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机械制造基础课程设计-左堵头结合件的机械加工工艺规程


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目录 一,零件结构工艺性分析 ................................................................ 2 1. 零件的技术要求............................................................

......... 2 2. 确定堵头结合件的生产类型................................................. 3 二,毛坯的选择 ................................................................................ 4 1.选择毛坯................................................................................ 4 2.确定毛坯的尺寸公差............................................................ 4 三,定位基准的选择 ........................................................................ 6 1.精基准的选择........................................................................ 6 2.粗基准的选择........................................................................ 6 四,工艺路线的拟定 ........................................................................ 7 1.各表面加工方法的选择........................................................ 7 2.加工阶段的划分.................................................................... 8 3.加工顺序的安排.................................................................... 8 4.具体方案的确定.................................................................... 9 五,工序内容的拟定 ...................................................................... 10 1. 工序的尺寸和公差的确定................................................... 10 2. 机床,刀具,夹具及量具的选择.......................................11 3. 切削用量的选择及工序时间计算....................................... 12 六,设计心得 .................................................................................. 35 七,参考文献 .................................................................................. 36

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一,零件结构工艺性分析

1.零件的技术要求 零件的技术要求 1.堵头结合件由喂入辊轴和堵头焊接在一起.其中喂入辊 轴:材料为 45 钢.堵头:材料为 Q235-A.且焊缝不得有夹 渣,气孔及裂纹等缺陷. 2.零件的技术要求表: 加工表面 尺寸及偏 差/mm φ40h7 喂入辊轴 外圆表面 φ50 φ40h7 喂入辊 轴两端 面 堵头外圆 加工面 堵头内孔 加工面 堵头左右 外端面 堵头内部 右端面 堵头内壁 堵头孔外 IT7 公差/mm 及精度等 级 IT7 表面粗糙 度/ μm 3.2 12.5 2.5 形位公差/ mm

206

12.5

φ181js7

IT7

3.2

φ40H8

IT8

3.2

φ90 φ70 φ151 φ70

IT7

12.5 12.5 12.5 12.5

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壁 堵头内端 面 70 12.5

2. 确定堵头结合件的生产类型 确定堵头结合件的生产类型 堵头结合件 根据设计题目年产量为 10 万件, 因此该左堵头结合件的生 产类型为大批量生产.

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二,毛坯的选择

1.选择毛坯 . 由于该堵头结合件在工作过程中要承受冲击载荷, 为增强 其的强度和冲击韧度,堵头选用锻件,材料为 Q235-A,因其为 大批大量生产, 故采用模锻. 喂入辊轴由于尺寸落差不大选用棒 料,材料为 45 钢. 2.确定毛坯的尺寸公差 . 喂入辊轴: 喂入辊轴: 根据轴类零件采用精轧圆棒料时毛坯直径选择可通过零 件的长度和最大半径之比查的毛坯直径 L R = 206 25 = 8.24

查表得毛坯直径为:φ55 根据其长度和直径查得端面加工余量为 2.故其长度为 206+2+2=210mm 堵头: 堵头: 1.公差等级: 由于堵头结合件用一般模锻工艺能够达到技术要求, 确定 该零件的公差等级为普通级. 2.重量: 锻件重量的估算按下列程序进行: 零件图基本尺寸-估计机械加工余量-绘制锻件图-估算锻 件重量.并按此重量查表确定公差和机械加工余量 据粗略估计锻件质量: M f = 11.6 Kg 3.形状复杂系数: 锻件外廓包容体重量按公式: M N =

π
4

d 2 ih i ρ 计算

M

N

=

π
4

× 186.5 × 101 × 10 × 7.85 × 10 = 21.65Kg
2 3

9

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11.6 形状复杂系数: S = M f = = 0.54 21.6 MN

故形状复杂系数为S2(一般)级.

4.锻件材质系数: 由于该堵头材料为 Q235-A 所 含 碳 元 素 的 质 量 分 数 分 别 为 C=0.14%—0.22%, 小 于 0.65% 所含合金元素的质量分数分别为 Si ≤ 0.3% , S ≤ 0.05% , P ≤ 0.045% 故 合 金 元 素 总 的 质 量 分 数 为 0.3% + 0.05% + 0.045% ≤ 0.395% < 3% %.故该锻件的材质系数 为 M1 级. 5.锻件尺寸公差 根据锻件材质系数和形状复杂系数查得锻件尺寸公差为 ( +2.4 ) 1.2 . 6.锻件分模线形状: 根据该堵头的形装特点,选择零件轴向方向的对称平面为 分模面,属于平直分模线. 7.零件表面粗糙度: 由零件图可知, 该堵头结合件的各加工表面粗糙度 Ra 均大 于等于 1.6μm.属于 a 类.

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三,定位基准的选择

1.精基准的选择 . 喂入辊轴: 对实心的轴类零件,精基准面选用顶尖孔,轴上 所有的外圆表面都是以轴线为设计基准,用顶尖孔定位能符合基 准重合原则,避免了基准不重合产生的定位误差,而且由于多数 工序都采用中心孔作为定位基面,能最大限度地加工出多个外圆 和端面,这也符合基准统一原则,避免了因基准转换而产生的误 差. 堵头: 选择堵头外圆表面和堵头结合件端面作为精基准, 堵头 外圆表面的轴线是堵头的设计基准, 将它作为精基准, 遵循了 "基 准重合"的原则.零件上的很多表面都可以采用堵头左端面作为 工序基准进行加工,即遵循了"基准统一"的原则,避免了因基 准转换而产生的误差 2.粗基准的选择 . 作为粗基准的表面应平整, 没有飞边, 毛刺或其他表面缺欠, 选该喂入辊轴的外圆表面,堵头外圆表面作为粗基准,以保证为 后序准备好精基准.

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四,工艺路线的拟定

1.各表面加工方法的选择 .

