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塑料模具设计要点(共计267条)


Plastics Mold Design

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模具结构设计

1. 2. 3.

4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15.

16. 17. 18. 19. 20. 21.

滑块导轨的高至少要

为滑块高的 1/3 有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽,为了防止润滑油外流,不宜把槽开成“开式”,而应 该为“封闭式”,一般可以用单片刀在铣床上直接铣出。 固定模仁的型腔,对小模一般用线割,这样可以提高模具的精度;而较大模的模腔一般铣 削的形式加工出来,加工时注意其垂直度,并且为了防止装配时,模仁不到位,模框的四 周应该用铣刀铣深 0.2。 入子与模仁,模仁与模仁,模仁与模框的相互穿插一般要加 1°的斜度,以防装配时碰 伤。 入子的靠位部分长度公差为-0.02,大小公差为-0.10,模仁相对应的靠位公差为+0.02。 有 C 角的入子最底端到 C 角部位的公差为+0.01,以防跑毛边。 本体模具的主体部分用 NAK80 的材料,入子、梢等用 SKH9、SKH51(材料处理:室化处 理,也可以不要)的材料,必要时可以使用 VIKING 材料。 画好部品之后,应先定滑块的位置、大小,防止发生干涉、及强度不够的现象,然后才定 模仁寸法。 入子大小公差设为-0.01,模仁上入子孔对应的公差为+0.01。 模仁上的线割方孔尖角部分用 R0.20 过度,对应的入子部分也为 R0.20,以对应线切割时的 线径影响,同时可以防止尖角部分磨损,而产生益边。 与定位珠相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3 夹角 90°-120°的圆锥孔。 固定侧的拔模角应该大于可动侧,以便离型留在可动侧;而且可以防止部品变形,尤其是 壁薄,件长容易变形的零件,固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲,或留在固定侧。 对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件,最好采用二次抽芯结构。 斜梢的斜度+2°=压紧块的斜度(一般为 18°或 20°或 22°). 模具组立时,应该养成如下习惯: a. 用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。 b. 装配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面,以便装配时顺 tang。 c. 注意清角,以防干涉、碰伤。 d. 装配前应该考虑后面的工作如何进行。 大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模面 0.5-1.0mm,以防干涉。 PC+GF20 收缩率 3/1000 POM 收缩率正常为 20/1000,但有时局部会达 30/1000。 为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品,在流道离潜伏式浇口 2-4mm 处增加一锲形块, 高约为流道一半,夹角为单边 10°,供顶出时折断浇口。 主流道拉料井,采用深 8-10mm,夹角为单边 10°,顶径为流道宽的倒圆锥;这样的好处是 可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道,造成离型不良。 开闭器有两种:1.橡胶制成,靠中心的螺杆调节变形量,来调节拉力。2.用弹簧钢制成。 其作用都为:延迟可动侧与固定侧的开模时间,应用于小水口模。

22. 为了确保模具的顶针和斜销是否复位,有些模具安装了早回机构(母的装在 108 板上,公 的装在 102 板上,公的类似于顶针,底部用无头螺钉堵住,一般布置两个)或微动开关 (在 108 和 109 板[装电器元件]之间)。

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23. 考虑注塑机装夹模具时的螺杆长度,需要注意上下固定板的厚度,必要时四个角应该铣低 一些,同时,为了提高安全性,上下固定板上可以根据注塑机上孔的位置,钻四个螺栓 孔。 24. 斜销的成型端有一段直面,一般长 4-6mm,为了在顶出时斜销在 107 与 108 板间滑动顺烫 底部应该倒 0.5mm-1mm 的 R 角。 25. 需要咬花的外观品,拔模斜度的设计需要考虑咬花的程度,以免造成外观拉伤。有些突出 部位,考虑咬花后截面会变大,实际加工时应该单边小 0.02-0.03。 26. 考虑固定侧与可动侧合模会形成断差,固定側比可动侧单边小 0.03-0.05。 27. 有滑块的模具中,有时需要在滑块上的滑块与压紧块相靠的斜面开设油沟;此外,如果不 影响成形的前提下,在模板上表面开设油沟比在滑块底部开设油沟加工效率更高。 28. 不应该把分型面选在表面有要求的位置。 29. 加纤的收缩率为流动方向小千分之 1-2,垂直于流动方向大;不加纤的则正好相反。 30. 齿顶圆的收缩率比齿根圆的收缩率小千分之 1-2。 31. 模具在使用一段时间后,需要进行型修,修模仁的过程中,尽量不要用油石,因为多次使 用油石会使模具变形;最好用削好的软木或软竹筷。 32. 有滑块的模具中,#102 与#103 板之间应该加四个支撑拄。 33. 成形里面夹有入子外面包有模仁的部品时,要考虑二次抽芯机构,以免脱 模困难,造成部 品损伤;如果入子在固定侧或滑块上,常常先抽入子;如果入子在可动侧,又与固定侧靠 破,可以把入子的沉孔做深些,顶出时先把部品顶出,再脱出入子。如不靠破,则应先脱 入子,则应该变更相应的模具结构。 34. 固定侧与可动侧之间的靠破面如果为非垂直开模方向的平面,则应该设计成斜面,以减少 因摩损而形成飞边的可能,同时也使靠破时形成预压,加强两个面的贴合,设计时长度方 向应该设计成+0.02 的正公差,但是应该注意的是当固定侧与可动侧有脱模斜度时,要小心 考虑因固定侧与可动侧脱模斜度方向相反,在靠破的斜面处会形成与部品设计原图不符的 接痕,考虑不周还会形成难以消除的毛边或断插。 35. 当固定侧需要咬花时,固定侧的外形尺寸应该根据咬花程度,设计时单边小 0.03-0.05mm。 36. 电极的抛光一般用 1000 的砂纸精抛,但外观电极需要用 1200 以上的砂纸精抛;模仁的抛 光用 1500,但要求有镜面的则要用 3000 的砂纸,最后用钻石膏和脱脂棉来精抛。配入子 时,先用 400 的砂纸,再用 800 的砂纸,不过,日本模具中入子好象用了 1000-1200 的砂纸 进行抛光过。 37. 塑胶齿轮成形后,对齿轮参数的测量主要齿顶圆和跨齿厚,如果两齿轮靠得太紧,或太松 都会影响到传动性;跨齿厚的测量有专门的测量仪器。 38. 模具设计中,如果部品的肉厚不均匀,而部品的浇口均匀分布,则容易产生浇注不均的现 象。比如,田晶东的 0004 模具。 39. 用 PC+30GF 制造的齿轮,虽然在成形的尺寸方面比较好,一般可以一模四件,但是其刚 性,耐磨性等不如 PBT+GF30,因此,虽然 PBT 在成形方面尺寸不易控制,只能一模两 件,但是象 Olympus 这样注重品质的厂家,在品质与成本面前,还是选择了品质。 40. 模具设计中,为了不影响部品的使用,常需在部品表面凹进一块,让浇口剪断残余低于部 品表面,内凹深度以满足浇口残余低于部品表面的前提下越浅越好,一般为 0.3-0.5mm,太 深则会影想成形时的尺寸,比如田晶东的 0004 模具和易湘成的 0026 模具。 41. 为了改善部品距离浇口较远端的填充性能,可以在这些部位开设逃气槽,增加入子;这一 点,设计前尤其应该考虑的,定结构时,应该有这样一种观念:尽量让流体在模腔内流动 时各个部分的压力,温度均恒。 42. 部品肉薄,成形困难的模具,如王锋的 0001 与 0002,通过加大点浇口可提高其成形性能, 但是并非越大越好,如果过大,浇口剪断时会从部品上撕下一些肉,形成一个凹坑,同时, 部品的取向作用会增大,易变形。因此点浇口以?0.5-1.2mm 为宜。 43. 电火花加工中,放电间隙和加工精度有直接联系(一般认为为 3:1)。 44. 大模仁的压紧块斜度为 1°、3°、5° 45. 为了便于斜销顶出,设计时应该把斜销设计得比正常短 0.1-0.3mm,即该部份肉比正常厚 0.1-0.3mm。 46. 设计模具时首先应该考虑零件的加工工艺,尽量避免使用放电与线割,而要尽量考虑使用 铣床和磨床的方式,因为从加工成本、加工精度与加工时间来说,前者都比不上后者,虽 然慢走丝线切割的精度不错。

