耐火混凝土有泄漏部位,首先凿或打磨出一定深度、宽度的毛面缝距,该部位清除干净后将 水湿润,采用相同材质型号的耐火混凝土浇注料重新浇注,必须捣实严密。 4.2 烟道、外护板等的渗漏部位,先用角向砂轮机将此部位打磨清理。采用电焊条进行重新修补焊, 确保严密不漏。 4.3 对炉门及其它结合部位的渗漏,采用保温混凝土重新从里至外进行堵漏处理。 5、风压试验检查要求 风压试验经全面检查不泄漏为合格。合格后应及时整理记录,办理签证手续。

十四) 烘炉、 十四)、烘炉、煮炉
1、烘炉的目的 炉墙内含的水份一旦经受高温幅射产生水蒸汽后将急剧地膨胀,导致锅炉受热面管子、其它部 位受损、变形、产生裂纹等。所以在锅炉正式点火试运行前,必须进行适当地烘炉。 2、烘炉条件与准备 2.1 锅炉本体及附属管道安装齐全,炉墙及保温已结束,漏风试验合格。 2.2 锅炉铺机、及除尘器安装结束,并调试合格,能随时投运。 2.3 烘炉需用的电气、仪表系统已安装齐全,并经调试合格,具备投运。 、 2.4 锅炉给水系统安装完毕,并试验合格,可随时投运。
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2.5 地面平整、道路畅通、消防设施齐全。 2.7 通迅线路畅通、照明充足。 2.8 锻后焦厂的焦炉以能提供足够的高温烟气。 3、烘炉程序 3.1 烘炉计划分二个阶段进行:第一个阶段采用蒸汽烘炉的方式,蒸汽的开度大小来控制炉堂温度, 时间 5~8 天;第二阶段采用引风机的燃烧器 大小来控制炉堂温度烘炉,时间 5~8 天。 3.2 首先关闭入孔门、各手孔门,疏放水门、排污二次门等。开启给水旁路门、再循环门,向空排气 门。 3.3 采用经化验合格的软化水,通过给水操作台缓慢地向炉内进水至汽包正常水位。 3.4 开适量的燃烧器的喷量控制温度。 3.5 烘炉温升控制:第一天烘炉升温控制在≤150℃,最高温度控制在 350℃之内。具体控制温度要 求详见专业烘炉方案。 3.6 烘炉期间,汽包水位应经常保持在正常范围内。 3.7 烘炉前应在炉墙外部适当部位留出温气排气孔,以保证烘炉过程中炉内水蒸汽能自由排出。 3.8 烘炉前应预先在过热器炉墙两侧砖缝丁字交叉缝处取灰浆样,适时进行含水率分析。 3.9 烘炉过程中温升应平稳,且经常检查炉墙情况,防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。 4、烘炉检查合格标准及签证 4.1 由化水后期取炉墙灰浆样进行含水率分析,在 7%以下时可停止烘炉。 4.2 烘炉结束,对有关炉墙进行全面检查,无异常变形等情况即为烘炉合格。 4.3 烘炉检验合格,应及时整理记录办理有关签证手续。 5、煮炉 5.1 烘炉最后一天,就可进行煮炉,煮炉的目的主要是为清除锅炉内部杂质和油垢及氧化腐蚀产生 的铁锈等污物,以保证蒸汽品质及锅炉的正常运行。 5.2 煮炉可采用氢氧化钠(Na2OH)或磷酸三钠(Na3PO412H2O)等药品,其重量为锅炉水容积每立方 米计,前者为锅炉生锈情况较轻为 2-3 公斤/米 ,较重 4-5 公斤/米 ;后者为锅炉生锈情况较轻为 2-3,较重 4-5;煮炉时将上述药品配成浓度为 20%的均匀溶液,在烘炉的最后一天,暂停燃烧,通 过上锅筒加药管注入锅筒内,关闭加药阀,维持中、低水位,继续燃烧,煮炉时,应定期由锅炉排 污处取炉水化验,当炉水碱度低于 45mol/L 时,要及时补充药液。 