加工表面 喂入辊 轴两端 面 喂入辊 轴外圆 表面

公差/mm 及 表面粗 精度等级 糙度/ μm 206mm 12.5

加工方案 粗车-半精车

φ50-0.025 φ40-0.025 IT7 0 φ40-0.025 IT7 90mm
0

0

12.5 3.2 3.2 6.3 3.2

粗车 粗车-半精车-精车 粗车-半精车-精车 粗车-半精车 粗车-半精车-精车

堵头左 右外端面 堵头外 圆加工面 堵头内 孔加工面 堵头内 部右端面 堵头内壁 堵头 孔外壁 堵头 内端面 螺孔

φ181+0.023 0.023
IT7
+ φ 400 0.039

3.2

粗镗-半精镗-精镗

IT8 粗车 φ70 φ151 φ70 70 M10-6H 12.5 12.5 12.5 12.5 粗镗 粗镗 粗铣 攻螺纹

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2.加工阶段的划分 . 该堵头结合件加工质量要求较高,可将加工阶段划分为粗加 工,半精加工和精加工三个阶段. 粗加工阶段:粗车喂入辊轴端面,加工顶尖孔,粗车外圆,粗 车堵头端面,粗车堵头外圆,粗镗堵头内壁,粗镗堵头内孔 半精加工阶段:半精车喂入辊轴外圆,半精车端面,半精镗堵 头内孔. 精加工阶段:精车喂入辊轴外圆,精车堵头外圆表面. 3.加工顺序的安排 . (1)机械加工工序: 遵循"先粗后精"原则,先安排粗加工工序,后安排精加工 工序. (2)方案对比: 方案一:喂入辊轴主要表面粗加工-轴颈φ40H8/n7 精加工堵头主要表面粗加工-堵头主要表面精加工-焊接-轴主要表面精 加工 方案二:喂入辊轴主要表面粗加工-轴颈φ40H8/n7 精加工堵头主要表面粗加工-堵头内孔φ40H8/7 精加工-焊接-轴主要表 面精加工-堵头主要表面精加工 方案三: 喂入辊轴主要表面粗加工-轴颈φ40H8/n7 精加工堵头主要表面粗加工-堵头内孔φ40H8/n7 精加工-焊接--堵头主 要表面精加工-轴主要表面精加工 论证:从零件的技术要求和装配要求及各方面考虑选取一个 论证 最为合适的方案作出下列论证 方案一:堵头外圆表面精加工之后进行焊接,使工件发生变 形,使堵头外圆表面和辊轴的同轴度降低. 方案二:为了使零件在加工后发生变形的变形量小,先对零 件进行焊接,焊接之后加工堵头外圆表面保证了堵头外圆表面和 轴颈的同轴度,但加工堵头外圆表面时以轴颈φ40H8/n7 作为定 位基准,会破坏轴颈表面,由于轴颈表面质量要求较高,故不太 合理. 方案三: 在方案二的基础上将最后两道工序进行颠倒, 即焊
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接之后先加工堵头外圆表面, 然后加工轴颈φ40H8/n7, 保证了φ 40H8/n7 表面的质量 综合以上可知方案三最为合理 4.具体方案的确定 .具体方案的确定 1.粗车辊轴两端面,打中心孔. 2.粗车φ50 外圆. 3.粗车φ40n7 外圆. 4.半精车φ40n7 外圆. 5.精车φ40n7 外圆,并倒角. 6.粗车φ40h7 外圆. 7.粗车堵头右端面. 8.粗镗堵头内孔. 9.粗车堵头左端面. 10.半精车堵头左端面 11.粗车堵头外圆表面 13.粗镗堵头内壁表面 14.粗镗堵头内孔外臂表面 15.粗车堵头内端面(A 面) 16.半精镗堵头内孔 17.精镗堵头内孔 18.倒角 0.5×45° 19.钻孔 20.攻螺纹 M 10 5H 长度为 17mm 21.焊接 22.半精车堵头外圆表面 23.精车堵头外圆表面,倒角 8×45° 21.半精车辊轴φ40h7 外圆 22.精车辊轴φ40h7 外圆

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五,工序内容的拟定

1.工序的尺寸和公差的确定 工序的尺寸和公差的确定

加工表面 喂入辊 轴φ50 喂入辊 轴端面

加工方案 粗车 粗车

加工 余量 5 2 0.2

精度 等级

尺寸及精度 φ50

工序 余量
5

206
2

IT7

精车 喂入辊 轴φ40n7 半精车 粗车 精车 喂入辊 轴φ40h7 半精车 粗车 精车 堵头φ 181js7 半精车 粗车 堵头φ 40H8 精镗 1.4 8.4 0.2 1.4 8.4 0.5 2.0 2.8 0.1 IT10 IT12 IT7 IT10 IT12 IT7 IT10 IT12 IT8

φ 40+0.042 +0.017 φ 40.2+0.117 +0.017 φ 41.6+0.267 +0.017 φ 400 0.025 +
φ40.2-0.1
0

0.2

1.4 4.2

0.2

1.4

φ41.6
4.2

φ181+0.023 0.023 φ181.5+0.162 0.023
φ183.5
+ φ 400 0.039

0.5 2.0 2.8 0.1

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半精镗 粗镗 粗车 右端面 半精车 左端面 粗车 左端面 粗镗 粗镗 1.5 2.0 2.0 1.0 IT10 IT12 IT12 IT10
+ φ 39.90 0.1

1.5 2 2 1

φ 38.4
93 90

端面

2.0 2 2

IT12

91 φ151 φ70

2 2 2

内壁 内孔外壁

A面 螺孔 螺纹 8-M10-6H

粗铣 钻 攻螺纹

2

70 8.5

2

2.机床,刀具, 2.机床,刀具,夹具及量具的选择 机床
根据堵头结合件的切削要求,零件大小,结构尺寸,工艺路线,保证加 工余量和经济合理性的要求,选择 C6140 型车床,三爪卡盘夹紧.选用车 刀 YT15.由于钻孔直径为 φ 8.5mm ,孔径较小,考虑其经济性要求,故 选用 Z 5125 型台式钻床,并选择 φ 8.5mm 钻头,即可满足其加工性能,同 时选用 M 10 的丝锥.在切削过程中选择游标卡尺和千分尺作为测量工具.

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3.切削用量的选择及工序时间计算 切削用量的选择及工序时间计算 工序 1 下料 毛坯选择棒料,材料为 45 号钢.毛坯直径 D=55mm,毛皮 长度 L=210mm. 车削喂入辊轴 端面,打顶尖孔, 外圆表面为粗 喂入辊轴两 工序 2 车削喂入辊轴两端面,打顶尖孔,以外圆表面为粗 基准: 基准: 1.加工条件 工件材料:45#,σb =630-700MPa,棒料;工件尺寸:L=210mm d=φ55 加工要求:车削外圆表面沿轴线长度方向的加工余量为 2mm,表面为自由尺寸公差,端面的表面粗糙度为 Ra = 12.5 刀具: YT15 硬质合金车刀. 尺寸: 宽度 B=16mm 高度 H=25mm 刀杆长度 L=125,选择刀具前角 γ0=20°后角 α0=10°,副 后角 α0=10°,刃倾角 λs=-8°,主偏角 Kr=90°, ,副偏角 Kr'=5°. 2. 切削用量 按机床的实际情况, 选取主轴转速 n = 560r / min = 9.3r / s (1) 确定背吃刀量: 轴线长度方向的端面的加工余量为 2mm ,需全部加工,因为余量较小,故可一次加工,选 择背吃刀量 asp = 2mm . (2)确定进给量:进给量 f = 0.5mm / r (查表得) . (3)计算切削速度: π dn 3.14 × 55 × 9.3 vc = = = 1.61m / s 1000 1000 (4)选择刀具磨钝标准及耐用度 由刀具磨顿标准参考值表查取硬质合金外圆车刀磨 损部位为后刀面且粗加工时的后刀面磨损最大限度为 0.6-0.8,焊接耐用度 T=60min.
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(5)计算基本工时:公式为 t b =
L=

