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第九章-典型模具的装配与调试


第九章 典型模具的装配与调试 第一节 概 述

第二节 模具零件的固定方法

第三节 间隙(壁厚)的控制方法
第四节 冷冲模的装配 第五节 塑料模的装配

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第一节 概



一、模具装配的特点和内容 二、装配精度要求

r />三、模具装配的工艺方法

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一、模具装配的特点和内容

模具装配属单件小批装配生产类型,特点是工艺灵活 性大,工序集中,工艺文件不详细,设备、工具尽量 选通用的。组织形式以固定式为多,手工操作比重大, 要求工人有较高的技术水平和多方面的工艺知识。 模具装配过程是按照模具技术要求和各零件间的相互 关系,将合格的零件按一定的顺序连接固定为组件、 部件,直至装配成合格的模具。它可以分为组件装配 和总装配等。 模具装配的内容有:选择装配基准、组件装配、调整、 修配、总装、研磨抛光、检验和试冲(试模)等环节,通 过装配达到模具的各项指标和技术要求。通过模具装 配和试冲也将考核制件的成形工艺、模具设计方案和 模具制造工艺编制等工作的正确性和合理性。在模具 装配阶段发现的各种技术质量问题,必须采取有效措 施妥善解决,以满足试制成形的需要。
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二、装配精度要求
例如定位销孔与型孔的位置精度;上、

(1)相关零件的位置精度

下模之间,动、定模之间的位置精度;型腔、型孔与型芯之间

的位置精度等。
(2)相关零件的运动精度 传动精度。 (3)相关零件的配合精度 相互配合零件的间隙或过盈量是否符 包括直线运动精度、圆周运动精度及

合技术要求。 (4)相关零件的接触精度 例如模具分型面的接触状态如何,间 隙大小是否符合技术要求,弯曲模、拉深模的上下成形面的吻
合一致性等。

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三、模具装配的工艺方法

1.完全互换法 2.修配法

3.调整法

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1.完全互换法
1)装配过程简单,生产率高。 2)对工人技术水平要求不高,便于流水作业和自动化装配。

3)容易实现专业化生产,降低成本。
4)备件供应方便。

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2.修配法
1)应正确选择修配对象。 2)应通过尺寸链计算,合理确定修配件的尺寸和公差,既要保

证它有足够的修配量,又不要使修配量过大。
3)应尽可能考虑用机械加工方法来代替手工修配。

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3.调整法
1)能获得很高的装配精度。 2)零件可按经济精度要求确定加工公差。

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第二节 模具零件的固定方法 一、紧固件法 二、压入法

三、铆接法
四、热套法 五、焊接法

六、低熔点合金法
七、粘接法

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一、紧固件法

图9-1 紧固件法

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二、压入法

图9-2 压入法

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三、铆接法

图9-3 铆接法

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四、热套法

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五、焊接法

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六、低熔点合金法

(1)低熔点合金法的优点 (2)低熔点合金法的缺点

(3)固定工艺过程

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(1)低熔点合金法的优点
1)工艺简单、操作方便,并可降低配合部位的加工精度,减少 加工工时。

2)有较高的连接强度,适用固定冲裁t≤2mm钢板的凸模。
3)低熔点合金可以重复使用。

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(2)低熔点合金法的缺点
1)浇注前相关零件要加热。 2)模具易发生热变形。

3)耗费贵重金属铋。

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(3)固定工艺过程
1)配方:常用低熔点合金配方用两种,见表9-1。 2)固定结构形式:固定结构形式及要素如图9-6所示。

3)固定步骤:低熔点合金固定浇注的实例如图9-7所示。

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表9-1 低熔点合金配方

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图9-6 低熔点合金固定结构形式

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图9-7 低熔点合金固定浇注示意图 1—平板 2—凸模固定板 3—等高垫铁 4—凹模 5—凸模

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七、粘接法

(一)环氧树脂粘接法 (二)无机粘接固定法

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(一)环氧树脂粘接法
1.环氧树脂粘接剂配方 2.粘接固定工艺过程