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47. 设计时应该避免形状简单,但又需大面积的平面放电,既费时,精度又难保证,而且加重 钳工的钳配工作量。 48. 设计时应该尽量避免阶梯形的又需要面与面相互贴合的上下模仁设计,这样常常难以加 工。 49. 超声波打磨的缺点为容易因为手感把握不准确,而使模具表面形状失真。 50. 模具的量产要求为 10000-15000/月时,模仁材料为 NAK55。 51. 好的注塑机可以通过调整参数,进行 5 段以上的分段注射,如可以设为第一段为填满流 道;第二段为填满部品的三分之一;第三段为填满部品的二分之一……等等。从而可以通 过分析这几种情况下的部品填充情况,来解决注塑中所存在的问题。 52. 对一些部品成型困难,或表面有要求,或有些部位精度在前几次试模中尺寸难达要求的模 具,试模时考虑使用多级注射成型。 53. 注塑机中日本与台湾机都可以进行多级注射成型,但一般来说,台湾机除了能改变注射速 度和。。。。。之外,还能改变注射压力。 54. 模具的 cavity number 的确定因数有:单件部品的成形费用,平均每件部品的模具制作费 用,部品精度要求,模具制作难易程度等决定。 55. 成型有腐蚀性树脂是模具材料要选择耐腐蚀材料,或在模具表面作防腐处理;成型含玻璃 纤维等高强度填充材料的树脂时,模具零件必须有相应的硬度。 56. 水管离模仁的距离应大于 4mm。 57. 如果预估部品成型困难,需要增加成型压力,则设计时要考虑模具的强度,加大模仁的强 度,增加支撑柱,并要注意贴合面之间的公差。 58. 精密模具设计中不应该考虑强制脱模机构,否则对模具的量产性、部品精度、甚至部品表 面有很大的影响。 59. 模具设计中,从成本和制造角度来说,尽量避免滑块和斜梢机构。 60. 如果铣床加工完后的模仁余量只剩 15-20 条,一模两到四件,则即使是清尖角的电极一般 一粗一精就可。 61. 复杂曲面电极粗电极放时应该 X、Y 向预留 0。06,Z 向预留 0。07 以上,最后再用精电极 来加工。 62. 尖角、半圆及半球电极的放电需要特别注意。 63. 小水口模具的开模行程的确定如下:A.101A 板与 102 板脱流道行程计算为:流道长+机械 手(40-60mm);B.102 板与 103 板脱部品行程计算为:部品+机械手(70mm) 64. 象压块、小水口的流道板、模仁等等在模具装配时难以取出的零件,必需钻起吊螺丝孔; 不过,有时为了简便起见,可以把对角上的两个锁模螺丝孔钻穿,攻牙攻穿来拧起吊螺 钉。 65. 要求同心度很好但又不能同时做在固定侧或可动侧的模具,如果模仁的大小允许,固定侧 与可动侧应设计有一公一母的圆锥形导向机构,以保证成型时该位置的同心度。如 9018、 9026、0004、0032 辊筒模具上都加有#251 入子。 66. 成型数量大的模具,在模架的选材(可考虑用 P20)、滑块的选材(P20)上考虑,同时可 以在侧猾块上安装耐模板。 67. 用磨床或铣床加工厚度小于 5mm,长度大于 50,即长厚比大于 10,比如斜梢之类的模 具零件时,应该注意加工时的变形问题。 68. 有时用于放置模仁的模腔太深,而又必需开设冷却环时,如果直接用刀去加工模腔中的冷 却槽则刀往往不够长,那么,可以考虑把冷却槽开在模仁的底部,但需要注意的一点是, 冷却槽中间的圆柱应比冷却环内径略大,让冷却环不易从冷却槽中掉出。(注意,因为, 冷却水是从里面过,设计时应该让冷却环内径和贴紧模壁;如果冷却水是从外面过,设计 时应该让冷却环外径和贴紧模壁,这一点千万不要搞反了,否则会造成漏油) 69. 冷却水的出、入口温度应尽量小,一般模具控制在 5°C 以内,精密模具控制在 2°C 以 内。 70. 水道之间的中心距离一般为水道直径的 3~5 倍,水道的外周离模具型腔表面的距离一般为 10-15mm。 71. 对聚乙烯(PE)等收缩率較大的成型树脂,必需制品收缩大的方向设置冷却回路。 72. 模具上有数组冷却回路时,冷却水应首先通入接近主流道的部位。(怎么理解?)

