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IACS Rec 47(Chinese) (4)


IACS Rec.47(47号建议案) 船舶建造及修理质量标准
A 部分 船舶建造及修理质量标准
1. 适用范围 2. 新造船一般要求 3. 焊工及工艺认可 3.1 焊工资格 3.2 焊接工艺认可 3.3 无损探伤人员资格 4. 材料 4.1 构件材料 4.2 厚度负偏差 4.3 表面质量 5. 切割 5.1 气割 6. 组装要求 6.1 折边纵骨和折边肘板

6.2 组装型材 6.3 槽型舱壁 6.4 支柱、肘板、扶强材 6.5 表面最高线加热温度 6.6 分段组装 6.7 特殊预组装 6.8 成型 6.9 肋骨间板的平整度 6.10 带有骨材的板的平整度 6.11低温下船体焊接结构用钢的预热 7. 校准 8. 焊接 8.1 典型对接焊缝坡口加工(手工焊) 8.2 典型角接焊缝坡口加工(手工焊) 8.3 典型对接和角接焊缝尺寸(手工焊) 8.4 搭接、塞焊、长孔焊 8.5 焊缝间距 8.6 自动焊 9. 修理 9.1 典型不校准的修理 9.2 典型对接焊缝坡口加工修理(手工焊) 9.3 典型角接焊缝坡口加工修理(手工焊) 9.4 典型角接、对接焊缝外型修理(手工焊) 9.5 修理焊缝间的距离 9.6 错误开孔的修理 9.7 嵌入板修理 9.8 焊缝表面修理

参考文献: 1. IACS“散货船船体结构检验、评估和修理指导性文件” 2. TSCF“双壳油船结构检查和维修指南” 3. TSCF“油船结构检查、状态评估指导手册” 4. IACS UR w7“船体及机械用锻钢件” 5. IACS UR W8“船体及机械用铸钢件” 6. IACS UR W11“普通及高强度船体结构钢” 7. IACS UR W13“钢板及宽扁钢许用厚度负偏差” 8. IACS UR W14“具有改善厚度方向性能的钢板及宽扁钢” 9. IACS UR w l 7“普通及高强度船体结构钢焊材认可” 10. IACS UR Z10.1“油船船体检验”和Z10.2“散货船船体检验”附录I 11. IACS 建议12“热轧板材、宽扁钢表面质量要求指南” 12. IACS 建议20“船体焊缝检查指南”

1. 范围 1.1 本标准对新造船舶船体结构的建造质量做出了规定,并且规定了不满足建造质量标准的修 理标准。 本标准通常适用于: 常规船型; 船级社规范包括的船体部件; 用普通及高强度船体结构钢建造的船体结构; 在任何情况下使用本标准均应经船级社同意。 本标准通常不适用于: 特殊船型,如气体运输船; 结构用不锈钢或其他特殊类型钢材或钢级制造的船舶。 1.2 本标准包含了典型的建造方法及其质量标准并阐明了这些建造方法的主要细节,除非在本 标准中另有明确的规定,原则上本标准反映出的工艺水平适用于传统船体主要和次要结构的设 计。对于船体结构临界和高应力区可以采用更加严格的质量标准,但均应经船级社同意。评价 船体结构及构件的极限状态参照参考文献l、2 和3。 l.3 对于本标准不包括的结构或组装工艺, 应由船级社根据资格认可程序和/或认可的国家标准 经认可。 1.4 本标准对在没有船舶建造标准或船级社认可的国家标准情况下,为船舶建造提供指南。 1.5 在使用本标准时,组装、公差等类似质量特性均为名义值。当明显存在质量偏差时,船厂 应采取措施改进工艺。仅仅依靠采取补救措施来减少质量偏差的方法是不能接受的。 2. 新造船一般要求 2.1 通常检验工作应依照船级社规范并在船级社验船师的监督下进行。 2.2 为便于操作,船厂应保证有适当的脚手架、照明及通风。焊接作业应在能避风、雪、雨的 场所进行。 2.3 船体结构的焊接应由有资格的焊工担任,并采用由船级社认可、批准的焊接工艺和焊接材 料,详见3。焊接作业应在建造者的监督下进行。 3. 焊接工艺及人员资格 3.1 焊工资格 3.1.1 焊工应根据船级社认可的程序或认可的国家标准、国际标准如:EN287、IS09606、ASME 第IX 部分、ANSI/WS D1.1 进行资格认可,除此之外的其他标准应提交船级社审定。对于分 包项目应保留焊工的资格认可记录,如要求应提供有效的认可试验证书。 3.1.2 从事全机械焊或全自动焊的焊工只要其焊接的焊缝达到质量要求, 通常可不必进行认可试 验.但无论如何焊工应经足够的组装、焊接程序的培训,设备操作培训记录及试验结果均应在焊 工的个人案卷和记录中保存,以供船级社要求时查阅。 3.2 焊接工艺评定

