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日产40吨豆奶粉工艺情况说明


日产 40 吨豆奶粉工艺情况说明

一、 输送及浸泡: 大豆脱皮后的豆粕,建议由水力输送。优点:采用浸泡罐 浸泡,计划浸泡罐采用 8 台,每天可处理 80-120 吨黄豆,浸 泡时间约 6-8 小时。因罐多若采用提升机和螺旋输送器控制, 投资比较大且安装、操作不方便。水力输送可减少浸泡时间且 投资少,操作方便,水可循环利用等优点。浸泡罐设计有中心 轴,轴的末端设计螺旋绞龙出料,下锥有过滤网。先排去浸泡 水,开启中心轴进行出料。由横向可调式螺旋送入大豆连续式 热烫钝化机进料至料斗内, 注:每组 4 台罐,可同时送入料 ( 斗内)进入下道工序。 二、 连续式热烫大豆钝化工段: 采用螺旋输送后加导向拨齿, 使大豆豆瓣在螺旋周围形成 5—8 毫米间距,外用经处理的纯净蒸汽对豆瓣直接加热使豆 瓣表面彻底灭去杂菌霉,而达到钝化目的。控制温度在 100— 120℃,时间为 5—8 秒,然后根据经验和实际效果调整时间 长短,可设定速度。用处理后的纯水,经制冷冰水箱,板式换 热器将水温控制在 3—5 ℃,对钝化后豆粕降温制浆,可确保 加工过程中不变质。加水量应为大豆数量的 3—5 倍之间,根 据分离效果可进行调整。 三、磨浆:

采用宁波产的大型砂轮磨,动力为 15 千瓦,每小时可处理 800—1000 公斤原料。该设备在大型糖厂广泛应用,运行稳定、 故障率低。可确保大产量,连续生产。 四、分离: 采用螺旋沉降式离心机。由磨浆后储罐送入沉降式离心机。 将豆浆和豆渣分离。经离心机分离豆浆后进入下段工序进行处 理。 五、豆渣加酶: 可用连续高速罐(下传动)按 3—5 倍加水后采用胶体磨, 精磨,确保酶水解效果。调整 ph 值,加入大豆水解酶和风味酶 进行 2 次酶解。使豆渣中的残留蛋白降到最低,减少原料消耗。 酶解时间 4—6 小时。酶解后由泵送入板框压滤或用沉降离心机 过滤或分离。蛋白液和一次分离液混合进入下道工序。 渣经粉碎后进入混料罐加水进行水洗,由板框过滤机过滤。 渣经闪蒸干燥后可做为膳食纤维产品销售。 洗后蛋白液经储罐由 泵送入前段酶解工段。总之,采用逆流工艺出浆,浓度高,提取 率高。 六、配料: 按照不同口味,不同档次产品配制所需的微量元素。 七、除杂: 经高速配料后,用装有进口滤芯的精密过滤器过滤,确保 浆液无杂质后进入储罐。由均质机送入高温杀菌,真空多效蒸

发。 八、多效蒸发: 由于大豆蛋白易结垢,常规蒸发不能达到要求。我们拟采用 多效多段强制循环使物料在蒸发管内流速达到 3—4 米/秒不结 垢。从而达到工艺要求的高浓度,确保连续生产。 九、干燥塔: 1、采用美国技术生产的铜制散热器,风阻小,动力小。因国内 生产的钢铝散热器中的无缝管上缠绕的铝带有间隙,长时间 使用热气容易出现大量杂质进入产品内。但是,铜制的采用 国外技术就不会出现杂质现象。 2、一级采用旋风回收,二级采用喷涂四氟的滤芯回收。回收率 可达到 99.99%。 3、采用附聚二次造粒。一次旋风、二次滤筒细粉均可喷雾。雾 滴附聚成大颗粒产品,由塔体出粉。由于颗粒大、溶解快, 产品质量好。 4、采用冷却吹粉和硫化床。 豆奶粉中因含大量卵磷脂,不需再进行喷涂。故采用硫 化床只能起到冷却作用,但不能作为自动包装用。到干燥塔 输送不可采用。总之,为使颗粒大,成品水分控制在 3—4%, 必须将干燥塔的筒体由原来的 6—8 米增高到 11 米,才可能 保证产品的水分含量要求。 建议干燥塔下采用 2—3 个出粉阀,将空气除湿。降温 3

—5 ℃与大颗粒热粉混合达到降温,使产品不需凉粉车,直 接由透明软管送入包装间粉仓,进入自动包装机。既能输送 又能降温,且成品不会造成二次污染和细菌超标。投资少, 可节约几万元。



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