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(一)环氧树脂粘接法

图9-8 环氧树脂粘接固定凸模

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1.环氧树脂粘接剂配方
(1)粘接剂 常用的有634#、6101#环氧树脂,要求流动性 好,易与固化剂混合,便于操作。 (2)固化剂 有乙二胺和邻苯二甲酸酐等,作用是使环氧树 脂凝固硬化。 (3)增塑剂 常用的有邻苯二甲酸二丁脂,作用是改善树脂 固化后的性能,提高抗冲击强度和抗拉强度,增加流动性、 降低粘度便于搅拌。 (4)填充剂 氧化铝粉、铁粉、石英粉和玻璃纤维等,作用 是提高粘接剂的强度、硬度、和耐磨性,改变热膨胀系数

和收缩率等。

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2.粘接固定工艺过程
(1)粘接固定结构形式 粘接固定凸模的结构形式如图9-8 所示,图9-8a、b适用于固定冲裁板厚t<0.8mm的板料,图 9-8c适用于固定冲裁板厚t=0.8mm的板料。 (2)粘接剂的配制方法和粘接过程

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(二)无机粘接固定法
1.无机粘接剂配方 2.粘接固定工艺过程

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1.无机粘接剂配方
表9-3 无机粘接剂配方

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2.粘接固定工艺过程

(1)粘接剂配制 (2)粘接固化步骤

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第三节 间隙(壁厚)的控制方法 1.垫片法 2.镀铜法

3.透光法
4.涂层法 5.腐蚀法

6.工艺尺寸法
7.工艺定位器法

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1.垫片法

图9-11 垫片控制法 1—垫片 2—上模座 3—凸模 固定板 4—等高垫铁 5—凹模 6—下模座

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2.镀铜法

对于形状复杂、凸模数量又多的小间隙冲裁模,用上 述方法控制间隙比较困难。这时可以将凸模表面镀上 一层软金属,如镀铜,镀层厚度为单边冲裁间隙值。 然后再按上述方法调整、固定和定位,镀层装配后不 必去除,使用中会自然脱落。

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3.透光法

透光法是将上、下模合模后,用手灯从底下照射,然 后观察凸、凹模刃口四周的光隙大小,来判断间隙是 否均匀。如果光隙不均匀,再调整直至光隙均匀后再 固定、定位。这种方法适合于薄料冲裁模。

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4.涂层法

涂层法是在凸模表面涂上一层薄膜材料,如磁漆或氨 基醇酸绝缘漆等。漆层厚度等于单边间隙值。不同的 间隙要求选择不同粘度的漆或涂不同次数的漆来控制 其厚度。涂漆后将凸模组件放于烘箱内,在100~120 ℃的温度下烘烤0.5~1h,烘干后修折角处使涂层均匀 一致,然后按上述方法调整、固定和定位。凸模上的 漆装配时不必去除,模具使用中会自行剥落。此法适 用于小间隙冲裁模。

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5.腐蚀法
1)硝酸(20%)+醋酸(30%)+水(50%)。 2)蒸馏水(55%)+双氧水(25%)+草酸(20%)+硫酸((1~2)%)。

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6.工艺尺寸法

工艺尺寸法如图9-12所示。制造凸模时,将凸模长度 适当加长,加长部位的截面尺寸加工到与凹模型孔尺 寸相同(呈滑配合)。装配时将凸模插入凹模,然后装配 调整、定位和固定。最后将加长部分去除形成均匀的 间隙。此法主要适用于圆形凸模(易加工)。

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7.工艺定位器法

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7.工艺定位器法

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第四节 冷冲模的装配 (1)选择装配基准件 选择基准件的原则是按照模具主 要零件加工的依赖关系来确定。

(2)组件装配 组件装配是指模具在总装前,将两个以
上的零件按照规定的技术要求连接成一个组件的装配 工作。

(3)总体装配 总体装配是将零件和组件结合成一副完
整的模具过程。 (4)调整凸、凹模间隙 在装配模具时,必须严格控制 及调整凸、凹模间隙的均匀性。

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第四节 冷冲模的装配
(5)检验、调试 模具装配完毕后,必须保证装配精度, 满足规定的各项技术要求,并要按照模具的验收技术条