5.3 药品加入后,升压到 0.3Mpa 后进行热紧工作,最后升压至 4-5Mpa,排汽量维持过热器不超温, 煮 24 小时后,从下部各排污点轮流排污换水直到水质达到试运标准为止。然后停炉,或升压进行蒸 汽吹洗、蒸汽严密性试验及安全阀调整工作。 5.4 煮炉时,药液不得进入过热器。另外煮沸炉结束,锅炉停炉放水后,应检查汽包及集箱内部, 彻底清扫内部附着物和残渣。 5.5 待锅炉冷却后,用高压水彻底清洗锅炉,并检查,当仍发现有油污时,必须再煮炉,直至锅筒 内没有油污铁锈时煮炉才算合格,同时清洗时也应清洗与药液接触过的管道。
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十五)、锅炉冲管(吹洗) 十五)、锅炉冲管(吹洗) )、锅炉冲管
1、冲管(吹洗)的目的 锅炉冲管(吹洗)是利用具有一定蒸汽温度和蒸汽压力的蒸汽进行。主要吹扫主蒸汽管道,过热蒸 汽管道。目的是将所属管道内的铁锈、铁屑、氧化物等杂质全部吹出管道,随蒸汽排向大气,确保 锅炉蒸汽品质,保证锅炉,汽轮机设备安全,正常地投入运行。 2、冲管前的准备 2.1 锅炉(汽包)化学清洗结束经检验合格后,封闭汽包入孔门、集箱手孔门,排污、疏放水门等开 启向空排气门。 2.2 启动给水泵,开启给水旁路门调整给水操作,开启反冲洗管道阀门,冲洗汽包内残余的化学清洗 物质,并打开排污阀门连续排污。 2.3 由化水专业人员取炉水样进行分析,符合有关要求后即停止冲洗。 2.4 从主蒸汽管道适当位置安装临时吹扫管道,至主厂房外安全地带,并用临时装置固定牢固。管端 口略向上倾斜 30℃左右为宜。 2.5 所用临时管道的截面积应大子或等于被吹扫管道的截面积,临时管道应尽量短捷,以减少阻力。 2.6 靶板准备:靶板为铝板,长度贯穿管子内径、宽度约为排汽管内径的 8%。 2.7 蒸汽流量孔板不参加蒸汽吹洗,待吹洗合格后再复位。 3、冲管程序 3.1 按锅炉正常点火运行规程缓慢升压。 3.2 压力升至 0.1Mpa 时,冲洗水位计,关闭向空排汽门。 3.3 压力升至 1.5Mpa 时,冲洗各仪表管道,分别进行一次全面排污。 3.4 缓慢升压, 过热蒸汽出口压力达 6Mpa 左右时, 控制门全开, 这时相应的锅炉蒸发量为 60%~70% 额定蒸发量,以 60t/h 左右的蒸汽流量连续冲管(吹洗)5~10 分钟/次。 3.5 依照以上冲管程序,再次反复冲管若干次。 3.6 汽包锅炉吹扫时的压力下降值应控制在饱和温度下降值不大于 42℃的范围内。 3.7 吹洗过程中,至少应有一次停炉冷却(时间 12h 以上)冷却过热器,主蒸汽管道,以提高吹洗效果。 3.8 管道吹扫前期不设置靶板,进行冲扫若干次,检查吹扫情况。吹扫后期,设置靶板进行吹扫,检 查测试冲管质量。 4、冲管(吹洗)质量标准与签证 4.1 确保蒸汽吹管系数大于 1。 4.2 连续 2~3 次更换靶板检查,靶板上冲击斑痕粒度不大于 0.8mm,且斑痕不多于 8 点即认为吹洗 合格。 4.3 冲管(吹洗)经检查合格后,及时整理记录,办理签证。