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73. 斜梢的材料一般要求比较硬(使用 SKH9、或 STAVAX),同时为了提高量产性,在斜梢 底部(#106 顶针板与#107 顶针固定板)间增加耐磨板(SKS3 材料),厚度与顶针底同 厚。 74. 一般产品的凹陷量为 3%以下,几乎都可以使用强制脱模,如果超过一定范围,在脱模时将 使成品产生刮伤甚至破坏的现象。凹陷量也因材料而易,软质材料如 PP、NYLON 可达 5%,而 PC、POM 等只能为 2.5~3%之间。 75. 滑块的安全距离一般为 1.5~5mm。 76. 塑料螺纹的根部或顶端部应有一小平面(0.8mm 左右),是为了成型后易脱模,且不易伤 害螺纹部分的表面。 77. 间隔板的公差一般为+0.1mm,如果模具的压力大则需要加支撑柱,支撑柱的公差一般为 +0.02~0.03mm,也就是组立后比间隔板厚 0.02~0.03mm,这样考虑的原因是:支撑柱(S45C 或 S55C)的表面经过淬火比模板硬,使用一段时间后模板会下凹正好补偿该公差。若支撑 柱比间隔板薄 0.1mm,注塑时的压力使#103 板产生的变形会放大的模仁上,产生不止 0.1mm 的弯曲,从而产生毛边。 78. PD613(较优于 SKD11)、PD555(较优于 SUS 420 J2)与 NAK 101(较优于 SKD11)等 热处理的最大变形量为 0.065/50,有高耐磨耗性、高耐腐蚀性、高镜面加工性,适合于加 工精密模具。 79. 分模面与流道周围常常开设排气槽,对一般模具排气槽的外边一般为 0.5mm 深,靠部品侧 为 0.02mm;而对象相机前后盖本体等精密模具排气槽的外边一般为 0.07-0.1mm 深,靠部 品侧为 0.007-0.01mm。 80. 为保证可动侧与固定侧贴合良好,分模面一般比模板高 0.02mm;并且常在#103 的四个角上 铣 C10-20 深 0。5-1 的缺口,以保证#102 与#103 不干涉。 81. 象聚缩醛(polyacetal)成品尺寸公差是±0.2%左右,模穴数增加 1 个公差约增大 5%.8 穴则 增大 1.4 倍,达±0.28%。 82. 用肯纳?16 小刀片(KCM25)切 NAK80 材料每刀深 0.4mm,宽 2/3 刀直径,线速度 55m/min, 0.5mm/rev,风冷,较合适。 83. 磨床加工中,0.5mm 的沟槽也能磨出。 84. 回位梢的表面只有 0.5mm 厚左右是硬的,里面是软的。 85. 精加工平面时,STEP 一般采取刀具直径的 2/3~4/5,和慢走刀方式。 86. 滑块槽的公差为-0.01 和+0.01。 87. 设计前,与客户对图面打合(分型面的确定、顶针位置的确定、倒沟的处置方式、浇口位 置与形状、肉厚与缩水的关系、公差大小等的进一步的确认)是非常必要的,这对进一了 解客户的设计意图、增加设计命中率是非常必要的,这是设计者首先应该树立的观念,设 计者不能自作主张。 88. 热流道一般适用于量产 24 万件以上的塑料模。 89. 对于象 9029、0031 等采用潜伏式浇口的模具,进胶口的直端部分常采用圆形或扁形,然 后,采用圆形或扁形的顶针顶出,但因为顶针小进胶口长,如果进胶口处没有脱模斜度, 部品顶出时常会发生顶出不良或把顶针折断的现象,因此,该处应开 0.5°~1°的脱模斜 度,以便顶出。 90. 象 Olympus 的 cg5375f1 背盖,PC 料、一模一件,一个点浇口的模具,使用住友 75 吨成型 机注塑时注塑压力达 200MPA。 91. 流道比较大的模具,起冷料作用的部位也应该相应加长,如象 0039 的主流道末端第一次试 模后加长了 14mm。 92. 大模具在设计时就应该考虑好排气槽的设计,不应该在试模后再指定,根据经验,一般在 模具的四周用铣刀或磨床(根据模具精度需要而定),加工出一周的浅槽,深度小于塑料 的溢边值。 93. 带 C 角的入子,如果 C 角部位正好与 模仁相接,为了防止在部品上出现毛边,其入子底部 到 C 角处的长度公差应该为+0.05,如图所示:

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94. 放电加工中对一般要求的模具面粗度 7um 即可,精密模具中的一般面粗度为 4um,象外观 要求高的模具面粗度要求达 2um。 95. 模具材料的订购一般应该比要求的最大尺寸大 3~5mm。 96. 拉料梢尽量不要采用背面锁螺丝的固定方式,因为该方式会产生应力会使拉料梢易断,比 较好的方式是拉料梢能够较自由的活动。 97. 线切割一般会在尖角部位产生 0.2mm 的 R 角,在模具设计中在碰到要求使用线切割的位置 (入子孔、方型顶针孔等),一定要考虑此 R 的影响,以免产生飞边、毛刺等问题。 98. 滑块与模仁的贴合部位一般应该设计成单边 2-3°的斜度,既可以避免磨损,又便于产生预 压。 99. 涂装的厚度一般为单边 0.02~0.03mm,模具的抛光量一般为单边 0.02~0.03mm,在产品设计 和模具设计的配合尺寸的选取上一定要考虑这一点。 100. 钳工在配入子时手法非常重要,入子以能缓缓流动为最佳,入子插入腔中 1/4 深度时不能有 松动的感觉。 101. 在成型镜片、高精度齿轮等精密零件时,为了提高部品的精度,保持模具的高刚性非常重 要,为此,除#102、#103 外其它模具零件(材料 S45C、S55C)常需热处理到 45°HRC; #102、#103 之所以不需热处理,是因为模仁部分常比模板高。 102. 成型镜片常需采用 YAG-250(粉末冶金钢材、非常纯净、产于大同钢材)的模具材料,热 处理到 56±1°HRC。 103. 有时模具的表面有一些小圆凹点需要抛光,在用常规方法难以解决的前提下,有时采用纤 维油石(非常贵),有时采用一种简单的方法,把牙签夹在小摇臂钻上打到 6000-10000 转/ 分钟,用手轻托模仁,沾上钻石膏,把需要抛光部分轻轻去碰牙签来抛光。 104. 一般部品的顶针逃肉深为 0.1(公差为 0~+0.02),精密成形时是 0.03(公差为 0~+0.01),在这种情 况下对顶针固定板(上顶出板)、顶针垫板(下顶出板)及用于固定顶针的逃孔深度、左 右两支撑块、可动侧模板、可动侧模仁、顶针本身靠位的长度及其总长度都有非常严格的 要求,必须按设计要求严格执行。 105. 查看已经成形好的部品的顺序为:表面是否有烧焦,流痕,侧壁是否有拉伤,填充是否充 分,分模线、靠破线位置是否有毛边,肉厚处的反面是否有收缩,顶针的反面是否有顶出 痕,顶针逃肉深度是否合理。 106. 用推板顶出式模具,如果为一模多件,固定侧与可动侧也不宜分成多块,而以采用整体式 模仁设计为宜,以便于顶出平衡。 107. 对抛光来说#5000~#8000 的钻石膏即可以达到镜面效果。 108. 绞刀加工的圆跳动为 0.05mm。 109. YKMA-0058(大分佳能前盖)螺牙计算步骤:螺压主参数:M41×0.75(螺距 P=0.75、大径 D=41、中径 D2=D-0.649519×P、小径 D1=D-1.082532×P、作用高度 H1=0.541266×P),部 品收缩率为 S=1.0058,因此,模仁的螺距 p1=0.75×S、大径 d1=41×S、中径 D2= d10.649519×p1、小径 D1= d1-1.082532×p1、作用高度 H1=0.541266×p1。 110. Like this kind of product, because the locate easy to bend when injected, so ,when you begin to design this mold, #301 component must be length 0.10mm,after first trying mold, according the length of bending, o repair or adjust the #301 component, one slide as datum no adjust, the other slide also must be adjust.