L 式中 nf

asp d d1 + l1 + l2 + l3 其中 l1 = + (2 3) l2 = 3 5 2 tan kr L 55 0 =( + 0 + 2 + 3 + 4) / 560 × 0.5 = 0.12 min nf 2

故: t b =

(6)校验机床功率 由机械工业出版社出版机械制造技术基础第二版教科 书中表 2-6 查得 45 钢的单位切削功率为
Ps = 32.7 × 106 KW / (mm3 / min) ,

再由表 2-7 查得当 f=0.5 mm/r 时 K FC = 0.93 故
PC = 1000 Ps vc a p fK FC

= 32.7 × 106 × 99.6 × 2 × 0.5 × 1000 × 0.93=3.03KW

机床消耗功率 P=3.03/0.8=3.78KW< PE = 7.5 KW

PE 为机床

功率,故所选机床功率足够. 加工喂入辊轴外圆表面, 轴外圆表面 工序 3 加工喂入辊轴外圆表面,以顶尖作为定位 1. 加工条件 工件材料:45#,σb =630-700MPa,棒料;工件尺寸:L=206mm d=φ55 加工要求:粗车φ55 表面到φ50,表面粗糙度为 12.5. 粗 车 - 半精 车 -精 车φ50 到 φ 40+0.042 , 长 度 为 +0.017 60mm,并倒角 1×45°. 粗车φ50 表面到φ41.6 长度为 121mm,表面粗 糙度为 3.2 刀具: YT15 硬质合金车刀. 尺寸: 宽度 B=16mm 高度 H=25mm 刀杆长度 L=125,选择刀具前角 γ0=20°后角 α0=10°,副 后角 α0=10°,刃倾角 λs=-8°,主偏角 Kr=60°, ,副偏角
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Kr'=5°. 2.确定切削用量 粗车φ 表面到φ 粗车φ55 表面到φ50 (1)确定背吃刀量 粗车φ55mm 外圆,加工余量为 5mm,两次走刀,则背吃 刀量 asp = 2.5mm (2)确定进给量 进给量 f = 0.5mm / r (查表得) . (3)选择刀具磨钝标准及耐用度 由刀具磨顿标准参考值表查取硬质合金外圆车刀磨损部位 为后刀面且粗加工时的后刀面磨损最大限度为 0.6-0.8,焊接耐 用度 T=60min. (4)确定切削速度 Vc 查表取:Vc=1.5m/s(由 asp = 2.5mm ,f =0.5mm/r,车刀为 YG 硬 质 合 金 ) 由 公 式
n = 1000Vc / π d 有

n = (1000 ×1.5 × 60) / (3.14 × 55) = 521r / min

根据 C6140 车床速度表选择车床速度 N=560r/min π dN 3.14 × 55 × 560 Vc = = = 1.62m / s 则实际的切削速度 1000 1000 × 60 综上,此工步的切削用量为: asp = 2.5mm ,f =0.5mm/r,
n =560r/min, Vc = 1.62m / s

(5)计算基本工时:公式为 t b = 式中 l1 = 故: asp
tan kr

l + l1 + l2 + l3 L i= i nf fn

+ (2 3) l2 = 3 5

t

b

=

L i = (206 + 0 + 2 + 3 + 4) / 560 × 0.5 = 0.76 min nf

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(6)校验机床功率 由机械工业出版社出版机械制造技术基础第二版教科书 中表 2-6 查得 45 钢的单位切削功率为
Ps = 32.7 × 106 KW / (mm3 / min) ,再由表 2-7 查得当 f=0.5 mm/r 时 K FC = 0.93 故
PC = 1000 Ps vc a p fK FC = 32.7 × 106 × 97.2 × 2.5 × 0.5 × 1000 × 0.93=

3.7KW

机床消耗功率 P=3.7 /0.8=4.625KW< PE = 7.5 KW 功率,故所选机床功率足够. 粗车φ 粗车φ50 到 φ 41.6+0.267 +0.017 (1)确定背吃刀量

PE 为机床

粗车φ50mm 外圆到 φ 41.6+0.267 ,加工余量为 a=8.4mm, +0.017 两次走刀,则背吃刀量 asp =
(2)确定进给量
a = 4.2mm 2

进给量 f = 0.4mm / r (查表得) . (3)选择刀具磨钝标准及耐用度 由刀具磨顿标准参考值表查取硬质合金外圆车刀磨损部位 为后刀面且粗加工时的后刀面磨损最大限度为 0.6-0.8,焊接耐 用度 T=60min. (4)确定切削速度 Vc 查表取:Vc=1.8m/s(由 asp = 4.2mm ,f =0.4mm/r,车刀为 YG 硬 质 合 金 ) 由 公 式
n = 1000Vc / π d



n = (1000 ×1.8 × 60) / (3.14 × 50) = 687.9r / min

根据 C6140 车床速度表选择车床速度 N=710r/min π dN 3.14 × 50 × 710 Vc = = = 1.86m / s 则实际的切削速度 1000 1000 × 60
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综上,此工步的切削用量为: asp = 4.2mm ,f =0.4mm/r, n =710r/min, Vc = 1.86m / s (5)计算基本工时:公式为 式中 l1 = 故: t b = asp
tan kr

t

b

=

l + l1 + l2 + l3 L i= i nf fn

+ (2 3) l2 = 3 5

L i = (60 + 0 + 2 + 3 + 4) × 2 / 710 × 0.5 = 0.42 min nf

(6)校验机床功率 由机械工业出版社出版机械制造技术基础第二版教科书中 表 2-6 查得 45 钢的单位切削功率为
Ps = 32.7 × 106 KW / (mm3 / min) ,再由表 2-7 查得当 f=0.4mm/r

时 K FC = 0.91 故
PC = 1000 Ps vc a p fK FC = 32.7 × 106 × 111.6 × 0.2 × 0.5 × 1000 × 0.91=5