十六)、蒸汽严密性试验及安全阀调整 十六)、蒸汽严密性试验及安全阀调整 )、
1、蒸汽严密性试验是按锅炉正常操作规程点火升压到工作压力时进行。以此全面检测锅炉系统及各 附件在热状态运行条件下的严密性能。
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1.1 严格按有关规程,逐步升压至工作压力,调整燃烧工况、给水,确保稳定。 1.2 认真检查锅炉的焊口、入孔、手孔、法兰等的严密性。 1.3 锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。 1.4 汽包、集箱各受热面部件和锅炉范围内的汽水管路的热膨胀情况,及其支座,吊杆,吊架和弹簧 的受力,移位和伸缩情况是否正常,是否有妨碍热膨胀之处。 1.5 蒸汽严密性试验经全面检查,若发现有异常情况,作好标记,适时调整。 1.6 蒸汽严密性试验经全面检查,符合有关要求后,及时整理记录,并办理签证。 2、安全阀定压 2.1 蒸汽严密性试验检查合格后,可逐步升压进行安全阀调整。 2.2 调整安全阀的压力以各就地压力表为准(压力表应经有关部门校验合格)并有偏差记录,在调整值 附近的偏差如大于 0.5%应作偏差修正。 2.3 安全阀的回座压力差,一般应为整定压力的 4%~7%,最大不得超过起座压力的 10%。 2.4 安全阀的动作压力规定如下: 2.4.1 汽包工作安全阀:动作压力(4.2×1.04)=4.368MPa。 2.4.2 汽包控制安全阀:动作压力(4.2×1.06)= 4.452MPa。 2.4.3 过热器出口集箱控制安全阀:动作压力(3.82×1.04)=3.973MPa。 3、安全阀调整前的检查和准备 3.1 安全阀在调整前应先解体清洗检查,并经有关计量部门采用氮气进行冷态校验合格。 3.2 调整前应全面检查安全阀的安装是否符合有关要求,排汽管的固定支架是否牢固。并对电动控制 装置进行一次性能试验检查,应符合要求。 3.3 调整人员应全面熟悉、了解安全阀的主要结构原理、性能及调整工艺、操作程序。 3.4 有关调整人员分工要明确,落实有关安全措施,调整工具配备齐全,照明充足。 3.5 建设单位应及早作好调整安全阀排汽噪声干扰的预防准备工作。 4、安全阀的调整 4.1 蒸汽严密性试验合格后即可按锅炉运行规程继续缓慢升压。 4.2 司炉操作人员注意及时调整风、煤量,适当增强燃烧工况。并将锅炉蒸汽切换到向空排汽。 4.3 当压力升至工作压力时,及时调整向空排汽,先校验(热态)电动控制门动作,性能是否良好。 4.4 在调整全过程中,应派专人严格监视汽包水位、汽温、汽压的稳定性。 4.5 校验安全阀时,升压速度不宜太快,每分钟在 0.294Mpa 速度升压。先调整工作安全阀(压力分先 高后低进行),然后再调整控制安全阀。当安全阀将动作时,应放慢升压速度。当安全阀起座后,迅 速降压,使安全阀回座。 4.6 逐一调整各安全阀,经检查进行实跳复核符合要求,并作好详细记录。 4.7 安全阀调整完毕后,及时整理记录办理签证。

