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托板冲压模具设计说明书


托板冲压模具设计 说 明 书

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1

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前言
该设计是在老师的指导下,按企业里的格式及顺序进行编写的。其中的一些 数据都是按照“冲压模具及设备”及“互换性与技术测量”上的表查得的标准数 据,而图也是遵循“机械制图”上的标准画法画的。本书的设计以够用为准,着 重的考虑它的应用性、实用性及综合性。本书对冲压的工艺、模具的设计、材料 的分析等都一一的进行了分析及介绍。 本书的要点: 根据考虑合理的工艺编制、实现高速化、自动化、提高材料利用率降低材料 成本等一些因素,以降低冲压的成本及模具的费用,提高效率。 根据企业要求及冲压成型工艺及模具设计的工程技术的要求,设计出企业所 需要的、简单的、应用性好的模具模具及产品。 由于编者的水平有限,因此书中存在一些错误和缺点,恳请读者进行批评指 正。

编者:

2

目录
前言 托板零件图?????????????????????? 5 第一章 托板零件冲压工艺性分析???????????? 6
第一节 经济性分析????????????????????? 6 第二节 形状与结构????????????????????? 6 第三节 精度与粗糙度???????????????????? 8

第二章 托板冲压工艺流程设计及优化??????????9
第一节 工艺设计内容方案?????????????????? 9 第二节 方案分析????????????????????? 9

第三章 托板冲压工艺设计计算?????????????12
第一节 排样??????????????????????? 12

第二节 冲压设备的选择?????????????????? 18 第三节 冲压压力中心的确定???????????????? 20 第四节 降低冲裁力的方法????????????????? 20

第四章 托板冲压模具参数计算?????????????21
第一节 模具凸凹模之间的间隙??????????????? 21 第二节 冲裁模具刃口尺寸的计算?????????????? 22 第三节 模具闭合高度的确定???????????????? 27 第四节 卸料橡胶的选用?????????????????? 27

第五章 模具总装图??????????????????30 第六章 托板冲裁模主要零部件的设计与选用????????31

3

第七章 冲裁模具使用说明书??????????????35 结束语………………………………………………………………………………… . 38 参考文献………………………………………………………………………………… 39

4

托板零件图

冲压件:托板 生产批量:大批量 材料:08F t=2 ㎜

5

第一章托板零件冲压公艺性分析
一 批量经济性分析
1. 看冲压件是否需要大小或者中批量生产,由图知可知该冲压件为大批量生 产,所以冲压式可采用级进连续冲压或者复合模冲压 2. 由于模具费用高有利于大批量生产,由本图纸知为大批量生产,大批量生 产时生产效率高,成本较低,比较经济 3. 提高材料的利用率以降低成本,进行合理的安排,充分利用材料的空隙, 尽量对材料进行循环利用 4. 查资料可知材料费用占总成本的百分之七十左右,另加上工人的劳资费

综上说述:冲压生产对大批量生产有独特的优越性,经济性,所以适合冲压工 艺生产

二 材料的适用性
冲压适用的材料不仅要满足冲压件的使用要求,还应满足冲压工艺的要求和 后续加工要求,①具有良好的冲压成形性能 ②具有较高的表面质量 ③材料的厚 度公差应符合国家标准 由本图纸冲压件所提供的材料是 08F,由《冲压模具及设备》表 2-3 知,08F 为碳素结构钢,抗剪强度τ =216~304MPa 抗拉强度σ =275~383MPa 为冲压成型 的常用材料,故可知 08F 适合冲压工艺材料需要

三 形状与结构
1. 此冲裁件的形状简单规则且适合与冲压,有利于材料大的合理利用,以便 节约材料,减少工序数目,提高模具寿命,降低冲件成本 ⒉ 在冲压生产过程中,冲裁件的内外形转角处要尽量避免尖角,应以圆弧过渡,

