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新版-磷酸氢钙工艺操作规程


磷酸氢钙生产工艺 操作规程

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审核:

批准:

Xxxxx 公司

技术文件 工艺操作规程





1、磷矿破碎操作规程??????????????????????3 2、球磨操作规程?????????

???????????????6 3、选矿浮选操作规程??????????????????????9 4、浮选浓缩供矿操作规程???????????????????.12 5、磷酸萃取脱硫操作规程???????????????????.15 6、磷酸过滤操作规程?????????????????????.20 7、一段中和浓缩、离心操作规程????????????????.25 8、二段中和浓缩操作规程???????????????????.29 9、三段中和浓缩、离心操作规程????????????????.32 10、钙矿浆操作规程?????????????????????..36 11、化灰操作规程???????????????????????39 12、煤破碎、美宝炉操作规程??????????????????42 13、白肥闪蒸干燥操作规程???????????????????48 14、氢钙成品(粉状)气流干燥操作规程?????????????51 15、石灰烧制操作规程?????????????????????55 16、磷矿加酸性废水脱镁工序工艺操作规程????????????60 17、母液中和操作规程?????????????????????70 18、磷石膏制浆操作规程????????????????????72

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磷矿破碎操作规程 1、工艺流程简述: 1.1、工作原理: 磷矿石送入破碎机械,通过机械的挤压、撞击使矿石破碎,通过机械筛分筛选出 合格的矿粒输送到球磨岗位。 1.2、工艺流程: (1)推土机按一定比例将不同品味的磷矿石送入破碎系统,边破碎边混合。 (2)磷矿石由推土机送入料斗,由板式给矿机输送入鄂式破碎机,经过破碎后由 1#皮带机输送至溜筛, 溜筛细料进 4#皮带机输送, 筛上矿粒进圆锥破, 破碎后由 2#、 3#皮带机输送机送入 4#皮带机输送,再由反击破碎,形成破碎闭路循环,筛下矿粒 送至粉矿库,则由 5#皮带机输供球磨岗位使用。 1.3、浮选磷矿破碎工艺流程图:
原矿 球磨机 鄂破机
细矿堆料仓

溜筛 反击破

圆锥破

1.4、脱鎂矿磷矿破碎工艺流程图:
原矿 鄂破机 溜筛 圆锥破 破碎

球磨机

细矿堆料仓

2、磷矿破碎操作工艺参数与指标:
指标名称 指标单位 指标数值 备注

原矿块径 碎矿粒径 3.开停车操作: 3.1.开车前的准备与检查

mm mm

<400 <15

3.1.1.按设备操作规程对所有设备进行检查; 3.1.2 检查所有电器设备是否完好、工具是否齐全、工艺流程是否畅通; 3.1.3 以上检查都正常后准备开车。
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3.2.开车 3.2.1.按设备操作规程启动各台设备 3.2.2.开车顺序:3#皮运机→振动筛→(需无矿,如有矿则先开圆锥破)→圆锥破 碎机→鄂式破碎机→板式给料机 3.3 停车 3.3.1 首先停止板式给料机向鄂破机内进物料, 待鄂破机内物料完全被破碎完后停止 鄂破机; 3.3.2 停车顺序跟开车顺序相反; 3.3.3 待停车后将所有辖区的场地、设备清洁卫生清扫干净。 4、不正常现象的原因及处理方法:
不正常现象
1、鄂破机衬板有撞击声 2、连杆头有金属撞击声 3、破碎产品粒度增大 4、圆锥破有剧烈冲击声 5、圆锥破碎机油压升高的同时油温也升高 6、圆锥破碎机油温超过 60℃但油压未升高 7、液压阀严重渗漏 衬板松弛 偏心轴承磨损 衬板下部磨损 掉入非破碎物 油管或破碎机内循环油路堵塞 机内传动部分摩擦有毛病 1、密封破裂处 2、液压油污染或变质 8、圆锥破碎机经常振动,弹簧失去弹性或断裂 1、给矿量太多或不均匀; 2、给矿中粉矿过多; 3、给矿潮湿排矿口变小; 4、弹簧紧张度不正常 9、胶带跑偏 1、胶带两边周长不等; 2、胶带滚筒积料; 3、胶带前后滚筒不平行 10、胶带打滑 1、胶带松驰; 2、主动轮潮湿; 3、胶带老化失效

原因分析

处理措施
紧固或更换动鄂衬板支承条 重新刮研或更换 将衬板调 180℃或调出口间隙 加强除铁措施 停车 找出原因并消除 停车 检查各摩擦面并排除 1、更换密封; 2、注意防尘,换油 1、调整给矿量; 2、调整给矿量; 3、调整给矿量; 4、调整弹簧张紧度 1、调节张紧装置; 2、清理积料; 3、调节滚筒平行度 1、张紧胶带; 2、除湿; 3、更换胶带

5、安全环保操作及注意事项: 5.1、本岗位必须使用的劳保用品:布手套、劳保工作服、安全帽。 5.2、班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。 5.3、开车前必须检查公用工程供应状况应满足工艺要求;本工序所属设备、设施应
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完好可用;本工序公用器具应完好、齐全。 5.4 要注意观察矿石的块径大小, 将块径过大的矿石预先进行人工砸碎, 经常检查给 矿情况,严防非破碎物进入破碎机; 5.5 随时注意排矿和运输设备是否运行正常,以免造成堵塞现象; 5.6 接到开车指令后人工盘动圆锥破 2-3 周,要求灵活不吃力现象; 5.7 打防尘水要注意水压应低于 0.025MPa; 5.8 经常检查润滑情况, 油压保持在 0.08-0.2MPa 之间, 且油压应畅通, 回油温度< 60℃; 5.9 进入换热器的水温<28℃, 水应清洁干净, 注意回路中是否有油水混合现象。 如 回油中有水,应适当减小进水量;如回水中有油,应适当减少进油量; 6.7 随时检查各电机温度,温升不超过 55℃,电流不能超过额定电流,若温度、电 流超过规定值应及时找维修人员或停车。

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球磨操作规程 1、工艺流程简述: 1.1、工作原理: 破碎后的矿石与水混合进入球磨机后,受到磨矿介质的冲击和磨剥作用而进一步 破碎,逐步达到有用矿物与脉石单体解离。球磨机排出的矿浆经过矿浆输送泵送入 水力旋流器分级,将粗细粒级分开,符合要求的细粒级矿浆进入浮选作业,而不符 合要求的粗粒级矿浆则返回球磨机再磨,直到符合要求。 1.2、工艺流程: 由分料阀将破碎后粒度小于 15mm 储存在粉矿仓里的粉矿定量、 均匀的给到皮带机 上,然后通过电子皮带秤给入球磨机,球磨机出来的矿浆由泵输送给入旋流器进行 分级,旋流器溢流(符要求的细矿浆)自流到浮选系统处理,旋流器底流(粗粒级) 自流到球磨机再磨形成磨矿闭路。 1.3、球磨岗位工艺流程图
料仓 去浮选 皮带秤 磨机

矿浆中转槽

旋流器

2、球磨操作工艺参数与指标:
指标名称 指标单位 指标数值 备注

给矿粒度 磨矿浓度 旋流器溢流浓度 旋流器溢流细度(-200 目) 3、开停车操作程序: 3.1、开车前的准备与检查

mm % % %

<15 ≥60 20~30 ≥80

3.1.1、检查磨机轴泵润滑是否良好; 3.1.2、检查各设备地脚螺栓有无松动和脱落; 3.1.3、由电工检查电器设备是否完好;
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3.1.4、与脱硫工序取得联系; 3.1.5、准备好原始记录及防护产品。 3.2、开车 3.2.1、对磨机空枢轴供冷却水,盘车数圈,然后启动磨机; 3.2.2、 从后往前依次进料皮运机、 皮带计量称、 料仓皮运机, 待设备运行正常之后, 开始向料仓皮运机加料 。 3.2.4、同时向磨机均匀、定量加水; 3.2.5、待矿浆指标达到要求后,进入正常操作; 3.2.5 启动旋流器进料泵向旋流器进料, 根据旋流器溢流浓度和细度情况, 调整进料 方量,到达规定指标。 3.2.6、与浮选工序联系后,向矿浆中转槽送旋流器溢流矿浆; 3.3、停车 3.3.1、从前往后依次停料仓皮运机、皮带计量称、进料皮运机、停磨机; 3.3.2、在用完后,同时减少磨机加水量; 3.3.3、待磨机内物料排完后,停止向磨机内加水; 3.3.4、然后停磨机,再关闭空枢轴冷却水; 3.3.5、待旋流器泵槽矿浆打完后,停旋流器进料矿浆泵。 3.3.6、如遇停电,应立即关闭磨机加水阀,然后依次停车。 4、不正常现象及处理方法:
不正常现象 矿浆水份偏高 矿浆水份偏低无法输送 原因分析 1、水、矿比例失调 2、矿没有按预定磨细 水矿比例失调 1、弹子量不够 2、条、圆弹比例失调 矿浆细度不够 3、弹子过小 4、矿质过硬 5、旋流器分离差 设备故障 按设备规程进行原因分析并处 理。 处理方法 1、降低加水量或增加矿量 2、检查磨机内部情况 加大水量或减少矿量 1、加入弹子 2、调整条、圆弹比例 3、检查弹子,补加大弹 4、调整矿比 5、调整旋流器。

5、安全环保操作及注意事项 5.1、本岗位必须使用的劳保用品:布手套、劳保工作服、安全帽。
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5.2、班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。 5.3、开车前必须检查公用工程供应状况应满足工艺要求,本工序所属设备、设施应 完好可用,本工序公用器具应完好、齐全。 5.4、注意矿浆粒度并及时调整。 5.5、注意调节矿水比例,确保矿浆指标。 5.6、注意旋流器的分离效果,由堵塞必须清理。 5.7、注意电机温升是否在规定的范围之内,皮带有无跑边打滑现象。 5.8、注意磨机的运转电流,低于规定值时,应及时查找原因及时处理。 5.9、注意安全,防止矿石掉落伤人及其它人身、设备事故的发生。

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选矿浮选操作规程 1、工艺流程简述: 1.1、工作原理: 在球磨岗位输送来的浓度、细度合格的矿浆中加入捕收剂,使含有 MgO 的矿粒表 面疏水,加入抑制剂使含有 P2O5 的矿粒表面亲水,并在矿浆中充入一定量的空气, 在机械的作用下形成大量气泡,使含有 MgO 的表面疏水的矿粒随气泡上浮后,用刮 板将其刮出, 而含有 P2O5 的矿粒则继续留在原矿浆中, 实现有用矿物与脉石的分离。 1.2、工艺流程: 球磨岗位输出的矿浆自流到浮选岗位矿浆中转槽,用泵送 1#搅拌槽,在搅拌槽里 加入抑制剂硫酸,矿浆再流入到 1#搅拌槽中间箱里加入捕收剂后自流到浮选粗选槽 内,浮选出来的泡沫产品进入扫选槽,粗选的矿浆再进入精选槽,浮选出来的泡沫 也进入扫选槽,扫选的泡沫产品是尾矿,扫选槽内矿浆流入粗选,形成浮选的闭路 流程。浮选槽内矿浆流入精矿槽,通过精矿输送泵输送到浓缩池。尾矿流入尾矿槽, 通过尾矿输送泵输送到尾矿离心。 1.3、工艺流程图:
10%稀硫酸槽 10%捕收机槽

矿浆泵槽

1#调浆搅拌槽

2#调浆搅拌槽

粗选浮选 机

精矿泵槽

精二浮选机

精一浮选 机

尾矿泵槽

扫选浮选机

2、选矿浮选操作工艺参数与指标:
2.1 工艺参数
指标名称
1#调浆搅拌槽(10%稀硫酸)加药剂流量

指标单位

指标数值

备注

M3/h
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4.0-5.0

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2#调浆搅拌槽(10%K01)加药剂流量

M3/h M3/h M3/h

4.0-5.0 1-2 1-2

粗一选 10%硫酸加入流量 精一选 10%K01 加入流量 2.2 工艺指标
指标名称

指标单位

指标数值

备注

精矿 P205 MgO 尾矿 P2O5 3、开停车操作: 3.1、开车前的准备与检查;

% % %

≥29.5 ≤1.6 ≤4.5

3.1.1、按设备操作规程对所有设备进行检查; 3.1.2、检查所有电气设备是否良好; 3.1.3、检查所有使用的工具是否齐全; 3.1.4、检查工艺流程是否畅通。 3.2、开车 3.2.1、 开车时先与磨矿和配药剂操作工联系好, 再将矿浆输送到 1#、 2#调浆搅拌槽 至槽体的 1/4 时开启搅拌并按规定适量加药剂, 当物料升到溢流口后进入 1#浮选机; 3.2.2、 待依次进入 1-5#浮选机的物料都有 1/2 时启动搅拌, 并适量鼓风, 有泡沫扫 出后打开冲泡水; 3.2.3、 当物料升到溢流口后进入 6-9#浮选机, 物料有槽体的 1/2 时启动搅拌, 并适 量鼓风,有泡沫扫出后打开冲泡水; 3.2.4、 当物料升到溢流口后进入 10-12#浮选机, 物料有槽体的 1/2 时启动搅拌, 并 适量鼓风,有泡沫扫出后打开冲泡水; 3.2.5、1-12#浮选刮出的泡沫产物进入 13-16#浮选机,物料有槽体的 1/2 时启动搅 拌,并适量鼓风,泡沫扫出产物进入尾矿泵槽,低部流出物进入 1#浮选机; 3.2.6、正常开车的顺序:风机→扫选→精二选→精一选→粗选→调浆搅拌槽→矿浆 泵。 3.3、停车
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3.3.1、停车顺序与开车顺序反之; 3.3.2、停车时尽量避免各设备压机、停泡沫管路、溜槽冲洗干净、并关闭补加水冲 气主阀; 3.3.3、突然紧急停车时,应立即切断各配电箱电源,关闭各处水管及药剂闸阀,在 岗位上待命; 3.3.4、局部跳闸停车,可试点动,如能启动可正常运行。如果点动不运行,应及时 找电工来处理。 4、不正常现象的原因及处理措施:
不正常现象
2、液面过高 1、泡沫槽里矿越来越多 3、冲气量过大 4、中间箱阻塞 5、吸入槽浆能力不足 6、水压不足 1、药剂用量不合理 2、冲气量不足 2、泡沫脆,变大易破,泡沫层变薄 3、溢流浓度过稀,粒度粗 4、液面不合理 5、断矿 1、配矿不合理 3、精矿、尾矿品位不合理 2、药剂用量不合理 3、药剂质量有问题

原因分析
1、药剂用量不合理

处理措施
1、调整药剂用量 2、适当降低液面 3、关小冲气量 4、打开低流阀 5、调整吸入槽矿浆能力 6、加水冲气水量 1、整药剂用量 2、适当加大冲气量 3、适当调整液面 4、给矿均与 5、补矿 1、合理配矿 2、适当调整药剂用量 3、改善药剂质量

