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复合添加剂的作用及其在乳品中的应用


第一篇的第四节乳品添加剂 (三)复合添加剂的作用及其在乳品中的应用 复合食品添加剂概述: 一、复合食品添加剂的定义 复合食品添加剂是在我国食品和食品添加剂市场的发展过程中应运而生的。 复合食 品添加剂, 一般指根据各种添加剂及食品配料单体的性质和功能, 将两种或两种以上功 能互补或有协同作用的单体按照适当的比例复合在一起形成的复合物, 即复合食品添加 剂是将两种或两种以上食品添加

剂按照一定的比例复合而成的食品添加剂产品。 这种产 品能在某种食品中独立地担当某一项功能。 其复合形式主要有两种: 一是两种或两种以上相同类别的食品添加剂复合; 二是两 种或两种以上不同类别的食品添加剂复合。 两种或两种以上相同或不同类别的食品添加 剂与某些食品原辅料复合, 由于它们的化学组成和结构的不同而具有不同的性质, 而当 这些不同物质同时存在时, 往往因为相互之间的作用和影响而使其性质不同程度的发生 改变。食品添加剂的复合,正是利用物质的这一性质,改良食品添加剂的性质和功能, 使之可以更经济、更有效的应用于更广泛的食品领域。 二、复合食品添加剂的特点 2.1、通过复合,可以发挥各种单一食品添加剂的互补作用,从而扩大食品添加剂的使 用范围或提高其使用功能。例如营养强化剂维生素 A、D 以及钙和磷,它们各自都有着 不同的营养和功能 但是将它们单一添加或是同时添加,或是同时按一定比例添加,其 人体吸收的效果则大不一样。若将它们按一定的比例复合后,添加到食品中,不仅可以 发挥它们各自的营养功效, 同时还能大大促进这些营养成份在人体中的吸收和发挥较为 全面的营养保健效果。 2.2、通过复合,使各种食品添加剂协同增效,从而,可以降低每一种食品添加剂的用量 和成本。例如某些防腐剂在酸性物质存在的条件下,其防腐效果明显增强。将这些防腐 剂与酸味剂复合, 就能大大的增强防腐效果; 某些抗氧化剂与维生素类营养强化剂复合, 可大大增强其抗氧化性能;某些甜味剂按一定的比例复合,可显著的增强各自的甜度; 某些鲜味剂按比例复合后,其鲜度可以成倍增长。所以,我们可以充分利用食品添加剂 之间复合产生的“相加”或“相乘”效应,从而降低每一种食品添加剂的用量,达到降低成 本,提高效益的目的。 2.3、通过复合,可以降低单一食品添加剂的用量,从而达到既增强效果,又减少副作 用,保障消费者健康的目的。人们都知道,食品添加剂或多或少对人体都有一定的副作 用。为了保障人们的身体健康,对食品添加剂的使用范围和添加量,都有严格的规定。 而有些食品添加剂, 特别是某些防腐剂, 按标准添加往往达不到满意的效果。 通过复合, 利用食品添加剂的“相加” 或“相乘” 效应,就可以大大降低每一种单一食品添加剂的添 加量,而又能够达到令人满意的效果。从而使食品添加剂的副作用尽可能降低 保障人 们的身体健康。 2.4、通过复合,可以改善所添加的食品添加剂的风味和口感。添加某种单一的食品添加 剂,往往带有人们不愿意接受的风味和口感,而通过复合,可以互相掩蔽或改变人们所 不习惯的风味和口感,使其添加的食品更易被人们所接受。例如:某些甜味剂具有人们 难以接受的后苦味或橡胶昧,而与其它甜味剂或糖类配合使用,则其不良风味就可大大 得以改善。 2.5、通过复合,实现对某种食品添加剂的改性,使其最大限度的满足人们对其工艺性 能的要求。 单一的食品添加剂往往在其物理化学性能方面有着这样或那样的缺陷, 有的不 能满足严格的食品加工工艺(例如酸、碱、热力、压力)等方面的要求,如果采取比例复 合的方法,往往可以改善其特性,达到人们满意的效果。例如:某些水溶胶之间,或水溶

