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循环流化床锅炉施工方案


江苏奥喜埃化工有限公司
热电技改项目 90t/hCFB+CB12MW+CN12MW

施 工 组 织 设 计
江苏华能建设工程集团有限公司 2011 年 8 月 18 日

目 录
第一章 第一节 第二节 第二章 第三章 第四章 第一节 第二节 第五章 第一节 第二节 第三节 第六章 第一节 第二节 第三节 第七章 第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节 第七节 第八节 第九节 第八章 第九章 第一节 工程综述 .....................................................................................................................................4 工程概况 .................................................................................................................................4 工程特点 .................................................................................................................................8 施工及验收执行标准 .................................................................................................................9 施工现场总平面图及临时用地表 ...........................................................................................12 拟投入的主要施工机械设备表 ...............................................................................................13 主要施工机械设备 ...............................................................................................................13 劳动力计划表 .......................................................................................................................16 项目管理班子配备情况 ...........................................................................................................17 项目经理简历表 ................................................................................... 错误!未定义书签。 技术负责人简历表 ............................................................................... 错误!未定义书签。 主要施工管理人员表 ........................................................................... 错误!未定义书签。 施工进度计划及保证措施 .......................................................................................................19 工期总体要求 .......................................................................................................................19 施工进度计划 .......................................................................................................................19 进度计划保证措施 ...............................................................................................................20 施工技术方案 ...........................................................................................................................24 施工准备 ...............................................................................................................................24 设备安装工序 .......................................................................................................................27 锅炉施工工艺 .......................................................................................................................28 锅炉主要设备吊装方案 .......................................................................................................49 抽背式汽机发电机组安装方案 ...........................................................................................53 电气施工方案 .......................................................................................................................71 热控施工方案 .......................................................................................................................89 机组联合启动调试方案 .......................................................................................................99 抽凝式汽轮机组拆除、安装方案 ..................................................................................... 111 冬雨季施工措施 ..................................................................................................................... 145 质量保证体系及技术组织措施 ............................................................................................. 150 质量目标 ............................................................................................................................. 150

第二节 第三节 第四节 第五节 第十章 第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第十一章 一、 二、 三、 四、 五、 六、 第十二章 第十三章

质量管理组织机构及主要职责 ......................................................................................... 151 质量管理的措施 ................................................................................................................. 158 质量保证技术措施 ............................................................................................................. 162 质量保证计划大纲 ............................................................................................................. 165 安全目标、安全保证体系及技术组织措施 ......................................................................... 171 安全管理目标 ..................................................................................................................... 171 安全管理组织机构及主要职责 ......................................................................................... 171 安全管理制度及办法 ......................................................................................................... 173 安全组织技术措施 ............................................................................................................. 174 重要施工方案和特殊施工工序的安全过程控制.............................................................. 175 施工现场 HSE 保证措施及施工计划.......................................................................................... 176 HSE(健康、安全、环境)承诺 ............................................................................................... 176 HSE 管理方针和目标 .............................................................................................................. 176 本工程安全环境管理要求 ..................................................................................................... 177 现场 HSE 管理组织机构 ......................................................................................................... 178 安全管理制度 ......................................................................................................................... 178 HSE 控制措施 .......................................................................................................................... 180 施工现场的组织管理措施 ................................................................................................. 200 计划、统计和信息管理 ..................................................................................................... 209

第一章 工程综述
第一节
(一) 工程简述 1、 项目名称:江苏奥喜埃化工有限公司 2、 建设单位:江苏奥喜埃化工有限公司 3、 质量要求:合格 4、 工期承诺:165 日历日;立第一片钢架开始计算,调试工期除外。 5、 施工范围:本次安装工程为新装 1 台 90t/h 高温高压循环流化床锅炉和 1 台 12MW 高温高压抽背式汽轮发电机组,再将原有的 1 台 12MW 中温中压抽凝式汽 轮发电机组拆除至新建的汽机厂房内安装(汽轮发电机组的安装为 1×12MW 高温 高压抽背式汽轮发电机组+1×12MW 中温中压抽凝式汽轮发电机组) 。 (二) 现场施工条件 本工程技改新厂房布置在现有厂房的西侧,新厂区由东向西按顺序有汽轮 机、锅炉、脱硫除尘设备、烟道和烟囱,在烟道的西侧并排布置有空气压缩机站 和点火油库。脱硫、除尘、输煤综合控制楼布置在两台炉的尾部设备中间。一期 工程先安装 1 台高温高压循环流化床锅炉和 1 台 12MW 高温高压抽背式汽轮发电机 组,在机炉试运行正常后,将现有的 1 号 12MW 中温中压抽凝机组拆装到新建厂房 的 2 号机位置,作为 12MW 高温高压抽背式汽轮机的后置机组。 技改工程新建渣库 1 台,容量为 200m3,可保证 2 台 90t/h 锅炉连续运行 2 天以上的贮渣量,灰渣通过输渣皮带和斗式提升机输至渣库。 在厂区的西北角布置有 1 台脱硫灰库和 1 台除尘灰库, 容量分别为 250 m3 和 600 m3,同时满足 2 台 90t/h 锅炉连续运行 2 天以上的贮灰量。输灰方式为气力 输灰。 为防止灰渣的运输出现异常,在煤场的西侧设置了渣场,新建污水处理站布 置在渣场南面。 新增 350t/h 消防水池布置在现有化水净水设备的东侧,现有泵房内增设 1 台消防泵。
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工程概况

化学水专业新增的设备布置在现有 2 号化水楼的东侧,即新建 500 立方二级 除盐水箱布置在原有 500 立方一级除盐水箱南面,而在其西面新建化水楼和酸、 碱槽及酸、碱计量箱,化水楼内布置有两台二级除盐水泵和两座新混床。 厂区竖向布置及标高的确定均与现有厂区一致,即为黄海高程系,主厂房室 内锅炉 0 米和汽机 0 米地坪设计标高均为 6.50m,其室外场地设计标高统一为 6.35m。 主厂房采用三列式布置,即:汽轮机房、除氧煤仓间、锅炉房由东向西按顺 序布置。汽轮发电机组采用横向布置,新装的抽背机和从原厂房拆装来抽凝机相 向布置。锅炉半露天布置,锅炉厂房建至 8.00 米层,锅炉在 8.00 米层以上采用 适当的防护措施。 (1) 汽机房 汽机厂房的跨度为 15m,共 9 档,每档 6.00 米,汽机房总长 54m,运转层标 高 8.00m。汽机中心线距 A 排柱 5.50m。循环水管从 A 柱进入汽机房。回热系统布 置在 B 排侧,油系统,水冷系统布置在 A 排侧。给水泵布置在 B 排侧 0.0m,#1、 #2 汽机之间设有检修场地。 底层标高±0.00 米,布置有汽机附属设备,如电动给水泵、电动油泵、冷油 器、 高压加热器等; 加热器平台标高 4.00m, 4.00m 布置有油箱、 在 汽封加热器等; 运转层标高 8.00m,布置有汽轮发电机组等。 #1、#2 汽机之间设有检修场地,供安装、检修时起吊设备、材料及汽轮机 翻缸。汽机房内新装设 1 台 20/5t 的电动双梁起重机,供汽机房内安装和检修之 用。行车轨顶标高为 16.5m,跨度 13.5m。汽机房的 B、C 柱侧均设有至少 2m 宽的 通道, 汽机运转层凡在底部布置有设备的地方为安装和今后检修的方便, 均在 8.00 米层铺有钢格栅。 (2)除氧煤仓间 本期新建除氧煤仓间,距原 C 排柱 7.00m。除氧煤仓间跨度 10.00m,共 10 档,每档长 6.00m,全长共 60.00 米。除氧煤仓间分五层布置。一层±0.00,为高、 低压配电间及变频室;二层标高 4.5m,为电缆层和管道夹层,管道夹层布置有高 压给水冷、热母管及疏水管等;三层标高 8.00m,为管道操作层和控制室,布置有 主蒸汽母管、双减装置及各类管道的操作阀;四层标高为 15.00m,安装有煤斗、 高、低压除氧器、连续排污扩容器及与除氧器有关的管道;五层标高 27.00m,为
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输煤皮带层和 2 台炉的煤仓;层顶标高为 32.00m,布置有工业水箱。端部设有消 防钢梯直通屋顶。 (3) 锅炉房 锅炉房跨度为 24.00m, 共 8 档,全长共 49.2m,一期工程只建 1 号锅炉房。 运转层标高为 8.00m, 底层布置有锅炉的一次风机、二次风机、返料风机、冷渣机、 输渣皮带等附属设备。一、二期工程安装的 2 台炉采用一顺布置,以便设备布置 紧凑,节省占地面积。锅炉房全采用半露天布置方式。 炉后依次布置布袋除尘器、引风机、脱硫除尘系统、烟囱、点火油站和空气 压缩机房等。 技改工程的布置详见《江苏 OCI 热电技改平面布置图》 。 1、 施工用地 参照同类型机组施工场地布置方案及施工现场的实际情况,施工场地考虑布 置如下:在汽机房、锅炉房及除尘器的扩建端布置了充足的施工场地。本期工程 施工单位生活区考虑布置在施工场地最东侧。 2、 施工临时道路 本期工程利用现有施工临时道路。 3、 施工区排水 施工区的雨水排放可与厂内排水相配合,利用厂区的道路网汇集雨水,通过 雨水排水系统将雨水排至厂外。 4、 施工用水 发包人将在现场内提供水源接点,我方自行应设计、供应、安装并管理和维 修所使用和划分的工地现场、生活设施区的供水系统。包括(但不限于)修建必 要的引水、蓄水设施、抽、排水设备、输水管理等。在施工竣工时,承包商必须 按项目监理的通知拆除必须拆除的有关设施和装置。 施工用水参照《火力发电工程施工组织设计导则》中关于施工用水的规定, 施工用水量约为 60t/h。 5、 施工用电 发包人向承包商提供施工专用电。承包商应设计、供应、安装并管理和维修
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施工现场各用电地点的所有配电所和输电线路及其全部配电装置和电器设备。 承包商在工程施工期间必须负责提供现场施工和生活所必须的事故电源,一 旦业主提供的电源发生故障,承包商不应以此为理由提出增加发包人支付费用或 延误施工进度的要求。 6、 施工通讯 承包商应与当地邮电部门协商解决安装通达工地的电讯服务设施,并向当地 邮电局支付使用电讯服务设施的一切经营管理费用。 承包商应设计、供应、安装并管理和维修施工现场和管理办公地点所必须的 一切电讯线路装置,包括可能设置电话交换机。 7、 临时卫生设施 --- 公共厕所 整个施工过程中,我方提供适用、足够的公共厕所,并加以维护、清扫和管 理,定期清扫处理粪便。承包商应保证其员工和雇员不随地便溺。 可能的话,公厕应尽量接入附近的污水系统,否则的话,应提供足够的化粪 池和渗滤池。 工程竣工时,承包商必须按照项目监理的通知拆除并处理好所有临时卫生设 施。 8、 施工生活区 承包商应为其员工和雇员建造临时生活住房,并加以维护。临时居住区位置 应由项目发包人审批。 承包商有责任在生活区内提供各种服务,保证生活区内的卫生环境,并提供 必要的围墙和安全保障措施。 向项目监理递交分散布置的临时生活设施的详细布置图及其说明书。该布置 图至少应包括各种住房建筑、生活设施的位置、面积和规模,交通道路、供水、 供电系统等。 在工程竣工后,临时生活设施应按项目监理的要求予以拆除。 9、 其它临时设施 施工中使用的氧气、乙炔等由承包商负责解决。
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第二节

工程特点

(1) (2)

本工程质量要求高,对各分项指标考核点及惩罚性措施较严。 各施工专业同时展开,对安全、文明施工要求高,我方必须根据施工的

特点,落实各项施工安全技术措施,确保安全、质量、进度。 (3) 对各专业施工区域必须设置隔离栏和保护围栏、网,合理安排安全通道,

防止人身、设备、事故,因我方责任而造成人员伤事故及设备事故,完全由我方 承担。 (4) 区域。 (5) 本工程在冬季施工,且冬季较冷,施工中应做好防冻、防滑措施,在连 应严格遵守建设单位的厂规厂纪,未经许可,不得进入生产现场及其它

续阴雨天气施工时应注意做好防汛措施。

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第二章 施工及验收执行标准
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 施工现场临时用电安全技术规范 低压成套开关设备验收规程 JGJ46-1988

CECS49:1993

电力建设施工及验收技术规范(管道篇) DL/T5031-1994 电力建设施工及验收技术规范(焊接篇) 电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇) DL/T5047-1995

管道焊接接头超声波检验技术规程 DL/T820-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规范 DL/T821-2002 电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇) DL5011-1992 压力钢管制造安装及验收规范 DL5017-1993 电气设备交接试验标准 GB50150-1991

10. 电气装置安装工程 11. 电气装置安装工程 12. 电气装置安装工程 13. 电气装置安装工程 GB50171-1992

电缆线路施工及验收规范 GB50168-1992 接地装置施工及验收规范 GB50169-1992 盘、柜及二次回路结线施工及验收规范

14. 电气装置安装工程高压电器施工及验收规范

GBJ147-90

15. 电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范 GBJ148-90 16. 电气装置安装母线装置工程施工及验收规范 GBJ149-90

17. 电气装置安装工程电气设备交接试验标准 GB50150-91 18. 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 19. 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范 20. 电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范 GB50168-92 GB50169-92 GB50170-92

21. 电气装置安装工程盘柜及二次回路接线施工及验收规范 GB50171-92 22. 电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范 GB50172-92 23. 电气装置安装工程 35KV 及以下架空电力线路施工及验收规范 GB50173-92 24. 110-500KV 架空电力线路施工及验收规范
9

GBJ233-90

25. 电气装置安装工程低压电器施工及验收规范

GB50254-96 GB50255-96

26. 电气装置安装工程电力交流设备施工及验收规范

27. 电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范 GB50256 28. 电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范 GB50257-96 29. 建筑电气工程施工质量验收规范 GB50303-2002

30. 自动化仪表安装工程质量检验评定标准 GBJ131-1990 31. 工业自动化仪表工程施工及验收规范 GB50093-2002

32. 火灾自动报警系统工程施工及验收规范 GB50166-92 33. 通风与空调工程施工及验收规范 GB50243-1997

34. 给水排水管道工程施工及验收规范 GB50268-1997 35. 建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范 GB50242-2002 36. 工业锅炉安装工程施工及验收规范 GB50273-1998 37. 制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范 GB50274-1998 38. 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-1998

39. 起重设备安装工程施工及验收规范 GB50278-1998 40. 机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-1998 41. 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-1997 42. 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-1998 43. 设备及管道保冷技术通则 GB/T11790-1996 44. 设备及管道保温技术通则 GB4272-92 45. 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 GBJ126-89 46. 石油化工设备和管道隔热技术规范 SH3010-2000 47. 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88

48. 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH3022-1999 49. 工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范 HGJ229-91 50. 不饱和聚脂树脂类防腐蚀工程施工及验收规范 HGJ216-79 51. 火力发电厂基本建设工程启动及验收规范 电建【1996】159 号 52. 工业炉砌筑工程质量检验评定标准 GB50309-92
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53. 钢结构工程质量检验评定标准 GB50205-2001 54. 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 55. 建筑防腐蚀工程质量检验评定标准 GB50224-95 56. 工业安装工程质量检验评定统一标准 57. 工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50252-94 GB50184-93 GB50185-93

58. 自动化仪表安装工程质量检验评定标准 GBJ131-90 59. 建筑电气装置安装工程质量检验评定标准 GB50303-2002

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第三章 施工现场总平面图及临时用地表
第一节 施工现场总平面图

