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单头螺栓作业指导书


工序名称: 工序名称:下 料
工序简图: 工序简图: 1.重量不足 1.重量不足

错误的结果

上工序: 上工序:进料检验

2.重量过重 2.重量过重

导致
d

本工序: 本工序:下料

(L)

正确的工作结果:

正确的工作结果: 下料重量符合要求

1.后续加工余量不足而报废 1.后续加工余量不足而报废 2.材料利用率低、浪费, 2.材料利用率低、浪费,成本 材料利用率低 增加

下工序: 下工序:车一端倒角
工序质量管理点

产 品 型 号 产 品 名 称 零(部)件图号 零(部)件名称 材 料 牌 号 工 序 编 号 车 间 DL-01-01 01下料车间 下料车间 设备

工艺装备 型号 名称 编号 名称 编号 名称 铁箱 专用下料模具 35T 冲床 冲床 序 号 1 控制项目 技术要求 下料重量表或 产品流程卡 下料重量表或 产品流程卡

控制手段/ 控制手段/检测工具

检验方案 自检 5 只/半小时 专检 5 次/班 1 只/次 A

重要性 B √ C

夹具 工位 器具

重量 G

天平秤

2

直径 d

外径千分尺 0-25 外径千分尺

2 只/小时

2 次/班 2 只/次



作 业 前 准 备 1、员工穿戴好工作服,做好防护。 员工穿戴好工作服,做好防护。 熟悉工艺文件和工作要求。 2、熟悉工艺文件和工作要求。 作 业 后 活 动 下班前, 应做好工作现场的清理、 清 下班前, 应做好工作现场的清理、 洁,并填写记录。 并填写记录。 1 2 3 4 5 6 7 设定工件下料长度 35T 冲床操作要求启动设备, 按 35T 冲床操作要求启动设备,并检查设备运行是否正常

工 作 内 容 8 9 10 11 12 13 14 编制(日期) 编制(日期) 审核(日期) 审核(日期) 准 ( 标 化( ) 化 日期) 日期 准( 期) 批 ( 期) 准 日

操 作 规 范

工件下料,测量首件重量,调整定位装置直至重量符合技术要求 工件下料, 测量首件重量,调整定位装置直至重量符合 技术要求 下料过程中, 下料过程中,随时测量工件重量 把合格的工件放入指定的工位器具中 按要求做好过程检验记录 按要求做好过程检验记录

标记

处数

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日期

标记

处数

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日期

【共 8 页 · 第 01 页】

工序名称: 车 工序名称: 一端倒角
工序简图: 工序简图: 1.倒角过大 1.倒角过大

错误的结果
全部
6.3

上工序: 上工序:下料

2.倒角过小 2.倒角过小

a

导致

本工序: 本工序:车一端倒角

L1

L

正确的工作结果: 正确的工作结果: 倒角符合要求

1.产品外观不良 1.产品外观不良

下工序: 下工序:锻压
产 品 型 号 产 品 名 称 零(部)件图号 零(部)件名称 材 料 牌 号 工 序 编 号 车 间 DL-01-02 01金工车间 设备 工艺装备 型号 名称 编号 名称 编号 名称 铁箱 专用弹簧夹头 C0627/35 仪表车床 序 号 1 控制项目 技术要求 螺栓坯料倒角 尺寸表 螺栓坯料倒角 尺寸表 工序质量管理点 控制手段/ 控制手段/检测工具 检验方案 自检 3 只/半小时 专检 5 次/班 1 只/次 A 重要性 B √ C

夹具 工位 器具

角度 a

角度样板

2

长度 L

0-150 游标卡尺

3 只/半小时

5 次/班 1 只/次



作 业 前 准 备 1、员工穿戴好工作服,做好防护。 员工穿戴好工作服,做好防护。 熟悉工艺文件和工作要求。 2、熟悉工艺文件和工作要求。 作 业 后 活 动 下班前, 应做好工作现场的清理、 清 下班前, 应做好工作现场的清理、 洁,并填写记录。 并填写记录。 1 2 3 4 5 6 用专用弹簧夹头将工件夹紧 按专用倒角车床操作要求启动设备,并检查设备运行是否正常 专用倒角车床操作要求启动设备, 车床操作要求启动设备 工件倒角测量首件尺寸,调整定位装置直至符合技术要求 工件倒角测量首件尺寸, 调整定位装置直至符合技术要求 技术 加工过程中, 加工过程中,随时测量工件尺寸 把合格的工件放入指定的工位器具中 按要求做好过程检验 按要求做好过程检验记录

工 作 内 容

操 作 规 范

编制(日期) 编制(日期)