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四、工程质量管理 工程质

一)质量方针
追求卓越、奉献精品、诚信服务、顾客满意 追求卓越、奉献精品、诚信服务、

二)质量目标
1、安装工程分项质量评定优良率≥92% 2、安装单位工程优良率≥90%; 3、共检点报验一次合格率:100% 4、单位工程一次交验合格率:100%; 5、管道焊接 RT 检测一次合格率≥96%(张数比) ; 6、系统试压一次合格 项目 理:

三)质量保证体系
1、组织机构 工程 : 项目副 理:

技 术 负 责 人 : 马 兵 邦 邦 兵 马 : 人 责 量 负 质

施 工 负 责 人 : 李 军 祥 开 张 : 人 责 负 料



专 业 技 术 员 : 杨 宁 选 菊 王 : 员 理 管 料

资 检 员 :

质 接 质 检 员 徐 贵 德 荣 福 : 严

焊 施 工 调 度 员

机 具 管 理 员 : : 崔 志 义 涛 江 曦 成 龚 : 员 料



作业人员
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2、质量保证体系责任 1)塔河石化 75T/H 燃油燃气锅炉钢结构的质量管理工作准则是预防为主,不仅要抓好各部门负 责人和各系统责任人的工作质量,而且一定要抓好施工质量。质保体系各级责任人员必须到岗到 位,深入施工现场和施工班组,履行本专业职责,从图纸会审、方案措施编审、技术交底、设计 变更、材料代用、施工质量控制、停检点确认、各性能试验、中间验收、质量评定等入手,严格 把关,保证质量体系运转正常。 2)严格遵守国家有关工程质量规范、标准。采用正确的施工技术和方法以保证施工质量。定期检 查施工质量以排除质量隐患。与总包、监理公司紧密配合,共同抓好施工质量,满足业主要求。 3)项目经理是工程质量的总负责人,项目部质量负责人是日常质量管理工作的负责人,负责现场 的工程质量管理。各部门的施工生产主要负责人是质量负责人,在布置岗位、调整分工的同时还 要下达工作质量要求,明确质量责任,保证质保体系与施工活动有效地同步运转。 4)项目部质量保证责任工程师作为整个工程的质量管理的核心,管理着各专职工程师、现场检查 员以及项目部的技术数据中心,指导并督促各施工阶段工艺卡的下发和回收,保证质量管理上下 协调一致。 5)加强质量检查职能,按照公司 ISO9001:2000 质量保证体系程序文件的要求,建立工程施工 质量检查验收制度。对原材料、配件进行验收,对工序交接、隐蔽工程、等关键部位进行检查验 收,并有见证资料。加强质量否决制度,对有质量问题的部位,检查员应及时签发返修通知书, 限期整改。 6)施工过程中,严格执行“三级检查制度”即施工班组做好自检,班组间或工序间进行互检,各 专责质控人员进行专检。专业技术人员和专职质检员应深入现场,巡回检查,指导和监督施工工 艺纪律的实施。并对停检点和控制点进行认真的检查,验收并签证,以确保施工质量。 7)由检验质控责任人下发质量控制计划,检查人员要按照质量控制计划在每一个控制点进行检查 验证。 8)项目经理部设有焊接检查员、安装检查员、测量员等,所有以上质量控制人员在现场各把自己 的质量关,出现质量问题及时处理,搜集各阶段的质量资料,做好过程管理工作,质量管理阶段 以防患于未然为原则。 9)施工前对技术方案及有关具体规定进行技术交底及答疑,不断提高操作者的施工技术水平。 10)针对施工难点进行技术培训并在培训中首先讲解有关的质量标准,把质量标准交给每个施工 者,使之通过搞好质量自检,实现施工质量自我控制。所有焊工在进入本项目施工前,在我公司 焊接培训中心进行相关项目的实际操作演练,提高焊工操作水平。 11)抓好质量意识的教育,我公司将从对职工的主人翁责任感、职业道德、企业信誉、本单位、 兄弟单位在质量管理方面的好经验、好作风、实际成果等多方面的内容进行教育,使全体人员不 断加强质量第一的观念。 12)为了保证施工质量管理有关规定的落实,项目部应根据公司有关规定制定出相应的奖惩条例, 对各项目组的施工质量进行考核、奖惩。
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3、项目质量体系的运行 1)项目经理按照文件化质量体系的要求,组织项目管理、执行、验证、开展相应工作。 2)项目经理在组织进行施工准备时,要针对工程特点、业主的期望和要求,制定出塔河石化锅炉 项目的质量方针和质量目标,项目质量方针和目标由项目经理批准发布实施,并确保项目部各级 人员都理解,贯彻执行。 3)选择优秀的施工队伍进入项目部,施工单位根据接受的任务,进行人员的派遣和任命,并在项 目部备案。 4) 项目部应组织编制与工程项目和质量要求相一致的、 操作性强的质量计划来指导工程项目施工, 满足设计图纸、标准规范和业主的要求。 5)施工作业的质量监督由作业层的自检、互检,项目部的质量监督和外部监控组成。 4、项目质量体系的考核 1)施工项目质量体系接受塔河石化工程质量监督部门及监理单位的相关质量体系审核,对审核出 的不合格项,要及时分析不合格的原因,制定纠正措施及实施计划,按时完成整改。 2)质量负责人每三个月要对项目工程组织一次质量体系的内部检查,确保施工项目质量体系的适 宜性和有效性, 以满足项目质量方针和质量目标的落实, 对发现的不合格项要填写 “不合格报告” , 并进行整改落实,记录应予以保存。 (5)施工质量检验程序 A、B、C 三级代表含义如下: A-----锅炉检监所(质量监督站) 、监理、总包专业工程师、五建公司技术质量部、专业工程师 B-----监理、总包专业工程师、五建公司技术质量部、专业工程师、施工项目组 C-----五建公司技术质量部、专业工程师、施工项目组

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施工项目组 自检合格,记录齐全,填写书面 报检单(A、B、C 级) 不合格部位 责令整改 专业工程师 微机处理记录 检查合格后签字确认, 记录签字报送(A、B 级) 技术质量部 记录请总包专业人 员确认 专业工程师 检查合格后 报总包(A、B 级) 不合格信息反 馈责令整改 不合格信息反 馈责令整改

检查合格后 报监理(A、B 级) 专业工程师

总包

记录签字后返回 监理 专业工程师

记录签字后返回

检查合格后 报质量监督站 (A 级)