第二节
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 临设名称 现场办公室 生活休息室 食堂 仓库 设备堆场 材料堆场 拼装平台 非标制作场 地 厕所 零星堆场 合计

临时设施用地表
主要要求 需用时间 开工至竣工 开工至竣工 开工至竣工 开工至竣工 开工至竣工 开工至竣工 开工至竣工 开工至竣工 开工至竣工 开工至竣工 备注

面积 (长×宽) 120 350 45 150 2500 2000 400 800 25 300 6690

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第四章 拟投入的主要施工机械设备表
第一节 主要施工机械设备
1、申请人计划用于本工程的自有主要机械设备: 序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 种类(名称) 逆变直流焊机 交流电焊机 热处理设备 空气压缩机 多功能切割机 管道切割机 电动坡口机 等离子切割机 电动试压泵 远红外测温仪 测振仪 电热干燥箱 光谱分析仪 硬度计 超声波测厚仪 洗片机 经纬仪 水准仪 型号 ZX7-400STG BX3-500-2 DWK-180 2V-6m3/8kg JDQ-400B CGD325A SDJ800II G250/120-0 DSY-600B RAYRPM20L30V VM63 ZYH-100 WX-5 HLN-11A LAD GALEN-3 数量 15 20 2 2 6 8 7 6 5 4 2 2 2 2 2 2 2 2 出厂日期 2007-08 2007-03 2007-09 2007-07 2007-01 2007-04 2007-10 2007-12 2007-05 2007-11 2007-11 2006-09 2007-02 2007-07 2007-11 2007-04 2007 年 2007 年 现值

13

19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

框架水平仪 电子打号机 电动坡口机 导线压接机 电动试压泵 阀门试压台 数字压力表 标准转速装置 标准电流表 兆欧表 数字式多用表 交流仪表校验台 继电保护校验仪 变送器校验装置 万用现场校验仪 综合校验仪 变送器电测装置 智能型变比测量仪 精密电压表 静电电压表 温度校准仪 接触电阻测试仪 M-Li-TM-35EN SDJ800II SR-100C2 DSY-600B 0-800 901B GZJY3 04-A 0.1-3

1 1 8 1 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1

2007 年 2008 年 2008 年 2008 年 2008 年 2008 年 2008 年 2008 年 2008 年 2008 年 2008 年 2008 年 2007 年 2007 年 2007 年 2007 年 2007 年 2007 年 2007 年 2008 年 2007 年 2007 年

ZC25B-3500V FIUKE-45 JX2045 JBY-1 PTC-8300 HC-980 FLUKE-702 PTC-8300 GCBC-3 T30 Q3-V/7.5-35KV TC302 GC-2003

14

41 42 43 44 45 46

保护继电器测试仪 避雷器特性测试仪 继电保护测试系统 变化自动测速仪 核相器 热电偶检定装置 SDT

BJS GCBL-2 Only-2000 ZBY-IIB

1 1 1 1 2

2007 年 2007 年 2007 年 2007 年 2007 年 2008 年

2000

2

2、计划为本工程新购置的机械设备: 1 2 3 4 X 射线探伤机 超声波探伤仪 电动卷扬机 液压千斤顶 250EG-S3 数字式 PXUT-211 JM3 3t 2 2 4 12 2010 2010 2010 2010

RCH603

3、计划为本工程租用的机械设备: 1 2 3 汽车式起重机 汽车式起重机 叉式起重机 200t 50t CPCD60A 5t 1 1 1 2005-10 2006-03 2009-02

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第二节

劳动力计划表

工种 冷作工 管工 钳工 焊工 起重工 电工 仪表工 技术人员 管理人员 辅助工 合计

8月 4 4 4 12 4 2

9月 8 6 6 18 4 4

10 月 8 10 8 18 8 8

11 月 8 10 12 18 8 10 8

12 月 8 10 12 18 8 10 8 4 6 15 98

1月 8 10 12 18 6 10 8 4 6 15 96

2月 6 8 10 10 4 8 8 4 6 8 78

3月 2 4 6 6

6 8 4 6 6 48

2 6 5 43

4 6 12 68

4 6 15 83

4 6 15 98

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第五章 项目管理班子配备情况
第一节
序号 1 2 3 4 6 7 8 9 10 11 12 13 职务 项目负责人 项目经理 项目技术负责人 施工员 质量管理 材料管理 安全管理 焊接负责人 探伤负责人 起重负责人 电气负责人 热控负责人

主要施工管理人员表
姓名 王福康 周优敏 陆国清 狄荣保 林晨 狄志平 高冠军 卢志良 宋火平 杨正洪 狄勤芝 狄春元 职称 工程师 工程师 工程师 助工 助工 助工 助工 高级技师 高级技师 高级技师 工程师 工程师 备注

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第六章 施工进度计划及保证措施
第一节 工期总体要求

第二节

施工进度计划

见下页

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第三节

进度计划保证措施

1、 施工资源计划
(1) 根据工程量及进度需要,合理安排施工资源配置是项目部必须首要解决的问题。 (2) 工程正式开工前,由项目部提供人员名单,如项目管理、技术、质检、材料等人员、 焊工、起重工、冷作工、钳工等,由公司职教部门组织进行岗前培训、安全教育工 作。 (3) 具体劳动力需用计划在本施工组织设计中的“施工准备工作”已作反映。 (4) 本工程属包工包辅材工程,主要设备、材料由业主提供。我们在施工过程中提前半 个月编制有关设备、材料供应计划交付业主审核。 (5) 主要施工机械设备装运前均应检查合格,处于完好状态,同时在施工过程中应作好 保养、维护工作。 (6) 具体施工机械、检测设备在本施工组织设计“施工准备工作”已列出。 (7) 施工现场的道路、场地在施工平面布置中应详细列出。

2、 施工进度计划分析
(1) 本进度计划是根据本公司同类型工程及业主要求设置有关考核节点进行编制。 (2) 各个专业安排是基于我公司以往承建的同类型机组来考虑,根据以往经验是可行的。 (3) 本进度计划安排有关穿插施工可能有不明确之处,我们可在施工过程中,编制月度 计划供业主审核。 (4) 锅炉系统中受热面地面组合我们计划在钢架拼装的同时进行受热面管通球、单片试 压等。 (5) 非标件制作拟派一个专门班组进行。 (6) 另外,本进度计划可根据施工现场情况适当调整,但总的进度目标不作变化。

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3、

计划控制

为保证本工程进度的实现,除了上述总进度说明外,我们还将在施工准备、技术 投入、质量保证、科学管理、后勤保障、思想组织、奖惩制度等方面采取切实有效的措 施。 (1)施工准备措施 周密细致的施工准备工作是确保每道作业准时开工,连续不停顿施工,整个进度 计划实现的前提。其准备工作是:熟悉、分析图纸,设备材料、人员组织落实,对进场 施工的机具,重点按进场的先后分批地进行检查、维护和检定,确保机具健康进场,并 留有后备机具。 组织进场人员培训,通过施工技术和施工管理培训,必将使我们的施工人员和管 理人员的素质得到全面培训,从而以崭新的面貌投入工程。 (2)保证工期技术措施 根据本工程特点,对每个项目制定详细可靠的施工技术措施方案来指导作业,在 施工中对技术难点进行攻关,利用新技术、新工艺来确保施工工期的准点完成。为了方 便施工,加快进度,提高质量,增加经济效益,提高机械化施工的程度,在投入充足的 高素质的劳动力的同时,还必须以下施工技术措施。 a. 遵循施工组织规律,施工准备期间,准备好起吊装备,加快材料库和办公生活区 的建设,采取永临结合的方案,按边准备、边施工的思路展开工作面。 b. 组织技术攻关,关键工序、特殊工序进行细密的技术分析,施工进度控制工期逐 日落实,通过对日、周、月、年进度的细致考核,确保施工进度按计划实现。 c. 及时按现场情况进行施工进度调整,大面积采取流水作业。 d. 合理组织资源供应,制定周密的资源配制计划。 e. 扩大设备组合率,提高工厂化生产水平。如钢架结构组合、拼装、膜式壁组合、 锅炉顶板大件多又重,尽可能在地面组装后,进行吊装;膜式壁焊接,采用在地面组合 平台上进行焊接。
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f. 提高机械利用率,大量采取机械化施工。 g. 采取竟争措施,激发劳动热情,采取连续倒大班作业,昼夜兼程。 h. 合理组织人力,合理利用平面空间,优化施工秩序。 i. 细致安排,予测予按,安全质量完全受控。采取成品保护,保证施工工期。 j. 尽可能扩大组合和成品予制。 (3)缩短工期的质量保证措施 质量和进度既相互矛盾又相互依存,离开质量的进度是泡沫进度,离开进度的质 量是无效益的质量, 因此本工程将强化质量管理, 以优质的质量来保证施工进度的准点, 在跟踪施工进度的同时,加强现场质量管理,针对不同专业的质量通病,会同技术人员 进行研究攻关, 制定对策措施, 预防在先, 避免因质量问题而发生返工现象,延误工期。 (4)科学管理措施 本工程将进行施工进度管理和资源管理同步,从工程进度编制上细化到各专业项 目作业的周、日进度,实行进度跟踪,规定每周必须更新一次,将更新的情况及问题及 时反馈到业主、监理、其他承包商和我方的各主管部门,以确保工程进度的准点,同时 每月底将向业主、监理报告全方位的月度报告和下月进度计划报告。 (5)后勤保障措施 我方在材料供应和加工制造方面都有完善的物供体制,能及时将所需的材料和加 工件供应到现场,对应急材料和加工件,将以急件形式进行采购、加工、管理,来最大 限度地满足施工需要,保证工程进度准点。 (6)思想组织措施 服从领导,顾全大局,积极主动配合业主和监理做好协调工作,在业主和监理单 位统一指挥下,与其它单位密切配合,相互兼顾,合理组织交叉工序的施工,相互创造 良好的施工条件,共同促进工程进度的准点。 对由于气候条件等特殊情况的发生而影响进度,我方将及时调整施工人员和工作 时间,合理安排后勤供应,尽最大努力弥补耽误的时间,确保施工进度的准点。 (7)奖惩措施
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为激发施工管理人员的积极性,本工程在保证质量、安全的前提下实行进度考核, 经济分配与进度完成情况挂钩,多劳多得,少劳少得,不劳不得,奖惩分明,从而有效 的保证计划进度的实现。

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第七章 施工技术方案
第一节
1、 人员准备: (1) 建立完善的质保体系,人员落实,职、责、权分明,并具有一定的施工经验, 质保体系要经公司质保工程师审查批准。 (2) 各工种(钳工、管工、冷作工、焊工、起重工、电工、仪表工等)配备齐全, 且其数量要满足施工需要。 (3) 主要人员及特殊工程必须持证上岗。 2、 资料学习与审查: (1) 为了进一步搞好施工管理,各专业安装人员在进入施工现场前,要认真熟悉图 纸,并再次学习国家有关规范标准。 (2) 各专业安装人员、检测人员和质保体系管理人员,还应学习“质量保证手册” 中各项规定,理顺各专业管理程序,做到分工明确,配备密切。 (3) 审查设备出厂技术资料是否齐全,必须附有: A、 全套图纸; B、 受压元件强度计算书; C、 质量证明书 (包括出厂合格、 金属材料证明、 焊接质量证明和水压试验证明) ; D、 安装说明书和使用说明书。 E、 发现有缺陷时及时处理。 3、 设计交底: 在开工前要有工程建设单位、设计单位、产品制造单位组织一起全面(包括各专 业)的设计交底,由设计单位向施工单位进行全面设计交底,其主要内容有: A、 工程概况 B、 设计依据 C、 设计意图 D、 主要工艺流程参数
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施工准备

E、 主要设计、特殊结构、特殊材料 F、 对安装的特殊要求设计未尽事宜 4、 图纸会审: (1) 为了使施工前及早发现设计图纸存在的问题和专业之间的矛盾,保证施工质 量,加快施工速度,工程开工前应进行各专业的图纸自审和会审,会审工作应有项目工 程师组织进行,图纸会审应做好记录,查出的问题要列出清单,提交有关单位解决。 (2) 审查所有图纸和技术文件是否齐全、 清楚, 图画有无差错、 要求是否符合规程, 深度是否符合施工要求。 (3) 审查图纸要全面仔细,要特别复查土建、设备、工艺、电气、仪表等各专业内 和专业间的配合尺寸、标准等级的选用及座标、标高等是否一致,人孔和防爆门位置是 否合理,是否与钢架相碰,土建预埋件、预留孔是否正确,有无遗留。 5、 技术交底: 由技术负责人向参加施工的工人和各级技术管理人员进行全面的技术交底, 并有技 术人员按单位工程编写技术指导作业书,其主要有内容如下: (1) 工程概况; (2) 工程特点; (3) 实物工程量; (4) 施工工程、施工程序; (5) 施工方案、技术要求、质量预控手段及施工中关键问题; (6) 设备材料到货情况; (7) 施工机具的配置、水电临时设计; (8) 所执行的规范、规程、质量标准; (9) 安全技术措施。 6、 施工场地准备: (1) 设备堆放场地尽可能堆放靠近施工区域,并按安装次序的先后依次排列。 (2) 锅炉放样校正平台选择在比较偏静处,基础铲平、整实,下次铺型钢,上面铺
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一层≥10mm 的钢板,平台面积不小于 400m2 并用毛竹(或废钢管)石棉瓦搭设雨棚, 保证雨天正常施工。 (3) 铺好施工道路,路面先平整、整实,然后再铺碎石或山渣石,供机动车运料及 汽车吊进出使用。 (4) 氧气和乙炔气要有固定的放置地点,并有可靠的防火措施,在明显的地方做上 “危险”标记。 (5) 汽机房门窗、玻璃应完好,且房内清洁,无灰尘等。 7、 机具、量具准备: (1) 施工方案中确定的主要施工机具, 应按施工进度的需要进场, 机具进场应完好, 并按质保手册中的《机械设备管理制度》进行管理和使用。 (2) 使用的检测器具,应按公司《量具管理制度》进行管理和使用,要符合规定。 8、 设备验收: (1) 设备验收要按公司质保手册中的《设备材料管理制度》要求执行。 (2) 现场验收时,安装队供应、技术、施工班组都应有有关人员参加,开箱时建设 单位供应人员应在场,验收后要做好记录,各方人员签字认可。 (3) 设备材料在运输过程中要安全可行,验收后的设备材料要按指定地点存放,存 入应整齐合理,以免生锈、变形、丢失、特殊要求的要按特殊要求存放。