焊接工艺应经船级社按船级社的程序或认可的国家标准或国际标准如: EN288、 IS09956、 ASME 第IX 部分、ANSI/AWS D1.1 进行评定确认满足要求。除此之外的其他标准应提交船级社审 定。实施的焊接工艺应是根据焊接评定记录制定的。说明书中应包括:焊接工艺过程、焊条类 型、焊缝形式、坡口情况、焊接方法及焊接位置。 3.3 无损探伤人员资格 3.3.1 凡从事评价本标准所包含的新造船舶焊缝质量的无损探伤人员, 应符合满足船级社规范或 认可的国家标准、国际标准的资格要求。焊工应有操作记录及有效资格证书以供验船师检查。 4. 材料 4.1 结构用材料 所有用于结构部分的材料(包括焊材)均应根据建造图纸要求和IACS 相应的统一要求得到船级 社的批准。附加建议包含在以下各条文中。 使用的所有材料(形式、钢级)均应在船级社认可的工厂生产制造。 4.2 表面状态 4.2.1 定义 轻微缺陷:凹坑、压人氧化皮、压痕、轧痕、划伤、沟槽等。 缺陷:裂纹、分层、夹砂、棱角及不超过表l 规定值且缺陷面积不超过总面积5%的轻微缺陷。 缺陷深度:从产品的表面测量缺陷的深度。 4.2.2 可不修复缺陷 不超过表1 规定值的轻微缺陷可不修复。 4.2.3 缺陷的修理 对于缺陷不管其数量多少和尺寸大小均应采用打磨或焊接的方法进行修理,对于采用打磨修理 的缺陷,名义厚度减薄不得超过0.3mm。 4.2.4 打磨修理 名义厚度减薄不应超过7%或3mm,二者取其小者。每一单独打磨区域不应超过0.25m2。 打磨应完全去除缺陷,应采用磁粉探伤或渗透探伤的方法验证缺陷是否完全消除。打磨区域应 光滑过度到周围区域。 4.2.5 焊接修理 对于不能消除的局部缺陷,可采用气刨和/或打磨随后进行补焊的方法修理,其焊接应采用船 级社认可的工艺。 任何独立焊接的面积不应超过0.125m2。焊前母材的减薄不应超过名义厚度的80%。补焊应为单 道焊,补焊后应打磨光滑过度到与母材表面齐平。应通过超声波、磁粉或渗透探伤等方法验证 缺陷已被完全消除。 缺陷面积比率(%) t<20mm 20mm≤t<50mm 50mm≤t 15~20% 5~15% 0.2mm 0.4mm 0.2mm 0.6mm 0.2mm 0.7mm 表1允许不予修理的轻微缺陷限定值 0~5% 0.5mm 0.7mm 0.9mm

4.2.6 其他缺陷 4.2.6.1 分层

钢厂应研究夹层的成因及大小,严重的分层应采用局部嵌板的办法进行修理.允许采用嵌 板方法修理的最小板宽如下: 船壳和强力甲板板交叉或T 形连接处用板为1600mm; 船壳、强力甲板板及其他主要构件用板为800mm; 其他构件用板为300mm. 局部有限面积分层可采用铲除和/或打磨随后焊补的方法修理,见图a.局部有限面积分层 在靠近钢板表面处,可按图b 所示修理.规定见4.2.5.