6

以便于模具加工,减少热处理开裂,减少冲裁时尖角处的崩刃和过渡磨损而引起 的尺寸要求变化 ⒊ 在冲压过程中尽量避免冲裁件上过于窄长的凸出悬臂和凹槽,否则会降低模

具寿命和冲裁件质量,由图纸知悬臂和凹槽的宽度 B≥1.5t﹙t 为料厚﹚由于冲 件材料为软钢, 所以 B≥1.2t=2.4 由用户所提供的托板尺寸和形状无过长凸出悬 臂和凹槽,故适合冲压生产要求 ⒋ 由于此冲裁件托板孔直径 ?=10mm 由表 2-3 查得 08F 的 =275~383 查表

4-3 知τ b=400~700MPa 图形孔 1.3t<10mm 因此孔的尺寸符合要求 2. 孔间距与孔边距

冲裁件的孔与孔之间,孔与边缘之间的距离,受模具强度和冲裁件质量的制约, 一般要求为 C≥ (1~1.5)t=2~3mm 由于总长为 30 减去孔直径 10 后在除以 2 知 孔边距为 10mm ,由于只有一个中心孔,没有孔间距,所以无需考虑孔间距,不会 影响冲压生产。

四 精度与粗糙度
1. 精度 冲裁件的经济公差等级不高于 IT11 级,一般落料间公差等级最好低于 IT10 级,冲孔件公差等级最好低于 IT9 级,冲裁可达到的冲裁件公差列于表 4-5,由 《互换性与技术测量》 知该图纸最高精度选 9 级精度, 对于τ =2mm 的托板冲压生 产完全可以达到所需产品的精度要求,故可使用冲压生产 2. 粗糙度 冲裁件的断面粗糙度与材料塑性,材料厚度 ,冲裁间隙,刃口锋利程度及 凹凸工作部分表面粗糙度值有关,对于本冲压件τ =2mm 的金属材料,R 的最大值

7

≤0.05 表面粗糙度为 6.3 可达到冲压实际尺寸的要求和公差等级要求 托板冲压零件图如下:

冲压件:托板 生产批量:大批量 材料:08F t=2 ㎜

8

第二章 托板冲压工艺流程设计及优化
一 工艺设计内容方案
1. 2. 3. 4. 1. 工艺类型 工艺次数 工艺次序 工艺组合方式 工艺类型 对于一般冲压件,通常考虑外形采用冲孔,为了保证模具强度和孔变形,一 般采用两次或多次工序,当冲件形状复杂时通常可将外、内形分布冲出,由本图 纸知该冲压件只需两个工艺类型 冲孔+落料 2. 工艺次数

有图纸知此冲压件工艺次数为两次 落料+冲孔 3. 工艺次序 先冲孔后落料 4. 工艺组合方式 单工序模 单工序模 复合模 级进模 级进模 先冲孔后落料 先落料后冲孔 落料+冲孔 先冲孔后落料 先落料后冲孔

方案一 方案二 方案三 方案四 方案五

二 方案分析
方案一 单工序模 先冲孔后落料

9

单工序模是指在压力机的一次行程内只完成一种冲裁工序的模具,冲孔+落料 的单工序模是先冲孔后落料的方式完成产品。单工序模设计结构简单,模具导向 精度高,寿命长,安装方便,但是生产率低,不适合于中批量或大批量生产模具 制造的工作量和成本较低,在生产过程中也不安全,需采用一定的安全措施, 方案二 单工序模 先落料后冲孔 此单工序模类同上一方案的工序,于前者刚好相反,而在工艺上采用先落料 后冲孔的话,落料时会影响冲件的尺寸精度,此冲压件由两模完成,成本低,效 率低,只适合于小批量生产。 方案三 复合模 冲压+冲孔 复合模是指在压力机的一次行程中在模具的同一个工位上同时完成两道或 两道以上不同冲裁工序的冲模,复合模的精度可达 IT10~IT8 级,由于此冲压件 最高精度为 IT9 级,所以精度等级适合于此冲压件,复合模平整度高,模具制造 的工作量和成本比单工序模稍高,适合于中批量和大批量生产,但生产率较低, 安全性不高,加工速度比较慢,复合模冲孔和落料是同时进行的,所以不需要考 虑先冲孔后落料或者先落料后冲孔,由本图知此冲压件为大批量生产,所以乐意 采用此复合模 方案四 级进模 先冲孔后落料 级进模式指在压力机的一次行程中,依次在同一模具的不同工位上同时完成 多道工序的冲裁模,由于该冲压件形状简单,模具制造的工作量和成本比复合模 低,适合于中、大批量生产、且比较安全。因为该冲压件的精度是 IT9 级 而级 进模的冲压件精度为 IT13~IT10 级,所以不利于该冲压件的选择,又因模具复 杂时制造麻烦对机械要求高,对工人技术要求高,安装复杂、制造周期长,由于