5、安全环保操作及注意事项 5.1、本岗位必须使用的劳保用品:布手套、劳保工作服、安全帽。 5.2、班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。 5.3、开车前必须检查公用工程供应状况应满足工艺要求,本工序所属设备、设施应 完好可用,本工序公用器具应完好、齐全。 5.4 操作中要做到“四准”——泡沫刮出量掌握得准、药剂用量使用得准、发生变化 原因找得准、 设备运行故障找得准; “三勤” ——勤观察泡沫变化、 勤了解矿浆细度、 勤检查矿浆浓度及 PH 值; “二好”——各岗位联系要好、交接班各种条件要交接好; “一不动”原矿性质不变不乱动。
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浮选浓缩供矿操作规程 1、工艺流程简述: 1.1、工作原理: 配制浓度合格的絮凝剂溶液,矿浆在加入絮凝剂后,在重力作用下分层,在浓密 机内部分为澄清层,混合层,沉降层,浓相层,底部浓相层浓度达到合格后输送至 精矿储槽,上部澄清层溢流至球磨和浮选工序使用。 1.2、工艺流程: 浮选的精矿浆先进料竖筒出口端的导流板,把矿浆从进料竖筒引向四周,使矿浆向 四周扩散,进入预先形成的沉泥层,与物料同时进来的絮凝剂一起形成泥层,并沉淀 到浓密机的底层, 耙子把浓密的矿浆推向中心泥渣引出罩,然后排出浓密机底流通过 底流泵输送到精矿储槽作为萃取使用。 1.3、工艺流程图:
浮选精矿槽 浓缩池 浓缩精矿 矿浆槽

浓缩溢流水

浮选洗水槽

萃取槽

2、浮选浓缩供矿操作工艺参数与指标
指标名称 指标单位 指标数值 备注

精矿浓度 3、操作控制要点 3.1.开车前的检查:

%

≥50

3.1.1 絮凝剂配制系统是否正常,絮凝剂是否放到指定位置,数量是否足够; 3.1.2 浓密机内是否有杂物, 精矿管道及回水管道是否畅通, 浓密机轨道及齿轮条是 否正常,是否有妨碍浓密机运行的情况; 3.1.3 底流泵盘车是否灵活, 机封水是否开启; 浓密机电机盘车是否灵活, 液压箱内 是否有足够及清洁液压油,各液压管道是否有漏点; 3.1.4 各安全防护装置是否齐全、灵活可靠; 3.1.5 各润滑点是否正常,是否有充分润滑油; 3.1.6 检查各阀门是否在正常的开关位置。
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3.2 正常开车: 3.2.1 要求电工正常送电,并检查各电器及仪表装置是否正常; 3.2.2 接到开车指令后,启动絮凝剂配制系统,按要求配制浓度合格的絮凝剂溶液; 3.2.3 将浓密池内加入清水,待清水淹没耙齿后手动启动浓密机,将耙齿放到底部, 再提起。反复进行几次,确保浓密机运行正常。 3.2.4 关闭底流阀,待精矿浆浓密机竖筒, ,即打开絮凝剂输送泵进口阀,启动输送 泵,打开出口阀,根据精矿流量,调节变频控制絮凝剂加入量。 3.2.5 打开浓密机底流阀,每半小时取样分析底流浓度,待底流浓度达到 50%时, 打开底流输送泵进出口阀,打开至精矿储槽阀门送精矿浆。 3.3 正常停车: 3.3.1 接到浮选停车通知, 待精矿输送泵停止送精矿后停止加入絮凝剂, 先关闭出口 阀,再停泵,再关进口阀。 3.3.2 每半小时分析一次底流浓度,待底流浓度降至 50%时,关闭底流阀,打开一 次水阀冲洗管道。2~5 分钟后关闭至精矿储槽的阀门,打开回流阀,关一次水阀, 打开底流阀打循环,流量在 30~40m3/h 之间。 3.4 紧急停车: 3.4.1 当遇到危及人身及设备安全等紧急情况时, 或者在无通知停电以及其它异常情 况停电时,可紧急停车; 3.4.2 本岗位紧急停车时,应通知浮选岗位停车,并停止絮凝剂的加入; 3.4.3 停车后, 应及时关闭底流阀, 打开底流泵进口排污阀, 排尽精矿管道内的矿浆, 如有水应用清水冲洗管道; 3.4.4 如在短时间内异常情况能够处理正常, 则处理正常后按正常程序开车, 及时调 整至正常操作状态; 3.4.5 如底流泵正常而其它不正常, 则应在降低底流浓度后打小循环; 如底流泵不正 常,底流矿浆不能外输,则应将浓密机槽耙提升至高处,在底流矿浆能够外输后缓 慢将槽耙分次下放;如底流矿浆较长时间不能正常外输,则应考虑将矿浆放出至精 矿事故池; 3.4.6 如本岗位长时间停电,应考虑将矿浆放到精矿事故池,并将管道内清理干净。
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4、不正常现象的原因及处理措施:
不正常现象
浓缩机不能转动 排矿口堵塞 精矿浓度不稳定

原因分析
浓密池内积累矿浆过多 电机或其他设备故障 排矿不均匀或其它杂物堵塞 排放不均匀 选矿供应不稳定

处理措施
及时反馈信息,及时排料 找电、钳工检查维修 用水反冲堵塞处或排除堵塞物 均匀排放,严禁时大时小 随时与选矿工段做好衔接工作

5、安全环保操作及注意事项 5.1、本岗位必须使用的劳保用品:布手套、劳保工作服、安全帽。 5.2、班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。 5.3、开车前必须检查公用工程供应状况应满足工艺要求,本工序所属设备、设施应 完好可用,本工序公用器具应完好、齐全。 5.4 生产中要保证浓缩机给料及排料的均匀性, 并有规律的检查给矿浓度, 浓缩产物 浓度,溢流液的固含量。

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磷酸萃取脱硫操作规程 1、工艺流程简述: 1.1、工作原理: 用酸分解磷矿制得的磷酸称为湿法磷酸,硫酸分解磷矿生产磷酸溶液和难溶性的 硫酸钙结晶,其总化学反应式如下: Ca5F(PO4)3+5H2SO4+5nH2O=3H3PO4+5CaSO4·nH2O+HF↑ 反应分两步进行,第一步是磷矿和循环料浆(或反回系统的磷酸)进行预分解反 应,磷矿首先溶解在过量的磷酸溶液中生成磷酸一钙 Ca5F(PO4)3+7H3PO4=5Ca(H2PO4)2+HF↑ 预分解可防止磷矿与浓硫酸直接反应,避免在磷矿粒子表面生成硫酸钙薄膜而阻 碍磷矿的进一步分解,同时也有利于硫酸钙过饱和度的降低。 第二步反应,磷酸一钙与稍过量的硫酸反应生产硫酸钙结晶与磷酸溶液 5Ca(H2PO4)2+5H2SO4+5nH2O=5CaSO4·nH2O+10H3PO4 硫酸钙可以三种不同的水合结晶形态从磷酸溶液中沉淀出来,其生成条件主要取 决于磷酸溶液中的磷酸浓度、温度以及游离硫酸浓度,根据生产条件可产生二水硫 1 酸钙(CaSO4·2H2O)半水硫酸钙(CaSO4· H2O)和无水硫酸钙(CaSO4)三种晶型。 2 其中:反应生成的 HF 与磷矿中的 SiO2 生产 H2SiF6 6HF+SiO2=H2SiF6+2H2O H2SiF6+SiO2=3SiF4↑+2H2O 气相中的氟主要以 SiF4 形式存在,用水吸收生成硅胶沉淀 3SiF4+(n+2)H2O=2H2SiF6+ SiO2·2H2O↓ 磷矿中的杂质将发生下述反应 (Fe、Al)2O3+2H3PO4=2(Fe、Al) (PO4)3+3H2O (Na、K) 2O+ H2SiF6=(Na·K) 2SiF6+H2O
CaCO3+H2SO4=CaSO4+ H2O+CO2↑

1.2、工艺流程: 磷矿浆计量后加入萃取槽一区,硫酸用泵计量进入萃取槽一区。来自过滤机二、 三洗的淡磷酸经返酸泵加入萃取槽一区,加入萃取槽的物料经过化学反应,获得萃 取料浆,主要成分是磷酸和二水硫酸钙晶体。达到一定液位后料浆溢流至脱硫槽, 磷矿浆计量后加入脱硫槽一区,当脱硫料浆在出料口时,打开料浆阀门向过滤机送
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料浆,萃取产生的水蒸气及含氟气体用氟风机抽入尾气洗涤塔进行洗涤,尾气经除 沫塔在到烟囱排入空中。 1.3、工艺流程图:
硫酸库 1#氟洗涤 2#氟洗涤 氟风机 排放 除沫塔

脱镁配浆槽 萃取槽 浮选精矿中转槽 槽 脱硫槽 磷酸过滤分离

过滤分离的淡磷酸

2、磷酸萃取脱硫操作工艺参数与指标:
2.1 工艺参数
指标名称 指标单位 指标数值 备注

矿浆细度-100 目 反应温度 磷酸比重 料浆比重 液固比 2.2 工艺指标
指标名称

% ℃ t/M3 t/M3 %

≥80.0 75-95 ≥1.19 1.45-1.55 1.5-2.5

指标单位

指标数值

备注

萃取磷酸 P2O5 浓度 液相 SO3 浓度 磷石膏不溶磷 脱硫酸的硫磷比 3、开停车操作: 3.1 开车前的准备工作

g/l g/l % %

190—220 20—40 ≤0.6 ≤14

3.1.1、盘车检查各转动设备是否灵活,有否卡阻现象及异声。 3.1.2、检查电器、仪表、管道、阀门是否完好,阀门是否处于关闭状态。
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3.1.3、检查萃取槽搅拌器减速机和料浆泵润滑油是否足够。 3.1.4、准备好本岗位所需的工具、用具、控制分析仪器、药品及原始记录。 3.1.5、检查电器,照明是否完好。 3.1.6、检查水、电、气及的硫酸,矿浆等能否满足开车要求。 3.2 开车步骤 3.2.1 接到开车通知,通知前后工序准备开车; 3.2.2 向萃取槽加水或通知磷酸贮存工段启动稀磷酸输送泵, 将贮备的稀磷酸输送入 萃取槽; 3.2.3 萃取槽液位至规定值后,停止加水或稀磷酸,启动搅拌器。 3.2.4 通知硫酸储存工序送硫酸, 启动硫酸中转泵向萃取槽加酸, 直至液相 SO3 浓度 达到 60-80g/l; 3.2.5 通知磷矿浆制备工段启动矿浆输送泵向萃取槽加矿, 通知萃取尾气氟吸收岗位 开车,控制尾气风机负荷,以萃取尾气不外溢为准; 3.2.6 控制磷矿浆和硫酸加入量(一般为正常开车投料量的 30-50%) ,每小时取样分 析各项控制指标,使萃取指标不断地向正常控制范围靠近; 3.2.7 随着萃取槽液位不断上升, 至淹没立式轴流泵时, 通知真空闪冷系统开车, 在 萃取料浆温度达到规定范围前,尽量控制低闪冷料浆温降; 3.2.8 在萃取料浆液位达到萃取 4 区向脱硫溢流前, 随着萃取料浆液位升高, 不断地 向脱硫槽加入淡酸,使其与萃取区液位相差不大; 3.2.9 待萃取料浆从萃取 4 区向脱硫槽溢流时, 待脱硫槽液位到溢流口时通知过滤岗 位开车; 3.2.10 把不合格的滤酸尽量多的与洗涤淡磷酸一起作为返酸返回萃取槽提高萃取的 磷酸浓度,多余的不合格滤酸送磷酸贮存工段指定的储槽存放,待萃取指标正常时 消化; 3.2.11 逐步提高开车负荷,调节萃取指标到合格的控制范围,滤酸指标合格后进入 磷酸贮存工段合格酸储槽澄清供浓缩工段使用; 3.2.12 逐步提高开车负荷至正常,各岗位按正常操作控制开车。 3.3 停车
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3.3.1 计划短期停车 3.3.1.1 在停止向萃取槽投料前, 先提高萃取槽液相 SO3 浓度、 液固比至工艺控制范 围上限; 3.3.1.2 降低萃取槽液位规定值至下限后,停止向转台过滤机输送料浆; 3.3.1.3、按计划停车顺序通知各岗位停车,关闭各调节阀,切断仪表屏电源; 3.3.1.4、停车期间可通过补入蒸汽,保持萃取槽料浆温度。 3.3.2 紧急停车 3.3.2.1、 如果遇到突然停电, 各岗位进行紧急处理, 等待供电后再按开车程序开车, 并组织人员对搅拌器进行盘车,打开各管线排污阀排污。 3.3.2.2、 如遇事故或设备故障紧急停车, 首先停止萃取槽进磷矿浆、 硫酸和淡磷酸, 然后停止料浆输送泵,事故处理完毕后再按程序投料开车。 3.3.3 接到长期停车通知 3.3.3.1 通知矿浆制备工段停止输送磷矿浆,硫酸贮存工段停止供应硫酸,待矿浆、 硫酸用完时停止矿浆输送泵、硫酸输送泵,并配合制浆工段对管道进行置换清洗; 3.3.3.2 将滤液和淡磷酸送相应的贮槽,停止往萃取槽进淡磷酸; 3.3.3.3 当萃取熟化槽液位至低限时, 停止料浆输送泵, 在萃取槽底部放料阀处, 临 时接软管将料浆放至萃取料浆收集槽,用清理地槽泵将料浆送至过滤机过滤,至料 浆过滤完毕; 3.3.3.4 当料浆淹没不到立式轴流泵时,停止真空闪冷系统; 3.3.3.5 通知尾气洗涤岗位停车; 3.3.3.6 萃取槽料浆处理完毕后, 清洗萃取槽及各系统, 清洗完毕后, 关闭各部位阀 门,切断仪表屏电源。 4、不正常现象及处理方法:
不正常现象 原 因 处 理 方 法
1 、减少洗涤水补充量 2 、提高返回淡磷酸浓度,增大 返回滤液量 3 、调整磷矿品位 4 、减少洗涤水量增大投料量 1 、与上述处理方法相反 1 、洗水用量过大 2 、返回淡磷酸浓度低 3 、磷矿石品位降低 4 、投料量降低 萃取槽液相 P 2 O 5 浓度高 1 、与上述原因相反
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萃取槽液相 P 2 O 5 浓度低

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1 、硫酸加入量过少 液相 SO 3 浓度低 2 、磷矿浆加入量过大 3 、控制分析错误 1 、硫酸加入量过多 液相 SO 3 浓度高 2 、磷矿浆加入量过少 3 、控制分析错误 1 、返回淡磷酸量过大
料浆液固比过大

1 、增加硫酸加入量 2 、减少磷矿浆加入量 3 、校正控制分析结果 1 、减少硫酸加入量 2 、增加磷矿浆加入量 3 、校正控制分析结果 1 、减少淡磷酸量 2 、增加磷矿浆加入量 3 、减少返回滤液量 1 、减少磷矿浆加入量 2 、增大返回滤液量 3 、增加返回淡磷酸量 1 、减少投料量 2、 检查真空闪冷系统有无故障

