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50t转炉冶炼工艺技术规程doc


2.工艺参数 2.1 50 吨氧气顶吹转炉主要参数: 2.1.1 转炉炉体 炉体总高(包括炉壳支撑板):7050mm 炉壳高度:6820mm 炉壳外径:Φ4370mm 高宽比:H/D=1.56 炉壳内径:Φ4290mm 公称容量:50t 有效容积:36.1m3 熔池直径:Φ3070mm 炉口直径:Φ1400mm 出钢口直径:Φ145mm 出钢口与水平夹角:20°? 炉衬厚度:熔池

665mm,炉身:500mm,炉帽:550mm 炉壳总重:77.6t 炉衬总重:120t 2.2 炉口结构:水冷炉口 2.3 炉帽结构:水冷炉帽 2.4 挡渣板结构:双层钢板焊接式 2.5 托圈结构:箱式结构(水冷耳轴) 2.6 耳轴轴承:双列向心滚子轴承 2.7 倾动装置 型式:四点啮合全悬挂扭力杆式(交流变频调速) 最大工作倾动力矩:100t.m 最大事故倾动力矩:300t.m 倾动角度:±360°? 倾动速度:0.2—1r/min 2.8 氧枪系统 喷头:四孔拉瓦耳型。 出口:Φ=36.5mm,喉口:Φ=28mm,夹角:α=11.5°,马赫数:m=2.0 枪身:外管:Φ=180mm,中管:Φ=146mm,内管:Φ=114mm 氧枪总长度:15.971m 氧枪供水压力>1.2Mpa,进水温度≤35℃,出水温度≤45℃,供水量≥130m3/h.炉 供氧压力 0.8—1.2Mpa,温度 25℃ 氧枪冷却水压力≤0.8Mpa,流量<70m3/h,水温≥45℃,有一项即报警;压力≤0.8Mpa, 流量≤60m3/h,水温≥50℃,有一项即提枪 3.技术要求 3.1 开新炉操作技术要求 原则:烧结好炉衬,炼出合格钢。 做好开新炉前的各项检查及准备工作, 采用铁—焦炭烘炉炼钢法, 烘炉时间不小于 30 分钟, 氧压由 0.2Mpa 逐渐增加到 0.6Mpa. 第一炉操作氧压控制在 0.6—0.8Mpa,密切注意枪位与化渣情况,炉渣碱度 R=2.5—3.2,纯

吹氧时间不小于 20 分钟,以保证足够的烧结时间。 炼钢工必须做好脱氧工作,防止发生生产、设备及安全事故。新炉 1—6 炉必须连续吹炼, 不得中断。 3.2 装入制度 采用分阶段定量装入制度,装料原则是先装铁水后装废钢,当废钢潮湿时,先加废钢后装铁 水。 铁水成分要求: 元素 Si% S% 含量% ≤1.25 ≤0.070 入转炉铁水温度≥1250℃ 生铁块成分要求: 元素 P% S% 含量% ≤0.150 ≤0.070 每班入炉铁水成份 Si、S 及温度必须通知炼钢工、摇炉工,铁水、废钢计量必须准确。每班 石灰成份必须通知炼钢工、摇炉工,以确定合适加入量。 废钢、铁块的搭配要合理、科学,无生产调度室通知,任何人不得擅自调整装入量。入炉料 结构由技术科定。 3.3 供氧制度 采用分阶段定氧压变枪位操作制度。 枪位控制是转炉炼钢的关键,接班第一炉或第二炉必须测枪位。 炉龄≤200 炉,氧压控制在 0.6—0.85Mpa,严禁大氧压操作。炉龄≥200 炉,氧压控制在 0.8 —0.95Mpa,供氧强度控制在 2.8—4.0Nm3/t.min,纯供氧时间控制在 11—15 分钟,基本枪 位 1000mm,最低枪位 800mm,最高枪位 1500mm,冶炼末期必须有≥40 秒的低枪位操作以均匀 钢水成份、温度和降低渣氧化性。 3.4 造渣制度 石灰加入量公式 2.14×[Si] ×R 石灰量(kg/t)=—————————×1000 石灰有效 CaO% 式中:有效 CaO%=CaO%石灰-R×SiO2%石灰 注:上述公式适用于低磷铁水。 采用分批加渣料的操作工艺,第一批料一般在开吹同时加入,温度低时在开吹 30—90 秒后 加入,其石灰量为总量的 1/2—2/3;白云石加入量按终渣中 MgO 含量 8—10%计算,在头批 料加入 800-1000kg 轻烧白云石,镁球加入 200kg。第二批料视化渣情况,在 3—6 分内加完, 同时贯彻勤加、少加的原则。 氧化铁球的加入量应根据铁水成份、温度、加料情况及终点要求而定,在保证正常吹炼的效 果下,勤加,少加,吹炼终点前 2 分钟严禁加氧化铁球
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终渣要求:

1 碱度:R=2.8—3.2 2 终渣要求有良好的流动性,3 有一定的粘度 4 每班取两炉渣样分析 CaO、SiO2、MgO、∑Fe,5 并做 好记录。摇炉工根据炉渣情况,6 适当调整石灰加入量 和终点枪位。 采用单渣不留渣操作,要求早化渣,过程渣化透,终渣 作粘 3.5 温度制度 根据不同钢种和铸机的温度要求, 炼钢工控制好冶炼过 程温度和终点出钢温度。 钢水终点温度控制:1630—1710℃ 内部考核执行质量控制点。 遇到下列情况之一,允许把终点温度提高 10—30℃: 连铸中包第一炉; 黑包、新包、凉包; 包舌厚≥10mm 或包底残钢厚≥40mm; 炉龄 1—5 次的炉次 出钢时间≥3 分钟。 连铸平台大包温度控制: 连铸第一炉:1610—1660℃ 连浇炉次:1570—1620℃ 3.6 终点控制 根据供氧压力、供氧流量、纯吹时间,后期炉口火焰形 状,正确判断吹炼终点,尽量提高终点命中率,可以采 用一次拉碳和高拉补吹法。 终点必须做好 P、S 分析,根据普碳钢要求 P≤0.045%, S≤0.050%。 出钢口必须保持圆、直,出钢时不散流,出钢前炉炉必 须加挡渣塞出钢,出钢过程中必须加挡渣球挡渣出钢。 3.7 脱氧合金化 炼钢新使用的合金料必须有质保书和抽查检验成份。 合金加入量公式: 钢种中限成份%-钢水残余成份% 合金加入量(kg)=——————————————— —×钢水量(kg) 合金元素含量%×合金元素吸收 率% 钢水量=(入炉铁水+废钢)×(1-吹损%) 吹损一般为 8—10%。 合金加入时间控制在出钢 1/4—3/4 范围内,合金应加 在钢流上,严禁事先加入包底。 出完钢后,根据情况(氧化性、出钢量)判断合金元素 含量,必要时进行调整。 出钢量不应过满,液面距钢包上沿距离≥200mm。

常炼钢种化学成分 成份 钢种 C% Mn% Si% S% P% Q195 0.06—0.12 0.25—0.50 0.12—0.30 ≤0.050 <0.045 Q195L ≤0.08 ≤0.10 0.25—0.50 ≤0.035 ≤ 0.035 Q215A 0.09—0.15 0.25—0.55 0.12—0.30 <0.050 <0.045 Q215B 0.09—0.15 0.25—0.55 0.12—0.30 <0.045 <0.045 Q235A 0.14—0.22 0.30—0.65 0.12—0.30 <0.050 <0.045 Q235B 0.12—0.20 0.30—0.70 0.12—0.30 <0.045 <0.045 Q235C ≤0.18 0.35—0.80 0.12—0.30 <0.040 <0.040 Q235D ≤0.17 0.40—0.70 0.12—0.30 <0.035 <0.035 Q255A 0.18—0.28 0.40—0.70 0.12—0.30 <0.050 <0.045 Q255B 0.18—0.28 0.40—0.70 0.12—0.30 <0.045 <0.045 Q275 0.28—0.38 0.50—0.80 0.15—0.35 <0.050 <0.045 3.8 钢包烘烤 钢包快速烘烤是降低出钢温度,稳定炉前操作,提高钢 水质量,稳定连铸机操作,起着重要的作用。 钢包烘烤≥5min,烘烤煤气火焰要完全燃烧,必须保证 火焰刚度和穿透能力,火苗从钢包包盖处稍有外溢为 准。 烘烤完毕,先关煤气,再开钢包车。 3.9 吹氮(氩) 吹氮(氩)对均匀钢水成份、温度,减少钢中夹杂物, 提高钢水质量,稳定连铸机操作,起着重要的作用。 底吹氮(氩),插快速接头前,必须先将管内余气放掉, 确认牢固后, 方可通知开启氮 (氩) 气, 开吹压力为 0.4 —0.8Mpa,稳定压力为 0.15—0.30Mpa,打开阀门的同 时,密切注意钢水液面,在无加盖等保护措施时,一旦 发现钢液面大翻、钢水裸露,立即调整氮(氩)压力,