胶与某些盐类之间可以通过比例复合, 大大改善其耐酸性、 凝冻性, 韧性和其它加工性能。 2.6、通过复合,可以方便采购、运输、储存和使用。例如香精香料:每一个品种的香精 大多是采用几十种香料单体,根据需要复配而成。离开了这些单体的复合,食品企业直接 使用香料单体,则其采购、运输、储存和使用将变得何其繁琐,简直不可思义。采用复合 食品添加剂,就可以实现食品添加剂使用“傻瓜化”,减少使用中的事故和偏差。这对于技 术力量相对薄弱的企业,尤为适合。 2.7 由此可见,通过食品添加剂的复合,可以大大改善食品添加剂的性能,拓展使用范围, 提高品质和效果,方便添加和使用,降低用量和成本,减少副作用,大大地提高食品添加 剂的经济效益和社会效益。 三、复合食品添加剂发展的前景与途径 复合食品添加剂由于其十分显著的优势已成为食品添加剂发展的方向。 许多国外食品 添加剂企业正是看准了这一点,并大大加强了对复合食品添加剂研究、开发和推广应用的 力度。 我国进入 WTO 以后, 这些国际大公司对我国复合食品添加剂行业的冲击更加明显。 要大力发展我国食品添加剂工业,复合是一条捷径。大力发展复合食品添加剂产业,适合 我国的国情。它能使科技成果尽快地转化为生产力,提高食品添加剂工业的发展速度,加 快实现食品添加剂工业现代化。所以,大力发展复合食品添加剂产业,是丰富食品和食品 添加剂市场的需要;是保障食品安全性和人们身体健康的需要;是提高经济效益和社会效 益的需要:是发展民族食品添加剂工业的需要。 要大力发展复合食品添加剂产业,亟待解决好如下主要问题: 3.1 加强社会和媒体对复合食品添加剂的宣传力度, 提高人们特别是业内人士对复合食品 添加剂的认识,推广复合食品添加剂的应用。 3.2 各复合食品添加剂厂家应大力增强企业实力,提升自己产品的质量和档次,从而提高 我国复合食品添加剂整体的质量档次。一要增强科研实力,复合食品添加剂企业只有 具备强大的科研实力,才能不断推出独特功能的新产品并不断完善原有产品的性能和 功能,降低成本,不断地发展壮大;二是增强经济实力,我国的复合食品添加剂企业 普遍规模小,资金少,应通过引资、融资,有条件的可以通过合并来增强企业的经济 实力,增强抗风险能力;三要强化企业管理,我们应努力学习国外企业最新的管理经 验,不断提高企业管理的科学化、现代化水平;四要增强品牌意识,争创名牌产品, 企业应严把产品质量关,不成熟的产品不投产,不合格的产品不出厂,杜绝企业短期 行为。同时各厂家应把自己的产品做出特色,创出品牌,树立我国复合食品添加剂的 良好形象。 3.3 进一步修订、补充和完善食品添加剂卫生标准及其他相关标准、法规,使之尽快与国 际接轨。复合食品添加剂产业的发展,已经引起有关部门、专家学者和业内人士的高 度重视。这将为复合食品添加剂的发展注入新的生机和活力。我们相信,食品添加剂 的生产高科技化、使用“傻瓜化”,产品复合化、必将成为食品添加剂工业发展的方向 和潮流,带动我国市场经济、食品工业及其相关产业的迅猛发展。 四、 复合添加剂的复配原则 4.1 复配成分的稳定性复合添加剂的每一种组分要具备相对稳定的条件或在复配产品中保 持相对稳定状态,使复配产品性能稳定。 4.2 复配组分的协同作用添加剂复配后各组分的特性起互补、协调作用,产生效果相加的 效应。 许多食品添加剂具有多功能性,要了解选定的食品添加剂其功能的主次以及物理化学特 性。复配过程中,首先确定其主要功能是什么,以它为主选定适宜复配体和添加量。

4.3 复配成分的配比不同配比能产生不同类型的复合添加剂,如在使用复配乳化剂时,要 使各组分的配比保证乳液类型的要求。 有时乳化剂的 HLB 值等于最佳乳化 HLB 值, 体系会发 生乳液类型的转相。 这样的体系是刚好平衡的体系而不是所需要的稳定体系, 这种平衡的体 系往往容易被打破,是不稳定的,所以要调整乳化剂的配比,使其大体符合最佳 HLB 值,以 避开相转变点。 4.3 复合添加剂的适应性加工食品大多是由多种配料组成的混合体,复配后的添加剂要适应 食品形态上(固体、液体、乳状等)、组成上、色泽上、口味上的差异。 复合添加剂的用量要根据实验确定。如复合乳化剂使用时,食品乳化剂的临界胶束浓度都 很低,若正确选择,多数食品一般情况只用 3%以内的量就足够,若选择不好,就是使用百 分之几十也得不到稳定的乳化液。 HLB 值小的和 HLB 值大的乳化剂进行复配时, 用 有专家建 议所选择的乳化剂品种的 HLB 值不能相差太大,一般在 5 以内。 4.4 复合添加剂的安全性构成复配复合添加剂的各个组分及其应用时的添加量都要符合食 品添加剂使用卫生标准。 在参与食品国际市场竞争中, 复合添加剂的生产和应用要加强立法、 管理工作。 五、复合添加剂在乳品中的应用 复合添加剂根据适用的乳制品类别不同可分为乳饮料复合稳定剂和中性乳品复合乳化 剂,酸奶复合稳定剂。由于乳品添加剂采用复配技术,使得产品特点突出,一专多能,使用 方便,快捷高效,目前行业内已经形成了系列化分类。 通过复配,可以发挥各种单一添加剂的互补作用,发挥各种添加剂间的协同增效作用, 从而扩大添加剂的使用范围或提高其使用功能, 实现对某种食品添加的改性, 使其最大限度 的满足人们对其工艺性能的要求,还可能降低每一种添加剂的用量和成本。在采购、运输、 储存、使用上的方便实现了食品添加剂的使用“傻瓜化”,减少使用中的事故和偏差。 对于乳固形物含量较低(乳蛋白低于 3%)的乳饮料的生产,乳脂肪的积聚或上浮、乳 蛋白或添加物如钙剂、咖啡粉、可可粉、核桃粉、花生粉等的下沉是需要解决的主要问题。 解决办法主要是选择合适的稳定剂, 使其与加入的粒子结合、 赋予产品一定的粘度或形成具 有三维网络结构的弱凝胶来束缚粒子的下沉。 5.1 复合添加剂在调配性果乳饮料中的应用 酸性含乳饮料中,稳定剂的主要作用是保护酪蛋白,防止蛋白质沉淀。具有稳定化作用 的酸性多糖类胶体,如 PGA、果胶、CMC 等,酸性多糖类胶体可通过增加粘度降低粒子的 沉降速度,同时通过静电排斥作用防止蛋白质凝聚作用的发生,防止沉淀。 5.1.1 调制型乳饮料生产工艺标准: 1、 鲜奶处理: 鲜奶经过滤、净乳、巴氏杀菌、冷却到 4℃左右(或不冷却,直接用) ,泵入储存罐,待用。 2、 稳定剂的处理: 将称量好的稳定剂与白糖、复合甜味素等干拌混匀,溶于 85℃左右的处理水中(化胶用水 量不少于总量的 30%) ,高速搅拌(1400r/min)20-30 分钟使其充分溶解,泵入调配罐中, 待配。 3、 酸液的配置: 将称量好的柠檬酸、乳酸、果汁配成酸浓度在 10%溶液,待用。 4、 将计量好的鲜奶用泵打入稳定剂溶液的调配罐中,充分搅拌 20min 至搅拌均匀,初步定 容。 5、 上述料液通过板式交换器,将料液温度降温到 35℃以下,泵入另一个调配罐中,然后进