.58KW

机床消耗功率 P=5.58/0.8=6.98KW< PE = 7.5 KW

PE 为机床

功率,故所选机床功率足够. 由以上可知粗车时机床功率足够,故以后机床不再需要验证. 由以上可知粗车时机床功率足够,故以后机床不再需要验证. 半精车 φ 41.6+0.267 到 φ 40.2+0.117 +0.017 +0.017 (1)确定背吃刀量 加工余量为 a=1.4mm,一次 半精车 φ 41.6+0.267 到 φ 40.2+0.117 , +0.017 +0.017 走刀,则背吃刀量 asp = 1.4mm (2)确定进给量 进给量 f = 0.4mm / r (查表得) . (3)选择刀具磨钝标准及耐用度
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由刀具磨顿标准参考值表查取硬质合金外圆车刀磨损部位 为后刀面且粗加工时的后刀面磨损最大限度为 0.6-0.8,焊接耐 用度 T=60min. (4)确定切削速度 Vc 查表取:Vc=2.0m/s(由 asp = 1.4mm ,f =0.4mm/r,车刀为 YG 硬质合金) 由公式
n = 1000Vc / π d

有 n = (1000 × 2.0 × 60) / (3.14 × 41.6) = 918.6r / min 根据 C6140 车床速度表选择车床速度 N=900r/min π dN 3.14 × 41.6 × 900 Vc = = = 1.96m / s 则实际的切削速度 1000 1000 × 60 综上,此工步的切削用量为: asp = 1.4mm ,f =0.4mm/r,
n =900r/min, Vc = 1.96m / s

(5)计算基本工时:公式为 t b = 式中 l1 = 故: t b = asp
tan kr

l + l1 + l2 + l3 L i= i nf fn l2 = 3 5

+ (2 3)

L i = (60 + 0 + 2 + 3 + 4) / 900 × 0.4 = 0.19 min nf

精车 φ 40.2+0.117 到 φ 40+0.042 +0.017 +0.017 (1)确定背吃刀量 半精车 φ 40.2+0.117 到 φ 40+0.042 ,加工余量为 a=0.2mm,一 +0.017 +0.017 次走刀,则背吃刀量 asp = 0.2mm (2)确定进给量 进给量 f = 0.4mm / r (查表得) .
(3) 选择刀具磨钝标准及耐用度 由《切削用量简明手册》表 1.9 查取后刀面磨损最大限 度为 0.8~1.0,焊接耐用度 T=60mm.
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(4)确定切削速度 Vc 查表取:Vc=2.4m/s(由 asp = 0.2mm ,f =0.4mm/r,车刀为 YG 硬 质 合 金 ) 由 公 式
n = 1000Vc / π d



n = (1000 × 2.4 × 60) / (3.14 × 40.2) = 1140.8r / min

根据 C6140 车床速度表选择车床速度 N=1120r/min π dN 3.14 × 40.2 × 1120 Vc = = = 2.4m / s 则实际的切削速度: 1000 1000 × 60 综上,此工步的切削用量为: asp = 0.2mm ,f =0.4mm/r, n
=1120r/min, Vc = 2.4m / s

(5)计算基本工时:公式为 t b = 式中 l1 = 故: b = t asp
tan kr

l + l1 + l2 + l3 L i= i nf fn l2 = 3 5

+ (2 3)

L i = (60 + 0 + 2 + 3 + 4) /1120 × 0.4 = 0.15 min nf

倒角 1×45° 粗车φ 粗车φ50 到φ41.6 (1)确定背吃刀量 粗车φ50mm 外圆到φ41.6 φ41.6,加工余量为 a=8.4mm,两 a 次走刀,则背吃刀量 asp = = 4.2mm 2 (2)确定进给量 进给量 f = 0.4mm / r (查表得) .
(3)选择刀具磨钝标准及耐用度 由《切削用量简明手册》表 1.9 查取后刀面磨损最大限 度为 0.8~1.0,焊接耐用度 T=60mm. (4)确定切削速度 Vc

查表取:Vc=1.8m/s(由 asp = 4.2mm ,f =0.4mm/r,车刀为 YG
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硬 质 合 金 ) 由 公 式
n = 1000Vc / π d



n = (1000 ×1.8 × 60) / (3.14 × 50) = 687.9r / min

根据 C6140 车床速度表选择车床速度 N=710r/min π dN 3.14 × 50 × 710 Vc = = = 1.86m / s 则实际的切削速度 1000 1000 × 60 综上,此工步的切削用量为: asp = 4.2mm ,f =0.4mm/r, n
=710r/min, Vc = 1.86m / s

(5)计算基本工时:公式为 t b = 式中 l1 = asp
tan kr

l + l1 + l2 + l3 L i= i nf fn

+ (2 3)

l2 = 3 5

故: t b =

L i nf

= (121 + 0 + 2 + 3 + 4) × 2 / 710 × 0.4 = 0.92 min

粗车堵头右端面,粗镗堵头内孔. 工序 4 粗车堵头右端面,粗镗堵头内孔. 1.加工条件 工件材料:Q235-A,锻件.工件尺寸:L=90mm d=φ181 加工要求:车削堵头右端面,加工余量为 2mm,表面为自由 尺寸公差,端面的表面粗糙度为 Ra = 12.5 粗镗内孔表面,加工余量为 2mm,内孔的表面 粗糙度为 Ra = 12.5 刀具: YT15 硬质合金车刀. 尺寸: 宽度 B=16mm 高度 H=25mm 刀杆长度 L=180,选择刀具前角 γ0=20°后角 α0=10°,副 后角 α0=10°,刃倾角 λs=-8°,主偏角 Kr=45°, ,副偏角 Kr'=5°. 1. 切削用量 粗车堵头右端面 按 机 床 的 实 际 情 况 , 选 取 主 轴 转 速
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n = 160r / min = 2.67r / s (1) 确定背吃刀量: 轴线长度方向的端面的加工余量为 a= 2mm ,需全部加工,因为余量较小,故可一次加工,
选择背吃刀量 asp = 2mm . (2)确定进给量:进给量 f = 0.8mm / r (查表得) . (3)计算切削速度: π dn 3.14 × 181× 2.67 vc = = = 1.52m / s 1000 1000 (4)选择刀具磨钝标准及耐用度 由刀具磨顿标准参考值表查取硬质合金外圆车刀磨损 部位为后刀面且粗加工时的后刀面磨损最大限度为 0.6-0.8,焊接耐用度 T=60min. ( 5) 计 算 基 本 工 时 : 公 式 为
L= d d1 + l1 + l2 + l3 2 asp tan kr + (2 3) l2 = 3 5

