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BOM清单


BOM 物料清单
BOM 物料清单称为产品结构表或用料结构表,它乃用来表示一产品,成品或半成品是由那些 零组件或素材原料所结合而成之组成元素明细, 其该元素构成单一产品所需之数量称之为基 量,BOM 是所有 MRP 系统的基础,如果 BOM 表有误,则所有物料需求都会不正确。

目录 定义 基本用途 按照用途划分 1. 工程 BOM——EBOM: 2

. 计划 BOM——PBOM: 3. 设计 BOM——DBOM: 4. 制造 BOM——MBOM: 5. 客户 BOM——CBOM: 6. 销售 BOM——SBOM: 7. 维修 BOM——WBOM: 8. 采购 BOM——CBOM: 9. 成本 BOM——CBOM: 按照设计软件划分 1. CAD 中的 BOM 2. CAPP 中的 BOM 3. PDM 中的 BOM 4. ERP 中的 BOM 主要形式 1. 单级展开 BOM 2. 多级展开 BOM 3. 缩行展开 4. 汇总展开 5. 单层跟踪 6. 汇总跟踪 7. 缩行跟踪 8. 矩阵式的 BOM 9. 加减 BOM 10.模块化 BOM BOM 的一体化 BOM 的使用

展开 定义 基本用途 按照用途划分 1. 工程 BOM——EBOM: 2. 计划 BOM——PBOM: 3. 设计 BOM——DBOM: 4. 制造 BOM——MBOM: 5. 客户 BOM——CBOM: 6. 销售 BOM——SBOM: 7. 维修 BOM——WBOM: 8. 采购 BOM——CBOM: 9. 成本 BOM——CBOM: 按照设计软件划分 1. CAD 中的 BOM 2. CAPP 中的 BOM 3. PDM 中的 BOM 4. ERP 中的 BOM 主要形式 1. 单级展开 BOM 2. 多级展开 BOM 3. 缩行展开 4. 汇总展开 5. 单层跟踪 6. 汇总跟踪 7. 缩行跟踪 8. 矩阵式的 BOM 9. 加减 BOM 10.模块化 BOM BOM 的一体化 BOM 的使用 展开
编辑本段 定义

什么是 BOM? 采用计算机辅助企业生产管理,首先要使计算机能够读出企业所制造 的产品构成和所有要涉及的物料,为了便于计算机识别,必须把用图示表 达的产品结构转化成某种数据格式,这种以数据格式来描述产品结构的文

件就是物料清单,即是 BOM。它是定义产品结构的技术文件,因此,它又称 为产品结构表或产品结构树。在某些工业领域,可能称为“配方”、“要 素表”或其它名称。 在 MRPⅡ和 ERP 系统中,物料一词有着广泛的含义,它是所有产品,半 成品,在制品,原材料,配套件,协作件,易耗品等等与生产有关的物料 的统称。 在通常的 MRPⅡ和 ERP 系统中 BOM 是指由双亲件及子件所组成的关系树。 BOM 可以是自顶向下分解的形式或是以自底向上跟踪的形式提供信息。 在 MRPⅡ和 ERP 系统中 BOM 是一种数据之间的组织关系, 利用这些数据 之间层次关系可以作为很多功能模块设计的基础,这些数据的某些表现形 式是我们大家感到熟悉的汇总报表。 BOM 有什么作用? BOM 是 PDM/MRPⅡ/ERP 信息化系统中最重要的基础数据, 其组织格式设 计和合理与否直接影响到系统的处理性能,因此,根据实际的使用环境, 灵活地设计合理且有效的 BOM 是十分重要的。 BOM 不仅是 MRPⅡ系统中重要的输入数据,而且是财务部门核算成本, 制造部门组织生产等的重要依据,因此,BOM 的影响面最大,对它的准确性 要求也最高。 正确地使用与维护 BOM 是管理系统运行期间十分重要的工作。 此外,BOM 还是 CIMS/MIS/MRPⅡ/ERP 与 CAD,CAPP 等子系统的重要接 口,是系统集成的关键之处,因此,用计算机实现 BOM 管理时,应充分考 虑它于其他子系统的信息交换问题。
编辑本段 基本用途

BOM 信息在 MRPⅡ/ERP 系统中被用于 MRP 计算,成本计算,库存管理。 BOM 有各种形式,这些形式取决于它的用途,BOM 的具体用途有: 1、 是计算机识别物料的基础依据。 2、是编制计划的依据。 3、 是配套和领料的依据。 4、根据它进行加工过程的跟踪。 5、 是采购和外协的依据。 6、根据它进行成本的计算。 7、 可以作为报价参考。 8、进行物料追溯。 9、 使设计系列化,标准化,通用化。 BOM 有哪些形式?
编辑本段 按照用途划分