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第二节

设备安装工序

1、 锅炉安装工序

联箱定位 安装 W

基础验础 W

钢架安装 H

汽包安 装 H

焊工技能 考试 H

受热面通球

W

合金钢光谱分析 W

受热面安装 W

焊材质量证明书 W

汽包内部装置 安装 W

本体水压 试验 H

筑炉 H

烘煮 炉W

燃烧装置、附属 设备安装

蒸汽严密 性试验 W

安全阀调整冲管 W

72 小时试 运行 W

缺陷 消除 W

24 小时 运行 W

总体 验收 H

H─ 停止检验点 W─ 控制检验点

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第三节

锅炉施工工艺

1、 锅炉设备清点验收 (1) 设备开箱检查验收锅炉安装施工前应由建设单位、锅炉厂家、安装单位有关人 员对制造厂发货的所有设备、部件进行开箱,清点检查验收并做好详细记录。 (2) 对汽包、集箱、钢构架、受热面管子应进行详细检查,对其主要尺寸进行复测。 发现缺陷或质量问题及时反馈,由制造厂方负责处理。 (3) 设备零部件等是否有破损缺件,供货数量是否齐全,发现问题提交甲方,由锅 炉厂方作调换补足处理。 (4) 对清点检验合格后的锅炉各设备、部件、应做好有关标记后,按安装工艺先后 程序进行堆放有序。并将有关重大部件应尽量堆放在靠锅炉房附近处,便于吊运安装。 2、 基础划线放样验收 (1) 锅炉基础验收应由技监部门、建设、土建、安装单位共同进行检验土建施工质 量,几何尺寸是否符合图纸设计要求,并应具备完整的施工质量技术资料,共同验收合 格后交安装单位施工。 (2) 土建单位应及时提供基础移交技术资料,砼标号、强度、外形尺寸,中心座标 偏差,预留孔洞预埋件偏差有关数据。 (3) 土建单位应在锅炉基础上标记纵横中心线。 米标高线标记, 1 以备验收时复测。 (4) 对其基础进行全面检查,表现应平整,无蜂窝麻面、裂纹等缺陷,外形尺寸偏 差值应在允差范围之内。 (5) 锅炉基础验收合格后,安装单位即可进行划线放样,划出各线必须用铅油做好 标记。供锅炉安装就位时作为依据。基础划线允许偏差为: a 柱子间距 ≤10m±1mm >10m±2mm

b 柱子相应对角线≤20m 5mm >20m 8mm 3、 钢架平台安装 (1) 安装前的检查和准备 a. 图纸设计技术要求,认真复查钢架、横梁制造质量。根据电建规 DL/5047-95
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附录 A 技术规范要求进行,应符合要求。 b. 检查立柱、横梁的弯曲度,扭曲度应符合有关要求,若发现有超差时则采取相 应措施进行校正,且符合有关要求,并做好校正前后的详细记录。 c. 校法:当构件变形小且均匀采用分段施压法。变形小构件为局部变形时,则采

用集中施压法校正。 d. 热校法:当变形不太大时,则采用火焰分段加热的方法进行,加热温度应控制 在 600~650℃左右。若变形严重,现场环境条件校正困难。则退回厂方重新校正。 e. 在锅炉房相应位置采用型钢搭设一座长 40m,宽 10m 的工作平台,平台离地

面高约 1.2m, 设有 32 个型钢支点固定在工作平台下部,材料用 20#槽钢或工字钢焊接, 工作平台要求水平面任意两点不水平偏差<3mm,且牢固。 (2) 钢柱的拼装 a. 本锅炉钢立柱共 8 根。制造厂将其各分四段运送到现场。因此,前道工序必须

将每一根(四段)立柱吊置于工作平台上,要求各对按端面应平整,且各打磨坡口 30°± 5,钝边土 1~2mm,同时清除距坡口处 10~15mm 的锈蚀油漆至光亮。 b. 采用拉线检测法校正平行,垂直度,并复查钢柱总长度尺寸符合要求,对接间 隙土 0~2mm(同时适当考虑其焊接收缩余量作适当调整),错边量小于 lmm,将四段立 柱点焊固定在工作平台上。 焊接宜采用两人对称施焊法, 减小应力变形。 先焊两侧面后, 再焊接正面和底面。焊接后用角向砂轮将四面焊缝余高均磨平,按图纸要求组合焊接立 柱加强搭板。 各立柱拼接结束后, 应按 DL/T5047- 95 附录 A 再次进行复验并符合要求。 否则应进行校正至合格。 (3) 立柱 1m 标高线、纵横中心线、垫铁布置 a. 柱 1m 标高线的划定,以立柱 1m 标高线用分规划再划出中心线,以此作垂线

分别划出四侧对称中心线,且作好标记,作为钢柱安装找正的依据。 b. 立柱底板垫铁的布置,垫铁表面应平整,必要时应加工刨平。调整时每组垫铁 不应超过三块,其宽度一般为 80~120mm,长度较柱脚底板两边各长出 10mm 左右, 厚的放置在下层,当第二次灌浆间隙超过 100mm 以上时,允许垫以型钢组成的框架再 加一块调整垫铁。 c. 垫铁布置应在立柱底板的立筋板下方,垫铁安装后,用手锤检查应无松动,并

将垫铁点焊在一起再与柱脚底板焊接。 (4) 钢架的组合安装
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a.

计划分四组分别组装:(Zl-Z1、Z2-Z2、Z3-Z3、Z4-Z4 )。在工作平台上分别

组装时,逐一调整立柱彼此垂直、平行度、几何尺寸。用对角测量法,确保两立柱在同 一平面上。 b. 每组立柱与各横梁组合时,应确保图纸设计尺寸(并适当留有焊接收缩余量), 在找正立柱托座与各横梁最佳结合面对,先点焊立柱上、下托座与横梁的结合面。焊接 采用两个焊工对称施焊,注意应先焊接立柱托座与横梁底板的部位。 c. 每组立柱焊接完毕,在吊装前必须经专职检验员再次复检几何尺寸,对角线、

焊接质量应全部符合有关规范要求。 d. 每组立柱找正就位时,依据锅炉纵、横中心线、1 米标高基准线,逐步找正最 佳位置使立柱中心线与基础中心线相吻合。逐一就位后采用缆风绳、手拉葫芦或花兰罗 栓调整各几何尺寸,钢柱垂直度采用经纬仪检测进行。采用对角线相对平行法,逐一测 量各立柱间,上、下、左、右侧各平面对应值。应符合 DL/T5047-95 有关规范要求。 (5) 平台扶梯的安装 a. 各钢柱在工作平台上组合后,由专人按图纸设计要求及时测划出各平台(托架)

标高位置线,作好标记。 b. 在地面工作平台上将各托架组装就位,点焊,并与钢柱同时焊接。 c. 及时安装平台、爬梯、扶拦,增强高空施工的安全可靠性和稳固性。

d. 由于吊装汽包等大件设备、计划炉前、炉左部分平台等部件,待汽包、膜式水 冷壁管排等设备吊装就位后再进安装。 2、 平台、扶梯安装允许偏差 a. 平台标高±10mm b. 平台与立柱中心线相对位置±10mm c. 护板框或本行架与立柱中心距离+5mm 附:钢架平台扶梯安装方案 3、 锅炉的钢架拼装,应尽量在拼装平台上拼装,降低高空拼装的难度,并能确保 安装尺寸符合规范标准。平台的支架应随钢架的拼装,焊接在立柱上,整过钢架平台扶 梯的拼装和安装应符合图纸要求和验收标准。 (1) 钢架安装 a、 钢架拼装组合 钢架组合
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1#~1#柱组合 2#~2#柱组合 3#~3#柱组合 4#~4#柱组合 1~1#~2~2#柱炉顶大板梁组合 3~3#~4~4#柱炉顶大板梁组合吊装。 其它横梁为单件高空吊装焊接。 b、 钢架安装顺序 1#~1#柱吊装后(用缆风绳手拉葫芦调整几何尺寸、垂直度,底脚找正后用底钢筋 焊住钢柱底座)→2#~2#柱吊装→(上部利用 1#~1#柱用花兰螺丝调节钢柱垂直度, 底座 找正固定)→安装 1#~2#柱炉右顶下、底上横梁,炉左顶上横梁→3#~3#柱吊装 2#~3# 柱炉右顶下、底上、炉左顶下、底上横梁→4#~4#柱安装炉右顶下、底上横梁、炉左顶 下、底上横梁。1~1#~2~2#柱炉顶大板梁及炉左顶梁→3~3#~ 4~4#柱炉顶大板梁 →2~2#~3~3#炉顶大板梁→炉右各横梁斜梁(各炉左横梁待其它设备安装进去之后再 进行安装各横梁 (2) 平台扶梯安装 a、 平台支架安装 平台支架在地面安装在钢立柱上,炉前平台由于要吊装汽包暂不安装,待汽包吊装 完毕后在高空安装。 b、 平台、扶梯栏杆安装 立柱组装基本结束后安装炉右,炉后平台、扶梯、栏杆随平台扶梯一起安装。炉前, 炉左平台、扶梯、栏杆等部件设备吊进去之后再安装。 4、 锅筒、集箱的安装 (1) 安装前的检查认真组织有关人员检查锅筒、集箱是否因运输、装卸过程而造成 碰撞外伤。 (2) 认真检查锅筒、集箱的各主要尺寸、材质(长度、直径、壁厚)是否符合图纸设 计技术要求。 (3) 检查锅筒、集箱部件管座是否齐全,外表焊接质量是否符合有关要求。 (4) 锅筒、集箱的安装首先认真复查制造厂在汽包、集箱纵横中心线及两端水平线 位置上所打的样冲眼是否正确,若有误差应及时调整,作好标记。
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(5) 将汽包按有关工艺要求正常吊运至炉左 Z1~Z1 柱适当位置,并调整好其安装 方位。 (6) 本工程计划采用履带吊吊装,使汽包左右两侧略作倾斜上升,采用吊装机具缓 慢地将汽包吊装到位。 (7) 按图纸要求,逐步调整汽包纵横中心线、标高,水平度应符合有关要求。 (8) 集箱的安装首先应将各集箱内部清理干净,各管接头应畅通。检查集箱、管接 头角焊缝焊接质量是否符合要求。 (9) 预先在有关钢柱上测量好各集箱安装标高、作好标记,然后将集箱吊装至指定 安装位置,找正固定好,吊挂装置安装齐全。或计划在工作平台上组装膜式水冷壁的同 时,按图纸要求测量好有关标高、垂直度、对角线后,集箱与膜式水冷壁管一起组装焊 接好。等吊装管排时按图纸要求、标高、找正用吊挂装置固定在炉顶大板梁上。 5、 空气预热器安装 (1) 安装前的检查 a) 真检查空气预热器的管箱外形尺寸,焊接质量应符合要求。 b) 管板平面度每米不大于 2mm,整个管板的平面度最大偏差不大于 5mm。 c) 管板的两相应对角线差不大于 4mm。 d) 管箱的高度大于 3m 时±6mm,小于 3m 时,不大于±4mm。 e) 管箱的长度和宽度小于 2m 时, 允差不大于±4mm, 大于 2m 时, 不大于土 6mm。 f) 管箱各个侧面相应对角线偏差,当管箱高度小于 3m,不大于 5mm,大于 3m

小于 5m 时,不大于 7mm,大于 5m 时不大于 10mm。 g) 管箱的制造和装配应符合 DL/T5047-95 附录 E。 h) 管子内部缺锈杂物清除干净,用钢丝刷或压缩空气吹除。 (2) 安装步骤 a) 在安装空气预热器支承横梁上,按图划定管箱安装位置尺寸,作好标记。 b) 采用吊装机具将空气预热器管箱自下而上逐一吊装就位。 c) 将管箱找正,点焊固定,复测尺寸无误后,将管箱进行组焊。 d) 按图安装管箱之间的膨胀节、连通罩、防磨套管及烟道连接装置。 6、 焊接施工工艺 (1) 锅炉受热面管子的焊接工作是锅炉安装中的主要工种。 焊接工作是安装施工中 的一个重要组成部分,起着至关重要的作用。所以,焊接质量的好坏将直接影响到锅炉
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安装的质量。为此,在整个安装过程中应重点严把焊接质量关。 a) 焊接工作应严格执行《火力发电厂焊接技术规范》DL/T869-2004 规范要求。 b) 上岗焊工必须是经技监部门指定培训班培训,并经考试合格的持证合格焊工。 c) 焊工施焊部位必须在焊工持证的合格项次范围内。 d) 焊工应具备良好的工艺作风,严格遵守给定的焊接工艺,焊接技术措施施焊, 并认真实行焊接质量自检工作。 e) 合格焊工不得担任超越项目的焊接工作。 f) 焊接材料的产品质量应符合有关规范、标准,产品质量证明书,并按有关规定

验收合格方能使用。无制造厂产品质量说明书、合格证的产品不能焊接使用。 g) 焊接材料的性能应与母材性能的化学成分相当。 h) 焊接工艺性能良好。 (2) 焊接前的准备 a) 管子对接的坡口面及内外壁 10~15mm 范围内应清除油污、 锈蚀, 至金属光泽。 b) 对接管口面应与管子中心线垂直,其允许偏差。≤Φ 60mm 不大于 0.5mm 60 <Φ ≤159mm 不大于 1mm 159<Φ ≤219mm 不大于 1.5mm。 c) 焊件对口应内壁平齐,其错口值不应大于厚度的 10%,且不大于 1mm。 d) 对口偏折度,且直尺距焊缝中心 20mm 处测量,不应大于 2mm。 e) 焊口局部过大时应设法修定到规定范围内,严禁向间隙内加填充物。 f) 管子坡口 30°±5,钝边 1-2,对口间隙±0~2mm。

g) 20#管材焊接采用牌号 TIG-J50、Φ 2.5mm 氩弧焊丝,合金钢管材焊接采用牌 号 TIG-R30L 或 TIG-R31、Φ 2.5mm 氢弧焊丝,施焊前应将此焊丝均作光泽度处理后 方能施焊。 h) 采用 J507 焊条封面工艺,焊条应按有关要求烘烤,温度控制在 380~400℃左 右,时间 2h,然后在恒温箱温度控制在 100℃,恒温后施焊。 i) 焊接现场应采取防风、 防雨措施, 特别是氩弧焊接时, 各种防护措施更须加强,

以确保焊接质量。 (3) 焊接工艺 a) 现场焊接时环境温度允许最低碳素钢-20℃,低合金钢-10℃。 b) 本体汽水管道≤Φ 60mm 以下采用双氩弧焊接,Φ 60mm 管口,采用氩弧焊打 底手工焊封面工艺焊接。
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c) 严禁在被焊接物件表面随意引弧、试验电流或随意焊接支撑物。 d) 施焊中若多层焊的接头应错开, 前一层焊缝若有外观缺陷, 应清除后再焊次层。 e) 焊缝焊毕,清理飞渣,焊工自检焊接质量合格后,且在距焊缝 100mm 处敲上 焊工钢印,同一批焊缝可敲打两端即可。 (4) 焊接质量检查 a) 焊接质量检验按 DL/T869-2004 和《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996 年 276 号要求进行。 b) 对所有管子接口焊缝进行 100%外观检查,不得有气孔、裂纹、夹渣、弧坑, 承压管子的咬边深度不大于 0.5mm,管子焊缝两则咬边总长度不超过周长 20%,且不 超过 40mm。 c) 按有关规范要求,对受热面管焊口进行 X 光射线探伤检查,探伤比例 50%, Ⅱ级合格,50%超声波检测。 7、 省煤器的安装 (1) 安装前的检查 a) 认真检查省煤器管表面质量,应无撞伤、裂纹、龟裂、压扁、砂眼、重皮和分 层及焊接质量等缺陷,应符合有关要求。 b) 检查省煤器管端面应与管中心线垂直,其端面倾斜应不大于 0.5mm。 c) 对省煤器管(制造厂)焊口进行 1/1000 且不少于 2 个焊口进行 X 光射线探伤抽 检,抽检若有不合格者,则加倍抽检,如仍有不合格,则视该批管焊口不合格,应及时 通知甲方,由甲方处理决定。 d) 对省煤器管逐片进行通球试验检查,应符合要求。 (2) 省煤器的安装 a) 首先将省煤器集箱按图纸要求吊装就位固定后,再安装二则基准蛇形管,基准 蛇形管安装时, 应检查蛇形管与联箱管接头对接情况和联箱中心距蛇形管端部的长度偏 差,等基准管找正固定后再逐一安装其余管排、点焊、并焊接基准管。 b) 以此基准管为标准,从一则逐片安装固定焊接直到将省煤器管全部焊接好。 c) 焊缝经自检合格后,敲打焊工钢印,由专职检验员进行焊接质量宏观检查,且 符合要求。 d) 按有关规范要求进行 X 光射线探伤检查,探伤比例 50%,Ⅱ级为合格,50% 超声波检测。
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e) 省煤管安装结束后,即按图纸要求安装防磨套管,且组焊牢固。 f) 防磨套管的安装应注意不影响省煤器管质量和热膨胀。

