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75t


75t/h锅炉说明书

目 录

一、概述
二、锅炉技术经济指标
1.锅炉规范
2.设计燃料及石灰石
3.技术参数
4.主要尺寸及数据
三、基本结构及工作流程
1.0 水汽系统
1.1 省煤器

1.1.1 低温省煤器
1.1.2 高温省煤器
1.2 锅筒及内部装置
1.3 蒸发管
1.4 水冷壁及下降管
1.4.1 前后水冷壁回路
1.4.2 侧水泠壁回路
1.5 过热器及减温器
1.6 阀门及管道
2.0 循环燃烧系统
2.1 配套设备
2.2 燃烧室
2.3 旋风分离器
2.4 回送装置给煤接口
2.5 点火燃烧器
3.0 烟风系统
3.1 配套设备
3.2 空气预热器
3.3 一次风室及布风装置
3.4 二、三次风装置
4.0 固定支撑系统
4.1 刚性梁及吊挂装置
4.2 钢架及平台楼梯
4.3 导向装置
四、锅炉其它系统
5.0 内衬及保温系统
5.1 燃烧室内衬
5.2 分离器及其它部位内衬
5.3 炉墙及保温结构
6.0 灰渣冷却系统
6.1 水冷螺旋出渣机
6.2 灰冷却器
6.3 旋转排灰锁气器(旋转排灰阀)
7.0 锅炉控制系统
7.1 热工检测
7.2 热工保护、联锁
7.3 自动调节
五、锅炉安装注意事项


备注: 本说明书仅供选型参考, 最终数据以随机提供的说明书为准。
一、概述
本锅炉是我厂采用引进技术,由本厂自行制造的北锅型循环流化床燃煤锅炉。该炉具有高效、低磨损、中温分离、灰循环安全易控、运行可靠、启动迅速等突出优点。
锅炉为室内(外)布置,由前部及尾部两个竖井烟道组成。前部竖井为悬吊结构,炉膛由膜式水冷壁组成,自下而上依次为一次风室、浓相床、悬浮段、蒸发管、高低温过热器及高温省煤器。尾部竖井采用支承结构,布置有低温省煤器及管式空气预热器,两竖井之间由两个并列的旋风分离器相连通,分离器下部接回送装置及灰冷却器。燃烧室及分离器内部均设有防磨内衬,前部竖井采用敷管炉墙,后部竖井采用轻型炉墙,由八根型钢柱承受锅炉全部重量。
锅炉采用床下点火,分级燃烧,一次风率为55%,正常运行时,密相区为湍流床,床温始终控制在860 oC左右,这样既有利于石灰石与燃料中的硫发生反应,达到最佳的脱硫效果,又造成了低温缺氧燃烧环境,降低了NOx的生成量。在这一区域,燃料中大部分热量被释放。未燃尽的碳粒进入悬浮段,在二、三次风造成的氧化区内继续燃尽,悬浮段烟温可达980 oC左右。
高温烟气夹带着固体粒子向上依次流向蒸发管,高低温过热器和高温省煤器管束,80%的热量被吸收,烟温降至445 oC后进入旋风分离器进行气固分离。分离下来的再循环粒子一部分进入回送装置,通过给料口被回送至密相床以控制床温,其余部分落入灰冷却器。从旋风分离器出来的烟气流经尾部竖井,热量被低温省煤器和空气预热器吸收,烟温降至152 oC左右后排出锅炉。
锅炉采用干式出灰,灰的排放有三个途经,一是通过密相区底部的排渣管,经水冷螺旋出渣机排放。二是通过分离器下部的灰冷却器排放。三是作为飞灰被除尘器收集排放。
二、锅炉技术经济指标
1.锅炉规范
额定蒸发量 75 t/h
过热蒸汽出口压力 5.29(3.82) MPa
过热蒸汽温度 450(485) oC
给水温度 150 oC(105 oC)
锅筒工作压力 5.66 (4.3)MPa
2.设计燃料及石灰石
1) 设计煤种的成分见锅炉热力计算书。
2) 燃料粒度要求:
最大粒度不超过 10 mm
其中 99%应 〈 8 mm
50%应 〈1.5 mm
30%应 〈 1 mm
3) 石灰石成分:
CaCO3 MgCO3 灰份 H2O
89% 2.5% 8% 0.5%
4) 石灰石粒度
最大不超过2mm,其中50%应小于0.2mm。
3.技术参数
锅炉设计效率 86~90.9 %
排烟温度 136~153 oC