严禁钢液面裸露、钢渣混冲,必须保证吹氮(氩)效果。 如果底吹氮(氩)操作不能正常进行,必须进行顶吹氮 (氩)操作,顶吹氮(氩)压力 0.15—0.30Mpa,吹氮 (氩)枪插入深度:枪头距包底 200—250mm,以钢水波 动不裸露为准。 吹氮(氩)时间控制在 3—8 分钟。 3.10 喂线 钢包内喂线使用喂丝机将规定品种的包覆线通过导管 以一定的速度喂入钢液内,改变钢水夹杂物形态,改善 钢水流动性的一种炉外处理手段。 喂线速度≥3m/秒,喂线过程中注意观察,以防跑线, 喂线过程不能测温。
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3.11 合金上料、发料 3.11.1 必须全面了解并掌握合金料质量验收标准。 3.11.2 上岗后,应及时检查各种合金的质量、成份、 牌、物是否相符,确定无误后,方可开始工作。 3.11.3 上料发料工序,接到管理组合金保管员换合金 成份的通知后,应空仓后再换新进合金料,在余料用不 完的情况下,严禁使用新进合金料。 3.11.4 按炉次发放合金, 认真填写合金发放原始记录。 3.11.5 严禁各类合金混料,禁止非合金工操作,下料 口有人严禁按动下料按钮。 3.11.6 严格执行铁合金磅称操作规程,准确度控制在 误差 2‰范围以内,做到计量准确,发现设备问题及时 找有关人员处理。 3.12 收料 3.12.1 合金及辅料质量符合相应国标、部标、企标或 技术协议要求。 3.12.2 对所进原料必须进行表面质量验收, 检查块度、 清洁度、湿度、粉面率,不符合技术要求的原料一律拒 收。 3.12.3 经常对所进散装料进行取样化验理化指标,每 来一车货,在入仓前进行化验,合金不合格者拒收,石 灰不合格者,让步接受。 3.12.4 合格原料按规定进行卸料,严禁混料。 3.12.5 根据生产需要,及时向主管部门和供货单位联 系各类原料的进料。 3.12.6 认真填写炼钢辅助材料的日报表,收料的原始 记录,要求真实可靠,化验单填写规范,不漏项。 3.13 皮带输送 3.13.1 皮带操作人员必须了解掌握造渣原料质量标准 及技术要求,并严格执行,不符合标准的炼钢造渣料要 拒绝向转炉输送。

3.13.2 炼钢造渣料原料标准参照执行收料工艺标准和 技术条件。 3.13.3 皮带操作人员必须了解当班生产计划和炉座产 量,结合炉顶高架料仓用料量,通知进料工进料种类及 数量。 3.13.4 高位料仓操作人员上料时应先向地下料仓发出 通知,待返回同意信号后,方可开车进料。 3.13.5 开动卸料小车就位,确定卸料小车位置,待料 仓和来料种类三者一致时,可按散装料上料操作规程上 料。 3.13.6 必须保证电振停振后,皮带上的料全部进入料 仓内,严禁料已满而皮带上剩料或料溢出卸料口。 3.13.7 阴雨天气地仓进石灰后,皮带操作人员应及时 向炉顶高架料仓输送, 地仓石灰存放时间不应超过四小 时。 3.13.8 下炉役最后一个班,炉顶料仓操作人员根据调 度指令提前停止上料,停炉后,炉顶料仓内存石灰不得 多于 6 吨。 3.13.9 非操作人员严禁启动电机、仪表和设备。 3.13.10 不准跨越运行中皮带,严禁在皮带上站立行 走,严禁在皮带运行时维护设备。 3.13.11 工作人员进入料仓或地面处理事故时, 必须有 安全措施,一人工作,一人监护,料仓进出料开关必须 挂上"严禁操作"的牌子。 3.13.12 皮带输送机日常点检,确认程序,执行设备管 理有关规定。 1.炼钢工岗位操作规程 1.1 接班准备 1.1.1 上岗前穿戴好一切劳动保护用品。 1.1.2 提前半小时到岗,接受任务,开好班前会。 1.1.3 详细了解上一班生产和设备运转情况。 1.1.4 接班后必须详细检查各种仪表、安全装置、中低压水等所有设备的连锁是否正常,如 发现问题立即通知有关人员进行处理。 1.1.5 观察炉况,检查氧枪、出钢口、炉口、烟罩,保证冶炼条件。 1.2 班中操作要点 1.2.1 稳定装入量,出净炉内钢水。 1.2.2 班中做到身不离炉,眼不离火,不违章指挥操作。 1.2.3 检查钢包,及时出钢,减少后吹次数,减少泡炉时间。 1.2.4 控制好终点,保证温度合适,成分合格,钢水流动性好。 1.2.5 出完钢,指挥吹氩、喂丝、堵出钢口,控制好钢水衔接。 1.2.6 经常检查烟道、烟罩、炉口水箱等渗漏情况,氧枪或烟罩、烟道漏水成线严禁炼钢, 炉内进水禁止动炉。 1.2.7 平台上氧气停用时,要及时关闭阀门,以保证安全和节约用氧。 1.2.8 吹炼过程中应经常检查氮封口氮封情况。如氮封不正常,立即通知检修人员修复。