4.2.6.2 焊接飞溅 以下钢板处的焊接飞溅应采用打磨的方法完全消除: 船壳板; 露天甲板板; 化学品货舱; 淡水舱和饮水舱; 润滑油、液压油舱室包括服务舱。 5. 切割 5.1 气割 切割边缘粗糙度误差应满足如下要求: 自由边: 标准值 限定值 强力构件 150μm 300μm 其余构件 500μm 1000μm 6. 制作及精度 6.1 折边纵向构件和折边肘板(见表6.1); 6.2 组合型材(见表6.2); 6.3 槽型舱壁(见表3.3); 6.4 支柱、肘板及扶强材(见表6.4); 6.5 表面最大线加热温度(见表6.5); 6.6 分段装配(见表6.6); 6.7 特殊初装配(见表6.7); 6.8 外型(见表6.8 及6.9); 6.9 肋骨间板的平整度(见表6.10); 6.10 带有肋骨的板的平整度(见表6.11); 6.11 低温下船体焊接结构用钢的预热。 7. 校准 新造船船体结构件校准的质量标准见表7.1、7.2 和7.3。对于如下需特殊注意的区域,船 级社可提出更严格的建造公差要求,例如: 高应力集中区域; 易于产生疲劳的区域; 施工设计分段连接处; 高强度钢区域。

8. 详细焊接要求 8.1 典型手工对接焊缝坡121 加工(见表8.1、8.2); 8.2 典型手工角接焊焊缝坡口加工(见表8.3、8.4); 8.3 典型手工对接、角接焊焊缝坡口形状(见表8.5); 8.4 焊缝间距(见表8.6); 8.5 自动焊(见表8.7). 9. 修理 9.1 典型错口修理,见表9.1 至9.3: 9.2 典型手工对接焊缝坡口加工修理,见表9.4、9.5: 9.3 典型手工角接焊缝坡121 加工修理,见表9.6 至9.8: 9.4 典型手工对接、角接焊缝外型修理,见表9.9; 9.5 修理焊缝间距,见表9.10: 9.6 错误开孔修理,见表9.11: 9.7 嵌入板修理,见表9.12; 9.8 焊缝表面修理,见表9.13. 表6.1 折边纵骨及折边肘板 详图

标准

限定值

备注

± 3mm

± 5mm

± 3mm

± 5mm

a 的每100mm

± 10mm

± 25mm

每10m

表6.2 组合型材 详图

标准

限定值

备注

± 1.5mm

± 3mm

a 的每100mm

d≤3 + a/100 mm

d≤5 + a/100 mm

± 10mm

± 25mm

每10m长

表6.3 槽型舱壁 详图

标准 R≥3t mm

限定值 2t mm

备注 应使用适宜圆角冷弯 成型和焊接的材料

± 3mm

± 6mm

± 3mm

± 6mm

h:± 2.5mm P: ± 6mm P:± 2mm 表6.4 支柱、肘板及扶强材 详图

h:± 5mm P: ± 9mm P:± 3mm

不与其他舱壁校准 与其他舱壁校准

标准

限定值

备注

4mm

6mm

± D/200mm, max.5mm

± D/150mm, max.7.5mm

a≤t/2 mm

t mm

表6.5 线加热的最高表面温度 项目 传统工艺 AH32~EH32&AH36~EH36

加热后水冷 加热后空冷

标准 低于650℃ 低于900℃ 低于900℃(水冷 起始温度低于 500℃) 低于1000℃ 低于900℃

限定值

备注

TMCP 型 加热后空冷并随后水冷 AH32~EH32&AH36~EH36 (Ceq>0.38%) TMCP 型 AH32~DH32&AH36~DH36 加热后仅水冷或空冷 (Ceq≤0.38%) TMCP 型 加热后仅水冷或空冷 EH32&EH36(Ceq≤0.38%) 注:Ceq=C +Mn/6 +(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15 (%) 表6.6 分段装配 项目 平面板装配 长和宽 变形 正方度 内部构件与板的偏差 曲面板装配 长和宽 变形 正方度 内部构件与板的偏差 平面立体分段装配 长和宽 变形 正方度 内部构件与板的偏差 扭曲 上下板间偏差 曲面立体分段装配 长和宽 变形 正方度 板制内部构件误差