不合格信息反 馈责令整改

质量监督站 专业工程师

报锅炉监检所 锅炉监检所 专业工程师

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6、检、试验计划 本工程按照施工工序和对影响质量的不同因素分三级质量控制点,对各专业不同级别的质量 检查点,采用不同的检验、检查方法,三级质量检查点分类如下: 序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 控制点 原材料验收 结构整体检 查 汽包安装 汽包内件 水冷壁安装 过热器安装 省煤器安装 水压试验 给水管道安 装 组对焊接 质量评定 附属设备安 装 封闭验收 类 别 A2 A2 A2 B B B B A1 C C B B A 质量技术要求 控制内容 材质、规格、合格证、垂直度、直线 度 垂直度、水平度、标高、高强螺栓安 装 水平度、位置、外观 数量、位置 几何尺寸、水平度、标高、铅垂度、 位置 几何尺寸、水平度、标高、铅垂度、 位置 几何尺寸、水平度、标高、铅垂度、 位置 强度及严密性试验 标高、坐标、焊接质量 错边量、坡口、焊接质量 产品是否足要求 标高、水平度、铅垂度、位置 内件清点、杂物清除、安装记录 检验 方法 观察测 量 测量 测量 测量 测量 测量 测量 观察 观察 测量 测量 审查 测量 目测 卷尺 检验 工具 卷尺 全站仪、经纬 仪 卷尺 卷尺 卷尺 卷尺 卷尺 压力表 焊缝检验尺、 卷尺 卷尺、焊缝检 验尺 责任人 检查员 材检员 检查员 检查员 检查员 检查员 检查员 检查员 检查员 检查员 检查员 检查员 检查员 检查员

四)冬雨季施工措施
锅炉系统设备的安装施工是一个整体系统工程。各单项、分部工程交叉、穿插几乎相继同时进 行。再则由于系统设备、材料等不能如期、及时到位(其中也不排除人力不可抗拒的因素)。因此,锅 炉安装施工工程往往会从中导致施工进度计划与施工现场实际情况不符,延误施工进度计划和施工 周期。 该炉为露天布置,设备部件多、量大,现场施工环境条件恶劣。为此,在整个安装施工全过程 中,特别是一旦遇到冬、雨季节施工时,定会带来一定的影响。所以,必须及早计划,预防尽可能 避免冬、雨季节安装施工带来不利的影响,确保锅炉系统安装施工工作顺利进行。现特计划冬、雨 季节安全施工技术措施: (一)雨季施工 1、做好防雷电工作,确保防雷区域雷装置安全可靠。 2、雨季前对施工电源、生活用电源进行全面的检查测试,电气设备的接地、施工现场的避雷及灯塔 的接地进行调整测试,测试要求满足《电力建设安全工作规程》中的有关规定。 3、现场的施工电源集中放置在集中箱内,集中箱架高放置,防止其受潮。 4、施工现场的电焊机集中放置并安装在集装箱内,做好防潮保护工作。事后及时排除设备周围的积 水,使用机械前检查电气设备的绝缘是否良好。
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5、电焊工在潮湿的部位作业时,加垫绝缘板并设监护人。 6、锅炉钢柱、大板梁钢结构系统安装完毕,计划抽调部分精干施工人员准备先行安装炉顶防雨棚系 统分部工程。从而可直接承受冬、雨季节施工恶劣环境的干扰和影响。 7、锅炉范围内系统平台、扶梯、拦杆安装齐全,增加整体刚性及强度,加强安全施工防护措施, 8、计划在钢柱平台范围内,设置安全防护网和防雨彩条塑料布,即可预防冬、雨季节风、霜、雨、 雪的影响,同时,也能有效预防高空作业坠落和安全施工隐患的有效举措。 9、 锅炉辅机设备则根据现场实际情况(不具备厂用仓库保管条件下)计划采用塑料薄膜覆盖防护措施, 严防冬、雨季节雨水侵蚀、防冻的安全技术措施。 (二)冬季施工措施 1、部位及重点:施工现场、施工电源、生活性临建、机械设备进入冬季施工措施,经批准后实施。 2、防冻措施:根据设备的不同要求,入冬前分类存放于保温的库房内。库房内加温暖装置,并设专 人监测温度。 3、防火措施:施工现场禁止动明火,若施工需要时,必须办理明火许可证。 4、防滑措施:冬季施工的脚手架、通道(马道)及作业点,及时清理霜、雪。必要时用草袋等防滑 物铺垫。 5、在焊接过程中搭设作业棚,作业棚内保证焊接作业环境温度要求。 6、高空、交叉作业应特别注意安全,及时挂好安全带,行走时应小心慢行,以防滑跌、踩空。高处 作业时工具应握紧、抓牢。 7、焊材一级库和二级库采用电加热器进行加热,确保室温不低于 5℃; 8、 所有焊条按规定温度烘烤后方可使用; 焊条随用随领, 领取后应立即装入焊条桶, 并注意盖好盖, 使用过程中注意保持焊条筒保温,筒盖密封,严防焊条受潮;领出4h 未用完的焊条必须送回烘箱, 经再次烘烤后方可使用;焊条重复烘干次数不得超过两次。 9、冬期施工气温低,皮肤有脆性,谨防磕碰,高处作业应注意保暖。施工时要切实作好人员的防冻 保暖工作,加强冬期施工的劳保着装管理.。 10、对于要求严格的合金钢管道应将设立局部保护措施,焊前预热、后热及焊后热处理等工序均应 采取措施;如设立作业棚预热后焊接随时利用测温仪监测,焊接完毕后测温用石棉绳或岩棉等保温 材料进行保温缓冷。