行调酸(60r/min) ,产品调酸到 PH 值在 3.8-4.2 之间,充分搅拌 20min 至搅拌均匀,定 容,调香。 6、 配好的料液通过均质,压力为 20-25MPa,均质温度在 65-70℃之间。 7、 料液经过净乳机净乳后,通过 115-121℃ 4-6s 杀菌。 8、 灌装、杀菌(88-90℃ 喷淋 15min)冷却(产品温度控制在 40℃以下) 。 9、 贴标、装箱、入库。 5.1.2 参考配方: 原味酸奶 配料 鲜奶 白糖 50 倍甜味剂 调配果奶稳定剂 山梨酸钾 柠檬酸 果汁(7 倍浓缩) YL10036 酸奶香精 补水至 按 100Kg 料计 40 ㎏ 4Kg 80g 500g 35g 450g 1.5Kg 40g 100Kg

5.2 复合添加剂在中性乳饮料中的应用 以中性可可奶为例, 可可粉悬浮于稳定剂和蛋白质的网络结构中得以稳定。 卡拉胶和胶 态微晶纤维素都具有很好的悬浮稳定作用,将两者复合后,能达到满意的效果。另外复合乳 化剂(如单甘酯和蔗糖制等复合)能增强复合胶体对可可粉、脂肪球和乳蛋白之间的作用, 网络结构更加致密,使口感更圆滑丰满。 5.2.1 中性乳饮料生产工艺标准: 1、 按比例称取白糖、稳定剂、蛋白糖干混后,均匀的撒到 50~60℃的温水中,搅拌或 加热搅拌,使其溶解充分。 2、 将奶加热至 90℃左右,保温 10 分钟,备用;将两种料液混和,搅匀。 3、 称取可可粉,撒入上述料液中,加热到 70℃,保温 20 分钟,使其溶解完全。在条 件允许时,可可粉尽可能煮沸,5~10 分钟后 冷置半小时以上,与其他料液混合搅 匀。定容,调香。 4、 过 25Mpa 均质两遍。 5、 罐装,过 UHT 杀菌,无菌灌装,或经温度为 120℃、 15min 杀菌,速冷。 6、 冷却后待售。 5.2.2 参考配方: 原料名称 白糖 鲜奶 可可粉 50 倍甜味剂 花色奶稳定剂 鲜牛奶香精香精 德芙巧克力香精 巧克力怡奶浊 乙基麦芽酚 按 100Kg 料计 30 400 6 0.6 2.4 0.2 0.6 0.3 0.05

5.3 复合添加剂在纯牛奶中的应用 5.3.1 纯奶生产工艺标准: 1、奶检:所用鲜奶应符合《鲜乳卫生标准》 (GB19301-2003) ,必须为酒精阴性乳(至少 能通过 72°酒精检验) ,然后过滤,离心净乳。 2、标准化:原料奶经脱气,最好能闪蒸,巴氏灭菌,冷却至 10℃以下备用。 3、鲜奶处理: 鲜奶经过滤、净乳、巴氏杀菌、冷却到 4℃左右(或不冷却,直接用) ,泵入储存罐, 待用。 4、稳定剂的处理: 将称量好的稳定剂溶于 80℃左右的部分奶中,用高速剪切或者水分混合机使其充分溶 解,泵入剩余奶中,冷却至 10℃以下,备用。 5、加入香精,充分搅拌。 6、配好的料液通过均质,压力为 18-22MPa,均质温度在 65℃~75℃之间。 7、杀菌(超高温无菌灌装或者巴氏灭菌) 。 8、贴标、装箱、入库。 5.3.2 参考配方: 原料名称 鲜奶 牛奶乳化稳定剂 牛奶香精 按 100Kg 料计 1000 1.8 0.2