标准 ± 4mm ± 10mm ± 5mm 5mm ± 4mm ± 10mm ± 10mm ± 5mm ± 4mm ± 10mm ± 5mm ± 5mm ± 10mm ± 5mm ± 4mm ± 10mm ± 10mm ± 5mm

限定值 ± 6mm ± 20mm ± 10mm 10mm ± 8mm ± 20mm ± 15mm ± 10mm ± 6mm ± 20mm ± 10mm ± 10mm ± 20mm ± 10mm ± 8mm ± 20mm ± 15mm ± 10mm

备注

沿曲线周长测量

沿曲线周长测量

扭曲 上下板间偏差 表6.7 特殊预装配 项目 上下舵钮间距 轴毂后缘与尾尖舱壁距离 尾框架预装配的扭曲 舵与轴中心线的偏差 舵板扭曲 主机座顶板平直度 主机座顶板长度和宽度

± 15mm ± 7mm

± 25mm ± 15mm

标准 ± 5mm ± 5mm 5mm 4mm 6 mm 5 mm ± mm 4

限定值 ± 10mm ± 10mm 10mm 8mm 10mm 10mm ± 6mm

备注

表6.8 船舶外型 详图 全长变形

标准 ± 50mm

限定值

备注 相对龙骨望光线观 察(每100m)

两相邻舱壁距离内的变形 ± 15mm

前体翘起 ± 30mm

后体翘起 ± 20mm

船中底部升高 ± 15mm

表6.9 船舶外型 项目 垂线间长度

标准 ± mm,每100m 50

限定值

备注 适用于船长100m 及以上的 船舶。 在长度测量中,为测量方便 可用龙骨与船艏曲面连接点

代替首垂线 轴毂后缘与主机间的长度 船中型宽 船中型深 表6.10 骨材间板的平整度 项目 平行部分 (舷侧板和船底板) 首尾部分 舱顶板 纵舱壁/横舱壁 舱壁 制荡舱壁 平行部分 强力甲板 首尾部 有覆盖部分 无覆盖部分 第二层甲板 有覆盖部分 无覆盖部分 首楼甲板 尾楼甲板 有覆盖部分 无覆盖部分 上层建筑甲板 有覆盖部分 外壁 内壁 舱室壁 有覆盖部分 内部构件(纵桁、腹板等) 双层底底板和纵桁 壳板 标准 4mm 5mm 4mm 6mm 4mm 6mm 7mm 6mm 7mm 4mm 6mm 4mm 7mm 4mm 6mm 7mm 5mm 5mm 限定值 备注 ± 25mm ± 15mm ± 10mm 适用于型宽15m 及以上的船 舶。上甲板处测量 适用于型深10m及以上的船 舶

8mm

9mm 9mm 8mm 9mm 8mm 9mm 6mm 9mm 6mm 8mm 9mm 7mm 7mm

表6.11 有肋板的板的平整度 项目 标准 ± l /1000mm 2 平行部分 壳板 首、尾部 ± l/1000mm 3 强力甲板(不包括舱口 ± l /1000mm 3 间甲板)及双层底顶板 ± l /1000mm 4 舱壁 ± l /1000mm 5 其他

限定值 ± l /1000mm 3 ± l /1000mm 4 ± l /1000mm 4 ± l /1000mm 5 ± l /1000mm 6

备注 l:肋板间距 在一个横向间距内进 行测量(最小l=3m)

l=肋骨间距(最小l=3m)

在一个横向间距内进行测量(最小l=3m) 6.12 低温下船体焊接结构用钢的预热 标准 项目 需要进行预热 的钢材温度 低于-5℃ 最小预热温度 限定值 备注

A, B, D, E 普通强度钢 高强度钢 低于0℃ 1) (TMCP型) 20℃ AH32~EH32 AH36~EH36 高强度钢 低于5℃ (传统型) 注:1) 除非认可的焊接工艺有更高的要求,应采用该种预热水平。 7.1 校准 详图 对接焊的直线校准 标准 限定值 备注