产品要经过工程设计、工艺制造设计、生产制造 3 个阶段,相应的在 这 3 个过程中分别产生了名称十分相似但却内容差异很大的物料清单 EBOM、 PBOM、CBOM。这是三个主要的 BOM 概念。 工程 BOM——EBOM: 产品工程设计管理中使用的数据结构,它通常精确地描述了产品的设 计指标和零件与零件之间的设计关系。对应文件形式主要有产品明细表、 图样目录、材料定额明细表、产品各种分类明细表等等。 计划 BOM——PBOM: 是工艺工程师根据工厂的加工水平和能力,对 EBOM 再设计出来的。它 用于工艺设计和生产制造管理,使用它可以明确地了解零件与零件之间的 制造关系,跟踪零件是如何制造出来的,在哪里制造、由谁制造、用什么 制造等信息。同时,PBOM 也是 MRPⅡ/ERP 生产管理的关键管理数据结构之 一。 实际上 BOM 是一个广泛的概念,根据不同的用途,BOM 有许多种类;设 计图纸上的 BOM,计划 BOM,计算最终产品装配的制造 BOM,计算成本的成 本 BOM,保养维修 BOM 等。根据在不同阶段应用侧重点不同,我们常常见到 不同的 BOM 提法,常见的有: 设计 BOM——DBOM: 设计部门的 DBOM 是产品的总体信息,对应常见文本格式表现形式包括 产品明细表、图样目录、材料定额明细表等等。 设计 BOM 信息来源一般是设计部门提供的成套设计图纸中标题栏和明 细栏信息。有时候也涉及工艺部门编制的工艺卡片上部分信息。 设计 BOM 一般在设计结束时汇总产生,如果存在大量借用关系的设计 情况可以在设计阶段开始就基本将设计 BOM 汇总出来,然后根据新产生的 零部件安排设计任务。 对应电子视图往往是产品结构树的形式,树上每个节点关联各类属性 或图形信息。 主要在 PDM 软件中作为产品管理和图档管理的基础数据出现。 制造 BOM——MBOM: 生产部门的 MBOM 是在 EBOM 的基础上,根据制造装配要求完善的,包 括加工零部件 JBOM 和按工艺要求的毛胚、模具、卡具等 PBOM。也可以称其 为工艺 BOM。 对应常见文本格式表现形式包括工艺路线表、 关键工序汇总表、 重要件关键件明细表、自制件明细表、通用件明细表、通用专用工装明细 表、设备明细表等等。 制造 BOM 信息来源一般工艺部门编制工艺卡片上内容,但是要以设计 BOM 作为基础数据内容。

对应电子视图对产品部件往往装配工艺 BOM 形式,对零件往往是具体 加工工艺 BOM 形式,比较多的是机加工工艺 BOM,或生产加工流转路线工艺 BOM 等,树上每个节点关联工装、设备、工时、加工简图等等工艺信息。对 企业利用价值比较大的是装配工艺 BOM, 主要在 ERP 软件中作为生产计划的 基础数据出现。 客户 BOM——CBOM: 客户 BOM 实际上有两个含义,一个指从所有产品机构中筛选出客户订 购的产品目录。一个指用户订购的具体规格产品的明细表。这个主要是对 有些按照客户管理和组织产品图纸的企业非常实用的种表现形式。这种情 况在 PDM 系统中比较常见,到 ERP 系统中由于还考虑到不同的客户订购产 品对生产计划的影响, 情况更加复杂一些, 可能还扩展到计划 BOM 的范畴。 销售 BOM——SBOM: 销售 BOM 是按用户要求配置的产品结构部分。对应常见文本格式表现 形式包括基本件明细表、通用件明细表、专用件明细表、选装件明细表、 替换件明细表、特殊要求更改通知单等等。在某些制造行业,对销售 BOM 提出了更高的要求,要求每个 BOM 可以跟踪每批订单在全生命周期内的物 料信息,而且每个客户订单都有一个唯一的或者是根据订单产品种类多少 确定的几个销售 BOM。这个时候往往将销售 BOM 称为客户 BOM。 销售 BOM 信息来源一般是一个系列产品各规格不同类型零部件明细信 息的汇总。 对应电子视图往往是产品配置树的形式,树上每个节点关联各类属性 或图形信息。主要在 PDM 软件中作为产品配置管理的基础数据出现。 维修 BOM——WBOM: 维修服务部门的是按维修要求产生的,对应文本格式包括消耗件清单 、 备用件清单、易损易耗件清单等等。 维修 BOM 信息来源一般从设计 BOM 对应记录属性中筛选获得消耗件、 备用件、易损易耗件明细。 一般在 PDM 软件里完成汇总,同样可以在 ERP 软件里作为基础数据运 用。 采购 BOM——CBOM: 是根据生产要求外购的原材料、标准件和成套部件等产生的,对应文 本格式主要包括外购件明细表、外协件明细表、自制件明细表和材料明细 汇总表。 采购 BOM 信息来源一般来源于设计图纸和工艺卡片上信息汇总。由采 购部门或生产准备部门根据其安排采购计划和生产计划。