8、 过热器的安装 (1) 安装前的检查 a) 认真检查过热器管外表面应无撞伤、压扁、裂纹、砂眼、重皮和分层及外观焊 接质量等缺陷,应符合有关要求。 b) 检查过热器管对口管端应于中心线垂直,其端面倾斜度应不大于 0.5mm。 c) 过热器管(高过)若采用合金钢管时,应将合金钢备用管作焊接接头代样试验, 力学性能、物理试验与金相、断口试验检查,应符合有关要求。 d) 对高温合金钢蛇形管进行光谱试验检查,确认材质,符合有关要求。 e) 对过热器管(制造厂)焊口应进行 1/1000,且不少于 2 个焊口的 X 光射线探伤抽 检,抽检若不合格,则应加倍抽检,如仍有不合格,则视这批过热器管焊口为不合格, 应交由甲方处理决定。 f) 将过热器管逐片进行通球试验检查,应符合要求。

(2) 过热器的安装 a) 过热器蛇形管组装时,应先将过热器集箱按图纸要求吊装固定好,再安装基准 管,应认真检查过热器蛇形管与集箱管接头口对接情况、长度、垂直、偏差,待基准管 找正固定后,再逐一安装其余管排。 b) 以此基准管为标准,从一侧逐片安装进行固定焊接,至过热器管排全部安装, 焊接好。 c) 焊接完毕后经自检合格, 敲打焊工钢印, 由专职检验员进行宏观焊接质量检查, 且符合有关要求。 d) 按有关规范要求进行 X 光射线探伤检查,探伤比例 50%,Ⅱ级为合格,50% 超声波检测。 e) 按图纸要求,然后安装各吊耳及梳形板,吊耳的安装必须调整好管排的间距和 垂直度,且符合有关要求。 9、 膜式水冷系统的安装 (1) 安装前的检查 a) 首先检查膜式水冷壁管、下降管等外表质量,应无撞伤、压偏、裂纹、砂眼、 重皮和分层,焊接质量应符合有关要求。
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b) 检查水冷系统管端口应与管中心垂直,其端面倾斜度应不大于 0.8mm。 c) 对水冷系统管子逐根进行通球试验检查,应符合有关要求。 (2) 水冷系统的安装 a) 该锅炉水冷系统为膜式水冷壁管结构,制造厂分段分片出厂,组合时应先在工 作平台上逐片逐段进行拼装。组焊前首先应将各管口距 15mm 左右打磨光亮,然后各 管排再与集箱组装焊接。(参照焊接施工工艺)。 b) 焊缝经自检合格后敲上钢印, 且经专职检验, 应符合 DL/T869-2004 规范要求。 c) 按有关规范要求进行 X 光射线探伤检查,探伤比例 50%,Ⅱ级为合格,50% 超声波检测。 d) 按图纸要求逐一将各钢性梁,炉门、入孔门的部件进行组装、焊接。 e) 膜式水冷壁管焊口对接处空隙应采用相应钢板全部作密封焊接,确保严密。 10、 旋风筒、返料器的安装

锅炉的旋风筒和返料器的安装是该炉的关键部位,安装质量的好、坏将直接关系到 锅炉正常运行和热效率的利用。因此,必须严格按图纸设计技术要求进行施工。 (1) 安装前的准备及程序 a) 认真按厂方发货清单清点检查设备,零部件应完好齐全,分类编号存放。 b) 在施工前应组织有关人员进行一次技术性、关键点和技术交底工作。 c) 首先按图纸要求,各部件,型钢在钢架范围内吊装、焊接好(部分散件部件亦 宜在地面工作平台上进行组装)如左右两侧旋风筒锥体,然后逐一吊装就位后焊接,再 组装其它散件管系部件。 d) 接图逐一吊装左、右两件返料器部件,找正固定后焊接应严密。 e) 左右两件返料器组装金属膨胀节,弹簧吊架应组装符合要求。 11、 流化床的安装

(1) 流化床部位是锅炉燃烧系统的一个重要组成部分,它的底部设置了布风室,布 风板截面上设置了密集型风帽。经过空气预热器供给的一次风,再由风室进入这些风帽 连续均匀地喷入炉内调整流化燃烧。因此流化床系统安装质量的好坏至关重要,必须按 图纸精心施工,密封性能良好。 a) 流化床的风室和布风板为一个密封性结构、 安装、 焊接时应按图要求必须焊满, 不可有断焊或间隙焊,确保严密不渗漏。 b) 风帽安装前必须认真进行检查,其规格、型号、质量应符合有关要求。
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c) 布风板端面风帽安装完毕后,必须及时用塑料制品将风帽小孔包扎覆盖好,以 免堵塞孔洞,待耐火烧注料浇注后方可折除。 12、 本体汽水管道的安装

(1) 锅炉汽、水管道包括: a) 省煤器出口集箱到汽包的进水管道。 b) 省煤器进口集箱到汽包的再循环水管道。 c) 汽包的紧急事故放水管道。 d) 汽包、集箱的疏水及排污管道。 e) 锅炉引出管、下降管、连通管。 f) 锅炉上水系统及除氧器

g) 供油系统设备及管道。 (2) 汽、水系统管道的安装应符合下列要求: a) 管道布局应合理,工艺美观,走线短捷,不影响使用。 b) 管道的支、吊架布置合理,结构牢固、可靠。 c) 管道受热膨胀后自身或弯头能自由补偿、膨胀。 d) 不同压力等级的排污、疏水管道不应对接在同一根管道上。 e) 水平管道设计注明其坡度的按要求进行,未注明的应有 2?的坡度。 (3) 安装步骤及要求 a) 按图纸要求,清点、选用合适规格、型号、材质的管子,并全面检查所用管材 有无压、裂纹、重皮等外观质量缺陷。 b) 对引出管、下降管等大直径的管道,应划线放样复查各部分尺寸应符合图纸要 求,否则应作适当校正处理。 c) 管道的安装按图纸设计与有关规定要求进行,焊接参照焊接工艺要求施焊。 d) 焊接应由持证合格焊工施焊,按要求自检合格后敲上所焊焊工钢印。 e) 焊接完毕经检查合格后,随本体管路一起参加水压试验检查。 (4) 质量要求 a) 管子对口:错位≤10%,壁厚且≤1mm; b) 不垂直度:≤2?且,≤15mm; c) 水平弯曲度:≤1?且,≤20mm; d) 管间距离:±5mm;
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e) 成排管段个别不平整度:≤10mm; f) 支吊架:位置正确,符合图纸。 锅炉辅机的安装和调试

13、

(1) 本锅炉设有鼓风机、引风机、二次风机、返料风机等,安装顺序及质量要求: a) 风机安装前的检查 a、 据图纸和制造厂设备清单详细清点风机调和零部件应齐全, 核对风机的实物型 号是否与设计要求相符合。 a、 检查核对风机轴承座和电动机底脚螺栓孔的尺寸。 b、 用百分表测量风机、电机对累轴向、径向晃动值,并做好记录。 c、 按图核对叶轮的转速方向和叶片的弯曲方向是否正确。 d、 检查风机外壳、叶轮焊接质量应无裂纹、砂眼等缺陷,法点面应平整。 b) 基础检查及划线 a、 备基础检查应按《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-92 的有关规定 验收合格。 b、 混凝土的强度应达到设计强度的 70%。 c、 基础的标高及纵、横中心线误差应符合下列要求: a) 基础中心线与设计允差±10mm。 b) 基础中心线间距离允差±50mm。 c) 基础标高在二次灌浆前一般应低 40-50mm。 d) 各预埋螺栓孔中心线允差±10mm。 e) 各预埋地脚螺栓中心线主差±2mm。 f) 地脚螺栓孔倾斜度≯10mm。

d、 以厂房建筑基准点或锅炉基准中心线为准,在基础上划出纵、横向中心线。 c) 安装步骤 a、 风机底座吊装就位,并初步进行找正,穿上地螺栓,但不可拧紧,以便调整。 b、 转子安装找正,并将上盖扣好。 c、 电动机吊装就位,并作初步找正。 d、 调整电动机、风机对轮之间隙,符合图纸技术要求,轴向、径向偏差应符合有 关规定。 e、 拧紧底座两侧地脚螺栓,依次调整以上各数据达到规定值,确保两轴对轮的同
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心度。 f、 安装风壳、叶轮应符合图纸技术要求,并确保其间隙在热膨胀后不相接触。 g、 安装进出口连接烟道,接口法兰间应垫好石棉绳,并拧紧螺栓。 h、 安装调节档板时应注意方位,手动操作应灵活,指示正确。 d) 安装质量标准 a、 偏差±10mm。 b、 纵、横中心线偏差±10mm。 c、 叶转与机壳间隙均匀且≥2mm。 d、 轴向、径向晃动值≤0.08mm。 (2) 风机的试运 a) 试运行前的检查: a、 地脚螺栓与各连接螺栓是否紧固。 b、 外露传运部分是否有可靠防护装置。 c、 风机的油位是否在正常范围。 d、 轴承(油温)测点是否投入齐全。 e、 轴承冷却系统是否畅通,水量是否充足。 f、 事故紧急按钮是否已投入使用。 b) 风机试运 a、 先拆除弹性对轮螺栓、测试电动机,对轮轴承转动向是否正确性能良好。 b、 关闭进风调节门启动风机达正常转速,用事故按钮停机,观察轴承和转子部分 应无异情况。 c、 正确启动风机,逐步大进风调节门至满负荷。 c) 风机试运行检查合格标准 a、 机试运行连续 8 小时各转动部分无异常。 b、 轴承温度小于 65℃,滚动轴承温度小于 80℃。 c、 振动值不超过 0.08mm。 d、 无漏风、漏水现象。 14、 风、烟道的安装

(1) 安装前的检查 d) 按图纸要求,认真复查,核对有关零部件几何尺寸、设计走向、安装标高等是
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否与现场安装相符合。 e) 因设计院出图设计的部分现场制作的风、烟道,甲供材料需及早到位,预先应 按图制作好,以便安装。 f) 风、烟道的焊缝应严密不漏,不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

(3) 安装及要求 a) 按图纸设计要求、将各规格、型号的风、烟道各管、段编号分类排放,便于搬 运和安装。 b) 按图从各机械设备进出口处,将风、烟道逐一吊安装至尾部烟道及锅炉范围内 一、二次风入口。 c) 风、烟道接口组合应符合有关要求,焊口应平整光滑,严密不漏,焊渣等应及 时清除干净,风、烟道门按要求应组装在便于操作,检修的部位。 d) 风、烟道的组件应有适当的刚度和强度,否则应作增强加固。 e) 风、烟道安装时应按要求安装金属膨胀节,并留有足够的热膨胀余量,且注意 金属膨胀节风、烟道气质流向方向正确,符合要求。 f) 风、烟道完毕后,应清除内部杂物,并拆除临时支撑装置。

2、 本体水压试验方案 (1) 试验的目的 锅炉本体受热面管道及本体汽水管道安装结束后, 按有关要求必须进行一次水压试 验。其目的是锅炉在冷态条件下,以全面检查各承压部件是否严密(包括全部焊口)。刚 度及强度是否满足锅炉设计有关技术要求。 (2) 试验范围 锅炉本体受热面系统设备、管道、本体一次阀以内的全部承压部分。即从锅炉给水 进口至蒸汽出口的全部汽水管道、排污、疏放水、再循环、事故放水管道、以及仪表管 路应打开一次阀,关闭二次阀,让二次阀门也参加水压试验。安全阀不参加水压试验, 试验前采用盲板密封,水位计不参加超压试验。 (3) 水压试验项目 a) 锅炉本体受热面管道(包括省煤器管)。 b) 给水操作台在内的给水系统。 c) 锅炉本体一次阀以内的全部汽、水管道。
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下列二次阀以内的受压管道: A、 污管、疏放水管道。 B、 加药、取样管道。 C、 事故、再循环水管道。 D、 热工、仪表各测点管道。 (4) 水压试验前的准备和检查 a) 水压试验前,安装单位应预先制订好切实可行的试验方案,做好本体水压试验 前的各项准备和检查工作。 b) 在水压试验前,应将试验方案提前呈报当地锅检等部门进行审查,并通知有关 人员届时参加水压试验监督、检查、指导工作。 c) 锅炉临时给水管道、 电动压泵、 放水管道应全部安装齐全, 并可随时投入使用。 d) 安装用的临时设施,支吊架等应全部拆除,现场全部清除干净。 e) 锅炉安装有关检验记录、签证技术资料、检测报告应整理齐全备查。 f) 按有关要求在汽包上装设两只同等压力表,精度 1.5 级,表盘直径Φ 150mm,

并经计量部门校验合格的压力表。压力表读数以锅筒压力表为准。 g) 在难以检查的部位,应搭设好临时脚手架,并照明方便充足。(配备手电 2 支) h) 配备工作人员,明确组织分工及检查范围,并应设有可靠的通讯联络方式,准 备好必要的检修工具。 i) 左右。 j) 水压试验时,要求环境温度应大于 5℃,否则应有可靠的防冻措施。 试验用水, 建设单位应及早落实好充足的除氧软化水, 水温应控制在 25~70℃

(5) 水压力试验压力标准 本体水压试验的压力为锅筒工作压力的 1.25 倍。 (6) 水压试验程序 a) 锅炉上水前,认真全面检查锅炉系统设备。关闭各排污、疏放水,本体管道上 的二次门。打开炉顶向空排气门、水连通阀门、再循环门。控制给水旁路门缓慢地向炉 内系统进水。 b) 当汽包水位计指示满水,同时炉顶向空放气门冒水约 10 分钟左右,关闭向空 放气门(即可停止向炉内上水)同时关闭给水泵与给水旁路门。对锅炉本体系统进行一次
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全面地检查,并作好锅炉上水后各部位膨胀值记录。 c) 经全面检查无渗漏、无异常后,即可启动电动升压泵,缓慢地升压,升压速度 一般应控制在 0.3MPa/分钟,当压力升至 0.3~0.4Mpa 时,暂停升压,对锅炉系统再作 一次全面检查。 d) 将各密封部位(入孔门、手孔、阀门,法兰)密封面作一次全面紧固罗栓工作。 若无渗漏和异常情况,然后继续缓慢升压至工作压力停止升压。再进行一次全面检查, 无渗漏和异常情况后再继续升压至试验压力 (无关人员全部撤离现场,停止作任何检查) 保压 20 分钟,然后再缓慢降至工作压力,再进行全面检查。 e) 在试验检查全过程中, 若发现有渗漏情况, 及时作好标记, 待降压后消缺处理。 f) 升、降压速度一般应控制在 0.3MPa/分钟范围内。

g) 试验检查完毕后,继续缓慢降压,待汽包压力降至到零位时,逐步打开向空排 气门,各排污门,缓慢地将炉水放尽。同时也可利用炉内余压对锅炉系统管道进行一次 全面地冲洗。 (7) 水压试验合格标准及签证 a) 在试验压力下,保压 20 分钟,然后降至工作压力时进行全面检查,压力应保 持不变。 b) 在受压金属元件和焊缝上没有水珠和水雾。 c) 水压试验后,没有发现残余变形。 d) 本体水压试验经有关人员进行全面检查合格后,应及时整理记录,办理有关签 证手续。 15、 锅炉风压试验