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111. In order to reduce the bend length ,you must care the cooling, so you must design cooling hole in

the #301 component. 112. When you design this type of plastics mold, parting line must be designed according the max silhouette curves. Because if you designed by manned line, which somewhere was be length or shorted ,so that mold can be machined easier, this locate will easy be worn and torn so production will be easy to occur overflow. outlook will not be beautiful.

113. Like this part, when you discharge ,at first, you must roughly discharge this part at left and right side, then semi-finish discharge this part from left and right side, at last ,finish discharge this part. If you discharge one side of this part from rough to finish at same time, then discharge the other side, you will not get to correctly result. being heating and no enough stiffness, making this part occur deformation.

114. When design the mold of plastic glass, the circle runner is often used. (plastic material name PMMA) 115. SKH51 used in plastic mold as core or cavity should be heated to 58 rather 61, because is coolsteel, when it is used at heat environment, it can be cracked. However, when it is used as tip or pin can be heat-treated to 61HRC.

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116. S10C, S20C is regard as iron. S45C, S55C is regard as steel. 117. Spring steel or Viking steel can be used in special constitution, such as insert. 118. ASP23 is a kind of good material having the same direction in the atom. 119. Some press mold need the steel having the different direction in the atom, but some press mold want the steel having the same direction in the atom, because of the different condition. 120. SKD11,SKD61(SLD is used on the plastic mold side. NAK55, NAK80, NAK101 have different performance in the compose. 121. The heat steel has a bit lower hardness than the cool steel which can reach the top performance of the material. 122. SKH9 is high-speed steel which is often used as mill tool and also is used as the high difficult plastic mold. 123. The manufacturing of plastic gear often demands 5 times discharge. In Japan there are two standard on the gear, JIS (Japanese International Standard) and JGMA (Japanese Gear Manufacture Association). Some factory has the capacity of machining 45 degree lean gear or 0.20.25 module with 14-20 gear num by using CHARMILLER or ARGI. When the gear is finished, it need be measured by the special machine, such as OSAKA’s gear measure machine. 124. Generally, we can machine 2 grade gear, but it is hard for us to machine 3-4 grade gear. 125. A Japanese plant designing and machining a gear mold need about 25 days. 126. To new mold, the part need be check once per two hours during the trial mold, however, the producing mold normally was checked once per four hours. 127. If the gear is unqualified, we can check it by using the gear measure machine which can print the gear curve with measuring, and analyze the results, then adjust the gate size corresponding the unreasonable position. 128. Generally the plastic runner material can be used three to five times after broken into pieces by a machine. Except the plastic material including glass, the other plastic material can be mixed into the new material directly. 129. To WEDM, the gap of rough electronic discharge is about 0.02mm, however to finish machining, the gap is 0.002mm or so. 130. To WEDM, the corner of radius, the point of wire entering the workpiece or outing the workpiece is very easily to occur some error, so leading to the quality of surface isn’t very good. 131. To Charmill WEDM machining, the maximum machining height is about 180mm. 132. To a general WEDM machining, the average capacity of machining is about 120-160mm2, that is the rough machining is about 80mm2, the semi-finish machining and finish is rapider. 133. Because the flow is difficult, the runner of PMMA (polymethyl methacrylate) is set circle shape. 134. The removing gap slot of plastic mold often set around the pruduct of Core&Cavity. The depth of begin is 0.01-0.015mm , the length is about 1-2mm. The length is over 1-2mm, the depth of gap can be set 0.5mm. But you must remember: only setting slots on Cavity&Core is not rough. Around the outside of cavity&core should have a slot, 2mm depth, the plate of mold should have slots. 135. The tape isn’t necessary, if the relative height of insert or core is least than 1mm. But the result isn’t absolute, you must analyze the product and think about the demand of customer. 136. EP 在模仁內也應逃肉,以減小摩擦力,如圖:

137. 小拉杆上彈簧一般選擇藍色(輕載荷)TL 型,以保証彈力足夠。 138. 拉料銷一般選用 RLRT 型,保証如下圖寸法。101 板上過孔大 0.2(雙邊),不標公差。為了 保証同軸度,101 板與 101A 板拉料銷孔,灌嘴孔組立線割,在開模時(101 與 101A 拉開), 才不會拉斷。

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139. 如下圖示結構為加工時避免逃氣不良,常采用以下方式設計。

140. 加纖等材料對模仁損耗大,一些易磨損部位應盡量采用鑲入子。 141. 對一模一件大型模具,在不發生干涉又不能對稱排列時,支撐柱可以不對稱分布,兩件以 上依情況也可以不對稱排列。 142. 一組成功的模具,一位優秀的設計者,往往在小的、細節上表現出來。微動開關,型開防 止塊必要。 143. QF-TE:加熱(燒入)-回火。 144. 成形機成形噸數的選舉由成形面積、合模力、模具大小、型帝力決定。 145. 點澆口常有以下兩種形式,逃肉深 B 由材料、角度 A 等因素決定,常為 0.5~0.6。ABS、 PC 材料,逃肉深度稍大些。