a≤0.15t,强力构件 a≤0.2t,其他

a≤3.0mm

角焊的直线校准

a)强力和高强度钢构件 a≤t1/4,在板中线测量; 或a1≤(3t1—2t2)/4,以根 部线测量 b)其他构件 a≤t1/3,以板中线测量; a1≤(5t1 一3t2)/6,以根部 线测量 a)强力和高强度钢构件 a≤t1/4,在板中线测量; 或a1≤(3t1—2t2)/4,以根 部线测量 b)其他构件 a≤t1/3,以板中线测量; a1≤(5t1 一3t2)/6,以根部 线测量

a)强力和高强度钢构件 a≤t1/3, 在板中线测量; 如t3小 或a1≤3t1/3,以根部线 于t1,则 测量 用t3代 b)其他构件 替t1 a≤t1/2, 以板中线测量; a1≤t1/2, 以根部线测量 a)强力和高强度钢构件 a≤t1/3, 在板中线测量; 或a1≤3t1/3,以根部线 测量 b)其他构件 a≤t1/2, 以板中线测量; a1≤t1/2, 以根部线测量 如 t3 小 于t1,则 用 t3 代 替t1

角焊的直线校准

表7.2 校准 详图 T 型纵向构件面板的直线校准 标准 强力构件 a≤0.04b T 型、角钢或球扁钢构件高度的 直线校准 主要构件 a≤0.15t 非主要构件 a≤0.20t a=3.0mm 限定值 备注

a=8.0mm

板扶强材的直线校准

d≤L/50

肘板/加强筋与扶强材间的距离 a≤2.0mm a=3mm

搭接焊的直线校准 a≤2.0mm a=3mm

表7.3 校准 详图 横梁与肋骨之间的间隙 标准 限定值 备注

a≤2.0mm

a=5.0mm

扶强材周围开孔间隙

s≤2.0mm

s=3.0mm

表8.1 典型对接焊坡口加工(手工焊) 详图 平板对接

标准 t≤5mm G≤3mm

限定值

备注 见注1

G=5mm

单边坡口对接 t>5mm G≤3mm G=5mm 见注1

双边坡口对接 t>19mm G≤3mm 双面V 型坡口(对称) G≤3mm G=5mm 见注1 G=5mm 见注1

双面V 型坡口(不对称) G≤3mm G=5mm 见注1

注1:相应的焊接工艺经船级社认可,亦可采用不同的坡口型式; 除手工焊外的焊接工艺,见3.2 条焊接工艺评定。 8.2 典型对接焊坡口加工(手工焊) 详图 单面V型坡口,带背面衬垫的单 面焊接(临时或永久性衬垫)

标准

限定值

备注

G=3~9mm

G=16mm

见注1

单面V型坡口 G≤3mm G=5mm 见注1

注1:相应的焊接工艺经船级社认可,亦可采用不同的坡口型式; 除手工焊外的焊接工艺,见3.2 条焊接工艺评定。 表8.3 典型角接焊坡口加工(手工焊) 详图 T 型角接

标准

限定值

备注

G≤2mm

G=3mm

见注1

小角度角接

G≤2mm

G=3mm

见注1

有永久垫板的单面坡口角接 G≤4-6mm θ=30°-45° 不常用于强力构 件,见注1

G=16mm

单边坡口T 型角接 G≤3mm 见注1

注1:相应的焊接工艺经船级社认可,亦可采用不同的坡口型式; 除手工焊外的焊接工艺,见3.2 条焊接工艺评定。 表8.4 典型角接坡口加工(手工焊) 详图 单面J 型角接

标准 G=2.5~4mm

限定值

备注 见注1

对称双面坡口角接 t>19mm G≤3 mm

见注1

不对称双面坡口角接 t>19 G≤3mm 见注1

对称双面J 型坡口角接

G=2.5~4mm

见注1

注1:相应的焊接工艺经船级社认可,亦可采用不同的坡口型式; 除手工焊外的焊接工艺,见3.2 条焊接工艺评定。 表8.5 典型对接和角接焊成形(手工焊) 详图 标准 对接焊缝焊脚角度 θ≤60° h≤6mm

限定值

备注

θ≤90°

对接焊咬边 0.5mm 角接焊焊脚长度 s= 焊脚长度, a= 焊喉厚度 s≥0.9sd a≥0.9ad 在短焊缝长度 内 θ≤90° sd:设计S ad:设计a 对应力集中和疲劳