审核(日期) 审核(日期)

准 ( 标 化( ) 化 日期) 日期

准( 期) 批 ( 期) 准 日

标记

处数

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日期

标记

处数

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日期

【共 8 页 · 第 02 页】

工序名称: 工序名称:锻 压
工序简图: 工序简图: 1.长度超差 1.长度超差

错误的结果
A
d3 L1 L2 A d2 d1 L d S
12.5

上工序: 上工序: 车一端倒角

2.直径超差 2.直径超差 3.圆跳动超差 3.圆跳动超差 圆跳动
导致

全部

本工序: 本工序: 锻压

30° L4
A向齿形展开图

L3

0.2 A
标 记:黑体,凹穴,凸字 “Z X”: “10.9”:

正确的工作结果: 正确的工作结果: 各尺寸符合工艺图纸要求

1.后续车外圆定位不稳定 1.后续车外圆定位不稳定 2.后续加工余量不足而报废 2.后续加工余量不足而报废 3.后续加工跳动大, 3.后续加工跳动大,加工困难 后续加工跳动大

a
拧紧方向

齿数为Z

下工序: 下工序:车盘头

产 品 型 号 产 品 名 称 零(部)件图号 零(部)件名称 材 料 牌 号 工 序 编 号 车 间 DL-01-03 01锻压车间 作 业 须 知 1、 操作人员在作业前穿戴好工作 操 作 规 范 服、保护用品; 保护用品; 2、 熟悉需加工产品的工艺文件和 要求; 要求; 准备、整理好作业所需工具; 3、 准备、整理好作业所需工具; 下班后须清理、 清洁设备、 4、 下班后须清理、 清洁设备、 工装 模具,工具和工作场地。 模具,工具和工作场地。 工作场地 2 3 1 设备

工艺装备 工艺装备 型号 名称 编号 名称 编号 名称 铁箱 JB31JB31-165B 160T 冲床 Q20M108-02Q20M108-02-1W 成型上下模 序 号 1 2 3 4 5 6 控制项目 直径 d 长度 L 盘头对边 S 带齿承面 标记 首件 技术要求 锻压工艺图 锻压工艺图 锻压工艺图 清晰完整 ZX 10.9 以上要求 工 作 规 范 4

工序质量管理点 控制手段/ 控制手段/检测工具 0-25 外径千分尺 0-150 游标卡尺 0-150 游标卡尺 目测
目测

检验方案 自检 3 只/半小时 3 只/半小时 3 只/半小时 3 只/半小时 3 只/半小时 专检 5 次/班 1 只/次 5 次/班 1 只/次 5 次/班 1 只/次 5 次/班 1 只/次 5 次/班 1 只/次 A

重要性 B √ √ √ √ √ C

夹具 工位 器具

按产品型号、规格不同选择相匹配模具, 按产品型号、规格不同选择相匹配模具,安装模具过程中应注意保证上 下模的同轴度; 下模的同轴度; 00-950℃范围, 控制节拍保证每个工件加热温度均匀 保证每个工件加热温度均匀; 将工件加热至 800-950℃范围, 控制节拍保证每个工件加热温度均匀; 并 对锻压完成的试样进行全尺寸检验,检验的试件符合全部工艺要求后, 对锻压完成的试样进行全尺寸检验,检验的试件符合全部工艺要求后, 将检验结果填写在过程检验记录中,作为首件记录; 将检验结果填写在过程检验记录中,作为首件记录;

锻压的试件如不能满足规定要求,应对模具作及时调整, 锻压的试件如不能满足规定要求,应对模具作及时调整,直至 符合工艺要求为止

5

在正常生产过程中应经常检视、测量坯件外观、 在正常生产过程中应经常检视、测量坯件外观、尺寸是否在控 制范围,发现异常及时进行调整; 制范围,发现异常及时进行调整;

6 编制(日期) 编制(日期)

操作人员、检验人员按要求做好自检、巡检记录. 操作人员、检验人员按要求做好自检、巡检记录. 审核(日期) 审核(日期) 准 ( 标 化( ) 化 日期) 日期 准( 期) 批 ( 期) 准 日