t

b

=

L i 式 中 nf

其中 l1 =
=

故:

t

b

L 181 0 i=( + 2 + 2 + 3 + 4) /160 × 0.8 = 0.79 min nf 2

粗镗堵头内孔 (1)确定背吃刀量 粗镗 φ 36.4 到 φ 38.4 ,加工余量为 a=2mm,一次走刀,则 背吃刀量 asp = 2mm (2)确定进给量 进给量 f = 0.4mm / r (查表得) . (3)选择刀具磨钝标准及耐用度 由刀具磨顿标准参考值表查取硬质合金外圆车刀磨损部 位为后刀面且粗加工时的后刀面磨损最大限度为 0.6-0.8,焊
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接耐用度 T=60min. (4)确定切削速度 Vc 查表取:Vc=1.8m/s(由 asp = 2mm ,f =0.4mm/r,车刀为 YT15 硬 质 合 金 ) 由 公 式
n = 1000Vc / π d 有

n = (1000 × 1.8 × 60) / (3.14 × 36.6) = 939.75r / min

根据 C6140 车床速度表选择车床速度 N=1120r/min π dN 3.14 × 36.4 ×1120 Vc = = = 2.1m / s 则实际的切削速度: 1000 1000 × 60 综上,此工步的切削用量为: asp = 2mm , f =0.4mm/r, n
=1120r/min, Vc = 2.1m / s (5)计算基本工时:

t

b

=

L i = (50 + 2 + 2 + 3 + 4) /1120 × 0.4 = 0.14 min nf 粗车堵头左端面 半精车堵头左端面 粗车堵头外圆表面 粗镗堵头内壁表面 粗镗堵头内孔外臂表面 粗车堵头内端面( 粗车堵头内端面(A 面)

工序 5

1.加工条件 工件材料:Q235-A,锻件.工件尺寸:L=90mm d=φ181 加工要求:粗车堵头左端面,保证尺寸 91,加工余量 为 2mm. 半精车堵头左端面,加工余量为 1mm,保证 尺寸 90,表面为自由尺寸公差,端面的表面 粗糙度为 Ra = 6.3 . 粗车堵头外圆表面,加工余量为 2.8mm,保 证尺寸 φ183.5 . 粗镗堵头内壁表面,保证尺寸φ151,加工 余量为 2.
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粗镗堵头内孔外壁表面,保证尺寸φ70,加 工余量为 2. 粗镗堵头内孔外壁表面,保证尺寸 70,加工 余量为 2. 刀具:YT15 硬质合金车刀.尺寸:宽度 B=16mm 高度 H=25mm 刀杆长度 L=180,选择刀具前角 γ0=20°后角 α0 =10°,副后角 α0=10°,刃倾角 λs=-8°,主偏角 Kr=45°, ,副偏角 Kr'=5°. 2.切削用量 粗车堵头左端面 按机床的实际情况,选取主轴转速 n = 160r / min = 2.67r / s (1) 确定背吃刀量: 轴线长度方向的端面的加工余量为 a= 2mm ,需全部加工,因为余量较小,故可一次加工, 选择背吃刀量 asp = 2mm . . (2)确定进给量:进给量 f = 0.8mm / r (查表得) (3)计算切削速度: π dn 3.14 × 181× 2.67 vc = = = 1.52m / s 1000 1000 (4)选择刀具磨钝标准及耐用度 由刀具磨顿标准参考值表查取硬质合金外圆车刀磨损 部位为后刀面且粗加工时的后刀面磨损最大限度为 0.6-0.8, 焊接耐用度 T=60min. (5)计算基本工时: t b =
=

L i nf
181 151 + 2 + 2 + 3 + 4) / 160 × 0.8 = 0.20 min 2

半精车堵头左端面 (1)确定背吃刀量 半精车堵头左端面, 加工余量为 a=1mm,一次走刀, 则背吃刀量 asp = 1mm (2)确定进给量
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进给量 f = 0.6mm / r (查表得) . (3)选择刀具磨钝标准及耐用度 由刀具磨顿标准参考值表查取硬质合金外圆车刀 磨损部位为后刀面且粗加工时的后刀面磨损最大限度 为 0.6-0.8,焊接耐用度 T=60min. (4)确定切削速度 Vc 查表取:Vc=1.8m/s(由 asp = 2mm ,f =0.6mm/r,车刀 为 YT15 硬 质 合 金 ) 由 公 式
n = 1000Vc / π d 有

n = (1000 × 1.8 × 60) / (3.14 × 181) = 190r / min

根据 C6140 车床速度表选择车床速度 N=200r/min 则实际的切削速度: π dN 3.14 × 181× 200 Vc = = = 1.89m / s 1000 1000 × 60 综上,此工步的切削用量为:asp = 2mm ,f =0.6mm/r,
n =200r/min, Vc = 1.89m / s

(5 )

计算基本工时: t b =

L i nf

181 151 =( + 1 + 2 + 3 + 4) / 200 × 0.6 = 0.22 min 2

粗车堵头外圆表面 (1)确定背吃刀量 加 工 余 量 为 a=2.8mm, 一 次 走 刀 , 则 背 吃 刀 量
asp = 2.8mm

(2)确定进给量 进给量 f = 0.8mm / r (查表得) . (3)选择刀具磨钝标准及耐用度 由刀具磨顿标准参考值表查取硬质合金外圆车刀 磨损部位为后刀面且粗加工时的后刀面磨损最大限度 为 0.6-0.8,焊接耐用度 T=60min.
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(4)确定切削速度 Vc 查表取:Vc=1.6m/s(由 asp = 2.8mm ,f =0.8mm/r, 车刀为 YT15 硬质合金) 由公式
n = 1000Vc / π d 有

n = (1000 × 1.6 × 60) / (3.14 ×186.3) = 164.1r / min

根据 C6140 车床速度表选择车床速度 N=200r/min 则实际的切削速度: π dN 3.14 × 181× 200 Vc = = = 1.89m / s 1000 1000 × 60 综上,此工步的切削用量为: asp = 2.8mm ,f =0.8mm/r,
n =200r/min, Vc = 1.89m / s (5)计算基本工时:

t

b

=

L i = (90 + 2.8 + 2 + 3 + 4) / 200 × 0.8 = 0.64 min nf

粗镗堵头内壁表面 (1)确定背吃刀量 加工余量为 a=2mm,一次走刀,则背吃刀量 asp = 2mm (2)确定进给量 进给量 f = 0.8mm / r (查表得) . (3)选择刀具磨钝标准及耐用度 由刀具磨顿标准参考值表查取硬质合金外圆车刀磨损部 位为后刀面且粗加工时的后刀面磨损最大限度为 0.6-0.8,焊 接耐用度 T=60min. (4)确定切削速度 Vc 查表取: Vc=1.6m/s(由 asp = 2mm , f =0.8mm/r,车刀为
YT15