1.2.9 严格稳定装入量及供氧制度,装入量波动控制在±700kg,氧压<0.6Mpa 时停吹。 1.2.10 经常检查炉衬侵蚀情况,严格执行补炉制度,防止漏炉事故发生。 1.2.11 经常清理炉口结渣,严禁在看不见火焰的情况下冶炼。 1.2.12 炉内进水,严禁提枪动炉。 1.3 交班事项 1.3.1 提前做好交班准备,保证下一班接班后正常生产。 1.3.2 炉口、氧枪粘渣清理干净。 1.3.3 卫生区域干净、整洁。 1.3.4 处理完当班事故,写好交接班记录。 2.摇炉工岗位操作规程 2.1 接班准备 2.1.1 上岗前穿戴好一切劳动保护用品。 2.1.2 提前 15 分钟上岗,接受生产任务,开好班前会。 2.1.3 对口交接,了解上班生产、设备运行及异常情况 2.1.4 了解装入量、造渣料的使用情况; 2.1.5 了解上班枪位及铁水,生铁快的 S、Si 含量; 2.1.6 详细检查操作盘、仪表是否完好,氧气、氮气、高压水及各部的冷却水是否通畅; 2.1.7 详细检查转换开关是否可靠、紧急停电好使、紧急提枪好使、氧枪钢丝绳报警好使; 2.1.8 检查氧枪粘渣情况。 2.1.9 对检查中发现的问题及时向炼钢工汇报,请求处理,并做好设备点检记录。 2.2 班中操作要点 2.2.1 接班前二炉必须测枪位(最好第一炉测) ,测量枪位时上下必须密切配合,未得到明确 信号、手势等,不准升降氧枪。 2.2.2 使用氧压根据不同炉龄期可在 0.6—1.2Mpa 之间控制。 纯供氧时间控制在 11—14 分钟, 吹氧末期应有≥30 秒的低枪位操作以均匀钢水成分、温度和降低炉渣氧化性;严禁长时间 以低枪位或高枪位吹炼。 2.2.3 按铁水成分、装入量、碱度及温度要求配加渣料。石灰加入量计算公式: 2.14×[Si]×R 石灰加入量=——————————×1000(kg/T 铁) CaO%有效 式中:CaO%有效=CaO%石灰-R×SiO2%石灰 注:上述公式适用于低磷铁水。 2.2.4 石灰用量保证终渣碱度 R=2.8—3.2 之间;矿石(氧化铁球)加入量根据炉内热平衡情 况确定;终渣(FeO)控制在 12—16%。 2.2.5 第一批料一般在开氧同时加入,温度低时在开吹 30 秒后加入,其石灰量为总量的 1/2 —1/3;白云石加入量按终渣中 MgO 含量 8—10%计算,在头批料中一次加入。第二批料视 化渣情况,分批 5—8 分钟加完,要求前期渣 3—5 分钟内形成。 2.2.6 控制化渣、不返干、不喷溅、不粘枪。 2.2.7 严禁卡料时操作,下料口堵时,必须等处理好后方可冶炼。 2.2.8 按要求实施溅渣护炉操作,严禁留渣操作。 2.2.9 经常检查氧枪渗漏情况,发现渗漏应立即通知炼钢工,吹炼期间发现氧枪严重漏水立 即提枪到换枪点, 关闭进出口水阀门, 炉内有水绝对不准摇炉, 待炉内水份确定蒸发完后 (专 人到氧枪插入口确认) ,方可缓慢摇炉。 2.2.10 倒炉时必须关闭挡火门。