146. PPE 材料模溫 60℃左右較合適。LCP 材料成形較好,能成形 0.14 厚的塑膠制品。如下圖部 品:

147. 三板模型開量:PL1=廢料長度(垂直距離)+10 (機械手取) PL1=灌嘴口到澆口長度(相對距離)+15 (自動取下) PL2=A+2~3MM

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148. 對大部品或部品外觀有要求時,常采用模仁冷卻,有時模仁與模板同時冷卻,甚至滑塊、 斜銷也會開冷卻孔。對鏡片模冷卻回路為井字型。對于一些大型模具,像本體,前后蓋, 鏡筒模具(YKMA-1116),101、101A 也開設水孔加熱起到維持溫度平恆,開模運動順暢作 用。 149. .點澆口流道與澆口有一定相關關系。 150. .檢測時人為誤差一般為 2umm ,千分尺測定時,接觸部品時響 3 聲為宜,測定溫度 為 22℃+0.5℃。 151. 鏡面模具一般采用入子頂出形式,大部品其#301 上一個入子需兩個拉杆,這樣入子頂出不 平衡,就容易拉傷入子,特別是巽形入子。如 1024,1141,如下圖把入子下端逃空,104 板 上裝上導套,用螺絲把入子與導柱由圓形導向塊連接于 107 板,在導套內作導向運動,這 樣量產時會更順暢。

152. PSF 材料不易產生靜電,但價格為 PC 的 2-3 倍,因此高檔產品選用 PSF,而一般產品選用 PC。 153. 如下圖 1、2 部品,要檢測圖 2 上的凸點高度,做圖 3 示治具,把圖 2 箭頭所示處帖在圖 3 箭頭所示 處,把治具 3 翻轉后即可測定。

154. 該模具加工的順序為: A. 凸點先不加工,平面咬花. B. 然后,檢測該平面的平面度,修模直到 OK. C. 最后才加工所有的凸點,其中,部品上凸點的高度應比側面的兩條筋低處 0.03-0.05mm,這一 點應該在打合時向客戶提出. D. 再后, 拋光凸點, 拋光時應該在 30-50 倍的放大鏡下拋.(平時 拋光也最好在 5 倍的放大鏡下拋),拋光前的機加工(用加工中心銑出,而不能用放電,以免凸點 大小不均)余量應留 0.03mm 左右,供拋光. 155. 鏡面拋光可達 0.05um, 拋光前應該預留 0.03, 精度要求高時一定預留多一些,以備下次有型修 量(用機器拋光要均勻些). 156. 潛伏式澆口其澆口應開在斜面上,而不應開在平面上,以防進膠時直接沖擊模仁,和在部 品上產生焦痕。

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157. 部品澆口處出現焦痕時對策:降低壓力,降低注射速度,以便減低材料剪切力。 158. 在識部品圖時,用涂色或標注面高方式,基准要求盡量統一,基准為 0.00,基准以上為 “+”,基准以下為“-”,一般圖面標注主視圖及俯視圖即可,但對本體之類復雜圖面, 應標注 6 個面。 159. 3 次元測定頭有三種:

160. 部品很薄的刀口部成形壓力大時易碎化,塑料加玻璃纖維時更加容易碎化。 161. 在成形如下圖部品時,T=2/3t,當有外觀(細咬花)時,T=1/2t,部品不易縮水。

162. 成形如下圖部品時,T>2/3t 時,外觀不易產生光澤,在角度 A 越小(30°)或 R 時越不易產 生光澤,因為這樣不會使樹脂逆流,形成光澤不一樣。

163. 如下部品,點澆口分布應滿足:流動性好的材料 l / t=60~70(甚至 100 也行),l 為點澆口至最 遠處距離,t 為平均肉厚,含玻璃纖維 20%時 l / t=40~50,不正常肉厚時 l / t=40~50。

164. 材料流動時,如下圖示,材料分兩種:結晶性,后收宿大,吸水性強,如鏡筒用的 POM,PBT,PP,在 48H 后測定才穩定﹔非結晶性,如 ABS,PC。

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165. 當 3D 寸法公差為單向公差時,應向客戶檢討,盡量調為雙向公差﹔對大面積肉薄部品為保 証成形厚度,采用追加澆口﹔有時表面不能拋太光,特別是作鏡面時,會粘住離型不良, #5000 就會發生真空凝質,可再拋粗一些﹔做光學鏡片的材料,鋼材應含鎳 15%以上。 166. STAVAX 分三級:一般級,MS 級,ES 級(光學用鏡面) 167. SKD61 分兩級:一般級,鍛造級,沒有方向性,性能好。 168. ZDC2 鋁纖合金,用于相機三角架螺絲,相機前端交換鏡頭部分。 169. 如下圖部品應滿足:b=1/4~1/3t﹔a=1/2c,圖 2 單邊凹槽應開在澆口流向的一方,以免直接 沖擊柱子。

170. 模具設計時要考慮機械手的取出空間。 171. 架模速度最快為 6 秒即全自動架模,一台注模機 20 萬。(采用模具預先加熱水孔,設計時 水孔連接好,架模時只留進出水口中。台灣架模速度為 3 分鐘左右。 172. 型內切斷澆口,光學部件使用較多。 173. 流道與品質關系:(特別是成形鏡片時)

174. 型強度計算應考慮:成形鎖模力,模板強度,模仁強度等。 175. 鑲件可用真空吸引。 176. 壓力感知器,用于檢測模具內部壓力損失,有時設計在頂針的末端(對小部品)。對大部品有 時可以直接放在模腔內。 177. 日本的成形機最多可以設定 10 級參數(壓力,注射速度品質較好的成形機參數設好后一般 不會漂移。 178. 成形機灌頭與模具接觸壓力為 6 噸左右,45 噸以下為 3 噸左右。 179. 增加鈹銅硬度可鍍硬鉻,一般澆注成形。 180. 噴砂材料有:玻璃砂,氧化鋁,核桃粉,鐵砂。 181. 玻璃丸粒度:#200,#150,#400(象牛奶粉)。 182. 成形材料與模具間成形量關系: ABS PC POM +G PC ABS 含外觀 +G,+C(用于高級產品) --鈹銅(HRC22~23°) 8萬 2萬 1萬 NAK-80 20 萬 8萬 8萬 2萬