5.4 复合添加剂在非活性乳酸菌乳饮料中的应用 5.4.1 非活性乳酸菌乳饮料生产工艺标准 (一)发酵奶的制作: 原料奶经过滤后,预热到 60~70℃均质(压力为 18~20MPa) ,杀菌温度 95℃,300 秒,然 O 破乳冷却到 25℃以下, 待配。 后降温至 42~43℃, 进行接种发酵, 发酵酸度 90 T 终止发酵, (二)乳酸菌饮料制作 1、按配方称取稳定剂、白糖、复合甜味剂 LS-50 等,75-80℃处理水剪切 1400r/min,剪 切 20-30 分钟,使稳定剂等辅料充分溶解。 2、溶解好的辅料降温到 30℃以下,泵入到调配罐待用。 3、发酵奶冷却到 25℃以下,泵入调配罐中和稳定剂混合,然后再加入枸杞汁,初步定容搅 拌 10-15min,使料液混合均匀。 4、用 30℃以下纯净水溶解柠檬酸,乳酸,配成 10%以下酸液,进行调酸。 O 产品调酸到滴定酸度 50-54 T.,纯净水定容,调香。 5、升温 60℃进行均质,压力控制在 18-20MPa。 6、过超高温机 UHT 137℃,3 秒灭菌,无菌灌装,入库待售。 或超高温 115℃ 4-6 秒后,65℃灌装,过链道式杀菌机进行 88-90℃,15 分钟二次杀菌,喷 淋降温冷却到 40℃以下,包装,入库待售。 5.4.2 参考配方 原料名称 鲜奶发酵奶 白糖 50 倍甜味剂 发酵乳饮料稳定剂 按 100Kg 料计 350 50 1 6

三聚磷酸钠 蔗糖酯 SE-11 枸杞汁 红枣香精 乳香素 山梨酸钾 补水至

0.5 1 10 0.3 0.05 0.4 1000

5.5 复合添加剂在发酵酸奶中的应用 凝固酸奶中加入稳定剂,增强和保持酸乳的良好特性,如质地和结构、粘稠度、外观和 口感。在搅拌酸奶中加入稳定剂目的:酸奶发酵结束后通过搅拌、泵送、管式或片式冷却器 冷却等处理,会破坏凝乳结构,导致乳清析出,降低产品的粘度,稳定剂的加入能够克服这 些缺点。酸奶中最适合的稳定剂主要有果胶、变性淀粉、明胶等,但每种稳定剂单体都有一 定的局限性(见表) ,因此将几种单体以不同比例科学的复配,优势互补,就可生产出不同 质地和口感的酸奶产品。 5.5.1 发酵酸奶生产工艺标准 1、 将稳定剂、白砂糖、甜味剂等干拌均匀备用; 2、 取检验合格的原料奶,将部分牛奶加热到 75—80℃,泵入辅料罐,将干拌混匀的稳定剂 加入热奶中,1400 转剪切 15-20 分钟,使其充分溶解,再泵入调配罐,再和其他原料奶 混合,搅拌 10-15 分钟,使其混合均匀。 3、 物料预热到 65℃均质(18-20Mpa) 。 4、 过板片杀菌(95℃300 秒) 。 5、 降温到 42-43℃,泵入发酵罐,接种,发酵。 6、 发酵终止酸度控制在 75—80°T(建议) ,10-20r/min 破乳搅拌 1 分钟。用转子泵或容 积泵来传送物料,过宽流式板片降温至 25℃, 加入果粒进行罐装。 7、 罐装完毕入库 2℃—6℃冷藏,后熟 12 小时以上待售。 5.5.2 参考配方 基 鲜奶 白糖 发酵酸奶稳定剂 料 按 100Kg 料计 92 8 0.5

六、乳制品中常见的质量问题及解决办法 6.1..1 脂肪上浮产生的原因 6.1.1.1 原料奶质量不佳:含有由微生物(特别是嗜冷菌)产生的较多的脂肪酶,而这 些脂肪酶较耐热,在超高温温度下,不能完全被钝化。有研究表明,经 140℃,5s 的热处 理,胞外脂肪酶的残留量约为 40%。残留的脂肪酶在产品贮存期间分解脂肪球膜,释放出 自由脂肪酸,而导致脂肪易聚合上浮。 6.1.1.2 原料奶贮存时间较长:因原料奶需在低温下贮存,否则易造成原料奶的变质。但 在低温下贮存时间过长,则易造成嗜冷菌的繁殖,产生较多的脂肪酶,从而使加工完的牛奶 易脂肪上浮(原因同上) 。 6.1.1.3 加工过程中牛奶均质效果不好:若均质效果不好,牛奶中的脂肪球没有打碎到很 小的粒度以及充分的分散,则加工后的牛奶中的这些脂肪球易重新聚集,形成大的脂肪球, 从而加快脂肪上浮速度。 6.1.1.4 加工后的牛奶存放时间过长或贮存温度较高:牛奶加工后,由于牛奶的特性,都