标记

处数

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日期

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日期

【共 8 页 · 第 03 页】

工序名称: 工序名称:车盘头
工序简图: 工序简图: 1.直径超差 1.直径超差 直径

错误的结果

上工序: 上工序:锻压

2.圆弧超差 2.圆弧超差

导致

d

本工序: 本工序:车盘头

正确的工作结果: 正确的工作结果: 盘头外圆、圆弧符合要求 盘头外圆、圆弧符合要求

1.影响装配 1.影响装配 2、产品外观不良

R
产 品 型 号 产 品 名 称 零(部)件图号 零(部)件名称 材 料 牌 号 工 序 编 号 车 间 DL-01-04 01金工车间 金工车间 设备 工艺装备 型号 名称 编号 名称 编号 名称 铁箱 工 作 内 容 1 操 作 规 范 下班前 应做好工作现场的清理、 清 下班前, 应做好工作现场的清理、 洁,并填写记录。 并填写记录。 5 6 作 业 后 活 动 1、员工穿戴好工作服,做好防护。 员工穿戴好工作服,做好防护。 熟悉工艺文件和工作要求。 2、熟悉工艺文件和工作要求。 2 3 4 用专用弹性夹头将工件夹紧,启动电源开关, 用专用弹性夹头将工件夹紧,启动电源开关,打开程序 根据产品图纸进行编程, 根据产品图纸进行编程,然后将程序切换至手动状态 按数控仪表车床操作要求启动设备, 按数控仪表车床操作要求启动设备,并检查设备运行正常方可进行对刀 对刀完成后关闭主轴, 对刀完成后关闭主轴,调入程序并将程序切换至“自动” “单段” 调入程序并将程序切换至“自动”- 单段”状态, 状态, 进行单段加工,此时发现异常立即“停止” 进行单段加工,此时发现异常立即“停止”程序运行并进行调整 单段完成后测量首件尺寸, 单段完成后测量首件尺寸,调整刀补直至符合技术要求 启动“自动” 启动“自动”-“连续”进行加工,加工过程中,随时测量工件尺寸 连续”进行加工,加工过程中, 编制(日期) 编制(日期) 审核(日期) 审核(日期) 7 8 专用弹性夹头 CJK0635 数控车床 序 号 1 2 3 控制项目 盘头外圆 d 圆弧 R 首件 技术要求 车加工图纸 车加工图纸 车加工图纸 车加工图纸 以上要求 工序质量管理点 控制手段/ 控制手段/检测工具 0-150 游标卡尺 R规

下工序: 下工序:磨滚前尺寸

检验方案 自检 3 只/半小时 3 只/半小时 专检 5 次/班 1 只/次 5 次/班 1 只/次 A

重要性 B √ √ C

夹具 工位 器具

作 业 前 准 备

把合格的工件放入指定的工位器具中 按要求做好过程检验记录

准 ( 标 化( ) 化 日期) 日期

准( 期) 批 ( 期) 准 日

标记

处数

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日期

标记

处数

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日期

【共 8 页 · 第 04 页】

工序名称: 磨滚前尺寸 工序名称:
工序简图: 工序简图: 1. 直径超差

错误的结果
12.5

上工序: 上工序: 车盘头外圆

2. 长度超差

其余
3.2

导致

本工序: 磨滚前尺寸 本工序: 磨滚前尺寸

d

正确的工作结果: 正确的工作结果:

后续滚丝后螺纹精度达不到 1、 要求, 要求,装配质量不好 2、顾客抱怨 工序质量管理点

L

工件直径、长度、 工件直径、长度、表面粗糙度 符合要求

下工序: 下工序: 滚螺纹

产 品 型 号 产 品 名 称 零(部)件图号 零(部)件名称 材 料 牌 号 工 序 编 号 车 间 DL-01-05 01金工车间 金工车间 设备

工艺装备 型号 名称 编号 名称 编号 名称 铁箱 托架 M1040 无心磨床 序 号 1 2 3 4 控制项目 直径 d 长度 L 粗糙度 首件 技术要求 车加工图 车加工图 车加工图 以上要求 工 作 内 容 1 2 3 在托架上设定好工件的磨削长度 按无心磨床操作要求启动设备,并检查设备运行是否正常, 按无心磨床操作要求启动设备,并检查设备运行是否正常,开启冷却液 磨削工件并测量首件尺寸,调整导轮直至符合技术要求 磨削工件并测量首件尺寸,调整导轮直至符合技术要求 磨削加工过程中,随时测量工件尺寸, 磨削加工过程中,随时测量工件尺寸,定时修磨砂轮 把合格的工件放入指定的工位器具中 按要求做好过程检验记录

控制手段/ 控制手段/检测工具 0-25 外径千分尺 0-150 游标卡尺 粗糙度样板

检验方案 自检 3 只/半小时 3 只/半小时 3 只/半小时 专检 5 次/班 1 只/次 5 次/班 1 只/次 5 次/班 1 只/次 A √

重要性 B C

装备 工位 器具

√ √

作 业 前 准 备 1、员工穿戴好工作服,做好防护。 员工穿戴好工作服,做好防护。 熟悉工艺文件和工作要求。 2、熟悉工艺文件和工作要求。 作 业 后 活 动 下班前, 应做好工作现场的清理、 清 下班前, 应做好工作现场的清理、 洁,并填写记录。 并填写记录。