2.2.11 出钢时,把钢包车开到出钢位置,钢包、出钢口对准、勤动、慢动、稳定出钢,待炼 钢工发出出完钢的信号时,立即开动钢包车,摇起炉子,钢液面应距包沿大于 200mm。 2.2.12 倒渣或出钢时,如果清渣工发出不允许倒渣信号,摇炉工要服从信号,渣清理完后方 可倒渣,出钢时严禁炉口、出钢口下渣。 2.2.13 氧枪有粘钢,造成氮封堵塞,处理时要先到楼上检查钢丝绳松紧情况,如发现钢丝绳 松动必须拉紧后方可处理。 2.2.14 电器、仪表及其他设备如发生故障,应立即停吹,并及时找有关人员处理,修好后方 可吹炼。 2.2.15 兑铁水、加废钢、倒渣、出钢前必须和清渣工取得联系才能进行操作。 2.2.16 在吹炼时,接到汽化冷却、除尘等系统故障时应立即通知煤气加压站,放散后,才能 提枪停吹。 2.2.17 转炉停吹两小时以上,应把氧枪提升到待吹点,并把所有选择开关恢复到“0”位, 同时通知风机暂停,不得随意离开操作室,开炉前及时和运转联系开动风机。 2.2.18 遇化渣不良或喷铁时应适当提高枪位,以改善化渣操作;若发生泡沫渣喷溅时,应适 当降枪操作。 2.2.19 调换氧枪后,在炉前操作室打开待用的氧枪高压水电动阀检查高压冷却水仪表指示是 否有压力、流量显示,如压力、流量有显示,关闭电磁阀,检查压力、流量显示是否消除。 上述动作必须进行两遍,如有问题,立即通知有关人员进行检修,直到正常。 2.2.20 转炉控制要求: 2.2.20.1 转炉不在垂直位置 0±2℃时,不允许发出氧枪下枪的指令;不允许活动罩裙下降; 散装料汇总斗电动插板阀不能动作。 2.2.20.2 有下列条件之一时,转炉不得倾动: (1)氧枪提升至炉口距离≤0.8 米; (2)转炉倾动装置稀油润滑系统启动后,油温、油压、流量不正常。 (3) 活动罩裙未升到上极限时; (4) 转炉倾动装置稀油润滑系统监测不正常时报警。 2.3 交班事项 2.3.1 炉口、烟道、氧枪无粘渣。 2.3.2 操作设备正常。 2.3.3 主控室内地面、操作台卫生清洁。 2.3.4 做好交接班记录,保证下一班接班后生产正常。 2.3.5 对口交接生产情况及设备运行情况。 3.合金工岗位操作规程 3.1 接班准备 3.1.1 上岗前穿戴好一切劳动保护用品。 3.1.2 提前 15 分钟上岗,参加班前会,接受炼钢工安排工作任务。 3.1.3 认真检查推车、溜槽等设备,确认安全可靠,转动灵活,溜槽无变形、粘钢。 3.1.4 检查吹氩喂线设施是否正常。 3.1.5 接班时要了解上一班及本班的合金加入成品成分情况、合金成分、出钢口大小、所炼 钢种。 3.1.6 检查称的准确度,对各种合金的成分、收得率、外观颜色都要记清,严禁出错造成质 量事故。 3.2 班中操作要点 3.2.1 看准终点碳、钢水氧化性、钢水温度、渣子情况。