会存在着脂肪上浮,如果只是原料、加工控制的好,也仅能延缓脂肪聚集上浮速度而已,因 此, 加工后的牛奶随着存放时间的延长, 则脂肪上浮的情况也会加重。 同时, 在一定温度下, 若贮存温度较高,也会造成脂肪分子的碰撞聚合的机会加快,从而使脂肪上浮速度加快。 6.1.2 对脂肪上浮应采取的措施 6.1.2.1 加强对原料奶的控制。搞好原料奶的卫生,减少微生物的污染,细菌总数应小 于 105mL-1;加快原料奶的生产,最好在挤奶后 24h 内加工完毕;原料奶进贮藏罐时, 最好进行预巴氏杀菌, ,以杀灭会产生耐热酶的嗜冷菌。预巴氏杀菌温度为 65~70℃;时 间为 4s 左右。 6.1.2.2 严格控制好均质压力、温度和均质头平整等状态:均质温度为 70~75℃;均质 压力为采用二级均质(第一级均质压力为 18~20MPa;第二级均质压力为 5MPa) ;均质头 要保持平整,否则会影响脂肪球的破碎效果;均质前最好先脱气。 6.1.2.3 前处理时,严格控制搅拌速度和时间,减少奶中混入空气的量。 6.1.2.4 生产的产品要避免高温贮藏,尽快销售。 6.2.1 蛋白质凝固或苦味产生的主要原因 原料奶中由于微生物(特别是嗜冷菌)产生的蛋白分解酶较耐热,其耐热性远远高于耐热芽 孢,曾有人计算过,一种蛋白分解酶的耐热性是嗜热脂肪芽孢杆菌耐热性的 4000 倍。同样 有研究表明,经 140℃,5s 的热处理,胞外蛋白酶的残留量约为 29%。残留的蛋白分解 酶在加工后的贮存过程中分解蛋白质,根据蛋白分解程度的不同,可分为下列 2 种情况: 6.2.1.1 凝块的出现:凝块出现的快慢与产品中蛋白分解酶的残留量和销售条件有关,通常 是牛奶先不稳定,有时看上去牛奶还没有出现凝块,但一加热就出现凝块,严重时在盒底部 有明显的蛋白凝块,一般凝块出现在生产 2 个月以后。 6.2.1.2 苦味的产生:若蛋白分解酶分解蛋白质形成带有苦味的短肽链(苦味来源于由某些 带苦味的氨基酸残基形成的) ,则产品就带有苦味,并且随着贮存时间的延长,苦味会加重。 6.2.2 对蛋白凝固和苦味应采取的措施 6.2.2.1 加强对原料奶的控制。搞好原料奶的卫生,减少微生物的污染,细菌总数应小于 105mL-1;加快原料奶的生产,最好在挤奶后 24h 内加工完毕;原料奶进贮藏罐时,最好 进行预巴氏杀菌, ,以杀灭会产生耐热酶的嗜冷菌。预巴氏杀菌温度为 65~70℃;时间为 4s 左右。 6.2.2.2 生产的产品要避免高温贮藏,尽快销售。 6.3.1 理化指标偏低包(俗称“水包”)产生的主要原因 6.3.1.1 开始灌装时,以奶顶水,若控制不好,奶顶水时间太短,造成水没有顶干净就开始 包装,使包装后的少量产品理化指标偏低。 6.3.1.2 生产快结束时,以水顶奶,若控制不好,水顶奶时间太长,造成水混入奶中,使包 装后的少量产品理化指标偏低。 6.3.2 对理化指标偏低包(俗称“水包”)应采取的措施 6.3.2.1 严格按规定做好奶顶水、水顶奶的操作,防止产生理化指标偏低包; 6.3.2.2 在开机进入生产线的首包、生产结束时的最后一包以及 UHT 断料顶水时间段的产 品进行检测,发现理化指标偏低包,则要对有关产品进行管制,并重点进行检查,以挑出理 化指标偏低包。 6.4.1 褐色包产生的主要原因 6.4.1.1 灭菌温度较高或灭菌时间较长,则会加剧非酶褐变(即美拉的反应生成黑色素) ,从 而使奶易褐变。 6.4.1.2 无无菌罐的厂家,若超高温灭菌的奶回流量大,汇流次数多,则奶易褐变。 6.4.1.3 有无菌罐的厂家,若超高温灭菌机调速,从高速调到低速至流量稳定的一段时间内, 则会使奶的受热时间延长和加热温度升高, 从而使这一段时间的奶褐变加剧 (同正常加热的