PDM 系统一般都可以根据图纸和工艺信息汇总出相应采购 BOM 信息, 但 是如果要针对产品批量获得动态的采购 BOM 信息就必须在 ERP 系统中完成。 例如 100 台批量的采购 BOM 和 10000 台批量的采购 BOM 可能在外购和外协 件上有很大变化。批量小时可能有的零件外购成本比较低,但批量大时就 可以自制完成。 成本 BOM——CBOM: 是由 MRPⅡ系统产生出来的。 当企业定义了零件的标准成本、 建议成本、 现行成本的管理标准后,系统通过对 PBOM 和加工中心的累加自动地生成 CBOM。它用于制造成本控制和成本差异分析。 其中,销售 SBOM=加工 JBOM+采购 CBOM, 生产 MBOM=加工 JBOM+PBOM+采购 CBOM, 其中集成关系最密切的是由 PDM 控制的 EBOM 和 MRPⅡ中的 MBOM
编辑本段 按照设计软件划分

CAD 中的 BOM 设计部门既是 BOM 的设计者, 又是 BOM 的使用者。 单一零件诸如图号、 物料名称(材料类型如 45 号钢)、重量、体积、设计修改审核号、物料生 效日期等各种信息;组件或部件还包括外协件、外购件、通用件、标准件、 借用件、各单一零件装配数量、部件图号等信息;总图(由零件、组件部 件等装配而成)还包括包装、装件清单、技术文件、产品说明书、保修单 等等信息,这些都是 BOM 信息的组成部分。在设计部门(CAD)中,通常所 说的 BOM 实际上是零件明细表,是一种技术文件,偏重于产品信息汇总。 设计部门按某种类型产品的图号来组织 BOM 信息。设计部门在接到定 单后按照定单的要求,一般情况下有三种设计思路——自顶向下形式设计、 自底向上形式设计、由中间向两头形式设计。无论那一种设计方式,在图 号的组织上都是一致的,都是按照图号来合并产品信息,形成该产品的总 明细表、标准件汇总表、外购件汇总表、外协件汇总表等,在需要的时候 还能生成产品图纸目录(满足没有运行 ERP 系统的客户或外协工厂)。有 时一个相同的零件由于属于不同的产品,也就有了不同的图号,因此不一 定考虑企业物料编码的唯一性。需要说明的是,在形成物料清单后,每一 种物料都有唯一的编码, 即物料号。 不要将零件明细表 (CAD 通称为 BOM 表) 与 ERP 中的 BOM 信息混淆。设计部门中的零件明细信息表转化为 ERP 系统 中的 BOM 信息,需要设计部门、工艺部门和生产部门的共同协作,以及 PDM (产品数据管理)设计产品关系特性的管理来解决零件明细清单与 BOM 表 之间的异同信息,特别是图号与编码号不一致方面(PDM 产品结构模块通过 其规则库、变量和零件表等功能来完成)。

就使用而言,无论何时,当产品结构发生变化,或者客户更改技术文 件、涉及质量问题或对某个零件进行重新改进设计时,为确保物料清单的 准确性,都必须以设计变更通知为依据。在设计变更通知文件的指导下, 设计部门通过 BOM 信息表中获取所有零件的信息及其相互间的结构信息。 只有得到这些信息,才能对其进行定义、描述或修改,从而使生产能正常 地运行下去(特别是客户的紧急更改通知)。根据设计变更通知编号,在 PDM 支持下,可以方便地检索变更信息,指导生产、装运和售后服务等生产 活动。 在实际生产运行过程中,设计变更是导致数据不准确的重要因素,因 此一定要有一套行之有效的设计变更通知管理方法来管理设计变更通知。 由于要涉及销售、采购、生产、工程技术、财务等部门,因此一般由企业 的高级主管直接管理设计变更通知。这一过程须经过设计变更通知确认、 分析、审批、文件和监督五个步骤。 设计部门(CAD)产生的部分数据经 PDM 处理后传输给 ERP 系统。 关于设计 BOM 需要补充这么几个概念: 产品结构树上零部件的构成元素可以分为标准零部件、结构零部件以 及设计零部件三类。 设计零部件的产生方式可以从不同的 3D CAD 或是 2D CAD 明细表中所 产生,是通过本厂或协作厂设计产生的。 结构零部件可以是照片或是一个简单的草图。对应产品结构树上节点 名称常常是产品外形图、产品尺寸链图、产品装配关系示意图、包装零部 件等等。在很多企业产品结构树上必须反映这些信息,但是从总装图上无 法获得这些信息,例如产品外形图和产品装配图如果都挂在产品节点上也 可以接受,但是用户习惯往往是认为产品外形图和产品装配图都是同级的; 另外象包装子树就需要手工建立包装子节点后展开,无法通过 BOM 展开直 接从明细表关联。 通用零部件包括标准零部件库和行业、企业通用零部件。并且可以修 改与删除和合并,加入通用零部件库要仔细的效验过程。通用零部件可以 从借用件中演变而来。 相同的产品其结构零部件,有时甚至设计零部件或是标准零部件可以 有多种不同的选择。也因此在制造上与销售报价上同样的产品对于不同的 客户也可以有不同的产品信息结构组合(例如价格、批量、交货期)。但 这些情况一般在 ERP 系统中进行维护, PDM 系统只要保证基础数据的完整和 一致性。 CAPP 中的 BOM 产品经过设计部门设计完毕后,部分电子数据转交工艺部门制订工艺 路线(CAPP),成为说明零部件加工或装配过程的文件。它不是技术文件, 而是计划文件或指导生产文件。CAPP 一般由工艺过程卡、加工工序卡、锻