10

此冲压件结构简单,先冲孔后落料符合该冲压生产。 方案五 级进模 先落料后冲孔 此方案同时具有方案四的优点,但是先落料后冲孔的话,在落料的同时就相 当于一个单工序模,不符合级进模的要求,所以此种方案不适合于选用。 终上所述方案一和方案二只适合小批量生产,而此冲压件是大批量生产,所以方 案一、方案二都不适合选用。方案五不符合要求,也不选用,方案四精度不适合 选用,所以方案四也不选用,所以最终选择方案三 复合模

11

第三章托板冲压工艺设计计算
1. 排样
(1) 排样方法有﹕ ①有废料排样 ②少废料排样 ③无废料排样 对于有废料排样时,冲件尺寸完全由冲模保证,因此冲件质量好,模具寿命 高,但材料利用率低,常用于冲件形状较复杂、尺寸精度要求较高的冲件,由于 本冲压件形状简单,只要求对孔精度比较高,对外面精度没什么要求,所以不采 用有费料排样。少废料排样因受到剪裁条料质量和定位误差的影响,其冲件质量 稍差,但材料利用率较高,冲模结构简单,一般用于形状较规则,某些尺寸精度 要求不高的冲件。 无废料排样虽然冲件质量和模具寿命低, 但是材料利用率很高, 有利于提高生产效率,由于无废料排样精度低于少废料排样,所以不利于本冲压 件的选择,固采用少废料排样。 1. 材料利用率

材料利用率有两种:一个进距内的材料利用率和一张板料上的总的材料利用率, 本冲压件选择一张板料上的材料利用率。 = ∕BL×100%

式中 一一张板料(或条料、带料)上冲件的总数目 一一个冲裁件的实际面积㎜? L —板料(或条料、带料)的长度㎜ B —板料(或条料、带料)的宽度㎜ 1. 条料宽度的计算

12

1.

料边与搭边 ,由《冲压模具及设计》表 4—18 知

最小料边 a 和最小搭边值 排样一:横裁横排

a = 2.6

a 1= 1.4

L1

排样二:横裁纵排

a 1= 2.1

a = 1.6

B2

B1
13

排样三:纵裁横排

a = 1.6

L3

B3
排样四:纵裁纵排

L4

a 1= 1.4

a 1= 2.1

14

2.

条料宽度

由于Β ﹦D+2a 是用于导料板导向且有侧压装置时,这样算出的条料宽度比较理 想化,条料宽度还与定位方式有关,所以要选择定位方式,定位方式有 a 定位方 式 b 中级定位 c 高级定位。 初级定位是用导料板导向且无侧压装置,适合于大批量生产,由于此冲压件为大 批量生产,所以适合本冲压件的选择,中级定位是用导料板导向且有侧压装置, 导正销主要用于级进模,而本冲压件为复合模,所以不利于本冲压件选择,由于 此冲压件条料的公差不大, 所以不需要侧压装置, 所以也不利于此冲压件的选择, 侧刃装置比较浪费材料,又由于此冲压件为小型零件,所以不利于用侧刃装置, 综上所述此冲压件应该选初级定位。 排样一: 搭边 取 0.8 ㎜ =1.4 ㎜,料边 a=2.6 ㎜, 查表 4﹣20 知 =0.5,所以Ζ

条料宽度= +5.2+0.8=36 ㎜,进距 S=58+1.4=59.4 板料规格选用 2 ㎜×900 ㎜×2000 ㎜ 每板条料数 每条零件数 每板零件数 =900/36=25 条 =﹙2000-1.4﹚/59.4≈33 件 =25×33=800 件