奶相比较) 。 6.4.1.4 若原料奶质量不佳或灭菌时间长,会使加热器内表面结垢,若垢层太厚掉落奶中, 就会使这一段时间的奶褐变加剧,有时奶中还会有褐色块状物。 6.4.1.5 若产品在高温下贮存时间较长,则会使奶褐变加剧,颜色较深。 6.4.2 对褐色包应采取的措施 6.4.2.1 根据不同的产品特点,严格控制好灭菌温度和灭菌时间。 6.4.2.2 不要在高温条件下贮藏; 6.4.2.3 生产中若无无菌罐时,严格控制好回流量,一般控制在 3%~5%; 6.4.2.4 生产中若有无菌罐时,在生产时要减少 UHT 的流量变化,如从生产能力大调整到生 产能力小时, 则会使这一段时间奶受热强度比其它段强 (因为受热温度增高, 受热时间变长) , 从而使颜色加深; 6.4.2.5UHT 加工的时间长短,同原料奶的品质有关(原因为原料奶品质好,则奶加热时稳 定性就好,加热器的内表面就不易结垢,内外温度变化小) ,一般内外温差变化要求小于 10℃,否则要停机清洗; 6.4.2.6 对于 UHT 连续灭菌而言,即使原料奶品质好,内外温差变化小于 10℃,UHT 连续 生产也最好不要超过 12h,以免加热器的内表面上的奶垢掉到奶中,使奶中有褐色块。 6.5.1 沉淀包(特别是乳饮料或高钙牛奶)产生的主要原因 6.5.1..1 添加的稳定剂使用的品种或量不对,使产品的稳定性差,产品易沉淀。 6.5.1.2 随着产品贮存时间的延长,产品中稳定剂的稳定效果会下降,则沉淀两会逐渐增加。 6.5.2 对沉淀包(特别是对乳饮料或高钙牛奶而言)应采取的措施 6.5.2.1 改进所用稳定剂的品种或添加量,以减缓沉淀速度; 6.5.2.2 由于乳饮料(或高钙乃)加有较多的辅料(有些是不易溶解的物质,如钙粉等) ,从 而造成了产品的不稳定,即使加有稳定剂,也只是延缓沉淀的速度。因此产品要在低温下贮 藏,并尽快销售,以减少沉淀量; 6.5.2.3 对于乳饮料而言,采用适当的方法(石英砂过滤、渗透膜过滤等)改进所用水的质 量。使用硬度小(一般德国度不超过 4 度)和电导率低的水(一般电导率<50us/cm) 。 6.6.1 分层包(特别是酸性乳饮料)产生的主要原因 6.6.1.1 若加工工艺控制不当(如调酸过快活所加酸浓度较高) ,都会造成牛奶组织状态的不 稳定,使产品易分层。 6.6.1.2 添加的稳定剂使用的品种或量不对,使产品的稳定性差,产品易分层。 6.6.1..3 酸性乳饮料灭菌的温度较高,造成产品的稳定性下降,产品易分层。 6.6.2 对分层包(特别是对酸性乳饮料而言)应采取的措施 6.6.2.1 对于酸性乳饮料,若灭菌温度太高,会影响其中的稳定剂的稳定性,造成牛奶分层, 因此灭菌温度不能太高,时间不能太长,一般采用 115~120℃,4s 左右; 6.6.2.2 改进所用稳定剂的品种或添加量,以确保稳定效果; 6.6.2.3 严格按工艺规程操作(如调酸浓度和调酸速度要严格控制)以确保产品不分层。 6.7.1 对涨包(特别是对酸奶的包装气胀)原因分析以及应采取的措施。 原因分析:污染酸奶而使酸奶产气的产气菌主要是酵母菌和大肠杆菌,其污染途径主要 在以下几方面: (1) 、菌种被产气菌污染(主要是酵母菌污染)(2) ; 、生产过程中酸奶被酵 母菌和大肠杆菌污染; (3) 、酸奶包装材料被酵母菌和大肠杆菌污染。 (4) 、包材本身不合 格使外界微生物侵入而造成的污染。 (5)杀菌不彻底有产气菌未杀死的污染。 (6) 、生产工 艺中杀菌机杀菌参数设定不正确而残留产气菌的污染。 (7)在灌装时破坏无菌环境使外界 微生物侵入而造成的污染。 6.7.2 控制措施 (1) 、继代菌种在传代过程中要严格控制环境卫生,确保无菌操作,可用一次性直接干粉