3.2.2 打终点样。 3.2.3 配合金时必须考虑终点温度和含碳量、钢水氧化性、钢水量、合金成分、出钢口大小、 下渣等诸要素,考虑金属回收率,确认合金加入量。合金加入量计算公式: 钢种规格中限%-终点残余成分% 合金加入量(kg)=—————————————————×钢水量 合金元素含量%×合金元素吸收率% 钢水量=(入炉铁水+废钢)×(1-吹损%) 吹损一般为 8—10% 3.2.4 合金加入时间应控制在钢水流出 1/4—3/4 范围内,加合金时,要掌握好合金溜槽方向, 合金应加在钢流上,严禁预先加入包底,加完合金后,要检查合金溜槽内是否存有合金。 3.2.5 加合金时,对准钢流,均匀缓慢加入合金。 3.2.6 加合金时,根据钢水氧化性预先加入 0.4—0.8kg/t 硅铝铁进行预脱氧。 3.2.7 需增碳时,必须使用指定的增碳剂,加入时间为出钢 1/3—1/2 期间,严禁使用非指定 增碳剂,总增碳量不得超过 0.2%,碳回收率波动在 70—90%之间。 3.2.8 出完钢后,堵好出钢口。 3.2.9 当渣车工把钢包车开到吹氩平台下,首先进行测温,测温枪插入深度为 350—450mm, 位置适中,温度高时,在吹氩前要向包内加同钢种废钢微调到控制范围。 3.2.10 取样观察脱氧情况,必要时在吹氮(氩)前加部分合金进行调整。 3.2.11 吹氮(氩)操作顺序: 吹氮(氩)操作以底吹氩为基本工艺,当底吹无法进行时,改顶吹工艺。 底吹操作顺序:钢包车开到位→测温→接氮(氩)管→开氮(氩)气→吹氮(氩)气→关氮 (氩)气→卸氮(氩)管。 顶吹操作顺序:钢包车开到位→关底吹氮(氩)气→测温→开顶吹氮(氩)气→降氮(氩) 枪→吹氮(氩)→提枪→关氮(氩)气。 顶吹氮 (氩) 要求先开氮 (氩) 后降枪, 吹氮 (氩) 棒头部深入钢包, 距包底处 250—350mm, 调整吹氮(氩)压力在 0.2—0.4Mpa,吹氮(氩)强度保持在以不裸漏钢液面,轻微翻腾为 止。 底吹氮(氩)总管压力 0.5—0.7Mpa。 正常吹氮(氩)时间不小于 3 分钟。 3.2.12 吹氮(氩)完毕后,向包内加 20—30kg 保温剂 3.2.13 吹炼下一炉的过程中,及时了解上一炉钢的成品化学成分。 3.3 交班事项 3.3.1 清理所属卫生区域。 3.3.2 收拾好所用工具。 3.3.3 做好合金记录,对口交接清生产情况及备料车里的合金料。 4.兑铁工岗位操作规程 4.1 接班准备 4.1.1 上岗前穿戴好一切劳动保护用品。 4.1.2 提前 15 分钟上岗,参加班前会,接受炼钢工安排工作。 4.1.3 接班后准备好样勺、铁锹等工具。 4.1.4 对口交接,了解上个班的生产情况,测温枪的使用情况。 4.2 班中操作要点 4.2.1 指挥天车和摇炉工兑铁、加废钢,手势要清楚、明确。 4.2.2 告知摇炉工铁水量、废钢量。