2 、磷矿浆投料量过小 3 、返回滤液量过大 1 、磷矿浆投料量过大

料浆液固比过小

2 、返回滤液量过多 3 、返回淡磷酸量过小 1 、投料量过大

反应温度过高

2 、真空闪蒸冷却系统效果差

3 、萃取槽液面太高,反应尾气系统效 3 、降低萃取槽液位,检查尾气系统工 果差 作是否正常

5、安全环保操作及注意事项: 5.1、本岗位必须使用的劳保用品:防酸手套、劳保工作服、口罩、安全帽。 5.2、班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。 5.3、开车前必须检查公用工程供应状况应满足工艺要求;本工序所属设备、设施应 完好可用;本工序公用器具应完好、齐全。 5.4、按要求正常取样分析控制分析项目,及时将分析结果报告萃取主操,按时取萃 取磷酸聚集样。 5.5、经常检查搅拌桨运行情况和温升情况,定时记录各搅拌桨运行电流。 5.6、观察萃取槽是否呈正压或较高负压,及时将异常情况报告班长。 5.7、随时监测萃取槽液位,发现液位异常,立即通知班长。

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磷酸过滤操作规程 1、工艺流程简述: 1.1、工作原理: 湿法磷酸生产中的磷酸与磷石膏的过滤分离是把反应过程生产的磷酸料浆送到过 滤机上,通过真空过滤使磷酸与磷石膏分离。得到的磷石膏滤饼,用逆流洗涤法把 吸附在磷石膏表面上绝大部分磷酸溶液充分清除并予以回收。过滤是湿法磷酸生产 中重要的单元操作之一。 1.2、工艺流程: 由萃取脱硫岗位送来的磷酸料浆,通过抽真空的转台式过滤机过滤后,经错气盘, 气液分离器完成气、液相分离,成品经滤液槽输送至磷酸库,磷石膏经三级洗涤后, 干法排渣至排渣场,三级洗涤水进入返酸槽输送回萃取槽。 1.3 工艺流程图:
系统回收水 萃取脱硫料浆 溜槽 磷石膏车库 气液分离器 淡磷酸去萃取 液封槽 真空泵 脱硫酸储槽 转台式过滤机 冲盘水池 排气

2、磷酸过滤操作工艺参数与指标:
2.1 工艺参数
指标名称 指标单位 指标数值 备注

过滤真空度 过滤机转速 2.2 工艺指标
指标名称 指标单位

≥0.4
120

指标数值

备注

脱硫磷酸 P2O5 浓度 磷石膏可溶磷

g/l %
20

≥105 ≤0.3

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3、开停车操作: 3.1 开车准备 3.1.1 检查物料储备是否充足; 3.1.2 检查设备设施是否完好,控制是否处于规定状态 3.1.3 检查设备是否灵活,有无卡阻及异声; 3.1.4 检查仪表是否正确, 并校正至零点, 自调仪表应在手动位置, 开启仪表控制屏 电源; 3.1.5 准备好所需工具、原材料、原始记录、劳动保护用品等; 3.1.6 确认辖区安全; 3.1.7 与上下工序取得联系。 3.2 开车操作 3.2.1 接到萃取送料通知 3.2.1.1 打开过滤真空大气冷凝器循环冷却水阀门; 3.2.1.2 启动过滤真空泵; 3.2.1.3 启动转台过滤机和卸料螺旋; 3.2.1.4 启动冲盘水泵; 3.2.1.5 启动萃取料浆输送泵,向过滤机送萃取料浆; 3.2.1.6 当转台过滤机布满料浆时,打开三洗水阀门; 3.2.1.7 启动三洗泵,向转台过滤机加二洗水; 3.2.1.8 启动二洗泵,向转台过滤机加一洗水; 3.2.1.9 启动淡酸泵,向萃取岗位返淡磷酸; 3.2.1.10 脱硫磷酸通过溜槽到稠厚器沉清; 3.2.1.11 启动磷石膏皮运机向渣场输送磷酸膏; 3.2.1.12 根据过滤情况调整料浆量、冲渣水量、絮凝剂添加量、真空度、过滤机转 速、循环冷却水量,确保过滤洗涤效果及过滤能力达到最佳; 3.2.1.13 与萃取岗位联系,配合做好系统水平衡和指标调整控制; 3.3 计划停车 3.3.1 接到停车通知后
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3.3.1.1 停萃取料浆, 关闭絮凝剂阀门, 待滤盘上磷石膏全部卸完, 过滤机滤盘冲洗 干净后,停滤布冲洗水泵以及其它输送泵,在停止过滤机卸渣螺旋; 3.3.1.2 停止过滤真空泵,关闭大气冷凝器循环水进水阀; 3.3.1.3 停止磷石膏皮运机。 3.4 紧急停车 3.4.1 如果突然停电, 各岗位进行紧急处理, 等待供电后再按开车程序开车。 使用保 安电对磷石膏输渣系统进行置换。 3.4.2 如果突然发生事故或设备故障, 按正常停车程序停车, 待事故处理后再按程序 投料开车。 3.5 絮凝剂配制 3.6 过滤工序清洗程序 3.6.1 接到过滤清洗通知后 3.6.1.1 按正常停车程序停止过滤工序, 按流程要求用水置换管道, 清理分离器, 料 浆管道以及洗水分布盒内的结垢物; 3.6.1.2 将稀磷酸澄清槽的稀磷酸管线阀门倒至清洗程序。 3.6.1.3 打开过滤机料浆给料泵进口清洗管线阀门。 3.6.1.4 关闭过滤机滤布洗涤水阀门,打开至三洗管线阀门。 3.6.1.5 按正常开车程序依次启动滤布洗涤槽泵,三洗泵、二洗泵、一洗泵,转台过 滤机,过滤机给料泵、过滤酸泵对过滤工序进行洗涤。 3.6.1.6 当滤布上石膏或细小结垢物较多时, 可适当打开滤布洗涤水阀门, 将石膏冲 干净,清洗过程中拆洗滤布洗水喷头清堵。 4、不正常现象及处理方法:
不正常现象 原 ( 1 )磷石膏结晶不好 ( 2 )萃取料浆加料过大,滤饼增厚 过滤洗涤速度显著 下降 ( 3 )磷酸浓度高,料浆粘稠, ( 4 )过滤真空度下降 ( 5 )滤布冲洗不干净 ( 6 )滤板或管道堵塞 ( 7 )错气盘或管道漏气
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处理方法 通知控制室及时调整指标 通知控制室及时调整指标 通知控制室及时调整指标 通知调整真空度 通知增大冲洗水量,水压 停车疏通清洗 停车检修

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( 8 )滤布发硬 过 滤 速 度 下 降 , 滤 ( 1 )下错气盘滤液孔区堵塞 饼 吸 不 干 , 但 各 次 ( 2 )滤液下酸管堵塞 洗涤速率正常 过滤速度正常,但 洗涤速度显著下降 ( 3 )料浆粘度大 ( 1 )下错气盘洗液孔区堵塞 ( 2 )洗液下酸管堵塞 ( 3 )洗水温度过低 ( 1 )滤布发硬 过滤,洗涤正常, 但个别滤盘滤不干 ( 2 )连接该滤盘的管道堵塞或漏真空 ( 3 )该盘滤板堵塞 ( 4 )盘上错气盘孔堵塞 滤布冲洗不干净 ( 1 ) 滤布冲洗水量和水压不足 ( 2 )喷水管的部分喷孔堵塞 磷石膏结晶颗粒大小不均匀

更换滤布 停车清洗疏通 停车清洗疏通 调整料浆比重指标 停车清洗疏通 停车清洗疏通
与控制室联系,提高洗水温度至规定值

更换滤布 停车疏通或更换 停车清理 停车清理 增大滤布冲洗水量和水压 停车清理疏通 通知控制室调整工艺指标, 或适当

滤饼开裂

萃取料浆液相 SO3 浓度太高,磷石膏结晶细长 降低真空度 (1) 配制搅拌时间不足 加长配制搅拌时间 提高配制溶液温度 调整絮凝剂加入量 调整加入水量

絮凝剂液有明显的 稠状物未溶解、絮 凝剂液浓度偏高或 偏低
磷石膏料浆浓度偏 低

(2) 配制液温度偏低 (3) 絮凝剂加入量不足或过多 (4) 加入水量过大或偏少

( 5 )在配制过程中,漏入工艺水,造成浓度低 检查工艺水阀门或蒸汽阀门是否有泄漏现象

(1) 加入水量过大 (2) 转台磷石膏卸渣量突然减少

调整加入水量
与过滤岗位联系,调整配浆加入水量

磷石膏槽液位不稳 定,波动明显

(1) 输送泵故障,造成输料困难 (2) 配浆加入水或渣不稳定 (3) 由系统外部来的物料量波动大

修复或更换输送泵
稳定加入水量,与过滤岗位联系,稳定卸渣量 与相关工序联系,保持输入物料尽量稳定

5、安全环保操作及注意事项: 5.1、本岗位必须使用的劳保用品:防酸手套、劳保工作服、口罩、安全帽。 5.2、班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。 5.3、开车前必须检查公用工程供应状况应满足工艺要求;本工序所属设备、设施应 完好可用;本工序公用器具应完好、齐全。 5.4 经常观察过滤、洗涤情况,以保证过滤、洗涤正常进行; 5.5 经常观察滤盘排渣是否完全,排渣有无堵塞,滤盘冲洗是否正常; 5.6 经常检查料浆、洗液布料斗分布是否均匀,如不均匀应及时调整; 5.7 经常观察滤饼厚度是否适度、均匀,滤盘冲洗水量、水压是否正常,滤布是否冲
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洗干净; 5.8 经常检查滤布是否发硬或破损,如有及时停机更换; 5.9 经常检查减速机润滑是否正常,电机温升是否在正常范围内; 5.10 经常检查各运转部件相对位置是否正常,如转盘是否窜动,运转部件有无不正 常的振动和噪音,紧固件是否有松动等; 5.11 经常检查挡托轮的运转情况,如有不灵活或卡死现象应及时报告值班长,请维 修工停车修理; 5.12 经常检查过滤真空度是否足够,发现异常及时通知控制室,及时进行调整。

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一段中和浓缩、离心操作规程 1、工艺流程简述: 1.1、工作原理: 脱硫磷酸含有大量的铁、铝、氟等有害杂质,通过加入碳酸钙调节 PH 值,除去湿 法磷酸中铁、铝、氟等大部分有害杂质,初步净化湿法磷酸,将料浆进行浓缩,再 浆料浆浓缩后进行离心分离, 同时对离心饼的水分及水溶 P2O5 控制, 以减少 P2O5 损失。 H3PO4 = H++H2PO4- HPO42-= H++PO43- 2H++CaCO3=Ca2++H2O+CO2↑ Ca2++F-=CaF↓ Al3++PO43- =AlPO4 ↓ 1.2、工艺流程: 将脱硫酸与二段稠浆进行返溶酸进入一段中和,再用水稀释一定的比重,加入碳 酸钙浆调整 PH,料浆磷氟比达到要求,稳定 PH 控制范围,进行连续中和,把中和好 的料浆用泵打入增稠器进行料浆浓缩,清液进入二段中和,稠浆去一段离心,离心 液到离心母液槽,离心液一部分进入一段压滤,压滤液进二段中和,一部分离心液 再进入一段增稠。一段离心饼和一段压滤饼用皮运机输送至白肥烘干。 1.3、工艺流程图
水 返溶酸天沟 清液去二段中和 一段中和 钙矿浆 一段增稠 清液去二段中和

H2PO4-=H++HPO42- H2SO4=2H++SO42- 2H++Ca(OH)2=Ca2++2H2O Ca2++SO42-=CaSO4↓ Fe3++PO43- =FePO4↓

一段压 滤

离心液泵 槽

刮刀离心

白肥烘干

2、一段中和浓缩、离心操作工艺参数与指标:
2.1 工艺参数
指标名称 指标单位 g/ml 值
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指标数值

备注

返溶酸比重 一段 PH

1.09~1.13 2.0-2.1

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2.2 工艺指标
指标名称 指标单位 指标数值 备注

返溶酸 P2O5 浓度 清液 P2O5 浓度 清液 P2O5/F 白肥离心水分 3、开停机操作 3.1.开车前的准备和检查工作:

g/l g/l % %

95.00~105.0 ≥78 30-60 ≤35.0

3.1.1 检查所属设备是否完好, 管道阀门是否正常, 离心机滤网是否完好, 能否正常 使用。 3.1.2 检查使用的工具记录是否齐全完好。 3.1.3 通知供酸人员做好送酸准备; 准备好二段中和返溶料浆, 通知钙矿浆工段做好 送钙矿浆准备。 3.2 开车步骤 3.2.1 向中和槽加入返溶料浆(原始开车为脱硫酸) ,当物料淹没搅拌浆叶时,启动 中和槽搅拌器,继续向中和槽加料,同时开进水阀门调节一区溶液比重至工艺指标 要求后,通知钙矿浆岗位送矿浆; 3.2.2 设备操作按设备操作规程, 开车程序是: 开中和槽搅拌器——开进料阀门—— 开进水阀——开钙矿浆泵——调节各区矿浆阀门至工艺要求 PH 值——开料浆中转泵 冷却水及进口阀门——开料浆中转泵——调节料浆中转泵出口阀门控制流量大小— —启动浓密机——当增稠器物料达到一定液位时开始从底部放稠厚料浆—开启中转 槽搅拌及中转泵向离心供料; 3.2.3 在整个开车过程中应随时检查钙矿浆供应情况, 并将异常情况及时通知矿浆供 应岗位,保证连续供应; 3.2.4 一段离心 3.2.4.1 待离心机设备一切准备工作正常时, 启动进料泵进料离心, 待离心过滤完毕 一个程序,开始启动离心机刮料器卸料,斜料完毕清理检查离心机是否正常、进入 下一个工作循环;
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3.2.4.2 根据当班物料在保证效果的条件下, 应及时查找原因, 保证清液清澈, 如为 离心工段设备原因,应及时查找原因,加强操作,如为中和指标问题,出现的拉稀, 离心不干时,应及时通知一段操作工调整指标。 3.2.4.3 要控制好滤饼水份,离心滤饼中 H2O≤35%,向白肥烘干工序送料时可直接 将滤饼用皮运机输送至白肥烘干工段。 3.2.5 认真填写操作记录; 3.3 停车步骤: 3.3.1 长期停车 3.3.1.1 于前工序联系好停止向一段中和槽内进料,将槽内的 PH 值调节合格后,停 钙矿浆,并将槽内的料浆全部打出送至离心 3.3.1.2 物料离心完后停离心机,将一段清夜全部送到二段中和,并清理压滤现场, 做好长期停车的维护。 3.3.2 短期、紧急停车 3.3.2.1 于前工序联系好停止向一段中和槽内进料,将槽内的 PH 值调节合格后,停 钙矿浆,并将槽内的料浆液位控制低点 4、不正常现象及处理措施:
不正常现象
2、PH 值偏低 离心效果差 3、返溶料添加不均匀 4、脱硫酸浓度偏低 5、料浆温度偏高或偏低 6、离心机滤网堵塞 PH 值不稳定,偏高或偏低 1、磷酸浓度偏高,未达到稀释效果 2、钙矿浆细度没有在要求范围内 1、PH 值偏高 2、一区磷酸浓度偏高 1、加入料浆量偏大 2、离心机滤网损坏

原因分析
1、脱硫酸杂质含量偏高

处理措施
对磷矿重新配置 调整 PH 值 均匀添加 提高浓度 调整温度 清理滤网 利用补充水进行调整 通知磨矿工段调整矿浆细度 调整 PH 值 利用补充水进行调整 减少料浆量 更换滤网