菌种来解决继代菌种存在的一些避病; (2) 、严格控制生产过程中可能存在的污染点和一些 清洗不到的死角。如设备杀菌、发酵罐、酸奶缓冲罐、进出料管、灌装设备、配料设备等一 定要清洗彻底,以后再进行杀菌,杀菌温度一般为 90℃以上(设备出口温度)并且保证 20—40 分钟,杀菌效果的验证可采取涂抹试验来检验杀菌效果,生产环境用空降来检测空 气中酵母菌是否超标,若超标可采取二氧化氯喷雾,乳酸薰蒸、空气过滤等措施来解决空气 污染, 采取空气降落法来检验空气中酵母、 霉菌数, 一般生产环境空气中酵母、 霉菌数为≤50 个/平板,另外严格控制人体卫生,进车间前一定要严格消毒,生产过程中经常对工作服、 鞋及人手进行涂抹试验, 确保人体卫生合格, 加强车间环境、 设备等方面的消毒、 杀菌工作, 确保大肠杆菌无论是在工序还是成品中的检验都是未检出的状态; (3) 、包材在使用前涂抹 方法检测微生物的数量, 在生产时可用紫外线杀菌或双氧水灭菌等方法来控制, 并且要严格 控制好包材贮存的环境质量; (4) 、也可采取在酸奶中添加一定量的抑制酶(抑制酵母和霉 菌)来解决此问题; (5) 、杀菌要彻底,酸奶中不能有颗粒物质存在,若有会影响杀菌的彻 底性。 (6) 、杀菌机参数设定要达到在保质期内不发生任何变质,酸奶属于高酸性产品,杀 菌温度一般不用太高。 (7) 、严格按无菌操作要求规程操作。 搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-产品发霉 6.8 酸奶在销售、贮运过程中有霉菌生长,长出霉斑,从而使酸奶发生变质。 6.8.1 原因分析 (1) 、菌种污染霉菌、接种过程中有霉菌污染; (2) 、生产过程中有霉菌污染; (3) 、包 材被霉菌污染。 6.8.2 控制措施 (1) 、如果使用传代菌种,菌种在传代过程中要严格控制污染,确保无菌操作,保证免受 霉菌污染。 (2) 、生产环境要严格进行消毒、杀菌,确保生产地理环境中霉菌数合格,一般 生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50/平板; (3) 、包材在进厂之前一定要严格检验,确保 合格,存放于无菌环境中,使用时有紫外线杀菌, (4) 、可采取加入抑制酶(抑制酶和霉菌) 来解决。 6.9 搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-乳清析出 酸奶在生产、销售、 ,贮存时有时出现乳清析出的现象,酸奶的国家标准规定酸奶允许有 少量的乳清析出,但大量的乳清析出是属于不合格产品。 6.9.1 原因分析 (1) 、乳中干物质、蛋白质含量过低; (2) 、脂肪含量低; (3) 、均质效果不好; (4)接 种温度过高; (5) 、发酵过程中凝胶组织遭受破坏; (6) 、乳中氧气含量过多; (7) 、菌种产 黏度低; (8) 、灌装温度过低; (9) 、酸奶在冷却、灌装过程中充入了气体; (10) 、酸奶配 方中没加稳定剂或用量过少。 6.9.2 控制措施 (1) 、调整配方中各组成成分的比例,增加乳中干物质、蛋白质的含量; (2) 、增加乳中 的脂肪含量; (3) 、均质温度设定在 65-70℃,均质压力为 15-20MPa 之间,经常检验奶 的均质效果,定期检查均质机部件,如有损坏及时更换; (4) 、将接种温度和发酵温度严格 控制在(43±1)℃; (5) 、发酵过程要静止发酵,检查发酵罐的搅拌是否关闭; (6) 、采用 脱气设备将奶中气体除掉; (7) 、选择产黏度高的菌种; (8) 、灌装温度最好设定为 20℃以 上; (9) 、严格检查酸奶运输中泵及管路是否漏气; (10) 、调整酸奶的配方、使用稳定剂并 且添加量合理。 6.10.搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-酸奶的组织状态不细腻 饮用酸奶时酸奶过于粘稠,口感不好,组织状态不细腻,粗糙,酸败是粘丝状糊口,也是酸 奶常见的质量问题。 6.10.1 原因分析