(1) 试验的目的 锅炉风试验的目的是利用鼓、 引风机一定负荷的风压检查炉膛、 空气预热器、 冷风、 热风、 烟道等系统的密封性能(严密性)是否符合有关要求, 从中检查发现若有泄漏部位, 作好标记,及时消除,确保严密。 (2) 试验前具备条件 a) 送风、引风机安装结束,且经单机试运行合格、并可随时投入运行。 b) 风、烟道系统工作已全部安装结束。 c) 锅炉炉墙已砌筑完毕,并验收合格。
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d) 炉墙部位设置的入孔门,检查门类等已配备安装齐全,并可封闭。 e) 炉膛风,测温表计安装齐全。 (3) 试验方法 a) 启动引风机,适当开启风机调风门,使炉膛内维持 30-40mm 水柱的负压,采 用蜡烛对炉膛、风、烟道各部位进行全面检查,若发现有漏风处应作好标记。 b) 启动送风机,适当开启风机进风调节门,使炉膛内维持 30-40mm 水柱的正压。 然后在送风机入口送入石灰粉,将各部位进行全面检查,若发现有白粉泄出外部,则为 漏风处,应作好标记。 c) 空气预热器、冷、热风、烟道的漏风检查均可参照以上方法进行。 (4) 堵漏消缺方法 a) 对耐火混凝土有泄漏部位,首先凿或打磨出一定深度、宽度的毛面缝距,该部 位清除干净后将水湿润,采用相同材质型号的耐火混凝土浇注料重新浇注,必须捣实严 密。 b) 对风、烟道、外护板等的渗漏部位,先用角向砂轮机将此部位打磨清理。采用 电焊条进行重新修补焊,确保严密不漏。 c) 对炉门及其它结合部位的渗漏,采用保温混凝土重新从里至外进行堵漏处理。 (5) 风压试验检查要求 风压试验经全面检查不泄漏为合格。合格后应及时整理记录,办理签证手续。 16、 烘炉

(1) 烘炉的目的 130t/h 循环流化床锅炉设计为敷管式轻型炉墙。但燃烧室、旋风分离器、U 型返料 器、斜烟道部位设计采用耐火高温复合混凝土浇注料。由于这部分材料及浇注混凝土中 还含有一定的水份,如锅炉直接点火升温升压运行,内含的水份一旦经受热幅射产生水 蒸汽后将急剧地膨胀,导致锅炉受热面管子、其它部位受损、变形、产生裂纹等。所以 在锅炉正式点火试运行前,必须进行适当地烘炉。 (2) 烘炉条件与准备 a) 锅炉本体及附属管道安装齐全,炉墙及保温已结束,漏风试验合格。 b) 锅炉铺机安装结束,并调试合格,能随时投运。 c) 烘炉需用的电气、仪表系统已安装齐全,并经调试合格,具备投运。
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d) 给煤机安装完毕、调试合格。 e) 锅炉给水系统安装完毕,并试验合格,可随时投运。 f) 油泵及系统管道安装完毕,调试正常,能随时投运。

g) 地面平整、道路畅通、消防设施齐全。 h) 通迅线路畅通、照明充足。 i) 烘炉所需用木柴、燃油准备充足,保障供给。

(3) 烘炉程序 a) 烘炉计划分二个阶段进行:第一个阶段采用木柴烘炉,时间 8~10 天;第二阶 段采用燃油烘炉,时间 3~5 天。 b) 首先关闭入孔门、各手孔门,疏放水门、排污二次门等。开启给水旁路门、再 循环门,向空排气门。 c) 采用经化验合格的软化水,通过给水操作台缓慢地向炉内进水至汽包正常水 位。 d) 在燃烧室内预先堆放好木柴,适时用棉纱向炉内点火烘炉。 e) 烘炉温升控制:第一天烘炉升温控制在≤50℃。燃烧强度和温升由过热后烟温 来控制,每天的温升不超过 100℃后期烟温最高不大于 250℃。 f) 采用燃油烘炉时,在第一天每只燃烧装置最多燃烧 30 分钟即可轮换,第二天

每只燃烧装置可 50 分钟轮换。 g) 烘炉期间,汽包水位应经常保持在正常范围内。 h) 烘炉前应在炉墙外部适当部位留出温气排气孔, 以保证烘炉过程中炉内水蒸汽 能自由排出。 i) 分析。 j) 陷。 (4) 烘炉检查合格标准及签证 a) 由化水后期取炉墙灰浆样进行含水率分析,在 7%以下时可停止烘炉。 b) 烘炉结束,对有关炉墙进行全面检查,无异常变形等情况即为烘炉合格。 c) 烘炉检验合格,应及时整理记录办理有关签证手续。 17、 煮炉
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烘炉前应预先在过热器炉墙两侧砖缝丁字交叉缝处取灰浆样, 适时进行含水率

烘炉过程中温升应平稳,且经常检查炉墙情况,防止产生裂纹及凹凸变形等缺

(1) 根据《电力建设施工及验收技术规范》DL/T5047- 95 锅炉机组篇,锅炉安装 必须进行煮炉,使受热面内壁形成保护膜。 (2) 煮炉用化学药品按照锅炉厂说明书的配制进行。 (3) 配制化学药品时应做好安全防护工作,防止伤人。 (4) 加药通过加药泵加入。 (5) 煮炉一般分三步进行,第一步当压力到 0.5MPa,进行一次排污,第二步当压 力到 2.5MPa 时,进行一次排污,第三步当压力到 4.0MPa 时,再排污一次。排污期间 压力保持不变。 a) 煮炉时间为 5—6 天。 18、 冲管(吹洗)

(1) 冲管(吹洗)的目的 锅炉冲管(吹洗)是利用具有一定蒸汽温度和蒸汽压力的蒸汽进行。主要吹扫主蒸汽 管道, 过热蒸汽管道。 目的是将所属管道内的铁锈、 铁屑、 氧化物等杂质全部吹出管道, 随蒸汽排向大气,确保锅炉蒸汽品质,保证锅炉、汽轮机设备安全,正常地投入运行。 (2) 冲管前的准备 a) 锅炉(汽包)化学清洗结束经检验合格后,封闭汽包入孔门、集箱手孔门,排污、 疏放水门等开启向空排气门。 b) 启动给水泵,开启给水旁路门调整给水操作,开启反冲洗管道阀门,冲洗汽包 内残余的化学清洗物质,并打开排污阀门连续排污。 c) 由化水专业人员取炉水样进行分析,符合有关要求后即停止冲洗。 d) 从主蒸汽管道适当位置安装临时吹扫管道,至主厂房外安全地带,并用临时装 置固定牢固。管端口略向上倾斜 30℃左右为宜。 e) 所用临时管道的截面积应大于或等于被吹扫管道的截面积, 临时管道应尽量短 捷,以减少阻力。 f) 靶板准备:靶板为铝板,长度贯穿管子内径、宽度约为排汽管内径的 8%。

g) 蒸汽流量孔板不参加蒸汽吹洗,待吹洗合格后再复位。 (3) 冲管程序 a) 按锅炉正常点火运行规程缓慢升压。 b) 压力升至 0.1Mpa 时,冲洗水位计,关闭向空排汽门。 c) 压力升至 0.3Mpa 时,冲洗各仪表管道,分别进行一次全面排污。
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d) 缓慢升压,过热蒸汽出口压力达 2.5Mpa 左右时,控制门全开,这时相应的锅 炉蒸发量为 60%~70%额定蒸发量,以 85t/h 左右的蒸汽流量连续冲管(吹洗)5~10 分 钟/次。 e) 依照以上冲管程序,再次反复冲管若干次。 f) 汽包锅炉吹扫时的压力下降值应控制在饱和温度下降值不大于 42℃的范围内。

g) 吹洗过程中, 至少应有一次停炉冷却(时间 12h 以上)冷却过热器, 主蒸汽管道, 以提高吹洗效果。 h) 管道吹扫前期不设置靶板,进行冲扫若干次,检查吹扫情况。吹扫后期,设置 靶板进行吹扫,检查测试冲管质量。 (4) 冲管(吹洗)质量标准与签证 a) 确保蒸汽吹管系数大于 1。 b) 连续 2~3 次更换靶板检查,靶板上冲击斑痕粒度不大于 0.8mm,且斑痕不多 于 8 点即认为吹洗合格。 c) 冲管(吹洗)经检查合格后,及时整理记录,办理签证。 19、 (1) 蒸汽严密性试验及安全阀调整 蒸汽严密性试验是按锅炉正常操作规程点火升压到工作压力时进行。 以此全

面检测锅炉系统及各附件在热状态运行条件下的严密性能。 a) 严格按有关规程,逐步升压至工作压力,调整燃烧工况、给水,确保稳定。 b) 认真检查锅炉的焊口、入孔、手孔、法兰等的严密性。 c) 锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。 d) 汽包、集箱各受热面部件和锅炉范围内的汽水管路的热膨胀情况,及其支座, 吊杆,吊架和弹簧的受力,移位和伸缩情况是否正常,是否有妨碍热膨胀之处。 e) 蒸汽严密性试验经全面检查,若发现有异常情况,作好标记,适时调整。 f) 蒸汽严密性试验经全面检查,符合有关要求后,及时整理记录,并办理签证。

(2) 安全阀调整 a) 蒸汽严密性试验检查合格后,可逐步升压进行安全阀调整。 b) 调整安全阀的压力以各就地压力表为准(压力表应经有关部门校验合格)并有偏 差记录,在调整值附近的偏差如大于 0.5%应作偏差修正。 c) 安全阀的回座压力差,一般应为整定压力的 4%~7%,最大不得超过起座压 力的 10%。
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(3) 安全阀调整前的检查和准备 a) 安全阀在调整前应先解体清洗检查, 并经有关计量部门采用氮气进行冷态校验 合格。 b) 调整前应全面检查安全阀的安装是否符合有关要求, 排汽管的固定支架是否牢 固。并对电动控制装置进行一次性能试验检查,应符合要求。 c) 调整人员应全面熟悉、了解安全阀的主要结构原理、性能及调整工艺、操作程 序。 d) 有关调整人员分工要明确, 落实有关安全措施, 调整工具配备齐全, 照明充足。 e) 建设单位应及早作好调整安全阀排汽噪声干扰的预防准备工作。 (4) 安全阀的调整 a) 蒸汽严密性试验合格后即可按锅炉运行规程继续缓慢升压。 b) 司炉操作人员注意及时调整风、煤量,适当增强燃烧工况。并将锅炉蒸汽切换 到向空排汽。 c) 当压力升至工作压力时,及时调整向空排汽,先校验(热态)电动控制门动作, 性能是否良好。 d) 在调整全过程中,应派专人严格监视汽包水位、汽温、汽压的稳定性。 e) 校验安全阀时,升压速度不宜太快,每分钟在 0.294Mpa 速度升压。先调整工 作安全阀(压力分先高后低进行),然后再调整控制安全阀。当安全阀将动作时,应放慢 升压速度。当安全阀起座后,迅速降压,使安全阀回座。 f) 逐一调整各安全阀,经检查进行实跳复核符合要求,并作好详细记录。

g) 安全阀调整完毕后,及时整理记录办理签证。 20、 整套 72 小时试运行

(1) 试运行的目的 锅炉机组设备安装并完成各分部试运后,必须通过整套 72 小时试运行,试运时间 和程序按《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》的有关规定进行。以便锅炉 在热态正常运行条件下,对锅炉的设计、制造、安装质量进行一次全面地考核。检查锅 炉设备是否能达到设计额定出力,各项技术参数、性能、指标是否合乎设计要求。并全 面检查各辅机设备运行状态,是否能满足锅炉正常运行的技术要求。 (2) 试运行前应具备的条件 a) 前阶段发现的缺陷项目已全部处理完毕。
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b) 各辅助机械和附属系统,以及燃料、给水、除灰、用电系统部分试运合格,能 满足锅炉满负荷运行的需要。 c) 各项检查与试验工作均已完毕,各项保护能投入。 d) 锅炉整套试运需用的热工、电气仪表与控制装置已按设计安装并调整完毕,指 示正确,动作良好。 e) 化学监督工作能正常进行,试运用燃料已进行分析,且准备充足。 f) 生产单位已作好生产准备工作,能满足试运工作要求。

(3) 试运行及其要求 a) 设立一个精干的启动调试组织机构,统一指挥、明确分工、职责到位。 b) 锅炉按正常点火运行规程上水、点火缓慢升压。 c) 锅炉正常运行期间,汽包维持在正常水位,力求稳定。允许最高、最低水位在 正常水位线上、下 50mm。 d) 锅炉的汽温、汽压应经常保持稳定,正常情况下过热蒸汽上下波动幅度应不超 过 9.8±0.049MPa,汽温应保持在 540±5℃。 e) 化水专业人员应定时取样分析,分析结果及时通知运行人员,进行定期排污。 f) 由化水取样分析,确认蒸汽品质合格后,及时通知有关调试人员。

g) 逐步调整燃烧工况,增加产汽量到额定蒸发量(若因某种原因不能带至满负荷 时,由启动委员会确定最大允许负荷后,连续试运行 72 小时。 h) 在 72 小时试运行期间,所有辅助设备应同时或陆续投入运行,锅炉本体、辅 助机械和附属系统均应工作正常,其膨胀、严密性、轴承温度及振动等均应符合有关技 术要求,锅炉蒸汽参数、燃烧工况等均应基本达到设计要求。 i) 在试运行期间,经全面检查发现的缺陷应作好详细记录,以便在试运行结束后

进行消缺处理。 j) 消缺处理检查完毕后,再仍按以上操作程序,机组应再次启动,带满负荷连续

运行 24 小时后,移交生产单位进入试生产。 k) 整套机组经试运行检查合格后,按《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收 规程》1996 年 159 号有关技术规范的要求,及时办理整套试运行签证手续和设备正常 投运移交手续。 l) 整套启动试运行完毕进入试生产后一个半月内移交施工技术文件。

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第四节
1、 概述:

锅炉主要设备吊装方案

设备的吊装是安装的重要环节,同时必须根据现场条件及施工效益综合考虑。本 工程锅炉安装计划,同时土建与安装交叉进行,相互之间必须协调一致,共同完成本工 程。炉后通道较小,通道两侧安装后钢架及烟道均具有一定的高度,而锅炉构件单件重 45 吨左右,安装高度为 35 米,采用 200T 汽车吊安装。 2、 吊装机具的选用 (1) 主力吊车:200T 汽车吊,型号 SC-2000,最大起重量 200 吨,最大作业半径 60 米。作业时,主臂伸展 36.55M,角度 35°,作业半径 22 米,额定起重量 30 吨,满足 了本工程最板梁吊装需要。 (2) 辅助吊车:汽车式起重机,TG-500E 型。 3、 吊装前的准备: 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 吊、机具及各缆风绳应进行详细检查,符合要求。 柱头基础位置及设备底座放置符合要求。 待吊部件已具备吊装条件。 人员分工明确。 施工电源供电可靠。 钳工、焊工、找正、临时固定准备和人员已各自到位。

4、 试吊 设备起吊时应根据吊装工艺要求做好安全检查, 试吊工作, 确保人身和设备的安全, 将待吊部件绑扎固定好后,先将部件吊离地面 200-300mm 左右,晃动几下,如无安全问题, 再作紧急停车试验,检查起吊设备的负荷,确定无问题后方可正式起吊。 5、 吊装 5.1 锅炉大件的吊装顺序

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1#左右立柱

2#左右立柱

大板梁吊装

3#左右立柱

4#左右立柱

汽包吊装

集中下降管

空预器管箱

省煤器管箱

旋风筒安装

过热器安装

左水冷壁

后水冷壁

前水冷壁

右水冷壁

炉顶小室

5.2

钢架吊装

5.2.1 钢立柱在组装平台组合好后分片进行吊装。 5.2.2 1#-4#柱吊装就后,再进行大板梁的吊装。

钢架吊装(1)

钢架吊装(2)

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大板梁吊装 5.3 汽包吊装

5.3.1 汽包从锅炉厂运至施工现场,应卸在炉后附近,并用衬木垫高,放置稳妥。 5.3.2 绑扎钢丝绳时应采取衬垫措施,防止损伤外壁,更不得碰伤管接座等。 5.3.3 一切就绪后方可进行吊装。