冷风温度 20 oC
空气预热器出口风温 ~203 oC
锅炉燃料消耗量 3.33∽ 4.37 kg/s(Qd=18310~14650Kj/Kg)
锅炉飞灰份额 <35 %
锅炉本体烟道总阻力 3300~3600 Pa
锅炉本体风道总阻力 一次 16840~18520 Pa
二、三次风 4260 ~5120 Pa
回送装置送风阻力 ~42200 Pa
4. 主要尺寸及数据 (室外布置及无烟煤炉型主要尺寸见下页附注)
锅筒中心线标高 28450 mm
顶板上标高 31600 mm
最高点标高 32000 mm
主汽出口集箱标高 16500 mm
主给水入口集箱标高 21760 mm
锅炉宽度(左右两柱中心距) 8200 mm
锅炉深度(Z1至Z4柱中心距) 16700 mm
锅炉最大宽度(包括平台) 13200 mm
锅炉最大深度(包括平台) 21260 mm
最大输件重量 18吨
注: 本说明书为室内布置产品,室外布置时上述尺寸高度方向相应提高1.5米。其他尺寸不变,下面说明中高度方向亦相应提高1.5米。


2楼 静静de 发表于:2009-6-24 15:49:37
三、基本结构及工作流程
1.0 水汽系统
水汽系统包括省煤器、锅筒及内部装置、水冷壁、下降管、蒸发管、过热器等,在蒸发受热面中锅炉采用自然循环方式。
1.1 省煤器
省煤器分低温级和高温级两组。
1.1.1 低温省煤器
低温省煤器安装在锅炉尾部竖井管式空气预热器上方。该部件焊接成鳍片管结构,由39片Φ32×3.5材质为20G钢的锅炉管组成,呈错列布置,横向节距为105mm,纵向节距为60mm,省煤器采用护板空心梁支承结构,支承管组的空心梁一端接至引风机入口以便通风冷却。省煤器入口集箱位于标高21760mm处,出口集箱位于标高24460mm处(即锅炉总图21500-0E中标高24700mm降低240mm),二个集箱规格均为Φ168×16,材质为20G钢,锅炉给水由给水操作台首先进入入口集箱,经省煤器流至出口集箱,由 一 根 Φ108×6, 20G钢锅炉钢管连至高温级省煤器。
1.1.2 高温级省煤器
高温级省煤器位于前部竖井上部,采用61根Φ42×4、20G钢材质的管子弯制成水平蛇形管,顺列布置,横向节距为90mm,纵向节距150mm,入口集箱位于标高22920mm处,出口集箱位于24650mm处,集箱规格与低温省煤器相同。为了保证管束内具有安全水速,集箱中设置隔板,将管束均分为两个串联的回路。由低温省煤器来的给水在管束内加热后由出口集箱端部经一根Φ108×8的给水分配管引入锅筒。
1.2 锅筒及内部装置
锅筒内径为Φ1400mm,采用δ= 50mm(中压时为δ=42)的钢板卷制而成,直段长为7500mm(中压为8500mm),封头壁厚为46mm(中压时为δ=42),材质均为20g。锅筒位于锅炉顶部标高28450mm处,两端自由膨胀。
锅筒内部装置采用机械分离装置进行汽水分离。一次分离元件为Φ290直径的旋风分离器,二次分离元件为钢丝网。此外,锅筒内还设有给水分配管,连续排污管,加药管和水位测量接管,以确保给水的正常分配、 锅水品质以及锅筒水位的指示与控制。
锅筒内部装置的严密性对于蒸汽品质的影响是很大的,安装时应严格按照图纸仔细施工,确保安装的正确性和焊接质量,以消除患。
1.3 蒸发管
蒸发管位于悬浮段上方,由两组蛇形管束组成,每组管束采用60排Φ32×3,20钢锅炉管制成,横向节距为90mm,纵向节距为60mm,管束底部迎风面装有防磨装置在标高18255mm处及28050mm和28400mm处分别布置有直径为Φ273,材质为20钢的蒸发管进、出口集箱。
锅水从两根Φ219×10的下降管通过进口集箱进入蒸发管束,在管束内吸收高温烟气放出的热量变成汽水混合物,汽水混合物出管束后进入出口集箱,经Φ133×6的顶部连接管流入锅筒。
蒸发管束中的一部分的另一个功用,就是支承和吊挂过热器及高温省煤器管束,其规格为 Φ32×4,材质为20钢。