铸热处理卡、检测卡、工装材料工时等汇总信息组成;在一张加工工序卡 中由工序(加工步骤)、工时定额(占用工作中心的负荷时间)、加工设 备、检测设备、加工工具、工装夹具、材料等组成。 在编制工艺计划时,除涉及设计的每一个细微之处外,同时还要涉及 BOM 中的主工作中心物料、材料物料、加工夹具物料、工装物料及辅料物料 等。维护这些静态数据的准确性是保证生产按计划进行的前提。主工作中 心的设备维护、备件管理、维修记录,材料采购与库存变化情况,加工夹 具、工装设备、辅料等变化都要实时反映到工艺计划编制中去。在工艺计 划编制过程中,要能随时(面向对象)地浏览 BOM 信息,输入 BOM 信息, 报警 BOM 信息(工艺编制人员发现错误报警),实时反映更新的 BOM 信息 等等。 在没有计算机系统支持的情况下,对工艺编制人员就要提出很高的要 求:不仅要求其熟知零件加工过程和加工设备的现行状况,还要知道技术 参数、库存情况、加工夹具、工装设备等情况。一般情况下,企业培养一 个类似人员需要 20 年时间。现在,工艺人员在计算机系统的支持下,可以 方便地查询按 BOM 结构设计的典型工艺数据库、获取设计信息、查询机床 设备等技术参数等,也能很容易地编制 CAPP,保证工艺文档的完整性、一 致性、正确性和执行可行性。 工艺部门(CAPP)产生的数据经 PDM 处理后传输给 ERP 系统。 PDM 中的 BOM PDM 实际上是连接 CAD/CAPP 与 ERP 的核心模块,它管理与产品相关的 “信息 (ERP) ”和“过程 (CAD/CAPP) ”技术, 起着由“过程 (CAD/CAPP) ” 技术向“信息(ERP)”转化,“信息(ERP)”向“过程(CAD/CAPP)” 技术转化的重要中间过程,形成了双向的无缝传输数据,避免了大量重合 数据的产生。下图是表明它们结构关系图。 由于不同部门有不同形式的 BOM 信息,企业经常要花费大量的人力和 时间才能完成这些报表,而且还要不断维护 BOM 的一致性,避免产生严重 的 MRP 运算错误。四川某电器股份有限公司原来采用的手工录入方式,录 入从 CAD 部门中统计的 BOM 信息, 一个熟练的录入人员录入一个产品的 BOM 数据需要一周左右的时间,还不包括录入错误导致的返工时间和造成了恶 劣影响; 现在通过 PDM, ERP 系统自动传输 BOM 数据, 为 只需要几分钟时间。 结构关系图 在产品整个生命周期,PDM 以数据仓库(所有系统可共用一个数据库) 为底层支持,以材料清单(BOM)为其组织核心,把定义最终产品的所有工 程数据和文档联系起来, 实现产品数据的组织和管理, 诸如产品配制管理、 图文档管理、工作流程管理、设计变更管理、权限(角色)管理、版本管 理、项目管理、维修记录以及日志管理等等。