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汽包吊装

5.4 5.5

下降管吊装:下降管系单根管子,绑扎固定后进行吊装,对管后点焊固定。 空气预热器安装

5.5.1 吊装顺序:安装一级空预器,再安装好上部横梁。 5.5.2 利用出厂时的吊环为吊点,提升至安装高度就位。 5.6 省煤器吊装:省煤器采用地面组合好后,每段重约 18 吨,利用钢构架焊接吊

点进行分段吊装,提升至安装高度就位。 5.7 过热器管束吊装

利用钢架顶梁系好滑轮,配合卷扬机, 逐片提升至安装高度进行就位组对。 5.8 炉膛膜式水冷壁吊装

5.8.1 将水冷壁组合好后,焊接好刚性梁,根据吊点的设置,采取必要的加固措施, 在刚性梁上焊好临时吊点。 5.8.2 将水冷壁排管从拼装平台吊至大约安装位置一侧,然后用履带吊提升至安装 位置,并利用钢架顶梁系滑轮配合进行就位。 6、 吊装作业中的安全注意事项: 6.1 凡参加吊装的施工人员都必须坚守工作岗位,并听从指挥统一行动,确保设

备吊装的安全可靠。 6.2 6.3 具。 6.4 6.5 任何人不得随同吊装的设备或吊装机具升降。 吊装设备时在作业范围内应设警戒线并树以明显的标志,严禁非工作人员通 吊装前,吊装人员必须详细检查被吊设备的捆绑是否牢固,重心找准于否。 设备吊升时应平稳,避免振动或摆动,在设备就位固定前,严禁解开吊装索

行,在吊装设备时,施工人员不得在设备下面及受力索具附近停留。 6.6 6.7 吊装工作严禁在夜晚进行,如遇特殊情况,应有充足的照明。 在吊装过程中,如因故中断施工时,必须采取安全措施,不得使设备悬空停

留或过夜,确保安全。

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第五节

抽背式汽机发电机组安装方案

一、 结构概况

CB12MW 汽轮机的主要技术参数 项 目 汽轮机型号 额定功率 最大功率 主汽门前额定进汽压力 主汽门前额定进汽温度 汽轮机额定进汽量 汽轮机最大进汽量 调整抽汽压力 调整抽汽温度 调整抽汽量(额定) 调整抽汽量(最大) 额定背压 额定背压温度 最小排汽量 额定排汽量 额定转速





CB12-8.83/3.82/1.28 12MW 15MW 8.83MPa 535℃ 161.2t/h 185.1t/h 3.82MPa 442℃ 65t/h 100t/h 1.28MPa 317℃ 34.898t/h 84.694t/h 3000r/min

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二、 汽轮机安装主程序图 基础检查和放线 安装前座架及轴承座 安装下汽缸及后座架

发电机安装

发电机串转子 试装汽轮机转子

下汽缸和轴承找同心

两转子找同心

安装隔板、导叶环、蒸汽室和汽封

安装汽轮机转子

安装调节阀

汽轮机扣大盖

安装轴承箱盖和盘车装置

安装油系统设备和管道

三、 汽轮机安装前的准备工作及设备开箱检查 为了确保汽轮机安装 顺利进行,安装前必须对现场情况进行检查,检查内容如下: 车间门窗(包括天窗)应封闭完毕,保证不漏水,遮蔽风砂。 汽机房天车应安装调试完毕。试吊合格,保证使用。 基础施工完毕,并经有关部门检查验收,符合质量标准。 各层平台、走道、梯子、栏杆均安装完毕。 水源、电源和压缩空气应接到现场,并有安全防火措施。 施工现场要有足够场地,运输道路 必须畅通。 现场施工人员必须熟悉说明书,安装图纸,安装单位要配备专人负责和甲方技术 人员一起开箱清点设备及安装工艺措施等技术资料。 准备好安装工具,记录表格和用纸,安装材料和测量用具。 准备好临时保管场地和人员,接收甲方移交过来设备,交接一定要台帐手续清楚 齐备。 按装箱单对设备进行检查,并根据安装程序合理划分各零部件堆放位置、尽量减少
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二次搬运,开箱检查时要和甲方有关人员共同进行,并作好开箱检相记录,开箱检查内 容如下: 1、 开箱前应进行外观检查,检查箱板有无损坏及是否齐全,规格数量是否符合 图纸要求。 2、 按装箱单清点,按图号校对,检查所有零部件是否齐全。 3、 对每个零部件均作外表检查,检查记录注明“完好”或“损坏”等字样。祥 细填写损坏原因及损坏程度。 4、 开箱检查过的零部件应按号分类、妥善保管。原有标号不清楚的,应重新编 写。 5、 对短缺和损坏的零部件,应写出报告要求,限期解决,以免影响安装进度。 6、 开箱时要注意安全,拆除箱板时要用起钉器,以免伤人。 7、 对开箱检查过的零部件,要认真维护加强管理,防止丢失损坏腐蚀和变形。 8、 随机带来的专用工具要认真清点,作好记录,妥善保管,防止丢失,安装调 试完毕后将整套专用工具移交甲方。 四、 基础检查和放线

为了确保安装工作顺利进行,并确保安装质量,在汽轮机安 装前要对汽轮机基础进行一次全面复查。复查内容和对基础要求 见“电力建设施工及验收技术规范” ,在复检中应重点检查以下项 目:
1、 基础各平面的标高和地脚螺钉孔的平面位置是否符合图纸要求。 2、 各地脚螺钉孔的断面尺寸是否符合图纸要求。 3、 地脚螺钉孔的垂直度是否符合图纸要求(用测量孔壁垂直度的方法进行检 查)。 4、 如果设备已到现场,最好和实物核对一次,以免在安装中发生问题。 5、 基础复查完毕后,即可按汽轮机制造厂提供的“垫铁布置图”划线,确定垫 铁的具体位置,垫铁布置包括找平找正用的平垫铁和铲平基础后的斜垫铁高度。 五、 基础垫铁的施工
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1、 按制造厂的垫铁布置图,在基础和台板上划出垫铁位置,并用钢字头打上钢 号。 2、 按垫铁布置图对划好的正式垫铁位置进行铲麻面,铲麻面用扁铲和磨光机进 行,铲好的基础与垫铁应平整,无翘动现象。 3、 两块斜垫铁之间要进行刮研,结合面积要求达到 70%,0.05 的塞尺不得塞入。 4、 斜垫铁与台板也要进行研刮,结合面的要求达到 70%以上,0.05 的塞尺不得 塞进,刮研合格的垫铁和台板之间也要打上钢号以便安装时对号入座。 5、 正式垫铁与临时垫铁更换,是在汽轮发电机组,水平和同心度基本合格后进 行。 六、 前座架、前轴承座和下汽缸安装 1、 用拉钢丝的方法确定好汽轮机的纵横向中心,放好临时找正用的平、斜垫铁 后,即可安放汽轮机前座架和汽缸导板(发电机后轴承座架也在这时进行安装)。 2、 各座架上平面用水平仪初步找平,横向不水平度差允许 0.05mm,后汽缸纵向 水平允许误差小于 0.03mm,汽轮机前座架和发电机后座架分别向前后两端有适当扬度, 初步调整为 0.20mm/m,其目的是要使两个转子在联接处是水平状态。 3、 将前座架与前轴承座的接触面清理干净,涂上银色黑铅粉,然后将前轴承座 的下半装于前座架上,其接触面之间用 0.05mm 塞尺检查不得通过,使纵向引导键两侧 的间隙相等, 。 4、 安装压板,将压板螺钉拧紧,用塞尺检查前轴承座架与压板之间的间隙。必 要时对有关平面进行 刮研,汽缸受热膨胀后,保持此间隙数据的目的,是在汽轮机运 行时,汽缸受热膨胀后,轴承座能在前座架上作纵向移动。 5、 汽缸前端的“猫爪”应反搭在前轴承座的滑键上,然后将汽缸上的垂直键, 安装时各部间隙符合要求。 6、 将后汽缸的纵向键槽安装于后汽缸导板的中央。 7、 测量汽缸水平分面的标高,其数据应符合设计要求,中分面的横向水平误差 不得超过 0.05mm/m(即 0.05/1000)纵向水平要求向前轴承方向上扬起。 杨度值可初步控 制在 0.20mm/m(即 0.20/1000)以内,使后轴承呈水平状态,(即保证转子安装后其后轴
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颈不水平位置)调整好后,即可安装前轴承座上的“猫爪”压板,并将压板螺钉拧紧, 压板与“猫爪”的安装。 七、 轴承安装 安装前的检查 轴承安装前应进行外视检查,检查内容如下: 巴氏合金应无夹渣、气孔、裂纹或脱胎现象。 用煤油浸泡法检查巴氏合金层与胎体结合的紧密性。其方法为:将轴承衬瓦放在 煤油内浸泡 8—12 小时,然生取出擦干,用手压巴氏合金层,看有没有煤油渗出现象。 经向轴承的水平接合面必须接触良好,其中分面在自由状态下的接触间隙不大于 0.05mm。 轴承进油孔应清洁畅通进行油孔应对准轴承座上的来油孔,并要注意转子的旋转 方向。 轴承进油孔部位应打上钢号,以保证安装位置方向正确无误。 前轴承安装

汽轮机前轴承为经向推力联合轴承,承担着转子的轴向和径向负荷。
其安装质量要求如下: (1) 径向轴承部分调整垫块与轴承应接触良好,当三个垫铁接触均匀后,将下部 垫块处的垫片抽去 0.04mm,使球面座与轴承座间保持 0.02—0.04mm 间隙,这样当转子 放入后不致使轴瓦两侧翘起,从而可保持轴承的稳定性。 (2) 垫块下的调整垫片应采用整张的钢质垫片, 每个垫块的垫片数不宜超过三层, 垫片应平整,无毛刺和卷边,其尺寸比垫块稍窄。垫片上螺栓孔或油孔径应比原孔稍大 且要对正。最终定位后记录下每处垫片的张数及每张的厚度。 (3) 推力瓦块在安装前要进行外观检查,测量几何尺寸,厚度差应不在于 0.02mm 并这个编号。 (4) 推力瓦块厚度差大于 0.02mm 时,亦不宜立即修刮,应在装转子时将推力盘压 住瓦块视磨痕情况再行修正,修刮量较大时,可修刮瓦块背面。必要时在定位环处加装 垫片,并作出安装记录。
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(5) 推力轴承定位环的承力面应光滑平整,沿其周长厚度差应不大于 0.02mm,厚 度值记入安装记录。 后轴承安装 汽轮机后轴承没有球面座,没有推力瓦块,是一个径向轴承。轴承体通过调整垫块 直接安装在后轴承座上。调整垫 块和轴承座应接触良好,当三个垫块接触均匀后,将 下部垫块处的垫 片抽出 0.02—0.04,作用同前。对垫片的要求同前,具体尺寸见:(续 表 5)。 轴承盖的安装 轴承盖与轴承座间应有 0.0——0.03mm 预紧力间隙,把紧螺钉后,保证能将轴承体 压紧,确保轴承稳定。 电机前后轴承安装 发电机的前后轴承均为径向轴承,前后轴承有球面座。在安装汽轮机前后轴承时, 亦应安装发电机前后轴承,安装质量要求参见汽轮机前后轴承。 轴承安装记录

轴承的安装质量,是汽轮机安装质量的一项重要指标,轴承安装质量 的好坏,直接影响汽轮机投产后能否正常运行,故在安装轴承前,除应遵 守各项技术要求外,还应认真作好以下各项质量检查记录。
各垫块处的垫片安装记录和下部垫块处的间隙记录。 轴承盖紧力记录。 轴承中分面在自由接合状态下 的间隙记录。 推力瓦块厚度记录。 推力轴承定位环(安装环)的厚度记录。 推力瓦间隙记录。 油档间隙记录。 八、 检查轴承和汽缸的同心度 1、 轴承安装检查完毕,即可用拉钢丝的方法检查前后轴承和汽缸的同心度。 2、 支撑钢丝的支架,钢性要好,任何方向上的晃动不得大于 0.02mm 能在垂直方
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向和横向作微量调整(0.01mm)。 3、 汽缸不动,以汽缸前后汽封洼窝处的中心为基准,调整钢丝的位置,使之与 汽缸同心。初调时用钢板尺测量即可,精调时用千分尺测量。 九、 转子试装 1、 前后轴承安装完毕,用拉钢丝方法和汽缸找同心后,即可试装转子,试装转 子的目的如下: (1) 复查汽缸各有关部位与前后轴承的同心度。 (2) 将转子找正找平,使后轴颈处于水平状态,前轴颈可向上扬起。 (3) 用压铅法测量轴瓦和轴颈的顶间隙,用塞尺测量测间隙,并检查轴瓦的轴颈 的接触情况,必要时进行刮研。 (4) 与发电机转子找同心。 2、 试装转子时应注意以下各项: (1) 清洗转子的轴颈,检查表面有无擦伤情况,浇上透平油。 (2) 清洗前后轴承,装上推力瓦块。 (3) 用制造厂带来的专用工具将转子平稳吊起,用水平在轴颈处找平,使水平度 误差在 0.1/1000 以内。 (4) 将吊起的转子移往汽缸上部,扶稳找平,缓慢下落,注意不能使转子偏斜。 以免压坏轴瓦。 (5) 转子就位后,将推力盘涂上透平油,装在转子上。 (6) 慢慢转动转子,转子转动应灵活,无磨擦卡阻现象。 3、 试装汽轮机转子的同时,也要安装发电机转子,其目的是要完成以下几项工 作。 (1) 校正两个转子的水平,方法如下:

调整前轴承座的安装水平,使汽轮机转子后轴颈处呈水平状态,前轴 颈可向上扬起,调整发电机后轴承座的安装水平度,使发电机前轴颈处于 水平状态,后轴颈可向上扬起。
(2) 测量轴承和轴颈之间的顶间隙和侧间隙,必要时进行刮研,调整合格后,用
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桥形规,分别测量前后轴颈的间隙,并将其数值刻于桥规的相应部位,以便以后检修时 作为校验数据。 4、 检查轴瓦现轴颈的接触情况,其接触面中心角为α =60-70°,在此角度范围 沿下瓦全长接触达 75%,超过此范围的接触面应当刮去,接触点要分布均匀,每平方厘 米应有 2—3 个接触点。检查和刮研轴瓦时要注意以下几点: (1) 检查轴瓦接触情况和刮研轴瓦时要使用随机带来的“拆轴瓦工具” 。 (2) 刮研轴瓦时要注意清洁,不得将铁屑或其它脏物带进油槽或油孔内。 (3) 所用的测量调整片应平整,且不得有锈蚀硬弯或拆边等现象。 5、 检查和调整汽轮机转子和发电转子的同心度。调整检查同心度时也要复核前 后汽封洼窝处与转子的同心度。 十、 隔板安装 本汽轮机有双列复速级和两级压力级,复速级转向导叶环,有压板和汽缸定位, 安装时要注意不能装错。 1、 隔板各部应无油脂,各接触面应无损伤,无残留油漆和锈斑,并能露出金属 光泽,各接触 面上要涂擦耐高温粉状涂料。 2、 安装隔板时要使用随机带来的专用起吊工具。 3、 吊装 隔板时,要注意 妥善保护好喷和汽封片。 4、 上下隔板靠压板销、悬挂销和键销与上下汽缸相连,隔板的上下位置用悬挂 销调整,左右位置用底部的键销调整。 5、 隔板安装后,各部间隙要求见:(表 4 转向导叶环、隔板)。 6、 有疏水孔的隔板,水孔必须畅通。 7、 隔板安装 后,检查与前后轴承的同心度,用拉钢丝法在各汽封洼窝处进行测 量。 8、 隔板找中心完毕后,应在相应部位条上钢印记,标明其安装位置。 十一、 汽封安装