五、HSE 管理体系及措施

、HSE 体系 一) 、
1、项目 HSE 管理方针和目标 项目 HSE 管理方针
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安全第一,预防为主; 安全第一,预防为主; 改善环境,保护健康; 改善环境,保护健康; 项目施工 HSE 目标

全员动手,综合治理; 全员动手,综合治理; 科学管理,持续发展。 科学管理,持续发展。

死亡事故为零;损时事故为零;可记录事故为零; 死亡事故为零;损时事故为零;可记录事故为零; 环境事故为零;火灾事故为零;车辆事故为零。 环境事故为零;火灾事故为零;车辆事故为零。 2、HSE 管理组织结构 项目部成立 HSE 管理组织机构,对本项目的安全、环境与健康实行监督、检查和负责。组织 机构图如下:

项目经理 柳承志 施工经理 尹明义 公司安全机构 专职现场 HSE 经理 赵宽朝 HSE 管理委员会

HSE 工程师 石林峰

医疗服务 医务人员 救护车司机

HSE 监督/培训 监督/ 韩朝阳、 韩朝阳、焦多举

现场保安 保卫人员

HSE 监督/培训员 监督/ 专业工程师

交通管理人员 应急小组 应急小组

3、职责 1)项目经理 A、贯彻国家、地方政府和集团公司的各项 HSE 管理政策、法规、规定,业主的 HSE 管理要求和 公司的 HSE 管理体系文件 B、负责组织本项目 HSE 管理体系的建立、完善工作; C、主持召开本项目 HSE 管理委员会会议及 HSE 管理例会,及时研究解决 HSE 管理工作存在的 各项问题; D、负责组织开展本项目的 HSE 管理培训和 HSE 管理活动; E、负责组织本项目的 HSE 管理内部监督检查,及时进行隐患治理,不断改善施工作业环境条件; F、组织事故的调查、分析、处理和上报工作。 2)项目副工经理
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A、负责分管业务范围内的 HSE 管理工作,督促分管业务部门履行其 HSE 职责; B、组织分管业务部门贯彻执行 HSE 管理体系文件,解决 HSE 管理体系运行中的重大问题; C、组织实施分管范围内 HSE 工作目标和计划; D、定期主持召开分管范围内的 HSE 工作会议,及时总结、布置 HSE 的实施工作; E、定期组织对分管范围内的 HSE 检查,落实重大事故隐患的整改; F、组织对分管范围内重大事故和恶性未遂事故的调查处理; G、协助项目经理进行 HSE 管理决策。 3)HSE 管理部 A、贯彻国家、地方政府和集团公司的各项 HSE 管理政策、法规、规定,业主的 HSE 管理要求和 公司的 HSE 管理体系文件; B、负责本项目的 HSE 管理计划的制定、实施,并负责日常管理; C、负责本项目 HSE 管理工作的监督检查和 HSE 管理专项检查的组织工作; D、负责组织 HSE 管理体系文件的宣贯、培训工作; E、组织、参加重大事故的调查、分析、处理,并负责 HSE 管理的统计、上报工作。 4)HSE 管理部负责人 A、负责现场 HSE 监督、检查等管理工作; B、负责 HSE 管理体系的宣贯及 HSE 培训、教育; C、负责制定和实施 HSE 管理计划; D、负责伤亡事故、财产损失及破坏环境事故的调查处理; E、与业主的 HSE 管理部门保持密切联系。 5)项目部专职 HSE 监督员 A、贯彻国家、地方政府和集团公司的各项 HSE 管理政策、法规、规定,业主的 HSE 管理要求和 公司的 HSE 管理体系文件,负责施工现场 HSE 管理的监督检查工作; B、负责员工进入现场前的 HSE 管理教育和岗位 HSE 管理教育; C、监督、检查和指导班组每周的 HSE 活动及班前安全讲话; D、负责施工过程的 HSE 巡回检查、监督;及时纠正违章和失职行为,督促检查隐患整改,遇有 紧急情况有权令其停止作业; E、参加本项目的 HSE 检查及事故的调查处理工作。 6)班组长 A、贯彻实施公司 HSE 管理体系文件规定和项目部 HSE 管理计划规定,负责组织本班组的施工和 各项 HSE 管理活动; B、负责组织本班组的岗位 HSE 管理教育和每周的 HSE 管理活动; C、负责做好每日班前安全计划,针对当日施工任务,进行 HSE 管理措施交底; D、负责监督检查班组施工作业中的 HSE 情况,发现违章和隐患及时处理,对无法处理的隐患及 时上报;