PDM 系统根据各自的功能特点与可解决工程问题的不同,分为三大类, 即:以文档、数据管理为重点的;以设计过程及产品结构管理为主面向 CAD 的;面向硬、软件异构系统集成平台的。其中第二类与 BOM 信息最为密切, 经过转化处理,达到 ERP 所需要的 BOM 信息。今天,大多数流行的 PDM 系 统都能与 ERP 系统集成,有的 ERP 还有自己的 PDM 产品,有效促进了 ERP 系统中生产、设计、采购和销售等各个部门的沟通与交流。 ERP 中的 BOM 除了前面所描述的系统与 BOM 有关外, 生产部门、 产品成本核算部门、 物料需求计划(MRP)系统、销售部门也有很大关系,生产部门使用 BOM 来决 定零件或最终产品的制造方法,决定领取的物料清单;产品成本核算部门 利用 BOM 中每个自制件或外购件的当前成本来确定最终产品的成本和对产 品成本维护,有利于公司业务的报价与成本分析;物料需求计划(MRP)系统 中 BOM 是 MRP 的主要输入信息之一,它利用 BOM 决定主生产计划项目时, 动态确定物料净需求量,知道需要哪些自制件和外购件,需要多少,何时 需要,标准用料与实际用料的差异分析;销售部门通过 Internet 访问数据 源,可以方便地报价,提供准确的零件设计信息与追踪制造流程等自助服 务,客户还可以自己下定单购买产品备件。 通过 BOM 信息,还可以方便地考核各部门的业绩,可以方便地抽取信 息进行统计与分析;如果有了新的 BOM 资料需求,还可以利用原来的 BOM 资料构造新的 BOM 资料,简化近似 BOM 资料的编制工作;如果对 BOM 信息 深入研究,还可以通过不同的产品 BOM 资料来研究其它产品 BOM 资料的错 误检查,以免计算机输入或认为修改带来的错误,将错误率降到最低。 BOM 是任何管理系统中的基础, 它几乎与企业中的所有职能部门都有关 系,如果没有 BOM,就无法制造出同样的产品,直接影响到系统的处理性能 和使用效果。为此,要想提高生产管理系统的效率,BOM 准正确与否是十分 重要的。尽管数据已经非常准确,但也不要忽视人的重要性,对于特殊变 化,利用手工在系统中对 BOM 信息的内容进行增加、删除和修改等编辑工 作,可以顺利完成任务。 通过建立企业“信息(ERP)”管理和“过程(CAD/CAPP)”技术两条 主线,以 BOM 为信息纽带,以 PDM 为核心,再结合 CAD/CAPP 和 ERP 系统, 辅以 Internet 和 EDI 系统,就可以真正达到企业信息化建设的目标
编辑本段 主要形式

产品结构树有哪些形式? 为了便于计算机管理和处理的方便,各种 BOM 清单必须具有某种合理 的组织形式,这种 BOM 的图形化显示我们往往设计成产品结构树形式,而

且为了便于在不同的场合下使用产品结构树,产品结构树还应有多种组织 形式和格式。 产品结构的数据输入计算机后,就可对其进行查询,并能根据各用户 的不同的格式显示出来。各种信息系统系统的目标就是要使输入的数据可 以生成各种不同格式的产品结构树,以满足企业中各种用户的需求。产品 结构树一般以下常用的输出格式。 图一为 A 的产品结构。0 层为产品 A;A 是由 B,10。C 所组成,B,10, C 组成了第一层;B 又是由 20,D 所组成,C 是由 30,40,50 所组成,20, D,30,40,50 组成了第 2 层;D 又是由 10,30 所组成,10,30 组成了第三 层。图中,字母表示装配,数字表示零件,括号中数字为装配所需数量。 图一 产品 A 结构 对 A 这样的产品,其 BOM 的输出格式有以下各种。 常见的 BOM 形式 单级展开 BOM 单级展开格式显示某一装配件所使用的下级零部件。采用多个单级展 开就能完整地表示产品的多级结构。对应很多企业(特别是产品零部件数量 繁多的企业)的分组明细表即是单级 BOM 的具体形式。下表为所给的四级产 品结构就得到四个单级展开的清单。 多级展开 BOM 多级展开 BOM 显示某一装配件所使用的全部下级零部件。采用一个多 级展开就能完整地表示产品的多级结构。对应很多企业(特别是产品零部件 数量比较少的企业)的产品明细表即是多级 BOM 的具体形式。下表为所给的 四级产品结构对应多级展开 BOM 表。 缩行展开 缩行展开格式是在每一上层物料下以缩行的形式列出它们的下属物料。 同一层次的所有零件号都显示在同一列上。缩行展开的格式是以产品制造 的方式来表示产品的。 汇总展开 汇总展开的格式列出了组成最终产品的所有物料的总数量。它反映的 是一个最终产品所需的各种零件的总数。而不是每个上层物料所需的零件 数。如某一零件用于多个装配件,汇总展开的清单就有助于确定合适的采 购数量。这种格式并不表示产品生产的方式,但却有利于产品成本核算, 采购和其他有关的活动。 单层跟踪