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窒化型(表面硬化型) 35 萬 15 萬 15 萬 0.1~0.3 滲氮 QT(熱處理) 70 萬(200 萬) 30 萬 30 萬(60~100 萬) 光學型產品*70%(產量) NAK-80 用于產量少的模具。G:玻璃纖維 C:碳纖維 183. 事務機(大部品),采用熱澆道好,模具內有加熱系統。熱澆道分三種:全熱澆道,半熱澆 道,半半熱澆道。 184. 如下圖:

8萬 15 萬

185. 隔熱板用在成型機上,位于模具的前后,采用玻璃纖維板或電木,前者價格為后者的 5 倍,用于模溫高,光學部品,碳纖維 20%以上的模具。 186. SLIDE 后退是因為阻擋塊太小,再做一個類似阻擋塊來解決,或把楔緊塊前端加工尖一 些。 187. 模具的冷卻方式有:水、冷凍水(-5℃)、油、電熱棒。 188. 最小能線割 0.14 孔,深 1MM,用Φ0.03 線來線割,穿線孔用 LASER 加工,化學腐蝕最小 可加工Φ0.4 孔。 189. 扁頂針易跑毛邊,易卡死,盡量少用。一般作 0.5 及以上較好。0.5 以下其有效距離<10。 190. 溫度感知器分 K(CA) TYPE CI TYPE 其原理:

191.

如果入子不運動,t 最低可取 0.2mm,如果入子運動,t 為 0.5~0.7mm(0.6mm).

192.

常用钢材及其硬度适用范围:

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STAVAX 53°±1° 模仁、梢类 P20 33°? 大型模具

SKH51 58°±1°(模仁) 60°±1°(梢类) ASP23 58°±1° 镶件,相切入子

SKD61 53°±1° 滑块 VIKING 56°±1° 镶件,相切入子

NAK80 38°±1° 模仁 SKH9 ?

NAK55 38°±1° 模仁?

193. 常用塑料材料缩水率: PC ABS 6/1000 5/1000 PC+GF10% PC+GF20% 4/1000 3/1000 PBT+GF30% PMMA 2/1000-8/1000 4/1000

POM 20/1000 局部达 30/1000 PC+GF30% 2.5/1000 PE 1550/1000(20/1000)

POM+GF20% 10/1000 ABS+GF 2/1000-3/1000

POM+GF25% 8/1000 PBT 17/1000?

194. 部品上字凸,模仁上字凹,加工時用刀直接刻﹔部品上字凹,模仁上字凸,加工時用電極 放電加工完成。如下圖部品,要求有字部位亮一些,首先把字放電加工 OK 后,拋光到所 需之亮度,再把整個面放電加工,但放電時要把已加工好的字的部位在電極上避空。如果 表面有外觀要求,應先咬花處理等,再加工字。

195. 鏡片模其流道一般采用圓形,固定側、可動側各一半,拉料銷形狀如下圖

196. 在二板模中,當主流道長度>60 時,可采用無灌嘴形式,即把固定側模仁做成灌嘴狀,101 板從定位環處作成圓錐孔,成型時,直接進入 201 灌嘴口。 197. 在加工滾筒時,如下圖示:固定側模仁與可動側模仁先磨斜面,其垂直度能保証(5umm 內),再用螺絲鎖緊兩塊模仁,磨平面(用肉眼看上去貼合線不易看見),然后線割孔。

198. 設計齒輪時,注意部品放置方向,如圖示:外齒輪部品,模仁上線割線留在箭頭所示處為 宜。

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199. 線割入子倒角處可為 R 角,也可為直角,線割內孔時倒角處必為 R 角,在配模時可為 R 角 相配,也可把內孔倒角處清角配模,具體依實際情況而定。 200. PT1/4*15[%%C10]其 1/4 指螺紋孔徑為 13.5,1/8 指螺紋孔徑為 9.6。 201. 如圖示冷料穴,能抓緊廢料,加工時用車刀加工,

202. 塑膠部品或沖壓部品其表面常需印刷字,但怎樣檢測其粘著的牢固程度,方法有: A 用常用的有機溶劑、汽油,或酒精擦洗。 B 用強膠帶粘在上面,然后迅速撕起。 203. 對入子多、結構復雜的模具成型 10000 次,(約一星期左右需保養一次),簡單件則要 50000 次,(約 10 天左右保養一次)。對塑膠模來講,作動部位的保養上油十分重要,因為長期的 成形中會形成大量瓦斯氣,附在模具上,影響動作的順暢。 204. 粗外觀電極拋光為#800 砂紙,中外觀電極拋光為#1200 砂紙,細外觀電極拋光為 #1500~#2000 砂紙。 205. 拋光時用火花油或煤油作拋光液,以免粉未粘在工件上和砂紙上,拋完后用去污水清洗。 206. 測量部品時至少檢測 3 模才准確,對本體檢測時台灣測定 5 模,每模約 3 天測完。 207. 對圖面上不能檢測的寸法,應向客戶提出,由組立判定。 208. 電鍍:ABS+CU+Ni+Cr,其中 CU 厚 20UMM,Ni 厚 10 UMM,Cr5 UMM。 209. 蒸眷:鍍金 0.3UMM~0.4 UMM(純金) 。 210. 部品挂鉤處最好 R,與客戶檢討,以免部品易折斷。 211. 如下圖,磨床加工時,同軸度,直徑易保証,但此處兩個寸法不易保証。

212. 磨床分類:GC 內外圓磨,JG(GN)圓筒研磨加工,GF、GS 平面磨床,GP(profile)投影磨 床。 213. 熱處理目前一般預留 0.20mm。(YORKEY 最低使用過預留 0.04mm, 一般預留 0.10mm)有時 電氣爐代替真空熱處理,但其表面會脫碳,變黑。

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214. 非球面加工機:0.1UMM,800 萬台幣﹔0.01 UMM,1200 萬台幣﹔0.002 UMM,2000 萬台 幣。(地板防震) 215. 對模板、模仁要求:c//d 0.005(一般光學),0.002(特殊光學),六面垂直度平行度 0.002MM 以下(光學模具),可以采取中間逃肉 2mm 深來實現,如下圖:

216. 亞光測試加工極限:0.3 UMM,在制作特殊光學時,應盡量采用磨床加工保証其加工精 度。 217. 鏡筒模具模座標准:350X350﹔400X400。 218. 在選擇注射機時,除了保証注射機能套入,還要計算模具總的射出重量<注射機射出重量。 219. 光學分三類:窗類﹔一般光學﹔特殊光學。光學單位:本(日本名詞) 條(牛頓環、亞斯: T/2),環數越多,部品越差,環數越少,部品越佳,如下圖:5 本指 5 條環,實際值=測量 數/2,檢測部品用原器或雷射干涉儀。

220. 原器分:原原器(1 個):測定原器用﹔原器:測定模仁用﹔次原器:檢測模仁加工用。 221. 對窗類鏡片 P.L 面作在上表面下 0.1~0.2 處,如下圖示:

222. 特殊光學鏡片如下圖:刻線在模仁上加工用鑽石刀,此線看起來模糊有兩種原因:一是成 形充填不足,二是加工不是尖角,為一小平面:(箭頭所示)

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223. 拋光表示符號: 此為老式表示方法,近來為 Ra。#8000 砂紙能拋光 0.05umm。MP 指 0.1UMM 以下精度。 224. 鏡片模具設計結構:

,0.05S 表示面粗度平均值

窗類鏡片(PANEL):頂出機構的頂出杆統一由中心(重心中心位置)單一一支頂出。 225. 加工球面 SR0.1MM,進刀 1UMM,2 UMM 。 226. 模仁公差為部品公差 1/5,電極公差為模仁公差 1/2。 227. 在測定小 R,如 R0.14,R0.002,用電子顯微鏡放大 500 倍測定。放大倍數達 50000 倍時, 冷氯關閉,自動檢測。 228. 逃氣如下圖寸法,流道及部品圖所示處先作逃氣。

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229. 當在加工角度公差 30’以下時,要設計加工治具加工,必須采用平面磨床加工才可達到要 求。

230. 圖面表示符號: @ # 0.5° 1° (1/100=34’) Φ R.C 不可 R0.135 (清角)

* 2°

$ 3°

% 4°

& 5°

☆ 型合面

※ 補正

W 組立加 工

⊕ R0.15 R0.10 R0.20 R0.25

231. In order to make the mold have a good escape-air condition, many mold have machined some slot around the product on the core and cavity, and also not only the top and also the bottom before it begin produce. The width of slot is about 3mm, the depth is 0.5 or so, usually, it is milled by ball tool. In order to improve the performance, we often connect the slots between bottom and top with hole. The detailed picture as follow:

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注塑模具制作与维修作业指异书
目的:为使模具制作及维修作业能降低成本,缩短制造周期,确保模具寿命,保证产品品 质。 一、 制作模具编号: 1. 必须在模坯外侧端面上方(方铁)用铣床加工模具编号,字高度 40mm,深度 0.5mm,字体为等线 体。 2. 每一块模板上均须用字码打上模具编号,且方向统一。 3. 模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件必须是公制规格,而付加工模配件必须是标准规格,禁止自行土制。 二、 撬模位 1、 每一套模具均在B板(动模板)上四个角铣出撬模位,以便FIT模及修模用。 三、 码模坑: 1、 非工字模胚均需要在前后模铣出码模槽,具体尺寸根据模具设计尺寸而定。 四、 码模螺丝孔: 1、 每套模具均要在动模底板,定模面板上开码模孔。 2、 孔距尺寸需根据注射机型确定 五、 顶棍孔 1、 动模底须开有足够大的顶棍孔,直径 Φ25~40mm 2、 小型模具只需开一个顶棍孔,中型模具必须开三个顶棍孔以上,大型模具即需开五个孔 3、 顶棍孔径及位置根据注射机型实际尺寸(设计尺寸) 六、 定位圈 1、 每套模具必须装有定位圈(即定位法兰),以便装模定位, 2、 定位环尺寸应根据注射机型墙板孔径确定, 3、 定位圈直径公差为 0.2~0.4mm,凸出模面板高度最小 8~10mm, 4、 模具与机板的定位圈(法兰)的标准尺寸 100mm-0.20^-0.40mm, 七、 先复位装置 1、 当顶针司筒与行位顶出装置相干涉时,必须在模上设有先复装置,不尽靠弹簧使顶针板复位,以免 日后弹簧失效,行位(抽芯)与顶针司筒相碰撞。 2、 必须在顶针板与动模板间装行程开关,以确保先复位装置有效后方可通电合模。 八、 顶针板导柱导套 1、 顶针板长 12 或以上,或工模排位偏中 2、 配置较多小顶针且直径在 2mm 以下, 3、 配置较多司筒(10 支以上), 4、 以上三种情形都必须在顶针板上加四支导柱及导套,以保证顶针平衡平稳地顶出胶件。 九、 顶针板弹簧弓 1、 所有模具必须上顶针板上安装四根复位弹弓,以助顶针均匀回缩, 2、 采用塑胶模具专用蓝色弹弓,复位弹弓两端磨平, 3、 复位弹弓不能压缩大于自由长度的40%需在胶件有效出模情况下在顶针面板上做四个顶出限位钉

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4、 复位弹弓固定,必须两端均有固定沉孔,禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。 十、 自动脱水装置 1、 细水口模(三板模)必须靠装有拉杆,拉条或回位销,保证水口板及A板的移动至水口自动脱落。 2、 拉条用料厚 10mm 或 12mm 以上, 3、 拉条螺丝直径不能小于 8-14mm, 4、 采用B板(动模板)面上装有 4 粒尼龙胶钉(尼龙拉机),效果安全可靠,经济实用。 十一、 顶针动作 1、 应保证在任何场合都可靠地顶出啤件,并在合模前保证不与其他模具零件相干涉地复位, 2、 顶出时不能使啤件产生变形,顶白及卡滞现象迅速顶出且顶针痕迹不影响啤件外观质量。 3、 顶出应平衡且很顺,不可出现顶针板倾斜现象,顶出不应有杂音产生, 4、 顶出完成后,顶针应自动回缩(除特别模具外)。 十二、行位动作 1、 滑块(行位)动作应顺滑,保证形件不变行,不可出现死动作,不均匀,松动等现象; 2、 大滑块导滑面要开有油槽; 3、 大滑块须有冷却水道; 4、 滑块与滑座部分配合采用 HVE6,不可过于松动; 5、 滑块滑动行程长度过长时,必须在模座上增长导向,通常滑动部分长度做到宽度的 1.5 倍左右为宜, 抽芯时滑块在导向槽内的配合部分,要有滑块滑动部分的2/3管在导向滑槽内; 6、 斜导柱孔与斜导柱配合必须留 0.2mm 以上间隙,禁止一样大的配合; 7、 斜度导柱的角度小于行位锲紧面的斜度2度,大滑块的锲紧块,必须伸入下模15-20mm,以1 0度斜面互锁反压。 8、 圆面滑块组合的型腔,纵向与锲向滑块的锲紧面的角度,斜度柱角度分别相差2度,禁止一样度 数,模具上方的滑块最终定位必须用弹弓推或拉,形式上不能用波珠,以免滑块在合模时撞伤锲紧块及斜 导柱。 9、 所有行位的对擦面必须加装耐磨板,对擦面长≥30mm,且宽≥50mm。细行位及行位压板需淬火 加硬52度以上,大行位按开模前的要求氮化或加硬。 十三、吊模孔 1、 小型模具A、B板上下面均作有吊模螺丝孔; 2、 大型模具所有模板均作有吊模螺丝孔,或都二面都要。 十四、CAV NO.: NO.以示区别,在第一次试模前就打好。