离心液量偏低

离心液浑

5、安全环保操作注意事项 5.1、本岗位必须使用的劳保用品:防酸手套、劳保工作服、口罩、安全帽。
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5.2、班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。 5.3、开车前必须检查公用工程供应状况应满足工艺要求;本工序所属设备、设施应 完好可用;本工序公用器具应完好、齐全。 5.4 如遇紧急停车,应注意各中转池的溢漏,及时关掉各进料阀和出口阀; 5.5 停车后应立即清理离心机内物料,保证下一次正常开车。 5.6 车间每小时应对矿浆比重作一次自测,使其保持在 1.20~1.30,如异常应及时 通知中和槽操作工和磨矿工序; 5.7 根据返溶料中 P2O5 含量的高低,调节进水阀,实际操作中根据一区所测比重及 PH 值具体调节,比重最佳范围为 1.09~1.10(比重计测) ; 5.8 槽内 1 区为混酸区,根据生产情况确定主加钙矿浆区及补加矿浆区,具体 PH 值 调节应根据物料反应情况而定,在保证除杂的情况下,同时兼顾 P2O5 的损失,保证 在正常范围内。末区 PH 值一般控制在 1.90~2.30,最佳中和温度为 45~50℃,温 度不够时,可补入适量蒸汽,在加钙矿浆时,应避免加得太快太急,以免产生包裹 和剧烈反应溢槽; 5.9 槽内各区反应溶液的 PH 值应由操作工经常监控,并每小时作好记录,确立需检 测 区 P2O5 浓度由化验人员进行抽样检测,并将数据及时通知操作工,以便作出必要 的调整,保证中和槽内的工艺指标平衡;

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二段中和浓缩操作规程 1、工艺流程简述: 1.1、工作原理: 一段脱氟粗磷酸通过加入石灰乳调节 PH 值,再进行深度净化,去除有害杂质, 使深度净化后的磷酸完全能, 将清液中和脱氟的 P2O/F 达到生产饲料级磷酸氢钙的标 准,并将料浆进行浓缩固液分离沉清,稠浆去脱硫酸返溶。 Al3++PO43-=AlPO4↓ 2F-+Ca2+=CaF2↓ 1.2、工艺流程: (1)将沉清一段脱氟粗净化的磷酸进入中和槽,用灰乳调节 PH 值,使深度净化 后料浆磷氟比达到要求,稳定 PH 控制范围,进行连续中和,把中和好的料浆用泵打 入增稠器进行料浆浓缩,清液进入三段中和,料浆打入天沟与脱硫酸进行返溶,返 溶酸去一段。 (2)工艺流程方框图:
石灰乳 三段中和槽 二段清液

Fe3++ PO43-=FePO4↓ Ca2++HPO42-=CaHPO4↓

一段清液

二段中和

二段中和料浆泵

二段稠厚器

一段中和槽

返溶天沟

稠厚稠浆

2、二段中和浓缩操作工艺参数与指标:
2.1 工艺参数
指标名称 指标单位 值 指标数值 备注

二段 PH 2.2 工艺指标
指标名称

2.8-3.0

指标单位

指标数值

备注

清液 P2O5 浓度 清液 P2O5/F

g/l %
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65-75 250-320

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3.开停车操作: 3.1 开车前准备和检查工作 3.1.1 检查所属设备是否完好,管道阀门是否正常 3.1.2 检查使用的工具记录是否齐全完好; 3.1.3 通知一段离心岗位作好供一段清液的工作, 同时与化灰工段联系, 上期作好供 灰准备工作。 3.2 开车步骤: 3.2.1 打开一段清液阀门—待液面达到上层桨叶启动搅拌—打开灰乳阀门—调节 PH (终点 PH2.8~3.2; P2O5/F≥250)待液面达到具槽盖 1.0m 时启动中转泵向增稠器 输送料浆 —溢流出来的清液送至三段中和,稠厚稠浆从低部排出进返溶天沟。 3.3 停车步骤: 3.3.1 长期停车 3.3.1.1 与前工序联系好停止向二段中和槽内进料,将槽内的 PH 值调节合格后,停 钙灰乳,并将槽内的料浆全部打出送至稠厚器; 3.3.1.2 将二段清夜全部送到三段, 并清理二段中和槽、 增稠器现场, 做好长期停车 的维护。 3.3.1.3 将本岗位杂物清理干净,使用设备电源断开,作好设备长期停车的维护。 3.3.2 短期停车 3.3.2.1 与前工序联系好停止向二段中和槽内进料,将槽内的 PH 值调节合格后,停 灰乳,并将槽内的料浆液位控制低点; 3.3.2.2 增稠器里稠浆尽量排出,浓缩机扭矩小于 8%; 3.3.2.3 中转槽内稠浆打完,并作好开车准备工作。 3.3.3 紧急停车(同短期停车) 4、不正常现象及处理方法:
不正常现象 2、试纸问题 3、调试速度太快,引起局部过碱 原因分析 1、原料发生变化,脱氟点上升 1、P2O5/F 偏低 处理方法 1、重新调节中和 PH 值范围 2、校正试纸 3、控制加灰乳速度(或暂时停加)

4、中和槽结垢严重、引起局部过碱 4、清理设备
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2 、P2O5/F 偏高

1、原料发生变化,脱氟点降低 2、试纸问题 1、原料杂质含量偏高 2、一段离心液固含量偏大 3、稠厚器内稠浆过多,减少容积 1、加灰过急 2、灰乳浓度过高 3、PH 值过高 4、结垢、搅拌强度不够

1、重新确定 PH 值 2、校正试纸 1、调整原料 2、加强离心工段操作要求 3、清理稠厚器 1、加灰均匀、分散 2、稀释灰乳,调节比重 3、适当降低 PH 值 4、清理中和槽

3、清液澄清效果差

4、二段结晶颗粒多

5、安全环保操作及注意事项: 5.1、本岗位必须使用的劳保用品:防酸手套、劳保工作服、口罩、安全帽。 5.2、班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。 5.3、开车前必须检查公用工程供应状况应满足工艺要求;本工序所属设备、设施应 完好可用;本工序公用器具应完好、齐全。 5.4 所用一段清液要尽可能沉清后再用; 5.5 随时注意灰乳槽喷头使用情况,若有堵塞及时疏理。 5.6 中和槽操作时应注意加灰平稳,遵循先大后小的原则,不要集中在一个区加灰, 以免影响磷收率,以保证足够的反应时间和中和效果; 5.7 操作人员要随时注意生产波动情况, 如灰乳比重变化, 一段清液颜色变化和浓度 变化等情况,并不定时对中和槽中物料 PH 值进行检查,同时中控化验员所测数据要 及时反馈到车间操作工,以便于调节,要避免磷氟比波动过大,以免损失清液中的 P2O5,同时要避免中和槽内出现大的结晶,给二段稠厚器增加负荷,影响稠浆处理; 5.8 第 5 区磷氟比由化验室取样分析, 作好专检, 同时若发生工艺波动时, 操作工应 主动配合中控化验员进行不定时取样,以供自己调节 PH 值做参考用; 5.9 增稠器要连续放出稠浆, 严格按循环排放制度, 保证返溶料浆能连续稳定提供给 一段中和使用。

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三段中和浓缩、离心操作规程 1、工艺流程简述: 1.1、工作原理: 将合格的二段 P/F 沉清清液磷酸加灰乳进行反应,控制好结晶环境,得到粗大、 均匀的二水磷酸氢钙料浆,将料浆进行增稠、稠浆分离,离心料去烘干,离心母液 去稠厚增稠,稠厚的清亮母液返回系统使用。 2H3PO4+Ca(OH)2=Ca(H2PO4)2·H2O+H2O Ca(H2PO4)2·H2O+Ca(OH)2+H2O=2CaHPO4·2H2O 1.2、工艺流程: 二段沉清清液通过管道到三段中和槽,加灰乳进行中和反应,反应好的料浆用泵 打入三段稠厚器进行增稠沉清,清液通过稠厚器溢流堰流入母液水中转泵槽,再通 过泵打入母液池,稠浆放入料浆泵槽,料浆用泵打入离心机进行离心,离心母液去 稠厚增稠,稠浆放入离心料浆泵槽一起离心,母液水通过稠厚器溢流堰流入母液水 中转泵槽。 1.3 工艺流程图:
灰乳 二段清液

三段中和

母液稠厚

压滤

离心料去烘干

三段料浆稠厚 槽 母液回收池

离心机

离心料去烘干

2、三段中和浓缩、离心操作工艺参数与指标:
2.1 工艺参数 指标名称 三段 PH 2.2 工艺指标 指标名称 指标单位
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指标单位


指标数值 6.0-6.2

备注

指标数值

备注

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离心母液 P2O5 浓度 离心料 H2O 3、开停机操作: 3.1 开车前准备和检查工作

g/l %

P2O5≤1.0 ≤25

3.1.1 检查所属设备是否完好,管道阀门是否正常; 3.1.2 检查使用的工具记录是否齐全完好; 3.1.3 通知二段增稠岗位作好供二段清液的工作, 同时与化灰工段联系, 使其作好供 灰准备工作; 3.1.4 通知离心、增稠岗位作好生产准备工作。 3.2 开车步骤: 3.2.1 打开二段清液阀门向三段中和槽加清液, 加至上层桨叶淹没, 启动三段中和搅 拌,打开灰乳阀门均匀的用喷嘴向槽内加入雾状灰乳,终点 PH:6.0-6.2(其中 1 区 4.0;2 区 5.0;3 区 5.5;4 区 6.0) ; 3.2.2 当三段料浆液面距槽盖 0.7m 时,打开料浆泵进口阀门启动料浆泵打开出口阀 门,调节料浆泵出口阀门平衡中和槽内液面,同时开启半成品长短皮运开始离心; 3.2.3 离心出的母液流至母液中转槽内送至增稠器内沉清, 沉清的母液流至清母液中 转槽送至母液池,稠浆从低阀放出送至离心。 3.3 停车步骤: 3.3.1 长期停车 3.3.1.1 与前工序联系好停止向三段中和槽内送二段清液,将中和槽内 PH 值调节合 格后,停止加灰乳,并将槽内料浆全部送至离心分离; 3.3.1.2 物料离心完后停离心机, 清理好离心机筛网并清理现场, 作好长期停车的维 护; 3.3.1.3 将本岗位杂物清理干净,使用设备电源断开,作好设备长期停车的维护。 3.3.2 短期停车 3.3.2.1 与前工序联系好停止向三段中和槽内进料,将槽内的 PH 值调节合格后,停 灰乳,并将槽内的料浆液位控制低点; 3.3.2.2 增稠器里稠浆尽量排出,浓缩机扭矩小于 8%;
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3.3.2.3 中转槽内稠浆打完,清理好离心机筛并作好开车准备工作。 3.3.3 紧急停车(同短期停车) 4、不正常现象及处理方法:
不正常现象
设备故障 母液 P2O5 偏高 1)PH 试纸出现问题; 2)操作失误,PH 值未到位 1)PH 值调节过高; 离心料水份超标结晶不好 2)中和槽结垢较严重; 3)清液浓度过低 4)离心筛网堵 1)PH 值调节过高; 母液沉清困难 2)离心液固体含量过多; 3)母液流量过大; 4)增稠器有效容积减少

原因分析
按设备操作规程进行处理。

处理方法
1)校正试纸或更换; 2)强化操作,调节 PH 值 1)按要求进行 PH 调节; 2)清理中和槽; 3)通知一段中和,调整浓度 4)清理筛网 1)按要求降低 PH 值: 2)加强操作管理,降低离心液固含量; 3)适当降低中和能力; 4)排放增稠器内稠浆。

5、安全环保操作及注意事项: 5.1、本岗位必须使用的劳保用品:防酸手套、劳保工作服、口罩、安全帽。 5.2、班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。 5.3、开车前必须检查公用工程供应状况应满足工艺要求;本工序所属设备、设施应 完好可用;本工序公用器具应完好、齐全。 5.4、灰乳比重必须稳定,供应必须连续,均衡,否则会引起中和 PH 值波动较大, 会影响中和效果; 5.5、三段中和加灰调节情况,对物料结晶好坏有直接影响,并影响离心工序离心效 果,首先应加入少量灰乳,待有磷酸氢钙晶体形成后,再加大灰乳量并注意均衡、 平稳,当 PH 值达到 5.0~5.5 时,应减小灰乳量,缓慢中和,充分保证中和效果及中 和时间; 5.6、三段中和后槽内物料 PH 值必须保证在 5.5-6.8 之间,具体 PH 值根据离心效果 等具体情况进行调节,PH 值过高离心较困难;PH 值过低,母液中 P2O5 浓度偏高, 母液饼产量增加; 5.7、离心机操作性强,必须严格按其操作规程操作,同时注意加料方法,避免溢料 造成母液中固含量增高;离心水分必须严格控制,以免给烘干造成较影响;
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5.8、注意中和槽结垢的情况,中和槽要定期对槽壁及搅拌器上的结晶垢进行清理, 清理周期为 3 天一次。 5.9、离心机筛网清理周期为 1 天 1 次(每个早班下班前清理干净)

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钙矿制浆操作规程 1、工艺流程简述: 1.1、工作原理: 钙矿石送入破碎机械,通过机械的挤压、撞击使矿石破碎,矿石加水研磨成浓度、 细度符合中和作业要求的矿浆,并且保证矿浆给入量的稳定。 1.2、工艺流程: 钙矿经破碎机破碎后,用皮运机输送至磨机进行研磨,研磨的矿浆经旋流器进行 分级处理,矿浆进入钙矿浆贮槽,沉砂进入磨机再次研磨,将制好的钙矿浆打入中 和使用。 1.3、工艺流程图
钙矿

单段锤式破碎机

皮运机

钙矿料仓

旋流器

钙矿浆中转槽

湿式隔仓磨机

圆盘给料机

钙浆贮槽

一段中和槽

母液水

2、钙矿制浆操作工艺参数与指标:
2.1 工艺参数
指标名称 指标单位 % 指标数值 备注

碎矿粒径 8mm 2.2 工艺指标
指标名称

≥90

指标单位 %

指标数值

备注

矿浆细度-200 目筛 矿浆比重 3、开停机操作: 3.1 开车前的准备与检查

≥95 1.2~1.4

g/ml

3.1.1 按设备操作规程对所有设备进行检查; 3.1.2 检查所有电器设备是否完好、工具是否齐全、工艺流程是否畅通; 3.1.3 以上检查都正常后准备开车。
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3.2 开车 3.2.1 按设备操作规程启动各台设备。 3.2.2 开车顺序: 单段锤式破碎机 旋流器 3.3 停车 3.3.1 首先停止向单段锤式破碎机内进物料, 待单段锤式破碎机内物料完全被破碎完 后停止单段锤式破碎机; 3.3.2 停车顺序跟开车顺序相反; 3.3.3 待停车后将所有辖区的场地、设备清洁卫生清扫干净。 4、不正常现象的原因及处理方法:
不正常现象
1、球磨机胀肚 2、给水不足; 3、钢球不加量不足 2、磨机启动电机超负荷 筒体内存有粘结物料当启动时,球载不抛落 3、通体螺丝处漏矿浆 衬板螺丝松动,密封垫圈磨损,螺丝打断 4、油压增高 5、轴承发热 油管堵塞 供给轴承的润滑油中断或减小,油弄脏

皮运机

圆盘给料机

磨机

矿浆中转池

原因分析
1、给矿量过大;