1.4 水冷壁及下降管
燃烧室的四壁由膜式水冷壁组成,膜式水冷壁采用Φ42×4的锅炉管,管节距为90mm,与5×48的扁钢焊制而成,上部材质为20钢,下部材质为20G(中压参数时为20钢)。
1.4.1 前后水冷壁回路
饱和水从锅筒出来通过两根外径为Φ273的下降管进入标高为1875mm的侧水冷壁下集箱,接着顺序被分流到炉膛的下前集箱和下后集箱。
把位于标高1875mm处的下前集箱和位于标高27800mm处的前后水冷壁上集箱连接起来的膜式水冷壁管屏组成了前部竖井的前墙和炉顶。
把位于标高1875mm处的下后集箱和位于27800mm处的同一个上集箱连接起来的后水冷壁管屏组成竖井的后墙和出口窗。
前后水冷壁管内的汽水混合物吸热后流至前后水冷壁上集箱,经Φ133×6的顶部连接管引至锅筒。
1.4.2 侧水冷壁回路
侧水冷壁组成侧墙,有两种规格的下集箱,一个位于标高1875mm处,规格为Φ273×20,另一种位于水冷壁两侧,标高为5800mm,规格为Φ168×16。下面的集箱由Φ273的下降管直接供水,5800mm处的集箱由Φ108×8的分配管供水。
两侧水冷壁止于标高为27750mm和28100mm处的水冷壁上集箱,汽水混合物由水冷壁上集箱通过Φ133×6的连接管连至锅筒,所有集箱材质均为20G钢。
1.5 过热器及减温器
过热器分高温级和低温级两组,中间布置喷水减温器。
低温过热器由61排Φ42×3.5的蛇形管组成,蛇形管前半部采用20钢,后半部采用15CrMo(485℃时为12Gr1MoV)合金钢管,管束为顺列布置,横向节距90mm,纵向节距150mm。
高温过热器由61排Φ38×3.5,15CrMo(485℃时为12Gr1MoV)合金钢管组成,顺列布置横向节距90mm,纵向节距120mm。
所有过热器集箱的规格均为Φ219 mm ,除汇集集箱和高低过热器入口集箱材质为20钢外,其余均为12Cr1MoV。
锅筒出来的饱和蒸汽经标高31275mm处的汇集集箱再通过2根Φ219×16的导汽管进入位于标高21905mm处的低温过热器进口集箱,在低温过热器管束内被加热后,由标高为20350mm处的低温过热器出口集箱引出,经过Φ219的连接管进入Φ325×16接触式减温器中,减温器材质为12Cr1MoV。在减温器内,品质符合要求的150 oC的给水经过喷咀在0.5MPa的雾化压差下被雾化并喷入连接管内,当雾化水与过热蒸汽混合时被蒸发,从而降低了蒸汽温度,喷入减温器的给水量可由喷水调节阀控制。减温后的蒸汽由Φ219的连接管引入高温过热器入口集箱,然后进入高温过热器内被加热到450 oC,经过标高18605mm处的出口集箱、导汽管、最终由16500mm处的Φ219×20集箱引出。
本炉额定负荷时的喷水量2.6~3.07kg/s,减温幅度为124oC,可在50~110%负荷变化范围内保证额定蒸汽参数。
1.6 阀门及管道
锅炉为单母管给水,给水经给水操作台进入低温省煤器入口集箱,给水操作台由一条PN10、DN100的主管路及一条PN10、DN50的旁路组成。母管压力为7.8(6.2)MPa,调节阀后压力为6.3(4.8)MPa,正常运行时使用主管路自动调节,升火启动及低负荷时使用旁路手动调节。
锅炉给水品质应符合GB12145<<火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准>>的规定。本锅炉采用给水喷水减温, 喷水管路由主调节阀前引出,由一只PN25、DN32的喷水调节阀调节喷水量。在省煤器入口至锅筒之间设有再循环管作生火时保护省煤器用。
在锅筒上装有2只, 过热器集汽集箱上装有一只PN10(6.4),DN80、d0=40的弹簧安全阀,(不要在工地解体安全阀,以保证其性能不受影响)在过热器集汽集箱出口装有PN10(6.4)、DN200的电动主汽阀,其它水位表排污、加药、取样等表计和阀门均按常规设置。