件,检验模具各部分的功能。

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第四节 冷冲模的装配 一、冲裁模的装配 二、复合模的装配

三、级进模的装配

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一、冲裁模的装配

(一)组件装配 (二)冲裁模总装配要点

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(一)组件装配
1.模柄组件的装配 2.凸模、凹模与固定板的装配

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1.模柄组件的装配
(1)装模柄 压入式模柄的装配过程如图9-14所示。 (2)磨端面 合格后钻骑缝销孔,装骑缝销,然后磨平端面。

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图9-14 压入式模柄的装配 a)压入模柄 b)磨平端面 1—模柄 2—上模座 3—等高垫铁 4—骑缝螺钉

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2.凸模、凹模与固定板的装配
(1)压入式凸模与固定板的装配 压入式凸模与固定板的装 配过程如图示。 (2)凹模镶块与固定板的装配 凹模镶块与固定板的装配过 程和模柄的装配过程相近。

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图9-15 压入式凸模的装配

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图9-16 凹模镶块的装配

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(二)冲裁模总装配要点
(1)装配前的准备 装配钳工接到任务后,必须先仔细阅读装配

图及零件图,了解所冲零件的形状、精度要求以及模具的结构

特点、动作原理和技术要求,选择合理的装配顺序和装配方法。
(2)装配模柄 在手搬压力机或油压机上,将模柄12压入上模板 6上,并加工出骑缝销孔,将销装入后,再把模柄端面与上模 板6的底面在平面磨床上磨平。

(3)装配导柱与导套 在模板上安装导柱、导套,并注意安装后 导柱与导套的间隙要均匀,上、下滑动时无阻滞发涩及卡住现 象。
(4)装配凸模 采用压入法将凸模安装在固定板7上,装配后应

将固定板7的上平面与凸模尾部一起在平面磨床上磨平。

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(二)冲裁模总装配要点
(5)装配卸料板 (6)装凹模 将卸料板4套入已装入固定板7的凸模10上。

把凹模2装入固定板18中。

(7)安装下模
(8)配装上模

在凹模与固定板组件上安装定位板3,并把固定
把已装入固定板7的凸模10插入凹模2孔内,其固

板组件安装在下模板1上。 定板7与凹模2之间应垫上适当高度的等高垫铁,再把上模板放

在固定板7上,将上模板6与固定板7组件用夹钳加紧,并在上 模板6上投钻卸料螺过孔窝和固定螺钉孔窝,拆开后钻孔,然 后放入垫板9拧入螺钉13,但不要拧得太紧。
(9)调整间隙 将模具(合模后)翻转过来倒置,把模柄夹在平钳

上,用手灯照射,从下模板的漏料孔中观察凸、凹模间隙大小, 看是否均匀。
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(二)冲裁模总装配要点
(10)固紧上模 间隙调整均匀后,用螺钉将上模紧固,并钻铰

销孔,打入销。

(11)卸料板装配
约0.5mm左右。 (12)试冲与调整

将卸料板4装在已紧固的上模上,并检查其是

否能灵活的上、下移动,检查凸模10端面是否缩在卸料板孔内 将冲模的其他零件安装好后,用纸作为工件

材料,将其放在上、下模之间,用手锤敲击模柄进行试冲,若 冲出的纸试件毛刺较小及均匀,表明装配正确,否则应重新装 配与调整。

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二、复合模的装配

1.组件装配 2.确定装配基准件

3.安装上模部分
4.安装弹压卸料部分 5.检验 6.试冲

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二、复合模的装配

图9-18 落料冲孔复合模 1—下模座 2、13—定位销 3—凸凹模固定板 4—凸凹模 5—橡胶 6—卸料板 7—定位销 8—凹模 9—推板 10—空心垫板 11—凸模 12—垫板 14—上模座 15—模柄 16—打料杆 17—顶料销 18—凸模固定板 19、22、23—螺钉 20—导套 21—导柱