4.2.3 终点取样、测温要迅速、准确。 4.2.4 及时送终点样、渣样,并及时报回终点样成分。 4.2.5 经常检查吊运工具是否完好(包括吊环、吊钩、包耳轴、钢丝绳、废钢槽、废钢槽吊 具) ,发现问题及时找有关人员处理或更换,不准带病作业。 4.2.6 兑铁前必须了解炉内(是否补炉、有无钢渣) 、包内(铁水重量、渣量、是否回炉钢) 等情况,炉内未倒渣不准兑铁水。 4.2.7 挂钩时检查钩链,起吊时喊开周围人员,手势明确指挥天车工和摇炉工配合好兑铁水, 不偏不洒铁,包嘴不能压炉口。 4.2.8 接送回炉钢时,必须掌握其重量、钢种并通知炉长、炼钢工、摇炉工、合金工。 4.2.9 兑铁前,不准挂小钩。 4.2.10 盛有铁水的铁包不得放置在炉前平台上面等待,以免发生意外事故。 4.2.11 不准用铁水包、废钢料槽撞炉口,要用专用工具清理炉口残渣。废钢大块塞住炉中时 不能用料斗指挥吊车硬撞。采用其它办法处理。 4.3 交班事项 4.3.1 收拾好工具,锁好工具箱。 4.3.2 卫生区域干净,整洁。 4.3.3 提前做好交接班准备,保证下一班接班后测温枪能正常使用。 5.渣车工岗位操作规程 5.1 接班准备 5.1.1 上岗前穿戴好一切劳动保护用品。 5.1.2 提前 15 分钟到岗,接受任务,开好班前会。 5.1.3 对本班钢包车,底吹氩接头,胶管,渣车线,钢包烘烤器进行检查。 5.1.4 对口交接,了解上个班的生产及设备运转情况。 5.2 班中操作要点 5.2.1 把座有钢包的钢包车开到烤包器下烤包,保证烤包时间和烤包温度。 5.2.2 做到炉前提枪时,关闭烘烤煤气,把钢包车开到炉坑下,同时把主令电送到炉前。 5.2.3 上岗前穿戴好劳动保护用品,非作业人员不准进入炉下区域,接到转炉兑铁水、废钢、 倒渣、出钢等联系信号后,炉下区域不准站人或行走. 5.2.4 如发生故障,要马上和炉前联系,暂缓作业,通知有关人员修复,不得带病作业。认 真点检设备,填写点检内容。 5.2.5 转炉吹炼期进入炉下清渣时,必须和炉前联系好,炉前给信号后,方可进行清理。 5.2.6 挡渣板上结渣,应在补炉期间铲除,并要防止大块渣子突然落下伤人。 5.2.7 启动钢包车、渣车必须缓慢,并要看清轨道两边是否有人和障碍物。钢包车、渣车要 有专人开动。不许操作中用出钢车顶出渣车或用出渣车顶出钢车。不许打反车,在积渣太多 时不许硬开出钢车清灰。铁道有积灰时不许开车,不许用出钢车或出渣车牵引另一个车(紧 急情况除外) 。吹氩中不许来回打反车搅拌钢水。不许使用漏渣车接渣。导线侧不许废渣刮 线。 5.2.8 清渣时道线必须清理干净,轨面高出 30—50mm。 5.2.9 使用钢包车拖拉吊物,必须要专人负责指挥,相互间要密切联系。 5.2.10 渣包内不准有积水和潮湿的垃圾, 如有积水等必须换包后方可使用, 坏渣包不准使用。 5.2.11 不准将封闭物投入渣包内,炉前倒渣时严禁浇水,防止发生爆炸事故,在炉下清渣时 应在挡渣板下、严禁在炉下站立、通过。 5.2.12 钢包车挂钩时,开车人员与挂钩人员互相配合,钢包车未停稳,不准挂脱钩,防止发 生事故。

5.2.13 转炉挡渣板若脱落,立即通知检修人员修好。 5.2.14 开新炉、新补炉,在吹炼时要密切注意炉壳情况,发现炉壳发红或漏钢,立即向炉前 报警。 5.2.15 出完钢开动钢包车要平稳,严禁开快车,出钢车和渣车开动时不准急打反把,以防钢 水、钢渣溅出烫伤人。 5.3 交班事项 5.3.1 提前做好交班准备,交班条件符合要求。 5.3.2 清理干净钢包车及渣车,清理干净卫生区域。 5.3.3 告知下班生产情况及设备运转情况。 5.3.4 出现设备及工艺事故后处理不完,不准下班。 6.上料工岗位操作规程 6.1 接班准备 6.1.1 上岗前穿戴好一切劳动保护用品。 6.1.2 提前半小时到岗,接受任务,开好班前会。 6.1.3 询问上一班生产和设备运转情况,点检设备,保证皮带上料正常运转。 6.1.4 操作人员必须了解当班生产计划和高位料仓存料量。 6.2 班中操作要点 6.2.1 散装料工下地仓、上炉仓必须走专用通道,手扶护栏。 6.2.2 散装料各处皮带禁止乘人,禁止用手触摸皮带。 6.2.3 从皮带上通过要走过桥,禁止跨越皮带。 6.2.4 皮带机启动前,应该对皮带机两侧进行检查,并鸣铃示警。 6.2.5 料口卡料时要用工具处理,不准用手直接搬运。 6.2.6 皮带机运转时,禁止清扫皮带与托辊。 6.3 交班事项 6.3.1 保证区域卫生清洁。 6.3.2 保证下一班设备运转正常。


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