2.0 循环燃烧系统
2.1 配套设备
埋刮板式给煤机: 该设备用来将制备好的燃料和石灰石及时准确地送入炉内,且送入量应与锅炉运行负荷的要求一致。因此,要求该设备输送量应连续可调,调节应灵敏可靠,输送过程中应保证密封。本设备的尺寸、输送距
离等由电厂布置确定,锅炉本体中不供。
2.2 燃烧室
燃烧室包括密相区及悬浮段。四周由膜式水泠壁构成,内设防磨绝热内衬。最低标高为3490mm,最高标高为18800mm。燃烧室深度为5400mm,宽度为5580mm,由标高13104mm起向下在深度方向上变为倒梯形。密相区在底部,高度约1500mm。
燃烧室工作时可向下自由膨胀,最大膨胀位移发生在密相区,下部标高1825mm处,位移值为97mm。
2.3 旋风分离器
旋风分离器共有两只,布置在标高17390mm至27340mm之间,分离器用8mm厚的Q235-A.F钢板制成,内设防磨内衬。
分离器效率为97~98%,额定负荷时工作温度为425 oC~450 oC,进口阻力约为1800Pa。
2.4 回送装置及给煤接口
每一个旋风分离器下面通过一根Φ325×10的连接管路与一个回送装置相连,回送装置由6mm及10mm厚的合金钢板制成,在标高11537mm接口法兰的上方接有给煤过渡段,由二根Φ57×3.5管子通过一次冷风作为空气密封,法兰下方为燃料、石灰石与再循环灰的混合室,在标高9277mm的斜接管处,通入一股高压头小流量的风以输送再循环灰量。在出口处通过两根Φ219×8的合金管路作为供料管连至燃烧室。整个锅炉共有四只供料管,在标高5193mm处沿燃烧室宽度方向均匀分布。
回送装置的功能有:形成分离器下部连接管的气封,调节控制床温用的再循环灰回送量以及供给燃料和石灰石等。
2.5 点火燃烧器
锅炉有两台蜗壳式油燃烧器布置在风室前端的一次风道内,以供锅炉启动点火之用。点火用燃料为轻柴油,油燃烧后的高温烟气将一次风加热至870℃以上,通过布风装置将床内的床料加热至点火温度。点火过程的关键是要保证油在蜗壳内充分燃尽,绝对应避免在布风装置内发生再燃而烧坏风帽。燃烧器采用了机械雾化油枪。每只油枪的油耗量为412kg/h,油压2.5MPa(亦可提供天然气或人工煤气点火方式)。
3.0 烟风系统
3.1 配套设备
锅炉按平衡通风方式运行,一次风与二、三次风从不同的部位以不同的风压鼓入燃烧室,排烟靠引风机抽出。因此,锅炉需配套鼓风机、一次风机和引风机,由于一次风所需要的压头相对较高,锅炉推荐采用鼓风机与一次风机串联布置形式 。
各风机选型时要求的贮备系数如下:
鼓风机 一次风机 引风机
风量贮备系数 1.10 1.30 1.15
风压贮备系数 1.21 1.25 1.32
除此以外,为调节再循环灰的回送量,还需配套一个高压头小流量的罗茨鼓风机,风机要求无级调速,其风量调节范围为0.024~0.129m3/s,风压的调节范围为2500~80000Pa,同时要求风机有防噪音措施。
(上述设备均不包括在锅炉本体供货范围内)。
3.2 空气预热器
空气预热器为卧式管箱,分为四组布置在尾部竖井下方,管子使用Φ40×1.5规格的普通碳钢管,(其中第一排管子上加防磨板,安装时要注意此端在上;第二?第三排为Φ40×3.5锅炉管)顺列布置,横向节距和纵向节距均为65mm。每两个管组之间通过连通罩连接起来,形成两个相互独立的通路,一次风和二、三次风以不同的压力从管内分别通过这两个通道,被管外流过的烟气所加热。烟气和空气呈交叉流布置。一次风道出口中心标高为19020mm,二、三次风道出口中心标高为15520mm,二者之风比为55:45,出口风温203oC。
3.3 一次风室及布风装置
一次风通过热风道进入一次风室,一次风室的四壁由炉膛的膜式水冷壁组成。顶部及底部由后水冷壁弯管与扁钢焊制而成。材质为12Cr1MoV 。管子中心距为180mm。风室顶部的扁钢上均匀布置有稀土耐热铸钢风帽,一次风通过这些风帽喷入浓相床,从而保证床内的均匀流化和燃烧。另外,在布风装置上还设有两个直径Φ200的排渣管。