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1.组件装配
1)将压入式模柄15装配于上模座14内,并磨平端面。 2)将凸模11装入凸模固定板18内,成为凸模组件。

3)将凸凹模4装入凸凹模固定板3内,成为凸凹模组件。
4)将导柱、导套压入上、下模板,成为模架。

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2.确定装配基准件
1)安装凸凹模组件,加工下模座漏料孔 确定凸凹模组件在下

模座上的位置,然后用平行夹板将凸凹模组件和下模座夹紧,

在下模座上画出漏料孔线。
2)加工漏料孔 大0.5~1mm。 3)安装凸凹模组件 将凸凹模组件在下模座重新找正定位,并 下模座漏料孔尺寸应比凸凹模漏料孔尺寸单边

用平行夹板夹紧。

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3.安装上模部分
1)检查上模各个零件尺寸是否能满足装配技术条件要求。 2)安装上模,调整冲裁间隙 将上模系统各零件分别装于上模

座14和模柄15孔内,用平行夹板将落料凹模8、空心垫板10、
凸模组件、垫板12和上模座14轻轻夹紧,然后调整凸模组件和 凸凹模4及冲孔凹模的冲裁间隙,以及调整落料凹模8和凸凹模 4及落料凸模的冲裁间隙。

3)钻铰上模销孔和螺孔 上模部分用平行夹板夹紧,在钻床上 以凹模8上的销孔和螺钉孔作为引钻孔,钻铰销孔和螺钉孔。

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4.安装弹压卸料部分
1)安装弹压卸料板 将弹压卸料板套在凸凹模上,弹压卸料板

和凸凹模组件端面垫上平行垫铁,保证弹压卸料板端面与凸凹

模上平面的装配位置尺寸,用平行夹板将弹压卸料板和下模夹
紧。 2)安装卸料橡胶和定位销 在凸凹模组件上和弹压卸料板上分 别安装卸料橡胶5和定位销7,拧紧卸料螺钉22。

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5.检验

按冲模技术条件进行装配检查.

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6.试冲

按生产条件试冲,合格后入库。

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三、级进模的装配

(一)级进模的装配要点 (二)组件装配

(三)总装配

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三、级进模的装配

图9-19 游丝支片级进冲裁模 a)排样图 b)模具装配图 1—落料凸模 2、3、4、5、6—凸模 7—侧刃 8、9—导料板 10—冲孔凸模

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(一)级进模的装配要点
1.装配顺序选择 2.模具装配方法

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1.装配顺序选择

级进模的凹模是装配基准件,所以应先装下模,再以 下模为准配装上模。 级进模的结构多采用镶拼形式(方便加工、装配和维修), 由若干块拼块或镶块组成。为了便于调整步距和保证 间隙均匀。装配时先装拼块凹模,把步距调整准确, 并进行各组凸、凹模的预配,检查间隙均匀程度,修 整合格后再把凹模压入固定板。然后把固定板装入下 模,再以凹模定位装配凸模,再把凸模装入上模,待 用切纸法试冲达到要求后,用销钉定位固定,再装入 其他辅助零件。

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2.模具装配方法
(1)各组凸、凹模预配 假如级进模的凹模不是镶块而是整 体的,则凹模形孔步距靠加工时保证的。 (2)组装凹模 先按凹模拼块组装后的实际尺寸和要求的过 盈量,修正凹模固定板固定型孔的尺寸,然后把凹模拼块 压入。 (3)凸模与卸料板导向孔预配 把卸料板合到已装入凹模拼 块的固定板上,对准各型孔后夹紧,然后把凸模逐个插入 相应的卸料板导向孔并进入凹模刃口,检查凸模垂直度, 若误差太大,应修正卸料板导向孔。