操 作 规 范

4 5 6

编制(日期) 编制(日期)

审核(日期) 审核(日期)

准 ( 标 化( ) 化 日期) 日期

准( 期) 批 ( 期) 准 日

标记

处数

更改文件号

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日期

标记

处数

更改文件号

签字

日期

【共 8 页 · 第 05 页】

工序名称: 工序名称:滚螺纹
工序简图: 工序简图: 1.牙型不符或存在损伤 1.牙型不符或存在损伤

错误的结果

上工序: 上工序: 磨滚前尺寸

2.有效长度超差 2.有效长度超差 有效

导致

本工序: 本工序: 滚螺纹

M

正确的工作结果: 正确的工作结果:

1.影响装配 1.影响装配 2.顾客报怨 2.顾客报怨

L

工件螺纹牙型及有效长度符合 工件螺纹牙型及有效长度符合 螺纹牙型及有效长度 要求

下工序: 下工序: 热处理
工序质量管理点

产 品 型 号 产 品 名 称 零(部)件图号 零(部)件名称 材 料 牌 号 工 序 编 号 车 间 DL-01-06 01金工车间 设备

工艺装备 型号 名称 编号 名称 编号 名称 铁箱 工 作 内 容 1 2 3 在滚棒托架上设定好工件的滚丝长度 按液压滚丝机操作要求启动设备并检查设备运行是否正常, 按液压滚丝机操作要求启动设备并检查设备运行是否正常,开启机油 工件滚丝并测量首件尺寸,调整滚丝模直至符合技术要求 工件滚丝并测量首件尺寸,调整滚丝模直至符合技术要求 技术 滚丝过程中,随时检测工件的牙型和螺纹有效长度, 滚丝过程中,随时检测工件的牙型和螺纹有效长度,定时检查滚丝模 件的牙型和螺纹有效长度 把合格的工件放入指定的工位器具中, 把合格的工件放入指定的工位器具中,轻拿轻放 按要求做好过程检验 按要求做好过程检验记录 滚棒托架 ZA20ZA20-80 液压滚丝机 序 号 1 2 3 控制项目 牙型 M 长度 L 首件 技术要求 产品图纸 产品图纸 以上要求

控制手段/ 控制手段/检测工具 止通规 止通规 0-150 游标卡尺

检验方案 自检 5 只/半小时 5 只/半小时 专检 5 次/班 1 只/次 5 次/班 1 只/次 A √

重要性 B C

夹具 工位 器具



作 业 前 准 备 1、员工穿戴好工作服,做好防护。 员工穿戴好工作服,做好防护。 熟悉工艺文件和工作要求。 2、熟悉工艺文件和工作要求。 作 业 后 活 动 下班前, 应做好工作现场的清理、 清 下班前, 应做好工作现场的清理、 洁,并填写记录。 并填写记录。

操 作 规 范

4 5 6

编制(日期) 编制(日期)

审核(日期) 审核(日期)

准 ( 标 化( ) 化 日期) 日期

准( 期) 批 ( 期) 准 日

标记

处数

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日期

标记

处数

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日期

【共 8 页 · 第 06 页】

工序名称: 工序名称:热处理
工序简图: 工序简图: 1.硬度过低 1.硬度过低

错误的结果

温 度
油 快冷 0

上工序: 上工序: 滚螺纹

2.硬度过高 2.硬度过高 3.金相组织不符

淬火 回火

导致

本工序: 本工序: 热处理

正确的工作结果: 正确的工作结果:
t

1.易发生扭曲变形, 1.易发生扭曲变形, 易发生扭曲变形 使用寿命低 2.延伸率和收缩率下降, 2.延伸率和收缩率下降,易断裂 延伸率和收缩率下降 3.产品性能不好 3.产品性能不好

时间(min)

硬度、 硬度、金相组织符合要求

下工序: 下工序: 表面处理
工序质量管理点

产 品 型 号 产 品 名 称 零(部)件图号 零(部)件名称 材 料 牌 号 工 序 编 号 车 间 DL-01-07 01热处理车间 夹具 工位 器具 设备 型号 名称 编号 名称 编号 名称

工艺装备 180KW 120KW 180KW 120KW 托辊网带炉 托辊网带炉 序 号 1 2 3 铁箱 技 术 要 求 淬火硬度 回火硬度 金相组织 >50HRC 50HRC 产品图纸 回火索氏体 1-3 级 GB/T13320 4 检验方法 洛氏硬度计 洛氏硬度计 金相显微镜 试样棒或 产品 工序 名称 淬火 回火 装炉 方式 碳势 控制 加热 温度( 温度(℃)