角焊焊角角度

区,船级社可要求 更小的角度

角焊缝咬边

0.5mm

表8.6 焊缝间距 详图 跨焊缝开孔

标准

限定值

备注

对于重要构件, d是角焊缝趾端与 d≥5mm 对接焊缝趾端的距 对于其余构件, 离 d≥0mm 两对接焊缝间的距离 d≥0mm

对接和角接焊缝间距离 对于重要构件, d≥10mm 对于其余构件, d≥0mm 对接焊缝间距离 对于开口,d≥30mm

对于舭部板, d≥300mm 表8.7 自动埋弧焊 详图 埋弧焊(SAW)

150mm

标准 0≤G≤0.8mm

限定值 G=2mm

备注 坡口加工参照表 8.1和8.2 SAW 可 按 照 船 级 社认可的WPS,

见注1

注1:相应的焊接工艺经船级社认可,亦可采用不同的坡口型式; 除手工焊外的焊接工艺,见3.2 条焊接工艺评定。 表9.1 典型错口的修理 详图 对接焊缝错口

标准 强力构件:a>0.15t1或a>3mm,切开并调 整 其他:a>0.2t1或a>3mm,切开并调整

备注

t1为较薄板的厚度

角焊缝错口 a) 强力构件及高强钢 t1/3<a≤t1/2-通常增高10%焊喉 a> t1/2-在至少50a 范围内切开并调整 b) 其他 a> t1/2-在至少30a 范围内切开并调整 T 型纵向构件面板校准 如 t3 小 于 t1, 用 t3 代 替t1

当0.04b<a≤0.08b 最大为8mm时,磨削转 角,在最小距离L=3a 的范围内平滑过渡。 当a>0.08b 或8mm 时,磨削转角,在最 小距离L=50a范围内平滑过渡。 当3mm<a≤6mm 时焊补; 当a>6mm 时,主要构件在最小L=50a, 其他结构在L=30a 范围内放松并调整。

T 型材、L 角钢、球扁钢高度 误差

搭接校准 3mm<a≤5mm 时,增加焊角长度的数值 应与间隙超差量相同, a>5mm 时,构件应重新校准

表9.2 典型不校准修理 详图

修理标准

备注

肘板/加强筋与扶强材间的间 隙

当3mm<a≤5mm 时,增加焊角长度的数 值应与间隙超差量相同 当5mm<a≤10mm 时,倒30~40° 的角并堆 焊 当a>10mm 时,增加间隙至50mm 并加 垫板,

b=(2t+25)mm,min.50mm 横梁与肋骨间间隙

a>2mm,松脱并调整

表9.3 典型不校准修理 详图

修理标准 当d<75mm, 腹板与开孔割通, 并加垫板。

备注

开孔位置 或在开孔上加小垫板

或在开孔上加整体垫板

扶强材周围切口间隙

当3mm<S≤5mm 时,焊角长度增加间隙 超差量加上2mm 当5mm<S≤10mm 时,尖部倒角并堆焊 当S>10mm 时,尖部割掉并安装与尖部 相同高度的垫板

20mm≤b≤50mm 表9.4 典型对接焊口加工修理(手工焊) 详图 修理标准 板对接(不开坡口) 当G≤10mm 时倒45° 角,并堆焊 当G>10mm 时,背面加垫板,背面开槽, 封底焊;去掉垫板,背面开槽,封底焊; 或嵌入最小300mm 宽的板 单面坡口对称 当5mm<G≤16mm时, 在坡口一侧或两侧堆焊,填补间隙,按需 要可能使用背垫板, 如使用背垫板,背垫板在焊后应铲除,焊 缝背面应开槽并实施封底焊。 如焊接工艺规程规定,也可采用经船级社 认可的其他焊接工艺及衬垫。

备注

双面坡口对接

对称双面V 型坡口 当16mm<G<25mm时, 堆焊修补坡口或部分换新 当G>25mm时, 嵌入最小为300mm 宽的板,焊接固定就 位。

不对称双面V 型坡口

表9.5 典型对接焊坡口加工修理(手工焊) 详图 修理标准 单面对接焊,单面V 型坡口 当5mm<G≤16mm时, 在坡口一侧或两侧堆焊,填补间隙,按需 要可能使用背垫板, 如使用背垫板,背垫板在焊后应铲除,焊 缝背面应开槽并实施封底焊。 如焊接工艺规程规定,也可采用经船级社 认可的其他焊接工艺及衬垫。 单面V 型对接焊

