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品质检验工程图1






品质检验工程图
生效日期
1.目的 确保产品品质能满足规定的质量要求 2.范围 适应于公司IQC/IPQC/QA对产品质量检验 3.参考文件 3.1CB-QP-001<产品检验控制程序> 3.2CB-QP-001<不合格品控制程序> 4.定义 4.1 IQC: 来料控制 4.2 IPQC:制程控制 4.3 Q

A: 4.4 AQL: 5.职责 5.1 品质部主管 成品最终检验 品质允收水准

文件编号 文件版次 页 数

CB-WI-001
A/1 1/4

2014-5-28

4.5 CR:致命(缺陷) MAJ:严重(缺陷)

MIN:轻微(缺陷)

5.1.1?全面负责安排品质部日常一切工作事务,并对品质部或跨部门工作进行协调。 5.1.2 决定厂内重大品质问题. 5.1.3 发起品质改善行动,并对其效果进行验证。 5.1.4 厂里品质异常处理。 5.1.5 全面负责客户投诉问题的处理 5.1.6 主持本部门的教育培训。 5.1.7 监督本部门品质控制的实施程度。 5.1.8 对公司所有环节的品质控制效果进行评估,利用SPC手法对制程进行分析。 5.2品质部文员 5.2.1 各类文件报表的收集、整理、分类、存档。 5.2.2 各类报表统计数据的收集、汇总。 5.2.3 负责务各类信息的上传下达 5.3 品质部IPQC/生产A/B班组长 5.3.1当班品质问题通报。 5.3.2 所属单位员工的工作安排/客户投诉问题的库存品检查。 5.3.3 签发首件样板/制定品质检验规范书。 5.3.4 当班品质异常的上报处理与跟踪。 5.3.5 QC员工作的指导与监督。 5.3.6 评估QC员的判定正确与否。

5.3.7 对重点尺寸进行测量。 5.3.8 QC员报表的初步审核。 5.4 品质部IPQC 5.4.1 与接班QC就品质问题进行交接。 5.4.2 定时对产品进行巡检/抽检与测试并及时反馈。 5.4.3 不良问题的通知和汇报及处理跟踪, 5.4.4 对产品进行检验状态的标识与记录。通知生产部门对不良品进行隔离。 5.4.5 不良品处理(按程序执行,返工的一定要有复检结果)。 5.5 QA/IQC组长 5.5.1 协作QA/IQC进行来料与出货前的产品品质检验及客户投诉问题的库存品检验。 5.5.2 来料与出货前的产品检验品质问题的上报及结果跟踪。 5.5.3 客户投诉问题的库存品检查。 5.5.4 安排客户投诉产品的返工及出货检NG产品的返工处理。 5.6 QA/IQC 5.6.1 全面负责对来料与出货前的产品进行检验,客户投诉问题的库存品检验。 5.6.2 来料与出货前的产品检验品质问题的上报及结果跟踪。 5.6.3 客户投诉产品的返工及出货检NG产品的返工。 6.步骤 6.1 首件产品的确认 6.1.1 生产部每天早上8:00和晚上20:00对当班的首件产品进行确认, 6.1.2 生产部领班级以上人员根据《生产指令单》或相关有效资料开机调校首件产品,按照 《产品首件确认表》的内容,初判OK后,填写《产品首件确认表》,交两啤给IPQC检验员 判定,品质部IPQC检验员检验后在《产品首件确认表》填写判定结果,并交组长级以上人 员确认 6.1.3 IPQC或IPQC组长进行首件确认时按产品工程图和产品检验规范、客户样板或客户检验标准 等资料对首件产品进行确认,确保首件产品的质量。 6.1.4 IPQC组长将首件确认后将检验结果记录于《产品首件确认表》上,如合格则由IPQC组长签 出一啤合格首件给生产部,并把确认后的《产品首件确认表》及存档;如确认不合格 则给生产部改善,生产部对不合格的内容进行改善,直至合格为止,方可量产 6.1.5 首件确认OK后由IPQC组长签核并交生产部门置于机器旁位置、生产拉前、作为作业员 自检和IPQC员巡检的样辨. 6.2 IPQC巡检 (如:卡尺、高度尺、卷尺等)及相关的记绿报表等. 6.2.2 成型IPQC根椐《生产指令单》,首件样辨等相关的资料对生产的产品的部品批号,进行 检查 6.2.3 成型/加工IPQC巡查为每小时一次,按照 《MIN-STD-105E》中Ⅱ级,致命:0;严重0.65;轻微1.0进行抽查;包括其产品外观,结 构/功能的配套,包装要求等。检验后将检验结果填入《IPQC巡检日报表》《IPQC检验日 报表》中,每1个小时对机台的啤件的重点尺寸做一次巡检,并将巡检结果填入《尺寸检验 6.2.1 巡检前IPQC须熟悉被检产品的质量特征,检验项目及质量要求等,并准备好相应的检测工具