= 30

15

材料利用率



/ BL ×100 %=800 ×﹙38 ×30+3.14 ×8?-3.14

×5?+64﹚/900×2000×100%=58.9%

排样二: 搭边 =2.1 ㎜,料边α =1.6 ㎜











=58+3.2+0.8=62 ㎜ 进距 S=30+2.1=32.1 ㎜ 板料规格选用 2 ㎜×500 ㎜×2000 ㎜ 每条板料数 每条零件数 每板零件数 材料利用率 = =500/62≈8 条,余 3 ㎜ =﹙2000-2.1﹚/32.1≈62 =496 件 /BL=496×﹙38×30+3.14×8?-3.14×5?+

64﹚/500×2000×100%=65.8%

排样三: 搭边 =2.1 ㎜,料边α =1.6 ㎜

16











=62 ㎜ 板料规格选用 2 ㎜×900 ㎜×2000 ㎜ 每板条料数 每条零件数 每板零件数 材料利用率 ×2000×100%=63.6% =2000/62≈32 条,余 15 ㎜ =﹙900-1.6﹚/32.1=27 件 =32×27=864 =864×﹙38×30+3.14×8?-3.14×5?+64﹚/900

排样四: 搭边 =1.4 ㎜,料边α =2.6 ㎜











=36 ㎜ 板料规格选用 2 ㎜×1250 ㎜×3500 ㎜ 每板条料数 =3000/36≈83 条,余 10 ㎜

17

每条零件数 每板零件数 材料利用率

=﹙1250-2.6﹚/59.4=21 件 =1743 件 = 1743 ×﹙ 38 × 30 + 3.14 × 8 ?- 3.14 × 5 ?+ 64 ﹚/

1250×3500×100%=52.8%

综上所述,排样二材料利用率最高,所以选用排样二,排样图如下:

a 1= 2.1

a = 1.6

2.冲压设备的选择 1. 冲压力的计算

P=P﹙冲裁﹚+P﹙卸料﹚+P﹙顶件﹚+P﹙推件﹚ ①:冲裁力 F=KLt L—冲件周边长度

B2

18

由于此冲压件为复合模,所以 L=38×2+14×2+2×4+16×3.14+3.14×10= 193.64 t—冲压件厚度 本冲压件厚度为 2 ㎜ τ —材料抗剪强度,由于本冲压件的材料为 08F,查表 2-3 知,τ =216~314,取 τ =300Mpa 为了保证冲件过程的安全,K 取 1.3 所以 F=KLt ②: 卸料力 =1.3×193.64×2×300=151039.2N = F =0.045

由于此冲压件材料为 08F,厚度 t=2 ㎜,查表 4-22 知, 取 0.045, 所以 ×151039.2=6796.764N ③:推件力 =n F =0.055

由于冲压件厚度 t=2 ㎜,查表 4-22 知 n 一般取(3~5)t,取 n=8

=2×4×0.055×151039.2=33228.624×2=66457.248Ν ④: 顶件力 = F =0.06

查表 4-22 知 所以 =

F=0.06×151039.2=9062.352Ν

由于此冲压件厚度比较小,平面度要求较高的冲件,所以卸料装置选弹性卸料。 又由于推件力和顶件力不能同时出现, > ,所以出件装置选用推件装置。

所以 P=P﹙冲裁﹚+P﹙卸料﹚+P﹙推件﹚ =151039.2+6796.764+33228.624=1944293.212

19

设备吨位=P/0.8=238.8KN≈243KN 查表 3-5 知,选择 J23-25 开式双柱可倾式压力机 3.冲压压力中心的确定 由于此冲压件上、下、左、右全部对称,中心在重心位置,即在零件中心孔的圆 心。 4.降低冲裁力的方法 降低冲裁力的方法有①采用阶梯凸模冲裁②采用斜刃口冲裁③采用加热冲裁。 采用斜刃口冲裁时要求必须保证冲件平整,只允许废料产生弯曲变形,且刃口制 造与刃磨比较复杂,刃口容易磨损,冲件也不够平整且省力不省工,一般只适用 于大型厚板冲件的冲裁,而本冲压件为小型薄板,所以不宜选用。加热冲裁由于 工艺加热冲裁工艺复杂,冲件精度也不高,只适用厚板或表面质量与精度要求都 不高的冲件,由于此冲压件为薄板,所以也不宜选用,综上所述应选用②采用阶 梯凸模冲裁。