硬 质 合 金 )

由 公 式

n = 1000Vc / π d 有

n = (1000 × 1.6 × 60) / (3.14 × 151) = 202.5r / min

根据 C6140 车床速度表选择车床速度 N=200r/min π dN 3.14 × 151× 200 Vc = = = 1.58m / s 则实际的切削速度: 1000 1000 × 60
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综上, 此工 步的 切削 用量为 : asp = 2mm ,f =0.8mm/r, n =200r/min, Vc = 1.58m / s (5)计算基本工时:

t

b

=

L i = (70 + 2 + 2 + 3 + 4) / 200 × 0.8 = 0.51min nf

粗镗堵头内孔外臂表面 (1)确定背吃刀量 加工余量为 a=2mm,一次走刀,则背吃刀量 asp = 2mm (2)确定进给量 进给量 f = 0.7 mm / r (查表得) . (3)选择刀具磨钝标准及耐用度 由刀具磨顿标准参考值表查取硬质合金外圆车刀磨损部位 为后刀面且粗加工时的后刀面磨损最大限度为 0.6-0.8,焊接耐 用度 T=60min. (4)确定切削速度 Vc 查表取:Vc=1.6m/s(由 asp = 2mm ,f =0.7mm/r,车刀为 YT15 硬 质 合 金 ) 由 公 式
n = 1000Vc / π d



n = (1000 ×1.6 × 60) / (3.14 × 70) = 436.8r / min

根据 C6140 车床速度表选择车床速度 N=450r/min π dN 3.14 × 70 × 450 Vc = = = 1.65m / s 则实际的切削速度: 1000 1000 × 60 综上,此工步的切削用量为: asp = 2mm , f =0.7mm/r, n
=450r/min, Vc = 1.65m / s (5)计算基本工时:

t

b

=

L i = (30 + 2 + 2 + 3 + 4) / 450 × 0.7 = 0.13min nf

粗车堵头内端面( 粗车堵头内端面(A 面) (1)确定背吃刀量
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半精车堵头左端面,加工余量为 a=2mm,一次走刀,则 背吃刀量 asp = 2mm (2)确定进给量 进给量 f = 0.6mm / r (查表得) . (3)选择刀具磨钝标准及耐用度 由刀具磨顿标准参考值表查取硬质合金外圆车刀磨损 部位为后刀面且粗加工时的后刀面磨损最大限度为 0.6-0.8, 焊接耐用度 T=60min. (4)确定切削速度 Vc 查表取:Vc=1.8m/s(由 asp = 2mm ,f =0.6mm/r,车刀为 YT15 硬质合金) 由公式
n = 1000Vc / π d

有 n = (1000 ×1.8 × 60) / (3.14 × 70) = 491.4r / min 根据 C6140 车床速度表选择车床速度 N=500r/min 则实际的切削速度: π dN 3.14 × 70 × 500 Vc = = = 1.83m / s 1000 1000 × 60 综上,此工步的切削用量为:asp = 2mm ,f =0.6mm/r,
n =500r/min, Vc = 1.83m / s

(5)计算基本工时: t b = =(

L i nf

70 40 + 2 + 2 + 3 + 4) / 500 × 0.6 = 0.09 min 2

半精镗堵头内孔, 工序 5 半精镗堵头内孔,精镗堵头内孔 1.加工条件 工件材料:Q235-A,锻件.工件尺寸:L=90mm d=φ181 加工要求:半精镗内孔,加工余量为 1.5mm 精镗内孔表面,加工余量为 0.1mm 刀具: YT15 硬质合金车刀. 尺寸: 宽度 B=16mm 高度 H=25mm 刀杆长度 L=180,选择刀具前角 γ0=20°后角 α0=10°,副 后角 α0=10°,刃倾角 λs=-8°,主偏角 Kr=45°, ,副偏角
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Kr'=5°. 2.切削用量 半精镗堵头内孔 (1)确定背吃刀量
+ 半精镗 φ 38.4 到 φ 39.90 0.1 ,加工余量为 a=1.5mm,一次走

刀,则背吃刀量 asp = 1.5mm (2)确定进给量 进给量 f = 0.4mm / r (查表得) . (3)选择刀具磨钝标准及耐用度 由刀具磨顿标准参考值表查取硬质合金外圆车刀磨损部 位为后刀面且粗加工时的后刀面磨损最大限度为 0.6-0.8,焊 接耐用度 T=60min. (4)确定切削速度 Vc 查表取:Vc=1.9m/s(由 asp = 1.5mm ,f =0.4mm/r,车刀 为 YT15 硬 质 合 金 ) 由 公 式
n = 1000Vc / π d 有

n = (1000 × 1.9 × 60) / (3.14 × 38.4) = 945.46r / min

根据 C6140 车床速度表选择车床速度 N=1120r/min 则实际的切削速度: π dN 3.14 × 38.4 × 1120 Vc = = = 2.25m / s 1000 1000 × 60 综上,此工步的切削用量为: asp = 1.5mm ,f =0.4mm/r, n
=1120r/min, Vc = 2.25m / s (5)计算基本工时:

t

b

=

L i = (50 + 1.5 + 2 + 3 + 4) / 1120 × 0.4 = 0.14 min nf

精镗堵头内孔 (1)确定背吃刀量
+ + 加工余量为 a=0.1mm,一次走 半精镗 φ 39.90 0.1 到 φ 400 0.039 ,

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刀,则背吃刀量 asp = 0.1mm (2)确定进给量 进给量 f = 0.3mm / r (查表得) . (3)选择刀具磨钝标准及耐用度 由刀具磨顿标准参考值表查取硬质合金外圆车刀磨损部 位为后刀面且粗加工时的后刀面磨损最大限度为 0.6-0.8,焊 接耐用度 T=60min. (4)确定切削速度 Vc 查表取:Vc=2.5m/s(由 asp = 0.1mm ,f =0.3mm/r,车刀为 YT15 硬 质 合 金 ) 由 公 式
n = 1000Vc / π d 有

n = (1000 × 2.5 × 60) / (3.14 × 39.9) = 1197.2r / min

根据 C6140 车床速度表选择车床速度 N=11400r/min 则实际的切削速度: π dN 3.14 × 39.9 × 1400 Vc = = = 2.92m / s 1000 1000 × 60 综上,此工步的切削用量为: asp = 0.1mm ,f =0.3mm/r, n
=1400r/min, Vc = 2.92m / s (5)计算基本工时:

t

b

=

L i = (50 + 0.1 + 2 + 3 + 4) / 1400 × 0.3 = 0.14 min nf

钻孔φ 工序 6.钻孔φ8.5 1.加工条件: 工件材料:Q235-A 锻件; 加工要求:孔径 d=φ8.5mm,孔深 l=20mm,通孔 机床选择:钻床 Z5125A 选择钻头:选择高速钢直柄长麻花钻头,其直径 d 0 = 8.5mm 由《实用机械加工工艺手册》表 11-226 查得钻头几何形状: 双锥修磨横刃, 2φ = 118° 2φ
1