单层跟踪格式显示直接使用某物料的上层物料。这是一种物料被用在 哪里的清单,它指出的是直接使用某物料的各上层物料。 汇总跟踪 汇总跟踪的格式显示所有含有各零件的高层次物料以及每一物料所用 零件的数量。这是一张扩展了的”用在哪里”的清单,它列出了所有含有 零件的高层次物料。”所需数量”表示装配成该层次的物料所需的零件总 数。 缩行跟踪 缩行跟踪的格式指出了某零件在所有高层物料中的使用情况。它可查 找直接或间接地使用某零件的所有高层物料,采用这种格式很有价值。现 以下表表示: 矩阵式的 BOM 矩阵式的 BOM 是对具有大量通用零件的产品系列进行数据合并后得到 的一种 BOM。 这种形式的 BOM 可用来识别和组合一个产品系列中的通用零件。 在下面的输出格式中,左面列出的是各种通用零部件,右面的上部列出了 各个最终产品,下面的数字表示装配一个最终产品所需该零件的数量。”#” 表示该产品不用此零件。对于有许多通用零件的产品,这种形式的 BOM 很 有用处。但矩阵式 BOM 没有规定产品制造的方式,它没有指出零件之间的 装配层次,因此,不能用于指导多层结构产品的制造过程。 加减 BOM 这种 BOM 有时又被为”比较式”或”异同式”BOM。它以标准产品为基 准,并规定还可以增加哪些零件或去掉哪些零件。一个特定的产品就被描 述为标准产品加上或减去某些零件。 下表说明专用产品 A/1 是在标准产品 A 上增加零件 F 和 G,同时增加部件 C 数量到 2 个,并去掉零件 1-1-1 制成。 这种方法能有效地描述不同产品之间的差异,但不能用于市场预测,也不 太适用于 MRP。 模块化 BOM 在实际应用中,由于产品规格是多变的,零件表按产品结构特点来划 分的话,可以分为以下几种: 产品单一,规格基本没有变化。 产品规格多样,可以选择装配 产品系列化,但同一系列中性能变化。 不同产品系列,多种选择装配。 模块化 BOM 用于由许多通用零件制成的并有多种组合的复杂产品。例 如在汽车制造业,装配一辆汽车可选择不同的发动机,传动机构,车身,

部件,装潢以及其它东西,不同的选择可组合成不同的最终产品。模块化 方法既为顾客提供了较广的选择范围,又使零件的库存下降。在汽车及农 业设备等工业上,这种方法得到了广泛的应用。当一条生产线上有许多可 选特征时,就能得到许多种组合,这时就不可能在主生产计划中对它们分 别预测。如果按照 MRP 的需要在计算机内为每一种最终产品存储一个独立 的 BOM。则文件记录的存储和维护费用就很大。解决这一问题的办法就是采 用模块化 BOM。模块化 BOM 按照装配最终产品的要求来组建模块。模块化的 过程就是将产品分解成低层次的模块。按照这些模块进行预测就比直接对 最终产品进行预测要准确。模块化可以得到两个不同目的: 可以摆脱组合可选产品特征的麻烦; 把通用零件与专用零件区分开来。
编辑本段

BOM 的一体化

在许多企业中,重建传统的 BOM 能大大简化主生产计划。如果订单的 交货期小于产品的生产提前期,在主生产计划中就要对需求作出预测。多 数企业采用两种方式组织生产,一种是备货生产,它们根据预测安排计划 ; 另一种企业在短期内根据用户订单组织生产,其余时间根据预测安排计划。 因此产品必须定义成在生产计划中可以预测的形式。显而易见,在订货生 产的环境中,最终产品不是最好的预测对象。需要用一些特殊的 BOM 把主 生产计划与某些相关零件联系起来,这些零件是在收到顾客订单之前必须 得到的。用于计划的 BOM 执行了这一功能,它减少了预测和主生产计划中 的项目数。 计划 BOM 是根据 MRP 的需要,把 0 层的产品与 BOM 脱离关系,而把 1 层或更低层的组件提高到最终项目的地位。这样就建立起一个新的模块化 的用于计划的 BOM,这种 BOM 能适应预测,主生产计划和物料需求计划的需 要。 制造的 BOM 列举出制造最终产品所必需的可选特征。它仅仅是为了满 足客户选定的产品或仓库订单而把独立的模块汇总起来的 BOM, 这种 BOM 一 般不直接隶属于 MRP 系统, 而是通过总装配进度计划来定义所需要的物料, 并与 MRP 系统结合,只要这些物料使用 MRP 系统计划与提供的零件。
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BOM 的使用

在任何制造环境中,不同的部门和系统都为不同的目的使用 BOM(下文 的 BOM 在含义上属于不同的种类,统一以 BOM 表达),每个部门和系统都 从 BOM 中获取特定的数据。主要的 BOM 用户有: 设计部门 设计部门既是 BOM 的设计者,又是 BOM 的使用者。就使用而言,无论 何时,当产品结构发生变化,或对某个零件进行重新设计,该部门都要从