备注

当16mm<G<25mm时, 堆焊修补坡口或部分换新 当G>25mm时,

嵌入最小为300mm 宽的板,焊接固定就 位。

表9.6 典型对接焊坡口加工修理(手工焊) 详图 修理标准 2mm<G≤5mm 时,焊脚长增至规范要求 长+(G-2) 5mm<G≤16mm 时, 削斜30~45° 带或不带 垫板,打磨并单面堆焊焊接。

备注

T 型角接

G>16mm 或G>1.5t 时嵌入至少300mm 宽的新板

垫板处理 t2≤t≤t1 G≤2mm a=5mm+角焊缝焊脚长 不得用于装货区域 或垂直于垫板受拉 应力的区域。

表9.7 典型角接焊坡口加工修理(手工焊) 详图 修理标准 3mm<G≤5mm 堆焊 5mm<G≤16mm 可带垫板或不带垫板堆 焊,如使用垫板,焊后应铲除,在背面开 单面T 型角接 槽并焊接。

备注

G>16mm 时,嵌入至少宽300mm 的板。

表9.8 典型角焊坡口加工修理(手工焊) 详图 单面J 型角接

修理标准

备注

按单面T 型角接

双面对称坡口T 型角接 当3mm<G≤16mm 时, 使用陶瓷或其他认 可材料作垫板堆焊,焊后铲除,背面开槽 并焊接。

双面不对称T 型角接

当>16mm 时,嵌入至少宽为300 的板。 对称双面J 型角接

表9.9 典型角接和对接外型修理(手工焊) 详图 角焊缝焊脚长

修理标准

备注 最小的短焊缝长 度: 高强度钢:≥50mm (Ceq>0.36%); 高强度钢:≥30mm (Ceq≤0.36%)

补焊增加焊脚或焊喉

角焊缝趾角度

当θ>90° 时,如必要打磨并焊接,使之θ <90° 。

对接焊缝趾角度 当θ>90° 时,如必要打磨并焊接,使之θ <90° 。

对接焊咬边

角焊缝咬边

如0.5<D≤1mm,其仅为局部咬边,应打磨 平滑。 如D>1mm,咬边应补焊填满。

表9.10 修理焊缝间的距离 详图 焊缝上的开孔

修理标准

备注

加大开孔并打磨光滑,以保证所需的距离

表9.11 错误开孔的修理 详图

修理标准 强力构件,开孔最小直径75mm 时,安装 窝接块并焊接。

备注

D<200mm 的错误开孔

θ=30~40° G=4~6mm 1/2t≤t1≤t l=50mm

对接焊后再角焊。 在高应力集中区域 疲劳区, 装窝接块, 应经船级社认可。

或开孔大于200mm,嵌入板。

其他构件,开孔大于200mm,并嵌入钢板 或搭焊钢板

t1=t2 L=50mm, min 强力构件,开孔大于300mm ,嵌入钢板 D>200mm 的错误开孔 其他构件,开孔大于300mm,并嵌入钢板 或搭焊钢板

t1=t2 L=50mm, min 表9.12 嵌入板修理 详图 嵌板修理

修理标准 L=300mm, 最小 B=300mm, 最小 R=5t mm, 最小100mm (1) 应首先焊接嵌板 (2) 原有焊缝应铲除,并至少延长焊接 100mm。

备注

插板修理组合型材

Lmin≥300mm 焊接顺序 (1)→(2)→(3)→(4) 腹板对接焊的过焊孔应在最后一道焊序时 填满。

9.13 焊缝表面修整 详图 焊接飞溅

修理标准 1.在喷吵前观察到的飞溅,用刮刀或尖锤 等工具将飞溅铲除 2.喷砂后观察至的飞溅

备注 理论上,焊接后应 为非磨削面。

a)用刮刀、尖锤等工具铲除 b)对用刮刀、 尖锤等工具不易铲除的飞溅, 应将尖角磨成钝角 打磨掉硬化区或采用其他方式如搭接焊道 等

起弧


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