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E、负责班组 HSE 防护设施、防护用品的检查维护工作,使其始终处于完好状态; F、负责事故的上报、事故现场的保护和事故处理的协助工作。 7)员工职责 A、贯彻执行公司 HSE 管理体系文件规定和项目部 HSE 管理计划,对本岗位的 HSE 活动负责; B、积极参加班组每周的 HSE 活动及每日班前安全讲话,自觉进行施工过程的 HSE 自我管理; C、上岗按规定着装,妥善保管、正确使用各种劳动防护器材器具和消防器材; D、有权拒绝接受不符合 HSE 规定的作业任务;有权拒绝违章作业的的指令,对他人的违章作业 有权加以劝阻和制止; E、发现事故苗头要及时向上级报告,把事故消灭在萌芽状态。

二)、JHA 分析及措施 )、
本方案主要施工作业是锅炉本体施工任务,根据安装施工作业的分析,主要风险来源有: 1、主要危险源:磨光机伤害、焊接作业 防范措施: 1) 、加强技能方面的教育培训;使用时双手握持,严禁单手操作;双手施压用力均匀,用力不可过 大;移动缓慢平稳;磨光机砂轮片的旋转方向不得朝向身体,正确戴好防护眼镜;砂轮片的有效半 径磨损到原半径的三分之一时必须更换。使用磨光机时必须使用防护眼镜。 2) 、焊缝返修打磨时,打磨沟槽不能太窄。需均匀地磨成坡口状。 3)施工前清除施工点及接地点周围易燃易爆物品,或采取可靠的隔离或防护措施;在冲氢设备区域 进行焊接作业时,必须采取有效的安全措施;油区作业严格执行油区安全管理的有关规定;合理利 用石棉布等隔离设施,在炉膛内焊接时,应经常检查自己工作区域周围的安全状况,工作结束必须 切断电源仔细检查工作场所周围及防护措施,确认无起火危险方可离开。 2、主要危险源:无损检测 防范措施: 1) 、加强票据管理措施,及时通知现场施工作业人员及车间人员 2) 、加强探伤作业人员安全意识教育 3) 、现场防护措施到位,警戒线、标识灯到位 3、主要危险源:吊装作业 防范措施: 1) 、加强吊装管理,严禁无证人员指挥吊车,加强司索人员安全教育 2) 、吊装过程使用旗哨等吊装指挥专用工具 3) 、高处吊装作业注意下方施工作业人员 4、物料摆放及倒运作业、工艺管预制及安装作业、传动设备安装作业、安全用气作业、脚手架的 搭设与拆除作业等是施工现场主要安全因素,这些作业将自始至终,施工现场应高标准严要求的进 行管理。 5、阀门试压作业和库房管理作业虽然远离现场,但也有一定的安全隐患,施工过程中应严加控制。
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6、卷扬机是本装置中必用的一种起重机械,施工人员应严格按照卷扬机的使用操作规程进行作业, 以免安全事故的发生。 7、锅炉安装工程的施工须经过寒冬季节,冬季施工环境条件恶劣、施工现场应视天气状况安排施 工。 8、高空电焊作业时下面不得堆放易燃、易爆物品。 9、焊接场所必须有防火措施,易燃物品距焊接场所至少 5m,易爆物品距焊接场所至少 10m。 10、焊接电缆必须绝缘良好,严禁与吊装钢丝绳接触,更不能用钢丝绳或机电设备代替地线 11、焊机外壳必须有可靠的接地装置,手持电动工具必须有漏电保护装置。 12、工作结束后必须切断电源,所有电气设备的安装和维修必须由电工进行。 13、文明施工措施 1)焊接电源线铺设整齐、合理。 2)焊丝头、焊条头严禁乱丢,在施工中必须随时清理,施工结束后及时回收。做到施工过程随手清, 工完料尽场地清。 3)每天工作结束后,必须把电焊电源线、遥控线、氩气输送皮管整理好,圈好。 4)焊接产生的焊渣及施工过程中消耗的磨光片、电磨头等及时清理。