(1) 、均质效果不好; (2) 、搅拌时间短或运输酸奶的速度较慢、干物质蛋白质含量过高; (4) 、稳定剂选择的不好或添加量过大。 6.10.2 控制措施 (1) 、控制均质温度,均质温度设在 65-70℃压力为 15-20MPa 经常检验奶的均质效果, 定期检查均质部件,如有损坏及时更换; 、确定合理的工艺条件加大运输酸奶泵的速度; (2) (3) 、降低奶中乳干物质蛋白质的含量; (4) 、选择适合的稳定剂及合理的添加剂,根据具 体的设备情况确定合理的配方。 搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-酸度过高、口感刺激、不柔和 6.11、饮用酸奶时酸奶的酸度过高,酸甜不合理,特别是酸感较刺激,极不柔和是酸奶常见 的质量问题。 6.11.1 原因分析 (1) 、采用传代菌种时,杆菌和球菌比例失调; (2)酸奶发酵过长,产酸过多; (3) 、酸奶 的冷却过长,导致酸度过高; (4) 、酸奶储存温度,后酸化严重; (5) 、接种量过大,酸化 过快; (6) 、所用菌种的后酸化过强。 6.11.2 控制措施 (1) 、菌种在传代过程中注意每次灭菌种的添加量,一般为 2.5—3.0%,培养温度为 (43±1)℃,以及严格控制的所用原料奶的质量,特别是抗生素的检验一定合格,对每次 扩培后的菌种应及时检验杆菌和球菌的比例。 如果传代条件不成熟应改用一次性直投干粉菌 种;掌握好酸奶的发酵时间及时检验,确定发酵终点并及时冷却; (2) 、确定合理的冷却时 间, 尽量控制酸奶酸度的增长; 、 (3) 减低酸奶的储存温度, 使储存温度在 2—6℃之间; 、 (4) 工作发酵剂的接种量在 3—5%之间,一次性投菌种的添加量按其厂家要求添加; (5) 、选 择后酸化弱的菌种, 或者在酸奶发酵后添加一些能够抑制乳酸菌生长的物质来控制酸奶的后 酸化。 搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-甜度过高,酸甜比例不合理 6.12、饮用酸奶时,甜味突出,酸味淡,体现不出酸味,口味不好,也是酸奶常见的问题。 6.12.1 原因分析 (1) 、甜味剂用量过大;发酵终点的酸度设定过低, ;后发酵产酸过低。 6.12.2 控制措施 (1) 、调整酸奶配方,确定合理甜味剂添加量,确保成品的酸甜比合理;发酵终点的酸度 标准确定应合理;酸奶冷却温度要合理,一般为(20±1)℃,控制好原料奶的质量确保后 发酵正常产酸。 搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-香气不足(乳酸菌的发酵香气不足) 6.13、饮用酸奶时,甜味的甜味的香味淡,风味欠佳,是酸奶常见的质量问题。 6.13.1 原因分析 (1) 、原料奶不新鲜; (2) 、所用菌种产酸差。 6.13.2 控制措施 (1) 、生产酸奶用的原料要特别挑选,牛奶要选用新鲜的纯牛奶,不得含有抗生素和杂质, 并且原料乳不论是杀菌前还是杀菌后, 如果在 3H 内不生产, 则必须将温度冷却到 3℃以下, 原料乳的酸度严格控制在 14—160T 细菌总数应小于 2.5×105/ml 体细胞数应小于 4×105/ml 改用产香气好的菌种。 搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-有异味(奶粉味,苦味等) 6.14、酸奶在生产销售达程中有奶粉味,有时还有苦味、塑胶味。 6.14.1 分析原因 (1) 、原料奶的于物质低,用奶粉调整原料奶的干物质和蛋白质时,添加的奶粉量过大从 而影响酸奶的口味; (2) 、接种量过大或菌种选用不好; (3) 、包装材料带来的异味。

6.14.2 控制措施 (1) 、增加乳的干物质和蛋白质含量时,尽量少加乳粉,如果达不到干物质和蛋白质含量 的要求时,可采用将奶闪蒸或浓缩来提高乳干物质和蛋白质含量; (2) 、工作发酵剂的接种 量, 3%-5%之间, 在 一次性直接菌种的添加量按其厂家要求添加, 如仍有苦味应改换菌种; (3) 、对包装材料进行检验,使用合格的包装材料。 6.15、搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-酸奶中有小颗粒 酸奶经破乳搅拌,泵送灌装之后,有时酸奶中有较硬的小颗粒,饮用时有沙粒感,这种现象 在酸奶生产中比较少见。 6.15.1 原因分析 (1) 、奶中的磷酸使钙沉淀,白蛋白变性; (2) 、接种温度过高或过低; (3) 、菌种的原因。 6.15.2 控制措施 (1) 、调整热处理强度,一般加工酸奶的热处理强度为 90-95℃,5-15MIN; (2) 、接种 温度应控制在(43±1)℃; (3) 、更换菌种搅拌型酸奶所用的菌种应选用产黏度高的菌种。 搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-酸奶口感偏稀 6.16、饮用酸奶所时口感偏稀,黏稠度偏听偏低,口感不好是搅拌型酸奶常见的质量问题. 6.16.1 原因分析 (1) 、乳中干物质含量偏低,特别是蛋白质含量低; (2) 、没有添加稳定剂或稳定剂添加量 少,稳定剂选用不好; (3)热处理或均质效果不好; (4) 、酸奶的搅拌过于激烈; (5) 、加 工过程中机械处理过于激烈; 、 (6) 破乳搅拌时酸奶的温度过低, 发酵期间凝胶遭破坏; 、 (7) 菌种的原因。 6.16.2 控制措施 (1) 、调整配方,使乳中干物质含量增加,特别是蛋白质含量提高,乳中干物质含量,特 别是蛋白质含量对奶的质量起主要作用; (2) 、添加一定量的稳定剂来提高酸奶的黏度,可 改善酸奶的口感; (3) 、调整工艺条件,控制均质温度,均质温度设在 65-75℃,压力为 15-20MPA,经常检查奶的均质效果,定期检查均质机部件,如有损伤应及时更换; (4) 、 调整酸奶的搅拌速度及搅拌时间,正常发酵罐搅拌转速为 24R/MIN,运输酸奶的泵应采用 正位移泵,并且控制好泵的速度; 、采用夹层走冰水冷却酸奶时提高夹套出口水的温度, (5) 如采用板换冷却酸奶时,最好将冷却温度设为(20±1)℃; (6) 、发酵期间保证乳处于静止状 态,检查搅拌是否关闭; (7) 、搅拌型酸奶的菌种应选用高黏度菌种。


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