处理方法
1、暂停给矿; 2、加大给水量; 3、调整钢球量 卸出磨机中部分介质,搅混剩下的钢球 拧紧和更换螺丝,添加密封圈或更换衬板 停止工作检修消除故障 停磨机更换污油,清洗轴承,检查油环

5、安全环保操作及注意事项 5.1、本岗位必须使用的劳保用品:防酸手套、劳保工作服、口罩、安全帽。 5.2、班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。 5.3、开车前必须检查公用工程供应状况应满足工艺要求;本工序所属设备、设施应 完好可用;本工序公用器具应完好、齐全。 5.4、要注意观察矿石的块径大小,将块径过大的矿石预先进行人工砸碎,经常检查 给矿情况,严防非破碎物进入单段锤式破碎机; 5.5、随时注意排矿和运输设备是否运行正常,以免造成堵塞现象; 5.6、接到开车指令后人工盘动单段锤式破碎机 2-3 周,要求灵活不吃力现象; 5.7、打防尘水要注意水压应低于 0.025MPa; 5.8、经常检查润滑情况,油压保持在 0.08-0.2MPa 之间,且油压应畅通,回油温度
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<60℃; 5.9、进入换热器的水温<28℃,水应清洁干净,注意回路中是否有油水混合现象。 如回油中有水,应适当减小进水量;如回水中有油,应适当减少进油量; 5.10、随时检查各电机温度,温升不超过 55℃,电流不能超过额定电流,若温度、 电流超过规定值应及时找维修人员或停车。

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化灰操作规程 1、工艺流程简述: 1.1、工作原理: 负责将生石灰加水经化灰机乳化成符合工艺指标规定的石灰乳。 CaO+H2O=Ca(OH)2 1.2、工艺流程 将破碎的石灰进化灰机加水进行消化形成灰乳,灰乳进振动筛进行分级,粗渣进 行二次化灰机消化成灰乳,与一次化灰如进行进行分砂处理,灰乳再次进出分砂处 理,灰乳进贮槽待使用,一、二次分砂沉渣进振动筛分离,分离的渣进灰渣库。 1.3、工艺流程方框图
一次化灰机 立窑石灰 水 二次灰机 二次振动筛 一次分砂器 一次振动筛 砂浆中转槽 粗灰乳槽

灰渣房

精灰乳贮槽

二次分砂器

灰乳中转槽

2、化灰操作工艺参数与指标
指标名称 指标单位 % 指标数值 备注

矿浆细度-200 目筛 精灰乳比重 3、开停车操作: 3.1 开车前的准备和检查工作:

≥98 1.08-1.11

g/ml

3.1.1 按设备操作规程对所有设备进行检查; 3.1.2 由电工检查所有电器设备是否良好; 3.1.3 检查所使用的工具是否齐全; 3.1.4 工艺管道是否畅通、有无泄漏情况。 3.2 开车步骤: 3.2.1 按设备操作规程启动各台设备
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3.2.2 首先启动消化机待消化机运行正常后, 启动给料皮运机打开贮料仓低阀调节灰 量大小向化灰机加石灰(要求石灰块径≤40mm) ,同时向化灰机加水直到灰乳达到规 定范围出来的灰乳经振动分砂后流入灰乳中转池,渣经二次灰机化化灰; 3.2.3 待灰乳中转槽达到 2/3 液位时启动灰乳中转泵送入一次分砂器分砂后的灰乳 进入中转池,在经泵打入二次分砂器分砂,灰乳进入精灰乳槽待用,两次分砂后的 砂浆进入砂浆槽,经振动分砂,液进入灰乳中转槽,灰渣送至渣房; 3.2.4 待精灰乳达到 2/3 液位后,与中和工序联系准备使用。 3.3 停车步骤: 3.3.1 长时间停机 3.3.1.1 首先停止向消化机加生石灰, 将消化机口的物料全部排空后, 按设备操作要 求停皮运机、消化机; 3.3.1.2 根据生产需要安排将各池内物料用泵打完, 才可停泵、 搅拌、 振动筛停车应 放空全部灰乳管并用清水冲洗干净; 3.3.1.3 停机后将整个现场清理干净,灰渣运往渣场。 3.3.2 短时间停机 3.3.2.1 首先停止向消化机加生石灰,按设备操作要求停皮运机、消化机; 3.3.2.2 灰乳桶中要保持不断搅拌; 当长时间停车时, 必须将桶内物料排空后, 才能 停止搅拌。 3.3.2.3 停车应放空灰乳进出口管内积存灰乳 4、不正常现象及处理方法:
不正常现象
设备故障 1)加灰量过大 灰乳比重过高 2)加水量过小 3)石灰质量提高 1)加灰量过小 灰乳比重过低 2)加水量过在 3)石灰质量降低 灰乳含沙量偏高 1)分砂器堵塞 2)粗石灰乳中含量增加
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原因分析
按设备操作规程处理

处理方法
1)减小石灰加入量 2)增大加水量 3)减小石灰加入量 1)增大加灰量 2)减少加水量 3)增大加灰量 1)检查分砂系统,消除阻塞 2)重新送灰,少用低品位石灰

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3)泵扬程不够

3)检修泵,使之正常工作

5.1、本岗位必须使用的劳保用品:防酸手套、劳保工作服、口罩、安全帽。 5.2、班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。 5.3、开车前必须检查公用工程供应状况应满足工艺要求;本工序所属设备、设施应 完好可用;本工序公用器具应完好、齐全。 5.4、调节好进灰量及进水量比例,保证灰乳比重的稳定和石灰消化温度。 5.5、随时注意灰乳槽内流动情况,若有堵塞及时疏理。 5.6、 经常检查筛网, 若有破损及时更换, 随时注意进精灰乳贮槽灰乳含砂量的变化, 及时查明原因并迅速处理。 5.7、注意检查各桶槽液位,防止抽空或跑、冒、滴、漏现象。 5.8、要注意分砂器的分砂情况,以免造成堵塞,影响分砂效果,定期检查分砂器下 部出砂部位的磨损情况,不能因磨损而影响分砂效果。

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煤破碎、美宝炉操作规程 1、工艺流程简述: 1.1、工作原理: 当温度达到煤的燃点时,开始着火,然后可燃挥发分和焦炭开始燃烧, 通常,煤 的挥发分越高,燃烧速度就越快。碳的燃烧过程主要是碳和氧的化学反应过程。 生 成 CO 和 CO2 两种气体的多少, 主要取决于温度。 在 1200℃左右时两种百分含量相等。 当温度升高时 CO 量增多。C+O2=co2 1.2、工艺流程: 将煤炭进行破碎,破碎后的煤炭送入美宝炉进行燃烧,热能工烘干用,煤渣用皮 运机输送贮料斗。 1.3、工艺方框流程图:
煤给料斗 美宝炉 电磁振动给煤 机 煤料斗 3#皮运机 1#皮运机 单层振动 筛 2#皮运机
湿水

齿辊式破碎机 贮渣斗

助燃风机

烘干工序

除渣机

除渣皮运 机 指标数值

大倾角皮 运 备注

2、煤破碎、美宝炉操作工艺参数与指标:
指标名称 指标单位

煤热值 煤炭水份 炉堂温度 炉渣残余热值 3、开停车操作: 3.1 开车前的准备和检查工作:

kcal/kg % ℃ kcal/kg

≥5500 8-12 ≥800 ≤600

3.1.1 按设备操作规程对所有设备进行检查; 3.1.2 由电工检查所有电器设备是否良好; 3.1.3 检查所使用的工具是否齐全; 3.1.4 工艺管道是否畅通、有无泄漏情况;
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3.1.5 检查燃煤机各传动部位是否灵活、正常,给炉排减速机、炉排轴座、上煤机、 出渣及、鼓风机等设备定期加油。 3.1.6 准备φ ≥50mm 以上的柴杆、保证点火烘炉所需用量。 3.2 开车: 3.2.1 打开水阀,向水冷系统供水调节阀门,保持水溢流,严禁断水; 3.2.2 打开放空阀,打开高温闸板阀; 3.2.3 点火烘炉:炉温 300℃以下用柴烘,300℃以上用煤烘,温度检测以最后一个 净化室为准(烘炉严格按照热风炉操作规程操作) 。 3.2.4 当烘炉温度达到 300℃时,开始用烟煤烘炉。启动除渣机,根据烘炉温度和时 间要求调节炉排和助燃风机转速(通过变频器) ;通过煤闸板调节煤层厚度,厚度一 般以 100--140mm 为宜。为使烟囱温度不过高,打开混风室冷风调节阀。配入适量冷 风; 3.2.5 烘炉达到要求,且设备运行正常,可投入正常使用。 3.2.5.1 待净化室第五沉降室温度(温度显示仪)升至 800℃以上时,接到加料通知 后,由中控室先启动尾气风机,后由燃煤热风炉控制室人员关闭排空阀,开启冷风 调节阀,热风进干燥管,并调节冷风阀的开启度,调节热风温度至生产需要。调节 高温插板阀开启度,使炉膛内保持微负压。 3.2.5.2 调节炉排进煤速度, 观察炉内燃烧情况; 调节鼓风机与进风阀, 使火焰均匀、 发白,煤层稳定,尽量让煤在后供前 30cm 处燃尽,使扬灰量少,避免煤在炉膛内前 部强烈燃烧。观察炉排上煤的燃烧情况,在燃尽处应基本为一横向直线,应让煤层 在后供前 30cm 处燃尽, 如煤层在炉排前半部强烈燃烧, 在离后供较远距离就已燃尽, 则应调节燃煤机进风阀,关小前部进风阀,开大后部进风阀,让煤层燃烧速度在前 部减弱,合理利用炉排有效面积,让煤层在整个炉排上均匀燃烧,以减少扬灰量, 防止局部过热以及大量扬灰和结焦。 3.2.5.3 如没加料时, 热风进干燥管时间严禁过长, 否则会烧糊除尘器套子; 加料时 视物料干燥度逐渐加料或减料。 3.2.5.4 正常生产时保持进塔热风温度,使其适合进料要求的温度,操作规程执行。 3.2.5.5 正常生产力,烟囱放空阀应处理关闭状态。
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3.2.5.6 为保证 DCP 成品质量, 应使热风炉第五净化室温度保持在 850—980℃之间, 炉膛及烟囱处理微负压,煤燃烧充分、渣的黑点少。如净化室温度过高,在保持物 料产量不变的情况,应加大鼓风机的风量,把净化室的温度降下来;反之,应减少 鼓风机的风量。 3.2.5.7 在 DCP 产量大时,如除尘器负压正常,温度下降,物料不干,则热风炉总供 热量不够,应适当增加炉排频率、鼓风机的风量,以增加进干燥管热风风量,除尘 器温度上升,产品过干,则热风炉总供热量太大,应适应减小炉排频率、鼓风机风 量,同时降低高温风机风量或调大冷风调节阀的开度。 3.2.5.8 由于加大物料产量,进除尘器热风的风速提高,相应地增加尾气风机转速, 以保证除尘器负压适合 DCP 工艺要求。反之,在保证除尘器负压正常时,相应降低 尾气风机转速。 3.2.5.9 鼓风机风量在保证炉排上的煤完全燃烧时, 风量越小炉膛内温度则越高, 反 之温度则越低,操作工应根据实际情况尽量将净化室(第五室)控制在 950℃以内。 3.2.5.10 控制煤层高度由煤闸阀上方的调节螺杆进行调节, 煤层厚度一般控制在 12 —14cm,根据煤种不同或产量大小可作适当调整(10—15cm) 。 3.2.5.11 水箱进水量的大小应根据溢流管出水的温度来定,一般以 70—80℃为宜, 水温过低可将进水量减小,以免浪费;水温过高可将进水量开大,但切勿过大,以 免从漏斗溢出浇在炉顶而引起事故。 3.2.5.12 注意观察水箱漏斗上的进水箱水管有无断水。如发现断水,应立即打开水 箱下方的阀门(靠上煤机方向) ,关进水阀,让冷却系统能暂时正常循环,以保护煤 闸阀;如发现有水后,再恢复正常状态。 3.2.5.13 在生产时,出渣机要保持水封水位,渣池内的漂浮应及时清理,以防过多 在渣斗内聚集而不下渣,应定时打开渣斗活动门观察渣斗是否堆渣或浮渣现象,如 有应及时清理。 3.2.5.14 上煤机运行时,应先注意煤斗上下有无障碍,特备是燃煤机前部的;两个 清灰门有否关好;同时应注意煤斗得 2 根钢丝吊索运行是否同步。 在炉排机运行时,不得停出渣机,以免出现渣机卡死故障。 3.3 停车
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技术文件 工艺操作规程

3.3.1 暂时停产(≤8 小时) 接到车间暂时停产通知,则降低炉排、鼓风机转速;全开烟囱放空阀后,关闭 热风进塔阀;保持第四净化室温度在 800℃以上。恢复生产时反之。 若煤火延至煤斗,禁止往煤斗内加水,防止炉内钢件被氧化或损坏煤闸阀,可间断 性启动炉排,以及用人工撬松煤块将已燃煤送入炉膛内。 3.3.2 短时停产(≤5 小时) 接到车间短时停产通知,全开烟囱放空阀后,关进塔热风阀,关小冷风调节阀, 并逐渐降低鼓风机(少量或间断性进冷风以保持炉内钢件不被氧化) ,停炉排机,同 时调节高温插板阀的开启度。待炉排上的红煤基本燃尽后,停鼓风机,并启动炉排、 出渣机,让刚进的煤覆盖整个流程排后再停炉排及出渣机;在第五净化室温度下降 期间,要根据实际情况,启动出渣机,间断性启动炉排或鼓风机,以维持第五净化 室温度在 600℃左右;如第五净化室温度降到 600℃时,应启动出渣时、炉排与鼓风 机, 让煤燃烧, 以维持第五净化室温度在 600—800℃ (按老炉烘炉曲线图提升温度) 3.3.3 长期停产(≤5 天) (连续封炉) 3.3.3.1 接到车间长期停产通知,在停产前 10 分钟停炉排,全开放空阀,关闭进塔 热风闪,关小冷风调节阀,并逐渐降低鼓风机频率,同时逐步调节高温插板阀直至 全关;如有可能,待炉排上的红煤燃尽后停鼓风机,同时启动炉排让煤覆盖整个炉 排, (保护炉排) ,后停出渣机;停炉后关闭燃煤机所有冷风入口,如鼓风机风阀, 、 燃煤机风阀及观察孔,使燃煤机和净化室温度自然降温。 3.3.3.2 调节高温插板阀时,其下降或上升速度每十分钟不超过 10cm。 3.3.3.3 封炉时,若煤渣漂浮物较多,应及时捞出,防止出渣斗内煤渣堆积。 3.3.3.4 封炉期间,应安排人员进行值班或巡查: 3.3.3.5 净化室温度每半个记录一次,每天降温幅度不能超过 200℃,每小时降温幅 度不能超过 20℃,如降温速度动过快会影响炉子的使用寿命。 3.3.3.6 控制好冷却水用量,禁止断水现象及炉顶溢水现象发生。 3.3.3.7 炉膛内呈负压,特别注意渣斗内的水位能保持水封作用。 3.3.3.8 若炉火延至煤斗,则间断性启动炉排,将已燃煤送入炉膛内。 3.3.3.9 检查各类设备是否正常,如有异常,应及时处理或反馈给相关部门。
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3.3.3.10 当出现意外情况不能向烘干送风时,应按以下步骤处理,再根据情况作暂 时停产或停炉处理。 3.3.3.11 当尾气风机出现故障无法正常运行时, 中控室应迅速通知燃煤热风炉岗位, 燃煤热风炉岗位人员先停鼓风机,打开放空阀; 3.3.3.12 非正常停电时,应及时通知中控室,并关闭鼓风机进风阀与炉膛所有冷风 入口(炉温<800℃时) 。 4、不正常现象及处理方法:

炉排跑偏 炉排起拱 耐火砖断裂


炉排太松





处理方法
拧紧炉排后端的调节拉杆螺母进行调节 拧紧炉排后端或前端的调节拉杆拉紧炉排

炉排前后轴不平行或不垂直测梁

拱砖长期受烟气的侵蚀和开车时的急冷 维修 急热,有些拱砖会断裂

上煤端冒黑烟

局部正压

关小前端的调风门 闸板在起落时受急冷急,容易剥落,操作闸板时 应按操作规程。

高温闸板变形或断裂 两边温度大

热风粉尘增多

1、炉内温度偏低;2、净化室积灰过多

1、降低助燃风机风量;2、定时按清灰规程清理 净化室内积灰

结焦严重

1、鼓风机风量过大,碳颗粒在炉排上空没 1、在生产过程中鼓风机风量尽量不要开的太大; 有燃烧完全就被吹入净化室;2、煤质差 2、调整煤质

除渣机卡渣

大块煤渣或耐火砖掉进出渣机可能会引 停车清除后再运行 起卡渣

除渣机拖轮轴不转 除渣机链条松动

有杂物

拆除清理

出渣机长期运行,链头和连接销摩擦变 松动不大,可调紧拉杆螺母即可,链带松动过大 细 时可拆去一对链头后照常运行

炉温波动大 渣残余热值含量高

5、安全环保操作及注意事项 5.1、本岗位必须使用的劳保用品:手套、劳保工作服、口罩、安全帽。 5.2、班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。 5.3、开车前必须检查公用工程供应状况应满足工艺要求;本工序所属设备、设施应 完好可用;本工序公用器具应完好、齐全。 5.4、燃烧机前后四个轴套以及出渣机轴套、鼓风机轴承座每班应加润滑油。
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技术文件 工艺操作规程

5.5、停止或暂停生产时,应先停止或关闭鼓风机,全开烟囱放空阀,关小冷风调节 阀,再停尾气风机,以免炉内产生正压。 5.6、当出渣机有“哒哒”的声音或停止运行,应立即检查是否有大块渣将其卡死, 如有,应正、反转出渣机;必要时,应停炉排,清理煤渣或检查设备,解决故障后, 再重新启动出渣机。 (出渣机压紧安全弹簧应有 15mm 总间隙) 5.7、高温插板阀的开启度应保证净化室及炉膛呈负压状态,操作高温插板阀时,如 阻力增加,应检查是否被其它东西卡住,如有,应及时处理。 5.8、如煤斗有“着火”现象,在炉排运行还没解决的情况下,应将煤斗内煤渣清理 出,然后将已燃煤送进炉膛,严禁向煤斗内加水,以防耐火砖吸水急冷或钢构急冷 变形。 5.9、应定期打开水箱排污阀排污,每班排污二次。定期用长钢筋清理冷却水管内的 水垢,每月二次。 5.10、净化室的温度禁止超过 1150℃,如超过会影响炉子的使用寿命,甚至引起塌 炉现象的发生。 5.11、设备基础及周围地面的温度未降至常温前,不得遇水(向渣坑内加水严禁溢 出) 。 5.12、在产量一定时,炉排运行速度应调至一定值后稳定不变,不应忽慢忽快而使 生产不稳定。

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技术文件 工艺操作规程

白肥闪蒸干燥操作规程 1、工艺流程简述: 1.1、工作原理: 物料在闪蒸机内旋转与来自美宝炉的热空气进行充分的接触进行热交换,使物料 中的水分达到烘干的目的,再包装计量、检验入库。 1.2、工艺流程: 将离心白肥料贮料斗,当炉温和尾气温度达到要求时,启动闪蒸机,用螺旋机向 闪蒸机加料,当旋风除尘的烘干物料进入产品贮料斗时,接料包装计量,检验入库。 1.3、工艺流程方框图:
滤饼长皮运 空气 热风 燃烧炉

滤饼贮料斗

给料皮运 机

加料螺运

闪蒸机

旋风除尘器

成品皮运机

产品包装

产品贮料斗

螺运机

戈尔除尘器

成品库房

尾气排空

引风机

2、白肥闪蒸操作工艺参数与指标:
2.1、工艺参数
指标名称 指标单位 指标数值 备注

炉膛出口温度 尾气温度 2.2、工艺指标
指标名称

℃ ℃

800-1100 75-110

指标单位

指标数值

备注

优等品有效 P2O5 优等品水份含量 优等品 PH 一等品有效 P2O5

% % 值 %
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≥25.0 ≤10.0 ≥3.0 ≥22.0

技术文件 工艺操作规程

一等品水份含量 一等品 PH 25.0kg 包装袋 50.0kg 包装袋 3、开停车操作: 3.1 开车前的准备和检查工作:

% 值 kg kg

≤15.0 ≥3.0 25.10-25.20 50.10-50.20

3.1.1 检查闪蒸机、旋风除尘器、戈尔除尘器及其附属设备是否完好 3.1.2 由电工检查所有电器设备是否良好; 3.1.3 检查所使用的工具、包装物等是否齐全; 3.2 开车 3.2.1 值班领导查巡岗位都准备好后, 首先开启引风机, 调节引风量, 使整个系统保 持微负压状态,经过一段时间后缓慢开启高温闸板,逐步调节热风量和尾气引风量, 观察系统温度变化情况; 3.2.2 当尾气温度达到 90℃时,启动干燥主机,转速达到额定转速后,开启皮运机 和调速螺旋进器,缓慢向主机内进料; 3.2.3 通过变速触摸按钮调节供料量的多少, 同时调整引风机风量, 使主机处于微负 压状态,可开始正常投料生产; 3.2.4 在生产者过程应保持均衡投料, 防止投料量过大, 使主机负载加大, 造成抱轴 或堵转损坏主机部件; 3.2.5 在温度参数的允许的情况下, 保持温度恒定, 避免温度过高或过低, 防止温度 波动,根据主机出口温度及成品湿度,及时调整进料速度; 3.2.6 一旦出现停电、 主机超载闷车, 立即采取紧急措施, 打开热风放散阀及闪蒸机 下部人孔降温,清除主机积料; 3.3 停车: 3.3.1 闪蒸干燥的停车: 3.3.2 首先停止向螺旋给料器送料, 直到将残存在壳内的物料全部排尽再停车, 一些 易粘结的含湿料应向螺旋给料机内放少许成品料,要将湿物料排尽,以防止湿料固 化、再启动时损坏给料机零部件;
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技术文件 工艺操作规程

3.3.3 然后按下列秩序依次停车:停止加料,打开热风放散阀,停引风机,停主机及 袋式除尘器等。 注意在切断各设备电源前, 要尽量排除残存于其中的物料, 每隔 2-3 班打开人孔检查主机旋片连接螺旋,如有松动,应将其旋紧; 3.3.4 待除尘器无料后,关闭脉冲控制仪,停排料机; 3.3.5 切断总电源开关; 3.3.6 将主机底部放料孔拆下,清除残存物料。 4、不正常现象及处理方法:
故 障 原
2、鼓风量偏大 3、炉温偏低 主轴下端漏料 盘根密封磨损或失效 1、给料量大 主机主轴超载 2、除尘装置堵塞,反吹系统失灵或结露 3、引风机引风量太小 4、湿物料结块或粘壁



处 理 方 法
1、调整风量 2、改变鼓风量 3、提高炉温 调整法兰或更换盘根密封 1、减少给料量,严重时暂时停止 2、检查袋滤式过滤器更换布袋 3、通过蝶阀调整引风量 4、清理

1、给料量大、增加了蒸发水量 滤袋结露

5、安全环保操作及注意事项: 5.1 本岗位必须使用的劳保用品:手套、劳保工作服、口罩、安全帽。 5.2 班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。 5.3 开车前必须检查公用工程供应状况应满足工艺要求; 本工序所属设备、 设施应完 好可用;本工序公用器具应完好、齐全。 5.4 严格按设备操作规程, 工艺操作按本操作规程, 注意车间内安全标示, 以防止不 安全事故发生。 5.5 严禁控制炉堂内温度和热风温度, 使热风温度基本保持平稳, 不能超过规定范围, 防止尾气温度过高进入除尘器烧坏滤布。 5.6 所有运转设备必须严格按《设备操作规程》操作,禁止违章作业。 5.7 烘干产品计量封包后分班次, 炉号及堆码要求进行堆放, 并达到标识清楚, 场地 清洁,不能有杂物。

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技术文件 工艺操作规程

氢钙成品(粉状)气流干燥操作规程 1、工艺流程简述: 1.1、工作原理: 物料在干燥管内通过气流带动与来自热风炉的热空气进行充分的接触,通过对流 传热及传导传热的方式进行热交换达到烘干的目的,再包装计量、检验入库。 1.2、工艺流程: 将离心氢钙料贮料斗,当炉温和尾气温度达到要求时,启动养料机,用螺旋机向干 燥管加料,当旋风除尘的烘干物料进入产品贮料斗时,接料包装计量,检验入库。 1.3、工艺流程方框图:
半成品长皮 运 半成品料斗 给料皮运 机 产品包装 六角筛箱 短螺运机 加料螺运 气流干燥 器机 长螺运机 戈尔除尘器 旋风除尘器 空气 美宝炉 热风 煤
湿水

成品皮运机

成品库房

尾气排空

引风机

2、氢钙成品(粉状)气流操作工艺参数与指标
2.1、工艺参数
指标名称 指标单位 指标数值 备注

炉膛出口温度 尾气温度 2.2、工艺指标
指标名称

℃ ℃

800-900 70-90

指标单位

指标数值

备注

P 枸溶磷 Ca F

% % % %
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≥16.5 ≥13.0 ≥20.0 ≤0.18

技术文件 工艺操作规程

H2O As Pb Cd 细度(-40 目筛) 25.0kg 包装袋 50.0kg 包装袋 3、开停车操作: 3.1 开车前的准备和检查工作:

% ppm ppm ppm % kg kg

≤4.0 ≤30 ≤30 ≤30 ≥95 25.10-25.20 50.10-50.20

3.1.1 按设备操作规程对所有设备进行检查; 3.1.2 由电工检查所有电器、仪表设备是否良好; 3.1.3 检查所使用的工具是否齐全; 3.1.4 工艺管道是否畅通、有无泄漏情况; 3.1.5 与离心、热风炉联系协调,准备开车。 3.2 开车 3.2.1 设备按设备操作规程操作; 3.2.2 开车: 首先将离心机卸下的半成品经半成品皮运机至半成品料斗, 作好加料准 备。 3.2.3 首先启动除尘器排灰系统, 接着启动戈尔除尘器的脉冲自动控制仪, 再启动尾 气风机,调节系统风量,保持烘干系统微负压状况,在尾气设备开启后。 3.2.4 当热风炉出口温度达到 300℃、 尾气温度约 90℃时, 加料岗位开启给料皮运机 开始投小料,缓慢地向进料口进料,同时包装岗位开启回转圆筒筛,准备包装成品。 3.2.5 控制热风炉出口温度达到 650℃左右时,尾气温度在 150℃以下,加料岗位开 始加大投料量,均匀地向进料口进料。加料后,根据系统温度变化情况和温度控制 范围,调节引风机风量和热风量,调节加料速度、加料量,当尾气温度保持在 75--100℃左右时,则系统进入正常生产。 3.2.6 离心料在干燥器中与热空气接触并被带入旋风分离器中进行分离, 分离后的物 料进入筛箱进行筛分;
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技术文件 工艺操作规程

5.2.7、成品包装袋接装成品前,各炉班长应核查内膜及编织袋清洁及破损情况,如 有污垢或破损应及时更换,在确认包装质量合格后,将内膜及编织袋上口一起下折 3-5cm,保证后续工序操作中物料不进入夹层,此形状应保持到内膜扎口前; 3.2.8、接料人员接料时,应尽量确保放料平稳均衡,避免物料过猛扬起大量粉尘; 3.2.9、司秤人员添减物料时,应小心轻放,避免粉尘飞扬和物料撒落在地面和外包 装上; 3.2.10、拉包人员在拉包过程中,不能损坏内膜; 3.2.11、扎包人员在包装物料经过适当降温后,拉起下折内膜和编织袋口,确认内 膜无损坏后,提住内膜袋口,抖动几下,使袋内物料下沉平整,用双手沿内膜袋内 物料边沿,紧贴物料面缓慢向内握住内膜口,一手握住内膜向上移动至口沿 4-5cm 处,排完袋内空气,使用扎绳按规定捆扎方式用力扎三圈后拉紧,保证不会脱落, 然后把编织袋向下压,盖住内膜,避免粉尘进入夹层,等待封包; 3.2.12、封包人员将盖有生产批号的标签一端向上,使编织袋上端与标签平齐,若 有露头或缩头情况,其误差不能超过 1cm,然后将两者一起背向下折 4-5cm 后封包; 3.2.13、封包线按距袋口末端 2cm 封包,封包仅能用一道线,要求平直,无跳针现 象; 3.2.14、转运人员将成品运至干净干燥的库房,按班次、炉号分别将其堆放好;堆 码产品时,包装袋版面正面一律向上;产品封口方向保持一个统一方向;堆码规则 整齐,堆码个数保持一致,交接时零星包子收拾整齐,作好状态标识; 3.2.15 旋风除尘器的尾气进入戈尔除尘器,尾粉进行计量包装(或直接同成品进行 均化) ,再由工人扎包转运至库房堆放。 3.3 停车: 停车时先停止加料,然后通知燃烧炉岗位打开放空阀,当旋风分离器无料后,停 六角筛及出料螺旋。当前两设备停止运行约五分钟后,停尾气引风机,然后依次停 止戈尔除尘器的脉冲控制仪、排灰系统,至停烘干系统所有设备。 4、不正常现象及处理方法:
不正常现象
产品水份超标 1)炉温过低 2)投料量过大
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原因分析
1)提高炉温

处理方法
2)减小投料量

技术文件 工艺操作规程

3)系统局部堵塞 1)投料量过大 成品中混有粗颗粒 2)筛子破损 3)粗粒仓未及时清理排料 掉 料 1)风机抽力不够 2)干燥器阻塞

3)检查、清理阻塞 1)减小投料量 2)停机补、换筛网 3)立即清理大块状物料 1)检查风机工作状况 2)检查干燥器

5、安全环保操作及注意事项: 5.1、本岗位必须使用的劳保用品:手套、劳保工作服、口罩、安全帽。 5.2、班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。 5.3、开车前必须检查公用工程供应状况应满足工艺要求;本工序所属设备、设施应 完好可用;本工序公用器具应完好、齐全。 5.4、整个烘干工序操作重点以尾气温度、炉温、成品水份(手感) 、加料量来进行 控制,根据尾气温度适当调节投料量,使整个操作过程力求均匀、连续进行。 5.5、车间质检员要把好各炉生产中的外观质量关,检查成品的细度、水份、色泽是 否合格,对于不合格品应坚决不发合格标签,不准封包入库。 5.6、车间生产班组应切实把握好成品包装袋的质量和成品包装过程质量,成品计量 员应准确地称量计量好,并经常维护称量器具,减少误差,封包人员用封包机将成 品袋封口,要求缝线整齐,无漏缝和跳针现象。 5.7、成品入库人员必须将成品分班次、炉号及堆高等要求进行堆放,并达到标识清 楚。