1、 汽封的主要作用是“封汽在不该通汽的地方设置障碍,将蒸汽(或空气)使其 不得通行,从而提高蒸汽作功的能力,减少热能损失。
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2、 前汽封(即高压端封)其作用是阻止高压缸沿轴向外漏汽。前泊封只有三组汽 封体,九组汽封环。 3、 前后汽封其作用是阻止高压缸沿轴向外漏汽,前汽封只有三组汽封体。九组 汽封环。 4、 隔板汽填充:每级隔板都有隔板汽封,它的作用是保持隔板前后的压力差, 防止级间串汽。 5、 汽封的安装与检查 (1) 汽封的检查按常规进行。 (2) 弹簧片不得有锈蚀、裂纹、拆边或缺角等现象。 (3) 汽封齿与轴在半径上间隙要求见:(表 3 汽封)。 (4) 汽封齿尖和转子上凸缘的相对位置(轴向间隙)要调整到满足各有关图纸的要 求。 (5) 测量汽封的轴向间隙时,一般应使转子处于推力瓦工作面承受力的位置。 十二、 调节汽阀安装 当上下汽缸预组合完毕,即可将上下汽缸吊下,放置平稳,然后翻转到置,安装上 部隔板,导叶环和汽封 之生,将上汽缸翻转正置,放平垫稳,进行调节汽阀的清洗与 安装。 (1) 调节汽阀及连杆安装在前汽缸上部,安装时要保证按“调节汽阀及连杆”的 图纸图号中所提出的各部间隙要求。 (2) 支持三角架的两个支架的轴承中心应同心并保证水平,可在支架下面加钢质 垫片进行调整。 (3) 各部检查合格后, 在水平接膈面上抹上一层约 0.2—0.5mm 的胶质亚麻仁油涂 料,将调节汽阀及连杆吊装就位,将螺栓的螺纹部分涂上铅粉。然后从中间开始,均匀 对称地把紧螺钉。 十三、 汽轮机扣大盖(上汽缸安装)

1、 汽轮机扣大盖前:下列项目要全部调整、检查、验收合格,并有经过签证的 安装记录:
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(1) 座架纵横销、汽缸立销及“猫爪”间隙记录。 (2) 后汽缸和座架联系螺栓的记录。 (3) 汽缸的水平面接合情况检查 记(预组合时检查记录)。 (4) 下汽缸的水平记录及转子轴颈的水平记录。 (5) 汽封洼窝处与转子的同心度记录(指前后汽封)。 (6) 各级隔板与转子的同心度记录。 (7) 汽封 及通流部分的间隙记录。 (8) 推力轴承间隙记录。 (9) 转子轴颈与轴瓦的顶间隙与侧间隙记录。 (10) 发电机转子与汽轮机转子的同心度记录。 (11) 调节汽阀中各个论著的升程调整记录。 2、 汽轮机扣大盖前下列工作必须全部完成 (1) 热工仪表接头开孔全部处理完毕。 (2) 汽轮机本体上的管道法兰安装齐备。 以上两项工作完成后,各部应清洁无杂物并封闭良好 3、 汽轮机扣大盖前的检查 (1) 全部施工操作人员应衣帽整齐,口袋内没杂物,衣服上没有松动的纽扣。 (2) 用压缩空气将汽缸内部吹洗干净,各疏水孔必须畅通。 (3) 所使用的工、卡、量具要仔细清点登记,扣完大盖进行检查清点时,不得有 遗失或缺情况。 (4) 每个部件的接触面必须涂料,在运行中可能松动的部件应最后销紧。 4、 汽轮机扣大盖 (1) 将四根导杆装好,涂上机油。 (2) 用专用工具将上汽缸吊起,在中分面上用水平找正找平。 (3) 用木柱将上汽缸支住,用压缩空气吹除内部,并检查隔板和汽封的安装情况。 (4) 吊起上汽缸,对准导杆,缓慢下落,扣在下汽缸上。初步拧紧二分之一的中 分面螺栓,慢慢盘动转子,转子应转动灵活,无金属磨擦声响。
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(5) 检查转子有无串动,检查上下汽缸接合面间的间隙。 (6) 松开中分面螺栓,吊出上汽缸,对内部进行仔细检查。 (7) 在下汽缸中分面上,涂上一层耐高温涂料。 (8) 将吊着的上汽缸移向下汽缸上面,对准导杆慢慢下落,并将水平中分面处的 顶开螺钉旋至顶开位置,当上下汽缸接合面相距 3-5mm 时,打入定位销,使上汽缸平稳 准确地扣合在下汽缸上。 (9) 再一次盘动转子,检查内部有无异常现象和可疑的声响,如果一切正常,即 可拆支吊具,取出导杆,串好螺栓,把紧螺栓。 (10) (11) 把紧螺帽时,要在螺栓的螺纹部分涂上鳞状黑铅粉。 把紧螺栓的顺序是:从汽缸中部开始,左右对称分几遍把紧,最后把紧时

用的力矩应为 100—120 公斤/米。 5、 汽轮机扣大盖注意事项 (1) 汽轮机扣大盖工作应连续进行,不得中断。 (2) 不允许将上汽缸长时间悬吊在空中,无关人员不得进入现场。 (3) 吊起上汽缸后,没有用支柱支好时,不允许在上汽缸上面进行检查和吹扫。 (4) 上汽缸起落时要保持水平,不允许发生倾斜,更不允许在导杆和上汽缸卡住 的情况下硬往下落。 (5) 汽轮机扣大盖时,以下人员应自始至终在现场观察、检查。 (6) 甲方专业技术人员和专业检验人员。 (7) 乙方分公司、项目组专业技术人员和专业检验人员。 (8) 汽轮机扣大盖完毕后,应及时办理检查签证手续。 6、 涂料的配制 汽缸接合面用的涂料,应在扣大盖前配制好,涂料 的成份为亚麻仁油和鳞状黑铅 粉、红丹粉,按 1:1 的体积比进行配制,亚麻仁油事先要用文火精炼,精炼时温度保 持在 130 左右,精炼的作用是蒸发掉油中的水份,增加油的粘度,冷却后用手指拉丝试 验,以能拉出长 10-20mm 的粘丝为宜。精炼亚麻仁油时准备好消防用具。 7、 汽轮机扣大盖完毕后,即可扣上后轴承箱盖,安装好盘车装置,用盘车装置
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盘动转子时应灵活轻便。 十四、 油系统管路与设备安装

1、 本汽轮机油系统共有三个油系,作用如下: (1) 主油泵:安装在汽轮机转子上,主要作用为供给各调压、调速系统和保安系 统润滑系统所需的压力油。 (2) 电动辅助油泵,供停、开机使用,供调试时用。 (3) 直流电动油泵,在汽轮机起动和停止后,供给各部所需润滑油。 2、 对油系统中各类设备的安装要求 (1) 油系统中的设备凡能拆开清洗者,都要拆开清洗,不能拆开清洗者,则要用 压力油进行冲洗。 (2) 拆除清洗时,要在拆除前记录好各零件的相对位置,如调节弹簧和调整螺钉 母等,测量好各处的间隙和尺寸,必要时在相应部位作好标记。 (3) 装配时一定要按图纸要求进行,并确保达到原装配质量。 (4) 对油箱和轴承箱等处,要用绸子布擦洗,用和好的面粗进行擦拭。 3、 主油泵安装 安装时, 主油泵轴的扬度跟随汽轮机转子扬度, 密封环与转动部分应留有一定间隙, 不得有卡涩现象。开机后,检查主油泵的压力、流量等。 4、 油泵 a)部分油泵需解体检查,现以润滑油泵解体为例,顺序如下: 拆除联轴器连接螺栓。 取下泵两侧轴承盖。 松开、拆除泵壳中分面螺栓,拆除泵上盖。 取出叶轮及转子。 拆卸各部件时应打上钢印,以防装配时搞错。 测量、检查、记录转子和各部分幌度、瓢偏弯曲及对轮密封环间隙等,记录轴承型 号,各部尺寸要求见图纸。 泵在装配前应仔细检查各零件应无裂纹等缺陷。
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仔细清理各零部件及泵壳内表面,确保干净。 泵的装配与拆卸顺序相反。 测量转子的轴向间隙。 连接靠背轮,其不同心度及开口值按图纸进行。 b)油泵的就位安装: 油泵就位后,其纵横向中心线、水平度、标高偏差按验收标准进行。泵和电机就位、 调整后,进行二次灌浆。 c)油泵的试运: 试运按验收标准进行,主要检查压力、流量、电机电流、轴承温度、轴密封情况等。 5、 主油箱安装 a) 主油箱需进行灌水试验 24 小时无渗漏。 b) 油箱各开孔应正确,法兰栽丝孔不得穿透箱壁。 c) 油箱内部应彻底清理干净,无锈皮、焊渣。 d) 油箱安装应符合要求。 6、 冷油器安装 a)仔细检查冷油器,应清洁无杂物,无损伤和变形,结合面应平整无毛刺及辐向沟 槽。 b)冷油器应进行水压试验,试验后必须用压缩空气吹干内部水分,必要时需抽芯。 c)冷油器安装应符合要求。 7、 油净化装置安装 a)检查油净化装置各部件应正确无误,设备内部应清理干净,无锈皮、焊渣等。 b)油净化装置进行灌水试验,24 小时无渗漏。试验无毕后,放净水,吹干内部水 分。 c)油净化装置安装应符合要求。 8、 注油器安装 检查复测注油器喷嘴及扩散管的喉部直径、喷嘴至扩散管喉部距离等,应符合图纸 要求;喷嘴及扩散管应组装牢固,各连接螺栓锁紧,吸入口在油箱最低油位以下。
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9、 对现场配制的管道要求 (1) 管道焊接要采用氩狐焊打底,保证内部光洁。 (2) 管道安装完毕后,要拆卸下来进行酸洗,以便彻底清除内部的铁锈和杂物。 (3) 酸洗完毕后,内部涂以汽轮机油,并在管子两端加堵,确保内部清洁。 (4) 管道二次安装前应用干燥的压缩空气将管内吹扫干净。 (5) 在管道与设备连接处要装设过滤网,以防脏物进入设备内部。 10、 对油液的要求 (1) 对油箱内的油液要进行过滤处理,以达到去脏除湿的目的。 (2) 过滤处理时,作体内循环,不加过滤网,大流量冲洗。 (3) 大流量冲洗干净后,清洗干净后加装过滤网循环,过滤要经常进行检查和清 洗,以确保进入汽轮机内部的油液洁净合格。 11、 油循环 油循环采取下列特殊措施: 轴瓦进口加滤网,滤网通流面积大于原面积的 3—5 倍。 用大流量冲洗装置进行油循环。 在轴承座、油箱内加磁棒,快速清除机械杂质。 高、低温交替进行油循环。 12、 主要质量控制点 油箱封闭检查。 油管酸洗后检查。 油循环前质量检查。 调速系统部套检查。 油循环结束后质量检查。 十五、 发电机安装工艺

汽轮电机与汽轮机相配套。该发电机机务部分的安装应按《电力建设施工及验收技 术规范》和制造厂家的要求进行。 1. 发电机在安装前应存放在清洁、干燥的仓库或厂房内,存放地点的温度不得低
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于+5℃。 2. 保管期内每三个月进行一次检查,防护漆层应无脱落,轴颈、铁心、集电环等处 不应锈蚀,并测定线圈的绝缘电阻,检查后应重新包装完好。 3. 转子轴颈、轴头、联轴器、集电环表面应特别注意地涂以防锈油漆,并用防潮 纸包好。 4. 包放轴子时,应让本体受力支撑,不允许使护环受力。 5. 起吊搬运时钢丝绳必须按指定的起吊位置线进行。 6. 发电机安装按安装图纸,电力部门规程及安装经验,根据实际情况进行安装,尚 应注意下列事项: (1) 电机基础、地脚螺孔、风道、电缆沟以及通向发电机小间预留孔的位置、尺寸 及质量。 (2) 地脚螺孔应垂直,并符合尺寸。 (3) 注意各部位混凝土面的标高。 7. 底板下垫板的布置: 1. 2. 3. 4. 5. 根据基础图纵横中心线及标高,进行底板初步安装,并在其下部垫以垫板。 垫板层数应力求减少。 垫板下的混凝土应平整,垫板与混凝土底面、垫板之间应接触良好。 为了防止浇灌混凝土时垫板移动,可在垫板与斜垫铁间点焊牢。 在起吊定子时注意不要损坏绕组端部,同时要防止发电机定子绕吊攀转动,在

安装发电机定子时,应防止发电机在运行时的轴向伸长及汽轮机转子的相对伸长量而引 起的发电机定、 转子中心轴位移,因此,定子必须安装成使其中心比转子中心偏非汽轮机 端一定距率(约 2.5mm),以保证满负荷时正常运行。 8. 轴承座的安装 (1) 初步安装轴承座时,不能损坏绝缘垫板及绝缘销,要采取相应措施,如: 可先用 相应厚度的铁板作零时垫板,安装完毕后再换以正式垫板。 (2) 为消除电机、汽机转子热膨胀引起的轴向位移对油封的影响, 汽机端轴承座应 发电机方向移过 2mm,非汽机端轴承应离移发电机 5mm。
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9. 发电机转子的安装 发电机转子的安装应非常谨慎细心,因为转子很重,在穿转子前要作仔细的检查,定 子内要用压缩空气吹扫干净,确认无异物,才能穿入转子,同时注意以下几点: (1) 钢丝绳不得触及轴颈、风扇、集电环及引线等处。 (2) 起吊安装时,不得以护环为着力点。 (3) 吊装转子时,钢丝绳 不得碰及定子线圈端部。 (4) 钢丝绳拴住转子的地方,应垫以皮带之类防止损坏转子。 (5) 不得将转子直接放在定子铁心上面,应用橡胶石棉胶或旧输煤皮带作垫子。 10. 空冷器安装: 为使冷却器在检修时能滴干剩水,安装时应有少许斜度,冷却风道之间应有热绝缘, 以防相互间热传导。 11. 联轴器找中心按下列规定: (1) 联轴器两个法兰的相对位置应按制造厂的记号对正,如无记号时,可使两法兰 瓢偏值互补并照顾各螺栓孔相互对准,以减少铰孔加工量,然后打上记号作找中心对正 联系的依据。 (2) 每次测量应在两个联轴器各自沿相同的方向旋转 90°或 180°后进行,每次盘 动转子后在测量时两半联轴器的测点位置对准不变,盘动的角度也应准确一致。 (3) 端面偏差的测量,必须每次都在互成 180°半径相等的两个对应点进行,以清除 转子的穿动所引起的误差。 (4) 在进行测量时两个转子间不允许有刚性连接,各自处自由状态。 (5) 联轴器找中心工具应有足够的刚度,安装必须牢固可靠,百分表应装牢固,避免 碰动以保证测量的正确。 (6) 测量端面间隙时,每次塞入间隙的塞尺不得超过四片。 (7) 当联轴器中心与转子扬度有矛盾时,应以联轴器中心为准。 十六、 电动给水泵安装方案

按照设计图纸要求,对设备基础中心线、标高、地脚螺栓孔位置进行检查,办好 基础交接手续;按照设计要求在基础上画出垫铁布置位置,并用鸭嘴錾对垫铁基础表面
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进行凿毛凿平处理,将地脚螺栓孔内的杂物清理干净;布置好垫铁,利用汽机房行车将 电动机、给水泵吊起,穿装好地脚螺栓,初步安装就位找正中心标高,之后对设备地脚 螺栓孔进行一次灌浆;对电动机、水泵按厂家要求进行联轴器精确找中心,之后拧紧地 脚螺栓,复查轴系中心,对设备基础进行二次灌浆; (给水泵制造厂不允许解体) 十七、 高低压加热器安装方案