加热 时间( 时间(分)

保温 时间( 时间(分) 介质

冷 却 温度 时间

重要性 A √ √ B C

40Cr、 按 40Cr、35Cr 淬火工艺规范 40Cr、 按 40Cr、35Cr 回火工艺规范

作 业 前 准 备 操 作 规 范 作 业 后 活 动 下班前, 应做好工作现场的清 下班前, 理、清洁,并填写记录。 清洁,并填写记录。 机械性能 1、员工穿戴好工作服,做好 员工穿戴好工作服, 防护。 防护。 熟悉工艺文件和工作要求。 2、 熟悉工艺文件和工作要求。

工 作 内 容

按热处理工艺作业指导书

产品图纸

编制(日期) 编制(日期)

审核(日期) 审核(日期)

准 ( 标 化( ) 化 日期) 日期

准( 期) 批 ( 期) 准 日

标记

处数

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日期

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处数

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日期

【共 8 页 · 第 07 页】

工序名称: 工序名称:磷 化
工序简图: 工序简图: 1.磷化不充分 1.磷化不充分

上工序: 上工序: 热处理

错误的结果

预处理(脱脂、去锈)→清洗→表调→ 磷化→清洗(热水洗)→干燥(上油)
正确的工作结果: 正确的工作结果: 工件外表面美观, 工件外表面美观, 防腐蚀性能 好 产 品 型 号 产 品 名 称 零(部)件图号 零(部)件名称 材 料 牌 号 工 序 编 号 车 间 DL-01-08 01表面处理车间 设备 工艺装备 型号 名称 编号 名称 编号 名称 铁箱 工 作 内 容 磷化槽 序 号 1 控制项目 技术要求

导致

本工序: 表面处理 本工序:

1.产品防腐蚀性能降低 2.顾客抱怨 2.顾客抱怨

下工序: 下工序: 成品检验
工序质量管理点 控制手段/ 控制手段/检测工具 检验方案 自检 抽检/ 抽检/箱 专检 抽检/ 抽检/箱 A 重要性 B √ C

夹具 工位 器具

表面

按磷化作业指导书

作 业 前 准 备 操 作 规 范 1、员工穿戴好工作服, 员工穿戴好工作服,做好防护。 做好防护。 熟悉工艺文件和工作要求。 2、熟悉工艺文件和工作要求。 作 业 后 活 动 下班前,应做好工作现场的清理、 下班前,应做好工作现场的清理、 清洁,并填写记录。 清洁,并填写记录。

按磷化作业指导书

编制(日期) 编制(日期)

审核(日期) 审核(日期)

标 化( ) 准化 日期) (日期

批准 日期 准( 期) ( )

标记

处数

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日期

标记

处数

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日期

【共 8 页 · 第 08 页】

工序名称: 工序名称:电镀
工序简图: 工序简图: 1.电镀不充分 1.电镀不充分 电镀

上工序: 上工序: 热处理

错误的结果 错误的结果

导致

本工序: 表面处理 本工序:

正确的工作结果: 正确的工作结果: 工件外表面美观, 工件外表面美观, 防腐蚀性能 好 产 品 型 号 产 品 名 称 零(部)件图号 零(部)件名称 材 料 牌 号 工 序 编 号 车 间 DL-01-08 01外协 设备 工艺装备 型号 名称 编号 名称 编号 名称 铁箱 序 号 1 控制项目

1.产品防腐蚀性能降低 2.顾客抱怨 2.顾客抱怨

下工序: 下工序: 成品检验
工序质量管理点 技术要求 控制手段/ 控制手段/检测工具 检验方案 自检 抽检/ 抽检/箱 专检 抽检/ 抽检/箱 A 重要性 B √ C

夹具 工位 器具

表面

电镀充分 电镀充分

目测

作 业 前 准 备 1、员工穿戴好工作服,做好防护。 员工穿戴好工作服,做好防护。 熟悉工艺文件和工作要求。 2、熟悉工艺文件和工作要求。 作 业 后 活 动 下班前, 应做好工作现场的清理、 清 下班前, 应做好工作现场的清理、 洁,并填写记录。 并填写记录。

工 作 内 容

操 作 规 范

编制(日期) 编制(日期)

审核(日期) 审核(日期)

准 ( 标 化( ) 化 日期) 日期

准( 期) 批 ( 期) 准 日

标记

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【共 8 页 · 第 08 页】


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