= 70°

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β =30° ,α 0 =12° , =65°,b=2mm,l=4mm
2.切削用量:由表 2.14, (1) 确定进给量 由课程设计指导书表 5-64 与由《实用机械加工工艺手册》 表 11-226 , 钢 的 强 度 σb ≤ 800Mpa,

d

0

=58mm. 可 知

f=0.22mm/r--0.28mm/r.根据钻床 Z5125A 型立式钻床的使用说 明选择 f=0.26mm/r. (2)钻头磨钝标准及寿命 由下表当 d 0 =8.5mm,钻头后刀 面最大磨损量,取为 0.6mm,由《实用机械加工工艺手册》 查得寿命 T=70min

( 3) 确 定 切 削 速 度 VC 当 f=0.26mm/r. 双 横 刃 磨 的 钻 头

d

0

=8.5mm 时 , Vt =16.8mm/min. 切 削 速 度 的 修 正 系 数

Kv=1.16. 故 V= Vt × Kv=17.4 × 1.16=19.48 m/min n= 1000V

πd0

=

1000 ×19.48 = 729.8r / min 3.14 × 8.5

由实用机械制造工艺设计手册表 10-15 查得钻床 Z5125A 型 立式钻床转速范围为 500—2000 则 n=800r/min (4).计算基本工时

t

m

=

L nf ,试中 L=l+y+ ,l=20mm,根据车削

时的入切量和超切量 y+ =8.8mm. 所以 L=20+8.8=28.8mm.故

t

m

=

L 28.8 = = 0.14 min nf 800 × 0.26

工序 7 铣螺纹 M10-6H 1.加工条件:
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(1) 工件材料:Q235-A 锻件 (2) 工件尺寸:l=20mm,d=10mm.螺距 p=1.5mm. (3) 刀具选择::由下表选择组 1.2 的螺纹铣刀

(4) 加工要求:铣削螺纹 (5) 采用铣削加工后精度等级很容易达到 IT13 即可 2. 切削用量: (1)确定切削深度 ap 根据加工要求和加工条件,则被吃刀量 a p =2 (2) 确定进给量 由于螺纹的螺距 p=1.5mm,所以进给量 f=1.5mm/r (3)确定切削速度 VC 由加工条件可选车床主轴转速 n=40r /min, 所以 π dNo 3.14 × 10 × 40 VC = = = 1.25m / min 1000 1000 L (4)计算基本工时 t= =0.33min nf 工序 8 半精车堵头外圆表面 精车堵头外圆表面, 45° 精车堵头外圆表面,倒角 8×45° 1.加工条件 工件材料:Q235-A,锻件.工件尺寸:L=90mm d=φ181 加工要求:半精车堵头外圆表面,加工余量为 2.0mm,保证 尺寸 φ181.5+0.162 . 0.023 精车堵头外圆表面,加工余量为 0.5mm,保证尺 寸 φ181+0.023 .表面的表面粗糙度为 Ra = 3.2 0.023 刀具: YT15 硬质合金车刀. 尺寸: 宽度 B=16mm 高度 H=25mm 刀杆长度 L=180,选择刀具前角 γ0=20°后角 α0=10°,副 后角 α0=10°,刃倾角 λs=-8°,主偏角 Kr=45°, ,副偏角 Kr'=5°.
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2.切削用量 半精车堵头外圆表面 (1)确定背吃刀量 加 工 余 量 为 a=2.0mm, 一 次 走 刀 , 则 背 吃 刀 量
asp = 2.0mm

(2)确定进给量 进给量 f = 0.4mm / r (查表得) . (3)选择刀具磨钝标准及耐用度 由刀具磨顿标准参考值表查取硬质合金外圆车刀磨损 部位为后刀面且粗加工时的后刀面磨损最大限度为 0.6-0.8, 焊接耐用度 T=60min. (4)确定切削速度 Vc 查表取:Vc=1.7m/s(由 asp = 2mm ,f =0.4mm/r,车刀为 YT15 硬 质 合 金 ) 由 公 式
n = 1000Vc / π d 有

n = (1000 ×1.7 × 60) / (3.14 ×183.5) = 177.2r / min

根据 C6140 车床速度表选择车床速度 N=200r/min 则实际的切削速度: π dN 3.14 × 183.5 × 200 Vc = = = 1.92m / s 1000 1000 × 60 综上,此工步的切削用量为: asp = 2mm , f =0.4mm/r, n
=200r/min, Vc = 1.92m / s (5)计算基本工时:

t

b

=

L i = (90 + 2 + 2 + 3 + 4) / 200 × 0.4 = 1.26 min nf

精车堵头外圆表面, 45° 精车堵头外圆表面,倒角 8×45° (1)确定背吃刀量 加 工 余 量 为 a=0.5mm, 一 次 走 刀 , 则 背 吃 刀 量
asp = 0.5mm

(2)确定进给量
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进给量 f = 0.3mm / r (查表得) . (3)选择刀具磨钝标准及耐用度 由刀具磨顿标准参考值表查取硬质合金外圆车刀磨损 部位为后刀面且粗加工时的后刀面磨损最大限度为 0.6-0.8,焊接耐用度 T=60min. (4)确定切削速度 Vc 查表取:Vc=2.4m/s(由 asp = 0.5mm ,f =0.3mm/r,车刀 为 YT15 硬质合金) 由公式
n = 1000Vc / π d