报告表》。二次加工IPQC员对啤件进行全方面检验。成型/二次加工IPQC员对啤件主要按 以下四个方面进行检查。 6.2.4.1 外观检验,用目测和手感检验,对照《品保部检验规范》和《塑胶外观检验通用标准》等 检验啤件是否存在披锋,混色,刮花,气纹,拉花,喷油/丝印等外观的不良现象。 6.2.4.2 尺寸结构检验:每1个小时对机台生产的啤件按《品质部检验规范》、图纸、等检验标 准及相关资料对啤件的重点尺寸作一次巡检,每次巡按检抽5啤。标准为严重0.65;轻 微1.0进行抽查; 6.2.4.3 功能配套检验通过装配测试其配套后的通用性,可靠性,安全性,每次检验取5啤。 6.2.4.4 包装检查:依<<生产指令单>>对包装后的成品标签项目栏进行检验包括其客户名称,产 品名称/料号材质产品模号,产品颜色等进行检验。 6.3 检验过程 6.3.1 啤件的检验过程可接此检验作业指导书中6.2.4检验方法进行 6.3.2 收退规定,将抽检过程中发现产品的轻微,严重缺陷数,按AQL表上本公司选用的《MIN-STD -105E》中Ⅱ级,致命:0;严重0.65;轻微1.0的收退标准进行比较,判定此批是否合格. 6.3.3 抽检后成型/二次加工IPQC员将检验情况记录于《IPQC检验日报表》 6.3.4 抽检合格,成型/二次加工IPQC在物料标签卡上盖合格PASS印章。 6.3.5 抽检不合格,IPQC在物品的包装箱上贴上红色的NG贴纸, 同时开具《现场退货记录表》 《品质异常联络单》,和不良样板给生产部领班级以上人员,并对此两小时内生产的产品进 行不合格标示和隔离,并对前两个小时的产品进行重新抽检。生产部接到此报告后,领班 应在两小时内将不合格改善完毕,否则IPQC应上报主管进行解决,同时生产部接到品质部 开具的《现场退货记录表》报告和不良样品后,生产部根椐《现场退货记录表》和不良样 品进行返工返修处理,处理方式,详细可参见程序文件《不合格品管理程序》. 6.3.6 产品返工返修后,IPQC须复检,并将复检的结果记录于<<现场退货记录表>>中. 7.注意事项 7.1 IPQC员在生产过程中发现的严重的突出的质量题及不能解决的质量问题须及时上报. 7.2 对收货标准不明确或其它原因对货品的收退不能判定的,可贴待处理标签,待处理的物品24小 时内须有处理结果. 7.3 在检查过程中IPQC可视品质的具体情况加严或放松检查. 8.附件 8.3 《IPQC检验日报表》 8.4 《制程不分析表》 8.5 《尺寸检验报告》 8.6 《纠正预防措施表》 8.7 《IPQC巡检日报表》 8.8 《现场退货记录表》 8.9 《产品首件确认表》


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