20

第四章托板冲压模具参数计算
⒈模具凸凹模之间的间隙 Z
冲裁间隙是指冲裁模中凸凹刃口之间的间隙,凸模与凹模间每侧的间隙称为单面 间隙用Z/2表示,两侧间隙之和为双面间隙Z,如无特殊说明,冲裁间隙都是 指双面间隙Z 1. 间隙对冲压件质量的影响

冲裁间隙对冲裁过程有着很大的影响,冲裁间隙对冲裁过程起着决定性的作用, 间隙不可过大,过大造成拉应力增大,易产生裂纹,对冲压件质量不好,过小也 不可,过小导致光面值变小,冲压件的质量也得不到保障,间隙值应适当选择, 尽量减小塌角,毛刺和毛角斜角。

由公式Z=2t﹙1-

/t﹚

知, 当Z减小时,

﹙光亮带区域﹚增大,

但是Z减小冲压件P也减小,所以要适当的减小Z值。 ⑵间隙对冲压工艺的影响 间隙小时,冲裁力较大,卸料力和推件力减小。 间隙大时,冲裁力较小,卸料力和推件力增大。 ⑶冲裁间隙的确定 冲件间隙的确定有a计算法b查表法

计算法Z=2t﹙1-

/t﹚

知,为了保证冲压件的质量,即

增大,

Z减小,但是Z减小P﹙冲﹚减小,模具寿命低,当厚度 t 增大,则Z增大,但

21

Z减小,则 选b查表法。

减小,由以上知

不好确定,此公式不实用,所以本冲压件应

查表 4-10 知,此冲压件凸凹双面间隙 =0.246~0.360,由经验得Ζ =0.3 ㎜

=0.246 ㎜,

=0.360 ㎜,Ζ

⒉冲裁模具刃口尺寸的计算
a:落料时应以凹模为基准,先确定凹模,再定凸模。 冲孔时应以凸模为基准,先确定凸模,再定凹模。 b:凹模的刃口尺寸磨损后变大,设计时其基准尺寸应靠近下限。 凹模的刃口尺寸磨损后变小,设计时其基准尺寸应靠近上限。 c:模具的设计精度应比冲压件的尺寸精度高2~3级。入体原则。 ⑵刃口尺寸的计算 a:分开制作 b:配作

由于此冲压件所选板料为冲裁薄板件,结合本冲压件托板的外形尺寸 和复合模冲压确定本冲压件采用凸凹模配作。 1. 由于冲件中心孔为冲孔件,故以凸模为基准,配作凹模。 凸模磨损后变小的尺寸为 刃口尺寸计算 = =

查表 4-14 得 x=0.75 ==

22

=

=

查表 4-10 得 z=0.246~0.360,故冲孔凹模实际刃口尺寸按凸模实际刃口尺寸配 作 , 保 证 双 面 间 隙 值 0.3 ㎜ , 冲 孔 凹 凸 模 刃 口 尺 寸 的 标 注 如 下 图 :