1、 一模多腔零件必须在非外露面,配合面上打CAV 2、 CAV

NO.字唛位置与设计工程师联系后打上为宜。

十五、料道形状 1、 原则上采用O形(圆形)料道; 2、 特殊情况采用梯形料道; 3、 料道口的截面大小通常根据产品大小,工模内腔多少面定,具体尺寸根据模具设计图而定; 4、 料道口形状款式繁多,通常有平逢式,扁形式,点浇式,潜水式,三四爪点浇式,具体料道口尺寸 跟实际产品大小相正负,开料道口时流量要分布均匀,通常远离主流道越远料道口逐渐增大,细水口点浇 式,原则上要保留有肚脐眼一般平逢入水要开料道口斜位,以免产品胶离水口后增加辅助人工工作量。 十六、异形顶针,镶件

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1、 异形顶针镶件可转动时,必须做好防转装置。 2、 防转装置必须可靠,单一定向,禁止二个方向定位,(包括司筒针头斜面) 十七、司筒 1、 司筒所有孔必须铰光不能直接钻出,以免烧司筒柱位成形部分,必须加工出啤把,并省光以避免一 圈圈或拖胶粉顶白。 2、 优先采用标准司筒,严禁成形部分直径多大尺寸就用多大尺寸,司筒尺寸可小于成形柱外径尺寸; 3、 为避免司筒与司筒配合出现偏心,司筒头部切割量不能超过10 mm 长,在设计请购必须重点考虑 确定尺寸。 十八、排气槽 1、 定模板(A板)导套背面必须铣排气槽,以免形成真空影响啤塑及FIT模,增加开锁模的液压能 量有损机件; 2、 为保证高速注塑,需有所有模具分型面最后溶接部位及料道口尽头必须开出排气槽。 3、 排气槽深度见参数:ABS、AS、PS:0.03mm,PC、PE、PP、POM:0.02mm,P A尼龙 0.01mm 4、 为精确排气位置,排气槽可在第一次试模后再加工,开排气槽必须用磨麻或铣床加工,禁止打磨机 加。 十九、工模生锈 1、 模具制造过程所有加工零件在暂停加工后必须涂上防锈油,以免生锈; 2、 模胚外侧在拆模后亦要喷防锈油,以防生锈, 3、 新模制造完毕时均不可有锈痕。 二十、顶针司筒烧伤 1、 新模不可存有顶针司筒烧焊等缺陷。 2、 顶针孔司筒孔必须较光。 3、 顶针孔司筒针固定沉孔底部必须做平底,,轴向配合间隙不大于0.15mm。 4、 顶针司筒与型芯配合隙孔径公差为 H7。 5、 顶针司筒与孔之间必须喷上高温顶针油。 6、 顶针必须高于型腔面0~0.5mm 禁止低于后模面. 二十一、冷却水出入标记 1、 冷却水出口必须打“OUT”或“O”字唛,入口必须打“IN”或“I” 二十二、顶针头打记号 1、 顶针固定板必须打上记号,记号应相同且在同一方向,以便修改模 2、 镶件与固定件板之间亦必须打上记号,以防装错。 二十三、分型面高出模胚面 1、 通常分型面高出模胚面 0.1-0.5mm。 二十四、滑块、斜顶块退磁 1、 运动部件(滑快、斜顶块、锲紧块)磨削后必须退磁,以免烧伤运动部位及在磁性吸力作用下,滑 块离开后即又回原位置,当二次合模定会撞伤滑块。 二十五、流道抛光 1、 流道必须抛光,严禁在流道上打凹凸,以免影响注塑流动性及啤塑外观; 2、 主流道长度在结构许可的条件下小于 60mm。

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二十六、流道及入水是否合理 1、 流道设置应保证入水平衡及减少水口料,流道转折处必须设置冷料穴; 2、 优先采用热流道潜水口以节省水口用料,入水保证产品要求尽可能减少辅助人工费用。 二十七、内外模平面必须平行,4 支回针高度要一致。 二十八、水口板动作必须平衡均匀拉开,行程合理。 二十九、省模必须保证不粘模,不顶白,必须满足产品要求。 三十、辅助柱(模顶、撑头) 1、 模具尽量设置辅助柱、尽量设在中央及尽量大直每径; 2、 辅助柱必须用螺丝固定在动模底板上; 3、 辅助柱长度应长于工模方铁高度的 0.1——0.25mm。 三十一、冷动水 1、 所有冷却水必须保证均匀且充足,冷却水直径不能小于 Φ8mm 或 Φ3/8″,除非结构不允许; 2、 密封胶圈在加工时必须高出 0.5mm; 3、 做水压试验,在 8Kg 压力下,5 分钟不漏水。 三十二、氮化 1、 开模前除了特定所有的钢料外,在所有工程全部完成后,必需表面氮化,氮化有以下两个规定: 1) 所有动件(包括行位、斜顶、擦穿位、斜铲)等,这些部件固定需要氮化。 2) 个别工模需要全部氮化(包括 PC、尼龙加铁……等工程料,这些工模在开前必需会特别提示全部氮 化。 三十三、第一次试模 1、 新模具第一次试模时,模具外形必须锣上本公司模具型号及中文名称; 2、 新模具第一次试模必须装有动定模标准定位件,四边各一个。 三十四、新模具必须是标准模架(做模商需列出采用哪间的标准模架资料经本公司)。 三十五、新模具模芯四角位必须做模芯定位。 三十六、所有模具要装动定模锁扣。

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