3.4 二、三次风装置
从空气预热器出来的二、三次风分别进入二次风箱和三次风箱。二、三次风箱各为两个,分别布置在燃烧室前、后墙,外侧标高5350mm和8500mm两处风箱上接有一排Φ159×4.5的分风管使热风沿炉膛宽度方向均匀分配,然后通过固定在前、后墙标高6190mm和10190mm两处的二、三次风喷咀将热风高速射入燃烧室以提供完全燃烧所需的富氧空气。调整二、三次风的比例,即可达到最佳的燃尽效果。
为了不影响燃烧室的自由膨胀,分风管与喷咀连接处均采用了一段金属软管。
4.0 固定支撑系统
4.1 刚性梁及吊挂装置
为了保证燃烧室具有一定的承压能力,在四周膜式水冷壁的外侧每隔3~4米设置了一圈刚性梁,刚性梁按承压3000Pa、挠度1/500进行设计。通过刚性梁的加固使前部竖井形成一个整体性的吊筐结构,再通过一组M48的吊挂装置挂于顶板梁上。
4.2 钢架及平台楼梯
锅炉钢架为桁架式,采用八根型钢柱,通过顶板及连系梁承受锅炉所有重量,按抗7度地震设计。柱脚与钢筋混凝土基础固接。
凡属操作、检修、测试门孔处及连通道均设有平台和楼梯,平台采用栅格结构,固定支撑在钢架上。
4.3 导向装置
为了促使锅炉运行时按预定的方向进行热膨胀,并起到抗震止晃作用,锅炉在刚性梁和钢架之间设置了导向装置;特别注意:在标高4200mm处的止晃装置上的调整螺栓,在冷态时应保证端头间隙大于25mm;热态时可调整至0~2mm。

3楼 静静de 发表于:2009-6-24 15:49:51
四、锅炉其它系统
下述系统均在两部规定的本体供货范围之外,需另行订货。
5.0 内衬及保温系统
5.1 燃烧室内衬
在燃烧室水冷壁的内侧装有成型的耐火材料瓦,在密相区部分为氮化硅,悬浮段为高铝质,耐火材料的作用为防止水冷壁管磨损及减少炉膛吸热以保证完全燃烧所需的温度。因此,对这两种材料除要求具有一定的抗磨性及寿命外,还要求具有一定的导热系数,瓦的最厚部位为57mm。
5.2 分离器及其它部位内衬
在旋风分离器内部装有50mm的防磨内衬瓦,也有两种不同的材质,在分离器入口冲刷严重的部位材质为氮化硅,其它部位为高铝质。
在一次风室及点火燃烧器内部也设有耐火材料绝热层。
5.3 炉墙及保温结构
燃烧室外部使用微孔硅酸钙板制成敷管炉墙,尾部低温省煤器处采用砌筑和浇注的轻型炉墙,炉墙上设有人孔,观察孔及测试孔,开孔处用耐火材料外加罩壳密封。在分离器、回送装置、空气预热器、汽水及灰管道外侧均设有硅酸钙或岩棉组成的保温层。
6.0 灰渣冷却系统
无论是从保证锅炉正常运行的角度,还是灰渣综合利用的角度考虑,锅炉都需要配备下述设备。
6.1 出渣机
该设备的功用一是控制密相床的排渣量,保证密相区循环燃烧所需要恒定床位;二是将排出的干渣由床温冷却到200 oC以下以便运走。因此,要求该设备的出渣能力应连续可调。
锅炉运行时要求灰渣连续排放。每台锅炉配两台出渣机,每台出渣机的出渣能力均能保证锅炉满负荷运行。运行时可两台同时使用,也可备用一台。灰渣排放量为入炉燃料总灰量的30%。
6.2 灰冷却器
灰冷却器布置在分离器下方标高2370mm处,外壳由8mm厚Q235-A.F钢板制成,内部布置有Φ32×4管子组成的换热面。管内通入冷却水,冷却水压力0.5MPa,进口水温20oC,水量约为5.3kg/s。壳体内灰的压力约为0.22MPa。
如前所述,分离器下来的固体粒子一部分进入回送装置,另一部分通过两个溢流阀和连接管道进入灰冷却器,并使其充满当料位上升到连接管内的一定高度时,布置在灰冷却器下面的旋转排灰锁气器开始排灰,排灰过程中,灰冷却器内部为移动床,灰流经灰冷却器为间断排灰,排灰比例为入炉燃料总灰量的35%。
6.3 旋转排灰锁气器(旋转排灰阀)
顾名思意,本设备具有两个功用,一是为了控制排灰,二是为了保证分离器下部的密封。