φ

+0.0 10 0

3

t

0 . 0 φ1

0 0075 0. 5 2 2

凸模

23

2 3 . 0 φ1

7 0 0 . +0 25 0

5

凹模 2. 由于冲件外形为落料件,故以凹模为基准,配作凸模,凹模磨损后尺 寸变大。

凹模磨损后变大的尺寸: ﹙



﹙﹚

﹙﹚

为自由度 ﹙﹚

公差,为了降低模具加工难度,取公差等级为 IT14 级,公差为 0.56, 查表 4-14 知: =0.5 , =0.5 , =0.5 , =0.5

=

= D ==

=

24

=

=

==

=

=

=

==

=

=

=

==

=

保 证 间 隙 为 0.3 , 落 料 凹 凸 模 刃 口 尺 寸 标 注 如 下 图 : 凹 模 凹 模

25

R

0 .22 8 -0

58 - 0 0.74

38 - 0 0.56
3 0 - 00 . 5 2

.8 7 R
.185 57.63 + 0 0 0 .14 37.72 + 0

9

.55 +0 0

.13 2 9 .74 + 0 0

26

R7

0.5 .59 -

0

5

57.33 - 0 0.185
3.模具闭合高度的确定
由公式﹙ 式中: -T﹚-5≥

37.42 - 0 0.14
2 9 .44 - 00 . 1 3
≥﹙

-T﹚+10

—压力机最大闭合高度 查表3-5知 —压力机最小闭合高度 最小闭合高度 =最大封闭高度-闭合高度调 =270 ㎜

节量=270 ㎜-55 ㎜=215 ㎜ T—压力机工作垫板厚度﹙工作时尽量不取﹚T=0 —模具的闭合高度 所以,280-0-5≥ 275≥ 4.卸料橡胶的选用与计算 卸料橡胶有合成橡胶和聚氨酯橡胶两种,由于聚氨酯的性能比合成橡胶优异,
27

≥220+10 ≥230

是常用的卸料弹性元件,所以选用聚氨酯橡胶。 1. 根据模具结构,选用 4 个矩形的聚氨酯橡胶,则每个橡胶所承受的预压力 为 = ∕n=6796.764N/4≈1699N

2.

确定橡胶的横截面积 A:取 p=1699N/ ≈1545

=

,查表 4-35, 得 p=1.1MPa,则 A=



3.

确定橡胶的截面尺寸:假设选用长 10mm×6mm 的卸料螺钉,取橡胶上螺钉 过孔的直径 d=4mm,则橡胶外径 D 根据 A=10×6-π ×4≈47.44mm,为了保 证卸料力,可取 D=50mm.

4.

计算并校核橡胶的自由高度

:

=

式中 度;t=2mm

-卸料板的工作行程﹙㎜﹚,一般取

=t+1,t 为板料厚

28

=3mm

-凸模或凹凸模的刃磨量,一般取

=4 ~ 10mm, 取

=5mm

===32mm

因为

/D=30/=32/50=0.64mm,故所选橡胶符合要求,橡胶的安装高



=

-

=32mm-3.2mm=28.8mm。

29

第五章 模具总装图

30

第六章 托板冲裁模主要零部件的设计与选用
⒈工作零件 1.
凸模 1) 、凸模的结构形式与固定方法 由冲压件图可知,应采用圆形凸模,并且采用台肩式固定。

2) 、凸模长度计算
根据托板的结构而定,该冲压件适合采用刚性卸料,所以当采用刚性卸料 时,凸模长度可按下列方式计算:

————凸模固定板厚度(mm) ————卸料板厚度(mm) ————导料板厚度(mm) h ————附加长度(mm) =20mm+22mm+8mm+15mm=65mm (2)凹模 1) 、凹模的外形结构设计与固定方式 根据托板的外形尺寸,确定为标准园凹模,用螺钉、销钉定位固定,要保证他们 之间的距离。 2) 、凹模刃口的结构形式 由冲压件图可知为圆形孔,所以选择直筒型刃口。 3) 、凹模轮廓尺寸的确定 由于本冲压件简单对称,所以为简单对称形状刃口的凹模,由于压力中心即为刃

31

口对称中心,所以凹模的平面尺寸即可沿刃口型孔向四周扩大一个凹模壁厚来确 定,即 L=ι 式中ι

+2c

B=b+2c

-沿凹模长度方向刃口型孔的最大距离(mm) b-沿凹模宽度方向刃口型孔的最大距离(mm) c-凹模壁厚(mm)查表 4-29 知,由于条料宽度为 30mm,厚度为 2mm 知
c=24~32mm,取 c 为 30mm. B=30+2×30=90mm L=ι