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技术文件 工艺操作规程

石灰烧制操作规程
1、工艺流程简述: 1.1、工艺原理: 石灰石经高温煅烧便会发生分解,放出 CO2,生成石灰,用下列反应式来表示。 CaCO3 ——→ CaO + CO2↑ 1.2、工艺流程: 钙矿经筛分合格的钙矿用计量称将钙矿加入立窑中,再将计量的煤炭加入立窑 中,燃烧分解石灰,将分解的石灰冷却后放入料仓,再将石灰输送至化灰工段使用。 1.3、工艺流程方框图:
钙矿场 筛分
钙石料仓

煤场

煤炭料仓

细粉 渣场

小颗粒 粒粒矿 钙矿制浆 计量称 计量称

1#立窑

2#立窑

3#立窑

4#立窑

石灰料仓

化灰

除尘器

尾气排空

2、石灰烧制操作工艺参数与指标:
2.1 工艺参数
指标名称 指标单位 指标数值 备注

钙矿 CaCO3 钙矿 MgCO3 钙矿
煤燃烧值 煤粒度 煅烧温度

% %
mm

≥95.0 ≤3.0
40-80

千卡/Kg
mm ℃

≥6500
20-40

1050OC-1250
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技术文件 工艺操作规程

煤矿比

0.08:1

2.2 工艺指标
指标名称 指标单位 指标数值 备注

石灰 CaO 3、开停车操作: 3.1 开车前的准备和检查工作:

%

≥80.0

3.1.1 检查立窑开车所用的原辅材料、点火材料、工器具等全部到位。 3.1.2 检查设备传动部位润滑符合要求,运转正常。 3.1.3 检查安全防范措施全部到位。 3.2.装窑: 3.2.1 全部准备工作检查到位后,按设备操作规程启动设备。 3.2.2.装窑前的准备工作,将破碎好的石灰矿和无烟煤及点火用的焦煤、干柴运 至窑前, 在窑内炉桥上架装装粗干柴 8-10 吨 (乱装, 但顶部必须平整, 以便铺煤炭, 并留通气孔) ; 3.2.3 摆放块径为 250-300mm 的无烟煤层约为 400mm,然后再铺粒度为 30-80mm、 厚为 250mm 的石灰矿(注意防止冲击煤块,保持煤、矿每层铺平) ; 3.2.4 称量 1.995 吨粒度为 150mm 的无烟煤于窑内, 称量 2.66 吨粒度为 70~130mm 的矿石铺于窑内; 3.2.5 现启动布料器,启动加料皮运机,再启动斜坡皮运机,启动计量称重系统, 煤矿比按照质量 0.08:1 进行加料。 3.2.6 装窑完毕后,将现场清理干净,可进行点火。 3.3 点火 3.3.1 用 2-4 支火源将木材引燃,木柴着火后将无烟煤引燃,自然通风操作约 3-5 分钟后,关好窑门,启动风机,运转 5 分钟,停止 1-2 分钟,或视其火势变化而定, 待浓烟从窑顶冒出后,可长开风机强化燃烧,加剧升温过程。 3.3.2 待窑顶烟雾由黄变白后, 启动抽风机, 这时应密切注意窑内温度变化情况 (每 15-30 分钟查看一次, 并将所测点温度, 窑顶负压 U 型压力计水柱) 风机等情况及时 准确填写在记录本上.
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技术文件 工艺操作规程

3.3.3 整个升温过程大约 48-72 小时, 窑温升至 600-900℃后, 可按正常操作投料, 将料位升至距窑顶 2.0-3.0 米处,同时取出卸料器上灰石,并大量卸灰一次,在卸 灰时,注意石灰质量及窑下部温度,不能超过 200℃,以防燃烧层下移; 3.3.4 待窑顶(温度达到 70-120℃时,燃烧层温度达到 800-1100℃时便视为转入 正常生产。 3.4 正常生产: 3.4.1 检查矿煤粒度及储备量是否充足,计量器具是否完备可靠,检查气质气量, 窑温及石灰质量,及时调整抽风量,投料量及卸灰量,调矿煤比例,并将物料严格 计量后投入送料斗。 3.4.2 启动部料器,启动加料皮运机,再启动斜坡皮运机,启动计量称重系统,煤 矿比按照质量 0.08:1 进行加料,根据煤质情况和石灰质量情况,调整煤矿比。加完 一次进行第二次投料过程。 3.5 立窑停车: 3.5.1 短期停车(3-7 天) ,停电或事故停窑,迅速切断各电动设备的电源开关, 打开操作阀门,使窑靠自然通风操作,检修人员在检修时应站在上风位置,以防止 CO 伤人,停窑期间应适当增加煤量; 3.5.2 中长期停窑(一个月内)设备大修,设备大修期间,使窑处于自然通风作业 状态,停止加料前一至二个班开始逐渐减少投料量; 4、不正常现象及处理方法:
不正常现象 窑面物料中心 红,四周暗。 原因分析 处理方法 表明窑内中心温度下降已有生烧, 1)适当提高窑的中心温度及时补充煤炭 高温带破出后出现中间通风过快 2)适当减少加料数量,使其窑内养火 的反常现象。 高温带上升,出灰与加料量不足, 1)调节“三带”稳定热量,适当多加一些料, 破坏了“预热、高温、冷却”三带 多出些灰,增加产量。 窑面物料全部 红 的热平衡,通风量过大。应注意出 2)窑面烧红时间越长, 散热越多需要及时添加 现满窑通红不是窑内温度高的表 适当数量煤炭提温 现, 相反大量热量从窑面废气中散 3)适当增加细煤覆盖面通风,调节上火速度。 失,窑温下降 窑内卸灰时发 生物料不平衡 4)加长停风时间或开启抽风机抽风。 1)窑内温度忽高忽低,有时局部 1)由第一种原因造成的, 适当注意保持窑内温 温度高,结了灰球,下料不稳,一 度,谨慎操作,观察变化,如无变化,一般问
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技术文件 工艺操作规程

下移或一时不 控制不住 设备故障

跳一跳的,但跳动幅度不大。

题不大。

动, 或一进猛下 2)窑内燃烧温度低,碳酸钙分解 2)由第二种原因造成的, 应检查煤的配比有无 慢,石灰石体积很少收缩,物料相 变化,减少加料增加物料在高温带燃烧时间, 互棚起架空。 按设备操作规程进行处理。 1)窑内利用系数过高,物料冷却 时间不足。 1)按正常操作控制出灰量,适当减产,平衡加 料与卸灰数量。 根据窑温度变化适当加煤减少卸灰量

出料温度偏高, 2)燃烧块度过小,漏入冷却带内 2)控制煤块粒度,过细和过大的煤块不入窑。 煅烧带下降, 窑 燃烧,或块度过大,在冷却带内继 3)投料时严格控制矿石粒度,过细或过大的料 内生烧石灰增 出料窑灰温度 很高。 续燃烧。 不入窑,布料时要均匀,不能时薄时厚或局部 多,伴有火煤, 3)窑内物料粘结成致密料柱,通 过过小,促使能风顺畅。 风阻力增大,入窑空气减少,或因 4)增大入窑风量,加强鼓风,使下部窑温尽快 布料器偏折产生偏窑, 燃烧带局部 降低。 下移。 5)局部下料多时,应按正常煤矿配比填平该层 料。 1) 煤炭比较高。2) 窑内中间加煤 1)煤炭要准确化验,正确配方。 不均匀,局部温度过高。 3)使用 2)加煤操作要均匀,防止偏多或偏少。 了含硫高的煤降低熔点或粉煤过 3)发现窑温偏低果要吃透情况, 细,迅速燃烧。 4)使用含钙低、 防止盲目突击增煤。 窑顶冒浓青烟, 杂质多、 耗热低的石灰石与高温煤 4) 在窑口上部如果刚开始发现冒青烟而窑温过 出料时物料下 灰在一起生成硅酸钙物质。 5)卸 高,及早采取措施(减去少量煤的配比) ,并做 沉不灵活, 或突 灰不均匀, 局部物料在高温带停滞 好交接班工作。 然下陷很深, 局 不动。 6)局部石灰料度偏小,使 5)窑下部灰预计即将有“过火” 部边缘下降受 阻, 出窑石灰过 烧伴随火煤下 来或局部出现 红灰。 窑内局部通风受阻,煅烧带不够。 石灰或“灰球”时,注意适当减 产,让其提早冷却松散。 6)卸料时严格注意部位即均匀不漏卸、少卸、 偏卸。 7) 石灰石要定期化验, 来源不同钙矿石灰分别 堆放,分别配料,分别入窑。 8) 局部出现红灰时, 该卸料口暂停卸料 (停 4~ 8 小时) ,待冷却带上升至正常部位,出灰口温 度与其它部位一致时,再同时卸料。

5、安全环保操作及注意事项: 5.1、本岗位必须使用的劳保用品:防酸手套、布手套、劳保工作服、披肩帽、纱布 口罩。 5.2、班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。
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技术文件 工艺操作规程

5.3、开车前必须检查公用工程供应状况应满足工艺要求;本工序所属设备、设施应 完好可用;本工序公用器具应完好、齐全。 5.4 窑顶操作人员严禁在窑上打瞌睡,以免 CO 中毒,人进窑平整物料时,窑周围须 有专人看护,一旦发现有人中毒,应及时抢救. 5.5 经常检查布料器的运行情况,确保布料均匀。 5.6 经常检查皮运机、提升机的运行情况,保证设备运行。定期检查收尘装置,发现 泄漏,及时上报处理,减少粉尘污染。 5.7 每月对计量称进行校对一次,保证计量准确。 5.8 生产中煤矿比、风量、进料量、出料量的控制和调整,必须指定专人负责,并做 好岗位记录

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技术文件 工艺操作规程

磷矿加酸性废水脱镁工序工艺操作规程 一级酸泵岗位 1、工艺流程简述: 1.1、工艺原理: 将钛业的酸性废水和钛业的 55%硫酸送至二级酸泵岗位。 1.2、工艺流程图:
钛业 55%硫酸 二级 55 酸泵 钛业酸性废水 酸性废水一级泵 酸性废水应急池 55%硫酸一级泵 55%酸应急池 酸性废水二级泵 地下收集泵槽

2、开停车操作程序: 2.1、开车前的准备和检查工作: 2.1.1 按设备操作规程对所有设备进行检查; 2.1.2 由电工检查所有电器设备是否良好; 2.1.3 检查所使用的工具是否齐全; 2.1.4 工艺管道是否畅通、有无泄漏情况; 2.1.5 与二级泵岗位联系; 2.1.6 以上检查都正常后准备开车。 2.2 工序开车: 2.2.1 开车通知:由该工序班长接到生产命令后,再次查实本岗位准备工作情况。 2.2.2 通知二级泵岗位,接到 55 硫酸时,按设备规程启动 55%硫酸一级泵,送到二 级 55%酸泵岗位。在接到酸性废水时,要及时通知二级泵岗位。 2.2.3 55%酸一级泵为一备一开,在开一台时,备泵前后的阀门必须关闭。 2.2.4 酸性废水一级泵一台,作为应急池酸的输送。 2.2.5 应急池为设备、管道出现问题时用,现查应急池的出口阀是否关闭,再打开
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技术文件 工艺操作规程

到应急池的阀门,再关闭进酸泵的阀门,再关出酸口阀门,再停泵,在正常运行时, 应急池的酸必须用泵输送完,保证有应急的空间。 2.4 停车: 通知钛业岗位停止 55%的硫酸 (或酸性废水) 供应, 当接到二级泵岗位无酸或废水 时,打开到应急池的阀门,再关闭进酸泵的阀门,再关出酸口阀门,再停泵。在停 车后,对所有设备设施进行维护和保养,确保下次开车正常 2、不正常现象的原因及处理方法: 不正常现象 设备、设施故障 3、安全环保操作及注意事项: 3.1、本岗位必须使用的劳保用品:防酸手套、劳保工作服、安全帽。 3.2、班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。 3.3、开车前必须检查公用工程供应状况应满足工艺要求;本工序所属设备、设施应 完好可用;本工序公用器具应完好、齐全。 3.4、在正常运行时,应急池的酸必须用泵输送完,保证有应急的空间。 3.5、要随时检查管道及泵的密封情况,若出现有漏点的时候要及时汇报,车间要及 时处理。 3.6、注意车间内安全标示,戴好劳动保护用品,以防止不安全事故发生。 处理方法 更换或维修

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技术文件 工艺操作规程

二级酸泵岗位 1、工艺流程简述: 1.1、工艺原理: 将一级酸泵送来的钛业酸性废水和钛业的 55%硫酸再送至脱镁反应岗位和硫酸储 罐泵岗位。 1.2、工艺流程图
55%硫酸一级泵 硫酸储罐 55%硫酸二级泵 55%酸应急池

酸性废水一级

酸性废水储槽

二级泵

地下收集泵槽

脱镁反应槽

酸性废水高位 槽

2、开停车操作程序 2.1 开车前的准备和检查工作:

2.1.1 按设备操作规程对所有设备进行检查; 2.1.2 由电工检查所有电器设备是否良好; 2.1.3 检查所使用的工具是否齐全; 2.1.4 工艺管道是否畅通、有无泄漏情况; 2.1.5 与硫酸储罐泵岗位和脱镁反应岗位联系; 2.1.6 以上检查都正常后准备开车。 2.2 工序开车: 2.2.1 开车通知:由该工序班长接到生产命令后,再次查实本岗位准备工作情况。 2.2.2 通知硫酸储罐泵岗位和脱镁反应岗,接到 55 硫酸时,按设备规程启动 55%硫 酸二级泵, 将 55%的硫酸送至硫酸储槽泵岗位。 在接到酸性废水时, 按设备规程启动 酸性废水二级泵,将酸性废水送至脱镁反应岗位。 2.2.3 55%酸二级泵和酸性废水二级泵都为一备一开,在开一台时,备泵前后的阀门 必须关闭。 2.2.4 应急池为设备、管道出现问题时用,现查应急池的出口阀是否关闭,再打开
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到应急池的阀门,再关闭进酸泵的阀门,再关出酸口阀门,再停泵,在正常运行时, 应急池的酸必须用泵输送完,保证有应急的空间。 2.3 停车: 通知一级泵岗位停止 55%的硫酸 (或酸性废水) 供应, 当接到硫酸储罐泵岗位无酸 或脱镁反应岗位无酸性废水时,打开到应急池的阀门,再关闭进酸泵的阀门,再关 出酸口阀门,再停泵。在停车后,对所有设备设施进行维护和保养,确保下次开车 正常 3、不正常现象的原因及处理方法: 不正常现象 设备、设施故障 4、安全环保操作及注意事项 4.1、本岗位必须使用的劳保用品:防酸手套、劳保工作服、安全帽。 4.2、班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。 4.3、开车前必须检查公用工程供应状况应满足工艺要求;本工序所属设备、设施应 完好可用;本工序公用器具应完好、齐全。 4.4、在正常运行时,应急池的酸必须用泵输送完,保证有应急的空间。 4.5、要随时检查管道及泵的密封情况,若出现有漏点的时候要及时汇报,车间要及 时处理。 4.6、注意车间内安全标示,戴好劳动保护用品,以防止不安全事故发生。 处理方法 更换或维修