设备为间歇运行,各参数要求如下:
排灰能力4.7t/h 公称压力0.25MPa
接口尺寸DN300 适用温度<200oC
7.0 锅炉控制系统
为保证锅炉安全、高效地运行,其控制系统应作相应的配置。
7.1 热工检测:
根据中华人民共和国水力电力部颁发的<<火力发电厂设计技术规程>>SDJ-84的通知,<<火力发电厂热工自动化设计技术规定>>NDGJ16-89,以及流化床锅炉的特殊要求,锅炉本体设置了满足检测、保护、自动调节系统需要的测点,有关测点位置及内容详见图21500-8,汽水系统过程检测流程图,燃烧系统过程检测流程图。
7.2 热工保护联锁
锅炉应有下列停止运行的系统。
7.2.1 主燃料解列系统
当锅筒水位(满水或缺水)超过极限值,炉膛压力(正压或负压)超过定值,床温超过定值,主蒸汽压力超过定值等事故状态时,应停供主燃料。
7.2.2 主紧急状态解列
当锅筒水位低于极限低水位,锅炉压力超过极限值受热面爆管等严重事故时,锅炉应按一定顺序解列。
7.2.3 联锁
锅炉的引风机、送风机、一次风机、罗茨风机在起、 停及事故掉闸时的顺序联锁。
送风机停运时,燃烧系统和给煤系统停止运行。烟、风循环系统风机启停时与出口风门、冷风门的联锁。
7.3 自动调节
7.3.1 热负荷调节系统
锅炉输出热量通过蒸汽量来控制,而锅炉输入的热量通过供给的燃料量来控制。锅炉的热平衡要通过锅炉压力信号来体现,锅炉蒸汽压力的高低可以用来修正燃料量。为此,压力需维持在一个设定值。燃料量根据负荷信号加以控制。燃料量的供给速度信号是以燃料发热值为依据。所以,燃料量的计量及控制是非常重要的问题。
7.3.2 燃烧空气和控制风、燃料量比例控制。包括一次风、二次风、三次风及罗茨风机内的总的燃烧空气量是按照它与燃料量的比例来进行控制。
为了判定燃烧状况,烟气含氧量需要进行测量,并与相应负荷下的残余氧量的设定值作比较。二次风量、三次风量需要按残余氧量值进行修正。
7.3.3 床温控制
自动调节锅炉循环灰量以达到床温控制目的。
7.3.4 床位控制
床层高度是通过风帽处与自由空间内的压力差来进行控制。为保证床层高度,锅炉的排渣装置--水冷绞龙设备必须具备连续排渣、且排渣是可控的条件。
7.3.5 炉膛压力控制
炉膛内的压力应保持一个定值。因此,炉膛内的压力测量应该在可以与外部压力相比较的情况下进行,并且与控制系统的假设值相对照,如果实测压力与所需求的压力值有差距,则引风机入口处的调风档板的开度对此进行调节、修正、从而达到所要求的炉膛压力。
7.3.6 锅炉水位控制
由锅炉水位、蒸汽流量和给水流量组成的三冲量调节系统将实现锅筒水位的自动调节,以到锅炉安全运行、保证蒸汽品质的目的。
7.3.7 主蒸汽温度控制
调节减温水量可实现主蒸汽温度控制。
7.3.8 点火燃烧器
点火燃烧器可根据用户的要求配置程序点火及控制。
7.3.9 石灰石控制
根据环保对SO2排放量的要求,需对石灰石的加入量进行控制。石灰石量是按其与燃料量的比例来控制。
五、锅炉安装注意事项
1.锅炉本体安装技术要求按水电部颁发的<<电力建设施工验收技术规范>>锅炉机组篇,和劳动部颁发的<<蒸汽锅炉安全技术监察规程>>中有关规定进行。
2. 锅筒内部装置应在工地安装检查后,按图纸要求施焊以确保密封,使全部蒸汽经由一、二次分离装置进行分离,不得短路。
3. 固定内衬用的销钉与水冷壁鳍片、旋风筒内壁焊接时应严格保证焊接质量,以防内衬运行时脱落。
4. 由于锅炉前部竖井为箱式结构,检修不便,前部竖井的受压件组装前最好经单片水压试验验证后再组装。
5. 水冷壁起吊时应考虑桁架加固。
6. 水管系统及锅炉范围内管道的固定,在安装时根据具体情况处理。
7.标高4200mm处止晃装置的调整螺栓,在安装时应保证螺栓端斗间隙大于25mm

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