(4)组装凸模 按前述凸模组装的工艺过程,将各凸模依次 压入(浇注或粘接)凸模固定板。
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2.模具装配方法
(5)装配下模 首先按下模板中心线找正凹模固定板位臵, 通过凹模固定板螺孔配钻下模板上的螺钉过孔,再将凹模 固定板、垫板装在下模座上,用螺钉紧固后,钻铰销孔, 打入销钉定位。 (6)配装上模 首先将卸料板套在凸模上,配钻凸模固定板 上的卸料螺钉孔。 (7)安装下模其他零件 以凹模固定板外侧为基准,装导料 板,并装承料板和侧压装臵。 (8)装卸料板 把卸料板装入上模,复查与卸料板导向孔的

配合状况。 (9)模具装配后总体检查。
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(二)组件装配
1.凹模组件 2.凸模组件

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1.凹模组件
(1)初步检查修配凹模拼块 组装前检查各凹模拼块尺寸、 型孔孔径和位臵尺寸,要求凹模、凸模固定板和卸料板相 应尺寸一致。 (2)按图示要求拼接各凹模拼块,并检查相应凸模和凹模型 孔的冲裁间隙,不妥之处进行修配。 (3)组装凹模组件 将各凹模组件压入模套(凹模固定板), 并检查实际装配过盈量,不当之处修整模套。

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1.凹模组件

图9-20 凹模组件

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2.凸模组件
(1)单个凸模压入法 以图9-21为例说明装配过程。 (2)粘接法 粘接法的优点是:固定板型孔孔径和孔距精度 低,加工容易。 (3)多凸模整体压入法 凹模组件装配检查合格后,以凹模 型孔为定位基准,多凸模整体压入后,检查位臵尺寸,如 有不当之处进行修配直至全部合格。

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图9-21 单个凸模压入法 1—固定板 2—落料凸模 3、4、5—半环 凸模 6、8—半圆凸模 7—垫块 9—冲孔圆凸模 10—侧刃

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(三)总装配
1)装配基准件:凹模组件为基准件,故先安装凹模组件。 2)安装凸模组件:以凹模组件为基准安装固定凸模组件。

3)安装固定导料板:以凹模组件为基准,安装导料板。
4)安装固定承料板和侧压装置。 5)安装固定上模弹压卸料装置及导正销。 6)检验。

7)试冲。

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第五节 塑料模的装配 一、塑料模的装配顺序 二、组件的装配

三、塑料模总装配

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一、塑料模的装配顺序

塑料模的装配顺序没有严格的要求,但有一个突出的 特点是:零件的加工和装配常常是同步进行的,即经 常边加工边装配,这是与冷冲模装配所不同的。 塑料模的装配基准有两种:一是当动、定模在合模后 有正确配合要求,互相间易于对中时,以其主要工作 零件如型芯、型腔和镶件等作为装配基准,在动、定 模之间对中后才加工导柱、导套。另一种是当塑料件 结构形状使型芯、型腔在合模后很难找正相对位置, 或者是模具设有斜滑块机构时,通常是先装好导柱、 导套作为模具的装配基准。

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二、组件的装配

(一)型芯和型腔与模板的装配 (二)过盈配合零件的装配

(三)推杆的装配与修整
(四)埋入式推板的装配 (五)斜导柱抽芯机构的装配

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(一)型芯和型腔与模板的装配
1.埋入式型芯的装配 2.螺钉固定式型芯与固定板的装配

3.单件圆形整体型腔凹模的镶入法
4.多型腔凹模的镶入 5.装配时注意事项

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1.埋入式型芯的装配

图9-22 埋入式型芯装配

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1.埋入式型芯的装配

图9-23 大型芯固定结构 1—型芯 2—固定板 3—销钉 4—定位块 5—平行夹板

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2.螺钉固定式型芯与固定板的装配

1)在加工好的型芯1上压入实心的定位销套3。 2)在型芯螺孔口抹红丹粉,根据型芯在固定板上的要求位 臵,用定位块4定位,把型芯与固定板合拢,用平行夹板 夹紧在固定板上。 3)在固定板背面划销孔位臵,并与型芯一起钻、铰销孔, 压入销钉。