六、资源配置计划

一)、人力资源计划 )、人力资源计划
工 钳 铆 管 焊 工 工 工 工 种 2009 年 10 月 1 6 1 6 4 8 0 0 2 2 40 2 0 1 1 2009 年 11 月 2 10 4 12 6 14 0 0 4 2 50 2 1 1 1 2009 年 12 月 2 10 6 16 6 14 0 4 4 2 55 2 1 1 1 2010 年 1 月 3 6 8 10 6 14 2 4 4 2 55 2 3 2 1 2010 年 2 月 4 4 10 8 8 18 10 2 3 3 55 4 6 2 1 2010 年 3 月 2 2 6 4 12 10 10 1 1 2 35 4 6 2 1

防腐工 架子工 钣金工 热处理工 气焊工 起重工 普工 电 工

仪表工 技术员 施工员

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塔河重质原油改质项目动力站改造 工 检查员 安全员 材料员 种 2009 年 10 月 1 2 1 2009 年 11 月 1 2 1 2009 年 12 月 2 2 1 2010 年 1 月 2 2 1

锅炉安装焊接施工技术方案 2010 年 2 月 2 2 1 2010 年 3 月 2 2 1

二)、主要机具配置计划
序号 机械或设备名称 型号\规格 100T 50 T 25t 30 t 10 t 5t 2t ZX7-400ST DWK-180 WY-6/7-D J2 D253 数量 1 1 2 1 3 6 5 15 8 1 1 2 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 400A 400A 额定功率 生产能力 100T 50t 25 t 30 t 10 t 5t 2t 16KVA 18KVA
受热面焊接 结构焊接

备注

一 、起重机械 1 100 吨汽车吊 2 50 吨汽车吊 3 25 吨汽车吊 4 12 米拖车 5 手拉葫芦 6 手拉葫芦 7 手拉葫芦 二、 焊接设备 1 逆变焊机 2 交直流焊机 3 电脑热处理设备 三、其它 1 空压机 2 经纬仪 3 水准仪 4 电动扳手 5 框式水平 6 百分表 7 水平尺 8 焊缝检验尺 9 红外线测温仪 10 塞尺 11 游标卡尺 12 光谱分析仪

37

6m3/h

0.02

七、施工进度计划安排 施工进度计划安排

主要施工进度计划

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八、交工验收

1、设备工程验收的交工文件, 应符合规范《工程建设交工技术文件规定 》 SH 3503-2001 的要求。 2、工程验收时,施工单位应提交下列交工技术文件: 设备出厂技术文件和资料; 设备检验合格证书 设备质量证明文件 锅炉土建基础资料 钢结构安装记录、隐蔽记录 设备安装记录、隐蔽记录 蛇形管通球试验记录 水冷壁组合、安装记录 过热器组合、安装记录 省煤器组合、安装记录 受热面无损检测记录 锅筒安装记录 空气预热器安装记录 锅炉水压试验记录 管道防腐记录 锅炉设备试车记录 设备保温记录 管道水压试验记录、管道吹扫记录 锅炉风压试验记录 锅炉保温记录 锅炉电气资料 锅炉仪表资料 锅炉筑炉记录 锅炉保温记录 锅炉烘炉记录 锅炉化学清洗记录 锅炉煮炉记录

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