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脱镁反应岗位 1、工艺流程简述: 1.1、工艺原理: 让磷矿中碳酸盐与钛业酸性废水中的硫酸发生化学反应, 使磷矿中的部分杂质进 入液相。 MgCO3+H2SO4=MgSO4+H2O+CO2↑ CaCO3+H2SO4=CaSO4+H2O+CO2↑ Ca3(PO4)2+3H2SO4=3CaSO4+2H3PO4 1.2 工艺流程: 浆矿浆打入脱镁反应槽,加酸性废水调节各区的 PH 值,进行反应,再浆反应的料 浆用泵打入过滤旋流器进行分级后用带滤机进行过滤,滤饼进入配浆槽加过滤酸进 行配浆,配浆好的浆打入萃取使用,旋流器的清液和带滤液进浓缩池沉清。 1.3 工艺流程图:
酸性废水高位槽 磷矿浆 脱镁反应槽 脱镁料浆泵 旋流器

萃取

配浆槽

带滤机

2、脱镁反应操作工艺参数与指标:
2.1 工艺参数
指标名称 指标单位 值 值 值 值 值 指标数值 备注

1 区 PH 2 区 PH 3 区 PH 4 区 PH 5 区 PH 2.2 工艺指标
指标名称

4.5—4.0 4.0-3.5 3.5-3.0 3.0-2.8 3.0-2.8

指标单位
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指标数值

备注

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脱镁矿浆 MgO 脱镁滤液 P2O5 3、开停车操作程序 3.1、开车前的准备和检查工作:

% g/l

≤1.2 ≤0.6

3.1.1 按设备操作规程对所有设备进行检查; 3.1.2 由电工检查所有电器设备是否良好; 3.1.3 检查所使用的工具是否齐全; 3.1.4 工艺管道是否畅通、有无泄漏情况; 3.1.5 与萃取工序取得联系; 3.1.6 以上检查都正常后准备开车。 3.2、工序开车: 3.2.1 开车通知:由该工序班长接到生产命令后,向本工序操作工通报,准备开车, 同时再次查实本工序准备工作情况。 3.2.2 向脱镁槽加水至搅拌中部,按设备规程启动搅拌。 3.2.3 高位槽的酸性废水有体积的 2/3 时,向脱镁槽加酸性废水,同时通知浮选球 磨工序送磷矿浆,通过调节酸量,控制 1 区 PH 值 4.5—4.0,2 区 4.0-3.5,3 区 3.5-3.0,4 区 3.0,5 区 3.0-2.8,末区 PH 值,3.0-2.8 3.2.4 槽内各区反应溶液的 PH 值应由操作工随时监控,并每小时作好记录,保证脱 镁槽内的工艺指标平稳; 3.2.5 当脱镁槽料浆达到 2/3 时, 通知过滤配浆岗位作好过滤工作, 得到过滤配浆岗 位确认后,按照设备规程启动脱镁料浆泵向过滤配浆岗位送料。 3.3、停车: 3.3.1 临时停车: 首先通知停止矿浆供应,再通知停止酸性废水供应,然后停脱镁料浆泵。 3.3.2 长期停车: 再按以下操作规程进行停车。首先停酸性废水,将酸性废水高位槽的酸用完,停 矿浆。将脱镁槽中物料过滤完后,停脱镁槽搅拌器、停料浆泵。在停车后,对所有 设备设施进行维护和保养,确保下次开车正常。 4、不正常现象的原因及处理方法:
不正常现象 原因分析
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处理方法

技术文件 工艺操作规程

1、矿浆细度低 脱镁效果差 2、PH 控制调高 3、物料控制不平稳 PH 值过低或过高 1、矿浆水份波动过大 2、酸性废水加入量不平稳

1、提高矿浆细度 2、校正 PH 值 3、上下工序要衔接 1、与矿浆岗位联系,稳定矿浆水份 2、调节酸性废水加放量

5、安全环保操作及注意事项 5.1、本岗位必须使用的劳保用品:防酸手套、劳保工作服、安全帽。 5.2、班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。 5.3、开车前必须检查公用工程供应状况应满足工艺要求;本工序所属设备、设施应 完好可用;本工序公用器具应完好、齐全。 5.4、要随时检查管道及泵的密封情况,若出现有漏点的时候要及时汇报,车间要及 时处理。 5.5、注意车间内安全标示,戴好劳动保护用品,以防止不安全事故发生。

过滤配浆岗位
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技术文件 工艺操作规程

1、工艺流程简述: 1.1、工艺原理: 将脱镁反应的料浆经过滤,达到降低磷矿中杂质含量的目的,从而满足后工序产 品生产的需要。 1.2、工艺流程图
过滤淡酸 滤饼配浆槽 带式过滤 旋流分离 脱镁料浆泵

料浆泵进萃取

打浆槽

压滤机

浓缩池

脱镁反应槽

磷石膏配浆槽到钛业废水 处理

2、过滤配浆操作工艺参数与指标
指标名称 指标单位 指标数值 备注

真空度 带滤机滤饼水份 配浆浓度 3、开停车操作程序 3.1、开车前的准备和检查工作:

MPa % %

≥0.4 ≤25 ≥53.0

3.1.1 按设备操作规程对所有设备进行检查; 3.1.2 由电工检查所有电器设备是否良好; 3.1.3 检查所使用的工具是否齐全; 3.1.4 工艺管道是否畅通、有无泄漏情况; 3.1.5 与萃取工序取得联系; 3.1.6 以上检查都正常后准备开车。 3、2 开停车: 3.2.1、开车 3.2.1.1、开车通知:准备开车,同时再次查实本工序准备工作情况。
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技术文件 工艺操作规程

3.2.1.2. 当接到脱镁反应岗位的送料指令后,按设备规程启动真空泵,再开带式过 滤机; 3.2.1.3 在向带式过滤送料时,料浆经旋流器进行分级浓缩,沉沙进带滤机过滤, 溢流液进浓缩池浓缩,浓缩池的物料用泵送至压滤机压滤和脱镁的料浆中。 3.2.1.4 脱镁过滤饼直接进入配浆槽进行配浆, 当配浆料浆达到体积的 2/3 时, 通知 萃取岗位,作好脱镁料浆衔接,启动料浆泵向萃取供料。 3.2.1.5 压滤机饼进打浆槽,用过滤淡酸调浆,在将打浆槽的矿浆打入配浆槽内。 3.2.1.6 带式过滤清液进浓缩池沉清。 3.2.1.7 浓缩池的清液和压滤的清液经管道送至磷石膏配浆槽到钛业废水处理。 3.2.1.8 在料浆过滤前,通知盘滤岗位向配浆槽送淡磷酸,当淡磷酸淹没下搅拌时, 启动搅拌。 3.2.1.9 脱镁料浆在过滤过程中应严格按照操作规程保证设备各参数正常, 滤液应清 澈,若发现有浑浊现象,应及时查找原因和及时调控。 3.3 停车: 3.3.1 临时停车: 首先通知停脱镁料输送,再停带滤机、真空泵; 3.3.2 长期停车: 再按以下操作规程进行停车。首先将脱镁槽中物料过滤完后,停料浆泵、带滤机、 真空泵,待带滤机物料下完后,停淡磷酸,待配浆槽中物料用完后,最后停配浆槽 搅拌。在停车后,对所有设备设施进行维护和保养,确保下次开车正常。 4、不正常现象的原因及处理方法: 1、加料量过大 带滤效果差 2、料浆细度过高 3、料浆温度过低 过滤液浑浊 滤布破损 1、减小脱镁料浆量 2、调节料浆旋流粒度。 4、补加蒸气 更换滤布

5、安全环保操作及注意事项: 5.1、本岗位必须使用的劳保用品:防酸手套、劳保工作服、安全帽。 5.2、班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。
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技术文件 工艺操作规程

5.3、要随时检查管道及泵的密封情况,若出现有漏点的时候要及时汇报,车间要及 时处理。 5.4、注意车间内安全标示,戴好劳动保护用品,以防止不安全事故发生。

母液中和操作规程
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技术文件 工艺操作规程

1、工艺流程简述: 1.1、工艺原理: 2H3PO4+Ca(OH)2=Ca(HPO4)2·H2O+H2O Ca(H2PO4)2·H2O+Ca(OH)2+H2O=2CaHPO4·2H2O 2CaHPO4·2H2O+Ca(OH)2=Ca3(PO4)2+6H2O 1.2、工艺流程: 将离心母液水打入中和槽,加灰乳进行中和,调整 PH 值至规定范围,中和母液料 浆进行稠厚沉清,清液进浮选用,稠浆与中和料浆一起离心。 1.3、工艺流程图
三段稠厚母液中转 泵 1 区中和槽 2 区中和槽 中和料浆泵 灰乳 絮凝剂 母液稠厚器 清液去球磨 稠浆 三段料浆泵槽

2、母液中和操作工艺参数与指标:
2.1 工艺参数
指标名称 指标单位 值 指标数值 备注

PH 2.2 工艺指标
指标名称

9.0—11.0

指标单位

指标数值

备注

清母液 P2O5 3、开停车 3.1 开车

g/l

≤0.2

3.1.1 开启设备电路阀, 检查所属设备是否正常, 工器具是否齐全, 相关阀门的启闭 情况是否合理; 3.1.2 打开离心母液中转泵管道阀门向中和槽加母液水。 3.1.3 当反应槽液量淹没搅拌后开启搅拌及灰乳阀进行中和反应; 3.1.4 根据母液量调节好单位时间灰乳的进入量, 保证终点 PH 值控制在规定范围内; 3.1.5 当中和料浆淹没泵体后, 开启料浆泵, 将物料输送至 3#稠厚器, 加入已调制好
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技术文件 工艺操作规程

的絮凝剂溶液进行沉降,并根据沉降效果调节好絮凝剂溶液的进入量; 3.1.6 根据沉清后的清液水送至选矿用水。 3.1.7 沉淀料浆经稠厚器底部的放料阀进入三段稠厚料浆泵槽, 与中和料浆一起进行 离心作业。 3.2 停车 3.2.1 当离心母液中转泵停止后,将反应槽内的料浆继续反应至终点 PH 值,关闭灰 乳阀门,停灰乳泵。 3.2.2 当料浆打过泵体下部时,停料浆泵及搅拌。 3.2.3 稠厚器停止絮凝剂溶液的加入,将沉淀料固含量放到 20%,停止放料阀门。 3.2.4、打扫本岗位场地及设备清洁卫生。 4、不正常的处理办法: 不正常情况 中和 PH 值不够 清液 P2O5 超标 中和料浆沉不清 原因分析 灰乳加入不够 灰乳比重不够 PH 不够 稠厚器料浆固含量偏高 絮凝剂加入量不够 处理措施 调整灰乳加入量 提高灰乳比重 调整 PH 值 降低稠厚固含量 提高絮凝剂加入量 备注

5、安全环保操作及注意事项 5.1、本岗位必须使用的劳保用品:防酸手套、劳保工作服、安全帽。 5.2、班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。 5.3、要随时检查管道及泵的密封情况,若出现有漏点的时候要及时汇报,车间要及 时处理。 5.4、在操作过程中注意人身和设备安全。

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技术文件 工艺操作规程

磷石膏制浆操作规程
1、工艺流程简述: 1.1、工艺原理: 现将脱镁废水加入磷石膏打浆槽和磷石膏缓冲槽,加打开磷石膏加料阀向打搅浆 加磷石膏,配成一定的固含量的磷石膏浆,输送至钛业。 1.2、工艺流程: 将磷酸过滤的磷石膏用水调制成磷石膏浆,并保证磷石膏浆输入至钛业,维护好 设备的使用,使磷石膏浆输送正常运行。 1.3 工艺流程图:
脱镁浓密池 脱镁废水 磷酸过滤 磷石膏打浆槽 磷石膏配浆槽 萃取循环槽

磷石膏皮运 1#

送钛业处理

2、磷石膏制浆操作工艺参数与指标:
指标名称 料浆比重 料浆固含量 磷石膏缓冲槽空高 3、操作步骤: 3.1、前先检查各种电器、设备是否完全,安装是否到位。记录及各种使用工具是否 备齐。 3.2、操作人员做好安全卫生防护。 3.3、 磷石膏制浆岗位打开脱镁废水控制阀将脱镁废水加入磷石膏打浆槽和磷石膏缓 冲槽,在脱镁废水超过搅拌下层桨叶时,启动搅拌,并保证磷石膏缓冲槽始终处于
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指标单位 g/ml % m

指标数值 1.08—1.10 15—20 1.5—2.0

备注

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的空高在 1.5—2.0m 之间。 3.4、打开磷石膏加料阀,向磷石膏制浆槽中加入磷石膏,控制料浆固含量 15—20% 之间,比重为 1.08-1.10(原始开车和系统操作经验原因尽量控制低限固含量) 。 3.5、再配制磷石膏将时,通知钛业过滤岗位。 3.6、确认以上正常时,转入正常生产控制,每半小时检测一次比重。 3.7、当脱镁废水量不足时,开启磷石膏制浆槽处清水控制阀,大量加清水,以保证 输送量。 3.8、磷石膏输送系统开停车 3.8.1、正常停车: 1)必须先停止加入磷石膏,但脱镁废水不能停,并且要水量加大。 2)短时间停车,可以让脱镁废水充满管道。 3)长时间停车,需打开磷石膏输送管道中间处的事故排放口,放空管道。 3.8.2、事故停车: 1)首先停止加入磷石膏,关闭磷石膏浆缓冲槽放料阀门。 2)立即开启磷石膏输送管道中间处的事故排放口,放空管道,防止石膏渣沉积 於堵管道; 3)同时打开萃取污循环槽应急槽出口阀,将贮存的应急水或其他水源(不带固 相的均可)放入清洗管道。 4、不正常的处理办法:
不正常情况 料浆固含量偏高 原因分析 磷石膏加料过大 水量不足 减速机润滑油太少。 地脚螺栓松动。 机架损坏。 搅拌响声异常 机座安装不水平。 轴承无润滑油。 轴承损坏。 处理措施 减少磷石膏量 加补充水量 添加润滑油至视镜中线。 将地脚螺栓紧固。 修复。 重新调整安装。 加足润滑油。 更换轴承。 备注

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技术文件 工艺操作规程

5、安全环保操作及注意事项: 5.1、本岗位必须使用的劳保用品:手套、劳保工作服、安全帽。 5.2、班前 8 小时和在岗期间严禁饮酒。 5.3、要随时检查管道及泵的密封情况,若出现有漏点的时候要及时汇报,车间要及 时处理。 5.4、磷石膏管道输送,开车讲究“浆推水” ,停车讲究“水推浆” 。 5.5、严格控制管线的开停车管理,严禁出现管道憋压现象造成爆管。 5.6、随时检查管线有无漏点,若有漏点及时停车处理,必须处理好后再生产。 5.7、在操作时,作好物料的收集及清洁卫生。 5.8、在清理搅拌器内的物料时,必须进行二次断电,断电后才能操作清理,严禁带 电清理操作。 5.9、冬季开车前,需仔细检查管道是否结冰堵塞。

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