有 n = (1000 × 2.4 × 60) / (3.14 × 181.5) = 252.7 r / min 根据 C6140 车床速度表选择车床速度 N=250r/min 则实际的切削速度: π dN 3.14 × 181.5 × 250 Vc = = = 2.4m / s 1000 1000 × 60 综上,此工步的切削用量为: asp = 0.5mm ,f =0.3mm/r, n
=250r/min, Vc = 2.4m / s (5)计算基本工时:

t

b

=

L i = (90 + 0.5 + 2 + 3 + 4) / 250 × 0.3 = 1.33min nf

半精车辊轴φ 工序 9 半精车辊轴φ40h7 外圆 精车辊轴φ 精车辊轴φ40h7 外圆 1. 加工条件 工件材料:45#,σb =630-700MPa,棒料;工件尺寸:L=206mm d=φ55 0 0 加工要求:半精车φ41.6-0.025 到φ40.2-0.1,加工余量为 1.4mm, 长度为 121mm 精车φ40.2-0.1 到 φ 400 0.025 加工余量为 0.2mm 长度 +
0

为 121mm,表面粗糙度为 3.2 刀具:YT15 硬质合金车刀.尺寸:宽度 B=16mm 高度 H=25mm 刀杆长度 L=125,选择刀具前角 γ0=20°后角 α0=10°,
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副后角 α0=10°, 刃倾角 λs=-8°,主偏角 Kr=45°, ,副偏 角 Kr'=5°. 2. 切削用量 半精车辊轴φ 半精车辊轴φ40h7 外圆 (1)确定背吃刀量 加 工 余 量 为 a=1.4mm, 一 次 走 刀 , 则 背 吃 刀 量
asp = 1.4mm

(2)确定进给量 进给量 f = 0.4mm / r (查表得) . (3)选择刀具磨钝标准及耐用度 由刀具磨顿标准参考值表查取硬质合金外圆车刀磨损部位为 后刀面且粗加工时的后刀面磨损最大限度为 0.6-0.8,焊接耐用度 T=60min. (4)确定切削速度 Vc 查表取:Vc=2.0m/s(由 asp = 1.4mm ,f =0.4mm/r,车刀为 YG 硬质合金) 由公式
n = 1000Vc / π d

有 n = (1000 × 2.0 × 60) / (3.14 × 41.6) = 918.6r / min 根据 C6140 车床速度表选择车床速度 N=900r/min π dN 3.14 × 41.6 × 900 Vc = = = 1.96m / s 则实际的切削速度 1000 1000 × 60 综上,此工步的切削用量为: asp = 1.4mm ,f =0.4mm/r, n
=900r/min, Vc = 1.96m / s (5)计算基本工时:

t

b

=

L i = (121 + 1.4 + 2 + 3 + 4) / 900 × 0.4 = 0.36 min nf

精车 φ 40.2+0.117 到 φ 40+0.042 +0.017 +0.017 (1)确定背吃刀量
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加工余量为 a=0.2mm,一次走刀, 则背吃刀量 asp = 0.2mm (2)确定进给量 进给量 f = 0.4mm / r (查表得) . (3)选择刀具磨钝标准及耐用度 由刀具磨顿标准参考值表查取硬质合金外圆车刀磨损部 位为后刀面且粗加工时的后刀面磨损最大限度为 0.6-0.8,焊 接耐用度 T=60min. (4)确定切削速度 Vc 查表取:Vc=2.4m/s(由 asp = 0.2mm ,f =0.4mm/r,车刀为 YG 硬 质 合 金 ) 由 公 式
n = 1000Vc / π d 有

n = (1000 × 2.4 × 60) / (3.14 × 40.2) = 1140.8r / min

根据 C6140 车床速度表选择车床速度 N=1120r/min π dN 3.14 × 40.2 × 1120 Vc = = = 2.4m / s 则实际的切削速度: 1000 1000 × 60 综上,此工步的切削用量为: asp = 0.2mm ,f =0.4mm/r, n
=1120r/min, Vc = 2.4m / s (5)计算基本工时:

故: t b =

L i = (121 + 0.2 + 2 + 3 + 4) /1120 × 0.4 = 0.29 min nf

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六,设计心得
为期两周的课程设计已经到了尾声,在我所做的所有课程设 计中这次课程设计给我的感触是最深的,在设计的过程中让我真 正感觉到了什么叫屡步为艰.当我拿到题目时,我甚至不知道这 是要干嘛,根本没有一点头绪,后来经过不懈的努力,翻阅大量 的资料,尤其是从网上获得的资料随我有很大的帮助,指导书上 很多表格参数都没有,所以我从网上获取,最后终于完成了这次 课程设计. 以下是我在这次课程设计中的一些体会. 一 , 仅仅了解书本上的东西是远远不够的, 只有在结合自己 的实际情况,运用于实践,这样才能更深地了解和学习好知识. 二 , 工艺是一个很细致的工作, 我们要在工作中不断的积累 经验,学会用自己的知识解决实际问题. 三 ,觉得自己学到的知识太有限,知识面太窄,以后还有待 加强训练和实践. 四 ,同时我们要不断地向别人学习,尤其要多想老师请教, 他们可以让我们少走很多的弯路,同时也让我们知道很多优秀的 设计方法和与众不同的设计理恋. 五 , 创新设计是我们未来生存的法宝, 所以从现在开始一定 要有意识的锻炼和培养自己在这方面能力. 本次课程设计由于时间比较紧迫, 同时本人的知识水平有限, 错误之处在所难免,希望老师给予批评指正.

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七,参考文献
1,顾崇衍 等编著.机械制造工艺学.陕西:科技技术出版 社,1981. 2,倪森寿 主编.机械制造工艺与装备.化学工业出版社, 2001. 3,姜敏凤 主编.工程材料及热成型工艺.高等教育出版社, 2003. 4. 机械制造工艺及设备设计手册编写组 编.机械制造工 艺及设备设计手册.机械工业出版社,1989. 5,胡家秀 主编.简明机械零件设计实用手册.机械工业出 版社,1999. 6, 江南学院 肖继德 南京金陵职业大学 陈宁平 主编. 机床 夹具设计(第二版) .机械工业出版社,1997. 7,倪森寿 主编.机械制造工艺与装备习题集和课程设计指 导书.化学工业出版社,2001. 8,刘越 主编.机械制造技术.化学工业出版社,2001. 9,赵如福主编.金属机械加工工艺人员手册(第三版) .上 海科技技术出版社,1981. 10, 南京工程学院 陈于萍 主编 沈阳大学周兆元副主编. 互 换性与测量技术基础.机械工业出版社,2004. 11,柯建宏主编,《机械制造技术基础课程设计指导书》 ,华 中科技大学出版社,2008 年 1 月 12,柯建宏主编,《机械制造技术基础课程设计指导书》 ,华 中科技大学出版社,2008 年 1 月

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