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图9-24 螺纹联接式型芯

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图9-25 型芯的位置误差

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图9-26 单件圆形整体式 型腔凹模与模板的镶入

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3.单件圆形整体型腔凹模的镶入法
(1)部分压入后调整 型腔压入模板一小部分时,用百分表 校正其位臵,当调整位臵正确后,再将型腔全部压入模板。 (2)全部压入后调整 将凹模型腔全部压入模板后再调整其 位臵。

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4.多型腔凹模的镶入

图9-27 多型腔凹模 镶入示意图 1—定模镶块 2—小型芯 3—型腔凹模 4—推块 5—小型芯固定板

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5.装配时注意事项

1)型腔凹模和型芯与模板固定孔一般为H7/m6配合,如配 合过紧,应进行修磨,否则压入后模板要变形,对于多型 腔模具,还将影响各型芯间的尺寸精度。 2)装配前应将影响装配的清角修磨成圆角或倒棱。 3)型芯和型腔块的压入端应有压入斜度,以防止挤伤孔壁, 而影响装配质量 4)型芯和型腔块在压入时要边压入便检查垂直度,以保证 其正确位臵。

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(二)过盈配合零件的装配

过盈配合零件装配后,应该紧固,不允许有松动脱出。 为保证装配质量,应有适当的过盈量和较小的粗糙度 值,而且压入端导入斜度应做的均匀正确。 薄壁精密件,如导套或镶套压入模板,除上述要求外, 还应边压入边检查,压入后必须检查内孔尺寸,如有 缩小,应修磨到规定尺寸。也可压入后再进行精加工。

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(三)推杆的装配与修整
1.推杆的装配要求 2.推杆固定板的加工与装配

3.推杆的装配和修磨

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(三)推杆的装配与修整

图9-28 推板的装配 1—螺帽 2—复位杆 3—垫圈 4—导套 5—导柱 6—推板 7—推杆固定板 8—推杆 9—支撑板 10—动模板 11—型腔镶块

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1.推杆的装配要求

1)推杆的导向段与型腔推杆孔的配合间隙要正确,一般用 H8/f8配合。 2)推杆在推杆孔中往复运动应平稳,无卡滞现象。 3)推杆和复位杆端面应分别与型腔表面和分型面平齐。

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2.推杆固定板的加工与装配

1)先将型腔镶块11上的推杆孔配钻到支撑板9上,配钻时 用动模板10和支撑板9上原有的螺钉和销做紧固和定位。 2)在通过支撑板上的孔配钻到推杆固定板7上。

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3.推杆的装配和修磨

1)将推杆孔入口处和推杆顶端倒成小圆角或斜度。 2)修磨推杆尾部台肩厚度,使台阶厚度比推杆固定板沉孔 深度小0.05mm左右。 3)装配推杆时将有导套4的推杆固定板7套在导柱5上,然 后将推杆8和复位杆2穿入推杆固定板、支撑板和型腔镶块 推杆孔,而后盖上推板6,并用螺钉紧固。 4)将导柱台肩修磨到正确尺寸 由于模具闭合后,推杆和 复位杆的极限位臵决定于导柱的台肩尺寸。 5)修磨推杆和复位杆的顶端面时。

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图9-29 埋入式推件板

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(四)埋入式推板的装配
(1)修配推板与固定板沉孔的锥面配合 首先修整推板侧面,使

推板底面与沉孔底面接触,同时使推板侧面与沉孔侧面保持图

示位置的3~5mm的接触面,而推板上平面高出固定板0.03~0.
06mm。 (2)配钻推板螺孔 将推板放入沉孔内,用平行夹板夹紧。 采用同镗法加工推板和固定板 (3)加工推板和固定板的型芯孔

的型芯孔,然后将固定板的型芯孔扩大。

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(五)斜导柱抽芯机构的装配

1)型芯装入型芯固定板成为型芯组件。 2)安装导块:按设计要求在固定板上调整滑块和导块的位置,待

位置确定后,用夹板将其夹紧,钻导块安装孔和动模板上的螺孔,
安装导块。 3)安装定模板锁楔:保证锁楔斜面与斜滑块斜面有70%以上的接 触面(如侧芯不是整体的,在侧芯位置垫上相当于制件壁厚的铁片