BOM 中获取所有零件的信息及其相互间的结构信息,只有得到这些信息,才 能对其进行定义,描述或修改。 工艺部门 工艺部门根据 BOM 信息建立各零件的制造工艺和装配件的装配工艺。 并确定加工制造过程中应使用的工装,模具等。 生产部门 生产部门使用 BOM 来决定零件或最终产品的制造方法,决定领取的物 料清单。 产品成本核算部门 该部门利用 BOM 中每个自制件或外购件的当前成本来确定最终产品的 成本。 物料需求计划(MRP)系统 BOM 是 MRP 的主要输入信息之一,它利用 BOM 决定主生产计划项目时, 需要哪些自制件和外购件,需要多少,何时需要。 ERP 中 BOM 的构造问题 前面已经提到,BOM 是系统中最重要的基础数据库,它几乎与企业中的 所有职能部门都有关系,ERP 系统中 BOM 构造的好坏,直接影响到系统的处 理性能和使用效果。因此,根据实际环境,,灵活地构造 BOM 是十分关键 的。就一般情况而言,构造 BOM 应注意以下方面。 1、在 BOM 中,每一个项目(零件)必须有一个唯一的编码。对于同一个 项目,不管它出现在哪些产品中,都必须具有相同的编码。对于相似的项 目,不管它们的差别有多么小,也必须使用不同的编码。 2、为了管理上的方便,有时可以将同一零件的不同状态视为几个不同 的项目,构造在产品的 BOM 中。 3、BOM 中的零件,部件的层次关系一定要反映实际装配过程,在实际 装配中,有时不一定把某些零件装配成某个有名称的组件,或者由于工艺 上的考虑需要将某些零件归在一起加工(例如箱子与箱盖)。形成临时组件, 但这些组件在产品的零件明细表和装配图上并没有反映出来,但必须在计 划管理中反映出来,这就需要在 BOM 中设置一种物理上并不存在的项目, 通常称为”虚单”或”虚拟件”,其目的是简化 MRP 的编程过程和减少零 件之间的影响。 4、根据生产实际情况,有时为了强化某些工装,模具的准备工作,还 可以将这些工具构造在 BOM 中。这样就可以将一些重要的生产准备工作纳 入计划中。有时为了控制某个重要的零件在加工过程中的某些重要环节, 比如,进行质量检测等,还可将同一个零件的不同加工状态视为不同的零 件,构造在 BOM 中。 5、为了满足不同部门获取零件的不同信息,可以灵活地设计 BOM 中每 个项目的属性。例如,计划方面的,成本方面,库存方面,订单方面。

设计 BOM 向制造 BOM 转换时常见的问题 1、设计 BOM 中的零部件父子关系与制造 BOM 中的父子关系可能不同, 例如汽车行业一个代号为 5401000 总成在设计 BOM 中归属于 5010000, 但在 制造 BOM 结构中归于焊装领料模块,与 5010000 属同级。也就是说设计 BOM 中的父子关系可能变成制造 BOM 中的兄弟关系。 2、 设计 BOM 中的零部件图号在制造 BOM 中有一部分需分为多个代码 (例 如代号+车间码),用于不同车间的领料。也就是说设计 BOM 里的一个零部 件随着生产路线变化可能在制造 BOM 中存在几个对应的代码,而且代码之 间根据生产路线流转顺序存在父子关系,一般是最后完成车间对应代码是 上级车间对应代码的父级节点。 3、设计 BOM 上部分零部件可能代码不变,但是由于在实际装配或加工 过程中需要分为几部分归属于不同部件(这些部件可能是第二种情况产生 的)分别用于不同车间领料,对应需要分拆成几个子节点(每个节点关联 不同的领料数量)对应到不同的父节点下。 4、由于借用现象比较普遍,对于整体部件(局部不同类)的借用,出 于制造 BOM 更改处理的需要,在制造 BOM 中是以增加件、减少件的型式建 立结构的,零件数量存在负数情况。设计 BOM 中不存在负数的情况。 5、设计 BOM 中的零部件图号在往制造 BOM 转化时部分零部件需增加车 间代码(前缀),用于表示加工车间(出入库的需要)。 6、设计 BOM 中的零部件往往只有产品代号,在制造 BOM 中往往需要转 化为物料代号,存在着产品编码向物料编码转换的问题。而且很可能产品 编码和物料编码或者其它行业编码多种并存。 7、部分物料在设计 BOM 上多个不同的结构中存在,但在制造 BOM 中, 可能来源于同一加工车间,所以有存在物料合并的情况。 设计 BOM 向制造 BOM 转换方案 物料编码的转换: 把图号(在物料号中)作为两个 BOM 系统之间连接的桥梁。即当 PDM 的产品代号与 MRP 中的物料编码中图号相同时,认为它们是同一个物料。 PDM 从 MRP 中提取信息时,以图号作为 PDM 中的标识(即代号),如果 该图号在 PDM 中已存在,则认为该产品在 PDM 中已存在。如果两者其它属 性信息有差异,可以提交给用户来决定使用哪一个系统中的数据。 在 PDM 中添加的产品,可以添加到物料信息中,即根据 MRP 中的编码 规则来生成它的物料号。如果是在设计项目流程中出来的产品,在项目完 成时添加到物料信息中。 标志可以保存数据转换过程程中信息,同时也可以加快系统查询转换 产品速度,可以在物料信息表和产品属性表中添加一个字段,用来标识该 产品转换的状态、图号是否存在等信息。下次转换时可根据该字段判断是 否需要处理。该标志可做如下功用:

标志的含义: PDM 中:该产品来自 MRP 该产品来自 MRP,在 PDM 中其结构或属性信息发生了改变。 产品已转入 MRP,但在 PDM 中已发生改变。 产品在 PDM 中生成,未转到 MRP 中。(默认) 产品在 PDM 中生成,已转到 MRP 中。 MRP 中:该产品来自 PDM 产品在 MRP 中生成,已转到 PDM 中。 产品在 MRP 中生成,未转到 PDM 中。(默认) 产品已转到 PDM 中,但在 MRP 中发生了改变。 从 PDM 数据转化到 MRP 物料数据:这时,在 MRP 中寻找与 PDM 中代号 相同的图号,如果存在,即认为该产品在 MRP 中已存在,并分别在两个系 统中做标志。否则,认为 PDM 中的产品在 MRP 中是新产品,这时按照 MRP 的命名规范在 MRP 中添加相应的物料号、名称、重量、图号、规格等信息, 并标志其从 PDM 中而来。 产品(物料)属性和结构信息发生改变时,需要改变相应标志位,以 在转换时正确处理。 从 MRP 物料数据转换 PDM 数据:这时与上述步骤相反,即 MRP 中的物 料图号如果在 PDM 中存在这样的代号,则认为其已经存在。否则,把图号 作为 PDM 中的代号插入到 PDM 中去。如果该物料没有图号,可以把该物料 号作为 PDM 中的代号插入,并置标志标识其从 MRP 中而来。 MRP 图号与 PDM 代号相同但其它属性不同的处理:有两个办法: 指定其中一个系统的数据为正确的,转换时可以覆盖另外一个系统的 数据。由于 PDM 中的数据很多都是从图纸里面提取的,因此我们认为应该 以 PDM 的数据为标准。 发现这种情况时,给出具体的提示信息,由用户选择是否覆盖,从而 把决定权交给使用者。 以上两种方法可以做成选项方式,以方便使用。 产品结构的转换 前已叙及,两个系统的产品结构是不一致的。产品结构的转换应该是 在上述转换过程中同步进行的。当转换一个产品或物料时,必须首先递归 提取其所有的子产品或物料信息,根据其标志判断其是否已经被转换过, 如果没有转换过的话,按上面的方法进行处理。否则,可以略过。但必须 按相应的结构信息转换结构。具体的算法这里不作考究。 制造 BOM 上虚拟件或工艺合件以及加工辅料信息输入一般根据装配工 艺卡片上可以汇总出在整个工艺过程中系统利用到虚拟件和辅料信息,PDM 可以提供操作将这些虚拟件和辅料在产品结构树转换成 MRP 系统里的制造 树之前先在 PDM 系统里建立完整的制造树。 PDM 可以提供建立两类和产品节

点不同的节点,我们可以称其为虚节点和材料节点功能,这些节点信息可 以按照汇总出的装配工艺关系按照一定的操作在 PDM 系统内先建立完整的 制造 BOM,然后将这些制造 BOM 树导出到 MRP 系统中,同时进行编码转换。 但虚节点信息和辅料信息在 PDM 系统中汇总时不进入产品明细表和产品图 纸明细栏中。 工艺路线和工艺信息 在 MRP 中,工艺路线信息和工艺信息与某一种物料是有对应关系的, 它给出了一个物料在 PDM 中也可以得到 CAPP 或 BOM 中的工艺信息,该信息 可以从 PDM 向 MRP 数据转换时一并进行。 将在 BOM 系统里汇总出 MRPⅡ系统需要的数据, 通过 BOM 软件的操作菜 单将数据以指定格式(EXCEL 文件、DBF、SQLSERVER 数据表、ORACLE 数据 表都可以支持)输出到指定位置。由 MRPⅡ系统将数据读取到自己的数据库 中 BOM 的维护 BOM 是任何管理系统中基础中的基础,如果没有 BOM,就无法制造出同 样的产品,为此要想提高生产管理系统的效率,BOM 的正确与否是十分重要 的。 不正确 BOM 造成影响 一些项目为 BOM 所遗漏,造成零件短缺。 BOM 中列入了一些不必要的项目,导致零件过多储备。 由于缺件的数量过多,导致制造的低效率。 订单不能按期交货。 质量低下。 计划缺乏可信性。 不正确的产品成本。 废弃的库存。 BOM 中发生错误的环节 工程部门产生 BOM 时 为 BOM 准备数据时 BOM 数据录入时 正确维护 BOM 的方法 指定专人负责维护 BOM 经常监测 BOM,检查项目数量及其生效日期 对 BOM 数据改变进行分类 危机性改变——立即完成。如,产品不能实现其功能,或不利于安全 时。 紧急性改变——迅速完成。如,工程部门设置一个合理日期来完成改 变。

常规改变——从经济实用角度要求变化时再完成。 临时改变――临时更改现场数据,不变动 BOM 数据。 实施软件改变——制作好数据导入转换规划和编码重新组织规划,集 中力量一次性批量导入。以完成主导系列主要产品数据维护。


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