+2c=58+30+2×30=148mm

F—冲裁力(N) —凹模材料修正系数,由于 08F 为合金工具钢,取 —凹模刃口周边长度修正系数,由表 4-30 知 =1.12 =1

=1×1.12 2、定位零件 1)、挡料销

=27mm

根据冲裁模结构可知,固定挡料销广泛用于冲压中小型冲压件的挡料定距。 所以该托板适合用固定挡料销。选用标准件 GB699 2) 、导料销

32

固定式导料销与固定式挡料销基本一样,可从标准中选用。选用 GB/T7648.2-2008 1. 卸料和出件装置

1) 、卸料装置 根据冲压件图可知,采用刚性卸料装置。 2)出件装置 推件装置:根据冲裁模结构可知,采用刚性推件装置。 2. 模架及其零件

(1) 、模架 冲裁模模架已经标准化,根据冲裁模结构可知,选用导柱模模架。由冲压件 图可知,选用后侧导柱模架。选用标准模架 GB9437 (2) 、导向零件 导向零件一般都采用对上下模进行导向,以保证上模相对于下模的正常运 动。导向零件有导柱、导套、导板,并都已标准化。根据冲裁模结构可知,选用 A 型可卸导柱,A 型导套。 (3) 、上下模座 设计冲模时, 模座的尺寸规格一般根据模架类型和凹模周界尺寸从标准中选 取。选用 GB9437 模座的外形尺寸根据凹模周界尺寸和安装确定,所以设计的模座必须和所选 压力机工作台和滑块的有关尺寸相配合,并进行必要的校核。 上下模座的导柱与导套安装孔的位置尺寸必须一致,其孔距公差要求

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以下。 模座材料根据工艺要求和模座的重要性作用,一般选用 HT200 或 HT250.也 可选用 Q235 或 Q255. 5、其它支撑和固定零件 (1) 、模柄 模柄的结构形式较多,并已标准化。根据模具大小、上模结构、模架 类型及精度等确定模柄的结构类型, 选用压入式模柄, 生产中最常用。 选用 GB700. (2) 、凸模固定板和垫板 凸模固定板和垫板的轮廓形状及尺寸均已标准化,可根据上述尺寸确 定原则,从相应标准中选用。垫板选用 GB699 6、紧固件 冲模中用到的紧固件主要是螺钉和销钉,螺钉和销钉都以标准化。模具设 计时,螺钉和销钉的选用应注意以下几点: 1)、同一组合中,螺钉的数量一般不少于 3 颗。 2) 、螺钉和销钉的规格应根据冲压工艺大小和凹模厚度等条件确定。 3) 、螺钉之间,螺钉与销钉之间的距离,螺钉、销钉距凹模刃口及外边缘的距离, 均不宜过小。 4) 、各被联接件的销孔应配合加工,以保证位置精度。 综上所述:螺钉选用 4×GB/T5782,销钉选用 1×GB/T199.1.

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第七章 冲裁模具使用说明书
1. 2. 3. 4. 确定模具在机床上安装正确无误 安合模数次 按模具设计参数调试模具并生产 将材料沿导料销 18 送入模具里面,上模随压力机下行,首先,上卸料块 17 与板料接触并将板料压在凹凸模 3 上,弹簧 16 被压缩。随之凸模 15 与 板料接触,冲孔开始。于此同时凹模 16 与板料接触,落料开始,弹簧 20 被压缩。冲孔落料完成后,上模随压力机上行,上模与下模分开。此时卸 料开始,上卸料块 17 将制作从凸模上卸下,下卸料块 4 将制作外轮廓线以 外的板料从凸凹模 3 卸下。当上模上升到最高点后,开是第二次冲裁。 5. 6. 7. 冲裁过程中若发现有异常声音应立即停止运行,排除故障后再进行使用。 冲裁完毕后将模具从压力机上卸下。 按模具维护说明书存放。

安全维护说明书
1. 2. 3. 4. 在冲裁模使用之前在必要的部分涂上润油并检查工作零件无损坏。 在冲压时确保模具安装准确。 确认型面上无异物。 在冲裁过程中时刻检查废料是否排放顺畅,若出现堵塞等情况应立即停止 机床。对废料进行疏通后再使用。 5. 6. 7. 在冲裁过程中不允许用手去清理废料。 在冲裁过程中若发现有异常声音,应立即停止机床,排除故障后再使用。 冲裁完毕后,模具每次使用后必须保养,用纱布和油石光滑型面。