或铝片)。
4)闭模,检查间隙x值是否合格。

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(五)斜导柱抽芯机构的装配
5)镗导柱孔:将定模板、滑块和型芯组一起用夹板夹紧,在卧 式镗床上镗斜导柱孔。

6)松开模具,安装斜导柱。
7)修整滑块上的导柱孔口为圆环状(即倒角) 8)调整导块,使其与滑块松紧合适。 9)镶侧型芯。

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图9-30 斜导柱抽芯机构 1—滑块 2—壁厚垫块 3—斜导柱 4—锁楔(压紧块) 5—垫片

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三、塑料模总装配

1.塑料模常规装配程序 2.塑料模装配实例

3.试模

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1.塑料模常规装配程序
1)确定装配基准。 2)装配前要对零件检测,合格零件后去磁和清洗。

3)调整修磨零件组装后的累计误差,保证分型面接触紧密,防
止飞边产生。 4)装配中尽量保持原加工尺寸的基准面,以便总装合模调整时 检查。

5)组装导向系统,并保证开、合模动作灵活,无松动、卡滞现 象。 6)组装修整顶出系统,并调整好复位及顶出位置等。
7)组装修整型芯、镶件,保证配合面间隙达到要求。

8)组装冷却和加热系统,保证管路畅通,不漏水,不漏电,阀 门动作灵活。
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1.塑料模常规装配程序
9)组装液压、气动系统,保证运行正常。 10)紧固所有联接螺钉,装配定位销。

11)试模,合格后打上标记。
12)最后检查模具的各种配件、附件及起重吊环等零件,保证模 具装备齐全。

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2.塑料模装配实例

1)按图纸要求检验各装配零件。 2)修磨定模与卸料板分型曲面的密合程度。

3)将定磨、卸料板和支撑板叠合在一起并用平行夹板夹紧,镗导
柱、导套孔,在孔内压入定位销后,加工侧面的垂直基准。 4)利用定模的侧面垂直基准确定定模上实际型腔中心,作为以后 的加工基准,分别加工定模上的小型芯孔、镶块型孔的线切割工

艺穿丝孔和镶块台肩面。

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2.塑料模装配实例
5)利用定模的实际中心,加工型芯固定型孔的线切割穿丝孔, 并割型孔。

6)在定模卸料板和支撑板上分别压入导柱、导套,并保证导向
可靠,滑动灵活。 7)用螺钉复印法和压销套法,把型芯定位紧固于支撑板上。 8)过型芯引钻、铰支撑板上的顶杆孔。

9)过支撑板引钻顶杆固定板上的顶杆孔。 10)加工限位螺钉孔、复位杆孔,并组装顶杆固定板。 11)组装模脚和支撑板。
12)在定模座板上加工螺孔、销孔和导柱孔,并将浇口套压入定

模座板上。 13)装配定模部分。
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2.塑料模装配实例
14)装配动模部分,并修整顶杆和复位杆的长度。 15)装配完后进行试模,合格后打标记并交验入库。

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2.塑料模装配实例

图9-31 热塑性塑料注射模 1—嵌件螺杆 2—矩形推杆 3—模脚 4—限位螺钉 5—导柱 6—支撑板 7—销套 8、10—导套 9、12、15—型芯 11、16—镶块 13—浇口套 14—定模座 17—定模 18—卸料板 19—拉杆 20、21—推杆 22—复位杆 23—推杆固定板 24—推板

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3.试模
1)试模前,必须对设备的油路、水路和电路进行检查,并按规 定保养设备,做好开机准备。

2)原料应该合格。
3)在开始试模时,原则上选择在低压、低温和较长的时间条件 下成型,然后按压力、时间、温度这样的先后顺序变动。 4)注射成型时可选高速注射和低速注射两种工艺。

5)对粘度高和稳定性差的塑料,采用较慢的螺杆转速和略低的 备压加料和预塑,而粘度低和热稳定性好的塑料可采用较快的 螺杆转速和略高的备压。

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