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模具使用说明书及维护方式
一、模具安装 模具安装在型号为J23—25,最大闭合高度 270 ㎜的开式双柱可倾压力机 安装前,检查压力机上的上下模具安装表面清理干净,并检查有无在修模后 遗留物防止正常安装和意外事故的发生。 安装时,根据模具闭合高度的调整压力机滑块的高度,使滑块在下止点时使 其底面与工作台之间规定位置,将滑块再将于下止点,然后调节滑块的高度,使 其模柄进入模柄孔,并通过滑块上的压块与螺钉将模柄固定。 安装完后,将压力机滑块上调3~5㎜,开动压力机,空行程1-2次将滑 块将于下止点,固定下模座。再进行试冲,逐步调整滑块所需的高度。将压力机 上的卸料板调到需要的位置。 二、模具的工作过程 压力机滑块上升后,模具打开,把调料从总装图中所示位置送入利用导料销 与挡料销进行定位,定位后确定后松开压力机离合,滑块下行模具开始工作,凸 模与板料接触,同时凹模与板料接触,冲孔与落料同时进行,弹簧被压缩。冲孔 落料完成后,上没随压力机上行,上模与下模分开。此时卸料开始,上卸料快将 制件从凸模上卸下,下卸料块将制件外轮廓线以外的板料从凸凹模卸下。当上模 上升到最高点后,开始第二次冲裁。 三、模具的维护 1、按总装图纸正确装配模具,并保证模具结构如图所示 2、按设计说明书中所选压力机(J23—25,最大闭合高度 270 ㎜的开式双 柱可倾压力机)安装模具在工作台面上,并正确安装模具,保证模具中心与压力

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机的中心重合 3、打开模具确认模具型面无异物,确定挡料销的位置正确 4、确定模具导板面无异物 5、打开压力机,空合模次数,保证能正确运动和定位 6、按模具设计参数调试模具并生产 7、模具使用过程中操作人员应该在模具前端两侧 8、模具使用时应经常检查模具的工作台面和工作刃口,清除材料的积瘤, 排除在不正确使用过程中的废料。以免发生废料胀模,导致模具破裂 9、模具在使用过程中发出异常声音应立即停止工作,由现场的模修工检查 并排除故障 10、模具应该在存放状态装卸 11、请客户严格按照上述程序使用模具,严禁人体或异物在模具工作区间 内,否则会造成人体伤害、损坏 12、模具每次使用后应保养压料面,型面应除材料积瘤 13、存放前清洁压料面,型面和导料面,并要涂油后方合模存放 14、模具应该放在木方上,并保证摆放不倾斜以保证导柱导套正确配合 15、建议客户每生产3000到5000件后,按12条保养模具以延长使用 寿命.

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结束语
时间如飞,光阴似箭,历时将近三个月的时间终于将这篇论文写完。 通过 这个托板冲压模具的设计,让我收获了很多并且对自己的专业有了比较深刻的了 解。首先,由于这个设计需要自己思考完成,让我真正了解了模具的结构、设计 和制造。其次,在完成这个设计的过程中碰到实在不能解决的问题,和老师、同 学研究解决,让自己理解到了团结的含义。然后,因为模具行业的快速发展,许 多问题用原有的资料已不能解决,我们就上网查询相关的信息,让我学会了如何 利用网络资源。 在这个过程中,我也碰到一些问题。比如在完成设计时,觉得自己的速度 比较慢,对知识掌握不牢。但都在同学和老师的帮助下度过了。尤其要强烈感谢 我的论文指导老师—胡老师,她对我进行了无私的指导和帮助,不厌其烦的帮助 进行论文的修改和改进。我知道在这次设计中,由于我们实际经验的缺乏,还有 很多具体性的问题存在,可这些不足正待我们去更好的研究更好的发掘,只有发 现问题面对问题才有可能解决问题,不足和遗憾不会给我打击,只会更好的鞭策 我前行。

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参考文献
1 徐政坤主编.冲压模具及设备.北京:机械工业出版社,2005 2.王孝培主编,冲压手册.北京:机械工业出版社,2002 3.张红英,朱怀忠主编,工程材料及热处理.北京:科学出版社,2007 4.杨玉萍主编,机械制图与 AutoCAD.北京:机械工业出版社,2009 5.屈波主编,互换性与技术测量.北京:西安电子科技大学出版社,2007 6.杨占尧主编,冲压模具图册.北京:高等教育出版社,2008

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