在设备检修场应将设备水平放置,对低压加热器汽侧及水侧分别进行水压试验(低 加是否需要抽芯检查应根据厂家要求确定) ,高压加热器若在出厂已做过水压试验且有 试验报告,则可现场不做水压试验。 对基础进行凿毛凿平处理后, 布置好基础垫铁, 将加热器用平板车水平运进汽机房, 用行车配合垂直竖起,从汽机平台上的安装孔中吊放到基础上方,穿好地脚螺栓,找正 方向安装就位,沿加热器筒身 90°方向上挂两只线锤测量并调整设备垂直度,然后进 行设备基础灌浆。 十八、 1、 管道安装方案

在设计院图纸上对主汽及给水管道进行分段计算,合理分配管段与弯头的长

度,并一一进行编号,绘制配管图,交由修造厂进行弯制(管道上需要开的孔也在修造 厂内完成)并在管段两端加工出坡口,现场按照配管图对弯制好的管段进行组合安装焊 接;施工现场配备一台坡口机,以便对部分直管段进行坡口的现场加工。 管道的支吊 架全部工厂化加工,弹簧支吊架的弹簧在工厂化加工时一并完成预压缩和锁定,现场安 装时按照支吊架设计手册及支吊架的设计图纸进行安装。 在现场焊接过程中严格按照焊 接工艺规程进行操作,并做好焊口热处理、焊缝检测及金属监督工作。 2、 2.1 i. a) b) 管道冲洗 低压给水管的冲洗 冲洗前应具备的条件: 低压给水管已施工完毕,并经安装验收合格; 临时管道的安装已结束:将给水泵的滤网拆除,从给水门后接临时管道,管

道采用同样规格的无缝钢管。临时管的排水排入厂房固定端排水阴井内; c) 临时管的焊接,固定符合规范要求;
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d) ii. a) b) c)

操作人员熟悉管道系统布置,各阀门位置; 低压给水管的冲洗步骤 低压给水管的冲洗结合除氧器的冲洗和水泵的试转分三阶段同时进行; 不装除氧器填料; 第一阶段:将除盐水补入加热器凝结水旁路,再由除氧器水箱经低压给水管

临时放水管排出; d) e) 洗; f) iii. 每一阶段冲洗结束前检查出水水质; 冲洗质量检查 第二阶段:开启主结水母管联络门,再经低压给水管临时放水管排出; 第三阶段:关闭各加热器旁路,打开各加热器进出水总门,重复第一阶段冲

在出水口处观察出水水质,当排水口处的排水色和透明度与入口水一致时才能确定 管道冲洗合格。 2.2 a) 主给水管道系统冲洗 主给水管道系统及减温水、再循环管道应施工完毕,支吊架及疏放水管道

应安装完毕,所有需在管道上开孔的测点及接管均已安装完毕。 b) 主给水管道在省煤器入口处留冲洗排放口接到临时管道到地沟,减温水管路在 与减温水接口处留冲洗口接临时管到地沟。 c) 利用给水泵试运转冲洗高压给水到高加先走旁路,冲洗 10 分钟后再走高加内

部冲洗,冲洗到排水量透明清澈为止,冲主管路的同时可同时冲洗再循环管及平衡室回 水管(回除氧器) 。 d) 冲洗合格后恢复个隔离阀为关部状态。

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第六节

电气施工方案

1、高压变压器安装方案 1.1 施工方案 高压变压器运输至施工现场后,由机修工地采用汽车吊进行起吊就位。变压器就位 前,机修工地负责编制变压器起吊就位措施,并经总工批准后实施。电气安装人员应积 极配合。 1.1.1 设备检查 a)变压器到达现场后,应立即进行本体和附件的外观检查,随机文件资料应齐全, 本体及附件应无锈蚀和机械损伤,密封应良好,带油的部件无渗油,充氮运输的变压器 箱体气体压力值应正常, 运输监测用的冲击记录仪显示的冲击数值, 应符合规定的要求。 若有易常,应及时向业主及厂家联系,及时处理,以防设备受潮。 b)变压器的附件箱,不管是整批交货还是分批交货,都应进行检查:核对数量应与 设备清单、设计一致,外观应无损坏,确保全部的安装件齐全、完好,满足质量要求。 1.1.2 变压器本体就位 a)变压器就位前应核对土建施工部分的尺寸,标高,中心线及预埋件是否符合变压 器安装图及厂家资料和规范要求。变压器基础应水平,水平度应小于 5mm,并根据所 测坐标,划出变压器中心线,就位时要确定好方向并使变压器的中心线与基础中心线相 吻合,避免大型变压器的多次移位。 1.1.3 安装准备 a)机、工具准备:配备汽车吊 l 辆,真空滤油机 1 台,真空泵 l 台,空气干燥发生 器 l 台,起重工具 l 套,试验仪器齐全,常用安装工具 2 套及变压器专用工具 1 套,烘 箱、灭火器、40 吨油箱 2 只等。 b)材料准备:白布、胶合剂、滤纸、砂布、橡皮手套,白纱带,真空泵油、耐油软 管、干燥氮气等。
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c)劳动力组织:安装主职 1 名,熟练安装工 4 名,助手 2 名,试验人员 3 名,起重 工 4 名,操作工 1 名,油务处理人员 3 名。 1.1.4 油务工作 a)变压器油每批应取样进行油试验分析并有记录,对不同牌号的油应分开存储,并 标识清楚避免混用。用小桶装的油进入集中容器前,应对每桶油进行试管取样观察和气 味辨别,并检查其每桶油的牌号,各桶油的商标应一致。 b)油箱储油前内部应清理干净,无积水残油,油箱密封应良好。 c)变压器油处理采用真空滤油机, 油管路采用耐油软管, 油处理时从油箱底部吸油, 滤油机出口油温控制在 50℃-70℃,真空度 0.1MPa 以上,油流 80L/min,油处理期间 应定期检查并记录进出口油温、油压、真空罐真空度、油流速度等。进出油泵应定期检 查有无摩擦,以防摩擦引起油劣化。 d)油处理操作程序按滤油机说明书要求进行。 e)油箱、滤油机应接地可靠。 f)油处理后简化分析应合格、电气强度≥60KV,水分≤15ppm,tgδ <0.5%(90℃)。 1.1.5 内部检查:应根据业主及厂家要求确定内部检查方法。 a)内部器身检查应满足天气晴朗、无风,周围空气温度不低于 0℃,器身温度不低 于周围空气温度,空气相对湿度小于等于 75%时,器身暴露在空气中时间不超过 12h。 时间由开始放油(排氮)时起到开始抽真空或注油止。 b)内部检查前应进行本体放油(排氮),带油运输的变压器排油应打开器身顶部的堵 塞,有防落物措施并从下部放油。充氮运输的变压器排氮时应先放尽器身残油打开上下 人孔,使器身内空气流通,氮气排尽后,器身在空气中暴露 15 分钟以上,工作人员才 能进入器身检查。 c)内部检查应严格按照高压变压器内部检查验评标准,检查器身铁芯、线圈有无松 动、位移及变形。所用螺栓紧固,防松措施完好。铁芯各部绝缘良好,铁芯、夹件绝缘 电阻符合厂家要求,铁芯只有一个接地点,接地正确可靠。分接开关接触良好,传动灵
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活,引线连接正确、牢固。线圈绝缘各层绝缘良好排列整齐、固定牢靠、无损伤,围屏 绑扎可靠。引出线绝缘包扎牢固,无破损拧弯现象。引出线绝缘距离合格,牢固可靠等 等。并详细作好检查记录。 d)内部检查工作应在制造厂代表指导下进行, 内部检查人员应身无杂物, 穿无口袋, 无钮扣的连体工作服,和耐油防滑清洁的球鞋。线圈严禁攀登,以免损伤。检查后应清 理油箱。 内部检查人员严禁带任何与工作无关的物品, 严禁将工具和杂物遗留在油箱内。 e)内部检查工作结束应及时通知相关人员进行复查,共同认可后办理签证手续。 f)变压器内部检查完成后,试验人员按规范要求进行绝缘检查及相关试验,其结果 应满足交接试验标准。 1.1.6 套管及升高座安装 a)此项工作应选择在湿度小、无风的晴天进行。 b)升高座安装前套管电流互感器应先进行电气试验,极性、变比、伏安特性、绝缘 符合厂家要求。 c)拆除套管升高座与变压器本体连接点的运输盖板,按厂家编号和标记安装套管升 高座,升高座放气塞处于最高处。原先的密封垫片应全部更换成新的,并用新密封垫片 及粘结剂, 紧固法兰应均匀。 连接前所有敞口部位应清理干净并以清洁干燥的布料盖住, 以防灰尘落入器身内。 d)高、中、低压套管安装前应检查其外观完好,高、中压侧油位正常且无渗油,套 管瓷瓶及均压罩应擦拭干净,均压罩无积水。电气绝缘、介损试验合格。低压套管耐压 合格。 e)套管拆除运输盖板后,用干燥和清洁的布擦拭干净套管法兰,并用清洁的布料盖 住,以防灰尘及潮气进入。安装时应用尼龙绳起吊套管,用链条葫芦调整安装角度,缓 慢从套管升高座中放下,利用入孔门检查应无碰触。变压器引线不得扭曲或打结,缓慢 落下套管。紧固法兰时用力应均匀,谨防瓷件损坏。套管顶部结构密封垫应安装正确, 密封良好,连接引线不得使顶部结构松动,充油套管的油标应面向外。
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1.1.7 注油 变压器套管安装结束后,应进行抽真空注油。在一小时内均匀地提高真空度,检查 油箱有无变形或异常情况。如无异常,在抽真空的状态下进行注油,注油过程中应使真 空度维持在规定范围内,油面接近油箱顶盖约 200mm 时停止注油。注油时间应大于 6 小时,在该真空下继续保持 6 小时,即可解除真空。 1.1.8 附件安装 a)冷却设备安装 检查冷却器内部应无杂物及脏物,外表无损伤,并用合格的变压器油冲洗冷却器及 其联管,冲洗干净,放尽残油。冷却器各部件应按不同要求,分不同压力和持续时间进 行密封性试验,试验应合格。试验合格的附件必须保证密封,防止受潮,受污染。 按顺序分别安装冷却器支架,下油管,油泵,冷却器和上油管(拆卸运输盖板应防 异物进入变压器内部),油流继电器安装前应检查其接点动作可靠,方向正确,风扇电 机、潜油泵电机绝缘合格。 安装结束后打开冷却器下部阀门和上部排气孔,当空气全部排尽时,关闭排气孔, 打开冷却器上部阀门,使冷却器与本体沟通。将相关的检查和测量结果记录在与冷却系 统安装有关的检查安装记录表上。 b)油枕安装 油枕在安装前应进行内部检查清洗,放尽残油,皮囊口密封良好,呼吸畅通,油位 表动作灵活,油位表指示与油枕真实油位相符,油位表的接点位置正确,动作可靠。油 枕检查结束后进行油枕支架、油枕的安装。 在瓦斯继电器经校验合格后,使之安装在变压器本体油管与油枕连接油管之间,瓦 斯继电器箭头方向应指向油枕。 将相关的检查结果记录在与油枕安装有关的检查安装记 录表上。 1.1.9 变压器补油、整体密封试验 a)打开油枕内胶囊放气门从上部向变压器注入合格的变压器油。直至胶囊放气门冒
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油,关闭胶囊气门向外放油,至根据油位温度曲线查出环境温度时油位表的油位。注油 至油枕额定油位后应进行热油循环,时间不得小于 48 小时,热油循环的滤油机出口油 温不应低于 50℃,油箱油温不应低于 40℃。热油循环后应静置不少于 72 小时,静置时 应对套管、升高座、冷却器、气体继电器等需排气部位进行多次排气,并启动潜油泵, 直至残余气体排尽。 b)变压器整体密封试验应在油枕上用气压或油压进行整体密封试验,其压力为油箱 盖上能承受 0.03MPa 压力,时间为 24 小时。并用肥皂水检查各连接部件的漏油和漏气 情况,密封应良好无渗油,密封试验结束后将油位恢复至正常油位。 c)按规程规范及制造厂要求进行相关的变压器本体常规试验、绝缘试验及局放试 验,各项试验结果应满足规程规范及厂家技术要求。 1.2 安装注意事项: 1.2.1 变压器安装工作应在制造厂代表的指导下进行,所有安装应有记录。施工前 应对所有参加施工的人员进行安全及技术措施的交底。 2.1.2.2 变压器安装期间应对变压器绝缘和变压器油进行跟踪检查、记录、安装过程 中注入变压器的油均应合格。 1.2.3 变压器抽真空注油应严格按厂家技术要求进行。 1.2.4 所用安装法兰均应仔细检查,清理,更换新的密封圈应涂上胶粘剂,法兰紧 固应均匀。密封圈有合适的压缩量,不宜超过厚度的 1/3。 1.2.5 变压器附件安装时,起吊设备应良好,有专人指挥,信号正确。 1.2.6 变压器安装完毕后应定期检查变压器渗漏情况,变压器油枕油位、套管的油 位以及呼吸管硅胶变色情况,检查应有记录。 1.2.7 变压器附近及油处理系统应有足够的消防器材,施工用的废油及带油的废弃 物应放至指定地点集中处置。 1.2.8 附件安装、高处作业应将本体上油污处理干净,并有防滑、防高空坠落措施。 2、开关柜、配电盘安装方案
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2.1 概况 本工程的开关柜、配电盘安装包括主厂房高压开关柜、柜式低压厂用变压器、低压 开关柜。电除尘除灰系统柜式低压厂用变压器,低压开关柜,高压控制屏。全厂的辅助 车间低压开关柜、配电盘等。 2.2 设备安装技术方案 2.2.1 设备到达现场后,应在规定的时间内会同业主及各有关方开箱检查、验收。 仔细检查设备外部有无碰撞现象, 内部采用的设备和器材必须符合国家现行技术标准的 合格产品,并有合格证。设备要有铭牌。随设备供货的配件、备件、技术资料应齐全。 2.2.2 设备开箱后如不能立即进行安装,应存放在室内或能避雨、雪、风、沙的干 燥场所,并有安全防盗措施,保证设备的完好要求。 2.2.3 设备安装前建筑工程应具备的条件:屋顶、楼板施工完毕,不得渗漏;结束 室内地面工作, 室内沟道无积水、 杂物; 预埋件及预留孔符合设计要求, 预埋件应牢固; 门窗安装完毕;设备基础满足规范及设计要求,应有明显的可靠接地;并进行建筑安装 交接验收、签证。 2.2.4 按图纸及设备的实际尺寸,在基础上划出固定设备的轴线及定位尺寸,并准 备好各种设备安装需要的垫件,以合适的搬运方式将盘柜、柜式变运至安装地点就位。 运盘柜时应特别注意保证盘柜在起吊之前各组件都在锁定位置,防止滑出损坏,并采取 防倾倒措施。起吊点应在厂家指定的起吊位置上,轻起、轻放,以免损坏元件及设备外 观油漆。 2.2.5 设备安装:开关柜、柜式变压器安装应根据施工图纸的设计要求,选定第一 块盘作为基准盘,基准盘的轴线尺寸应正确,立盘及柜式变安装应满足:垂直度应小于 1.5?H,水平偏差相邻两盘顶部小于 2mm,成列盘顶部小于 5 mm,盘间接缝间隙小于 2 mm,相邻两盘边不平度小于 1mm,成列盘面不平度小于 5 mm。设备安装固定应牢 固。 2.2.6 母线安装:拆下开关柜母线盖板,清理母线安装通道,按规范及设计要求处
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理接触面,母线的连接及接触面电阻值应满足规范要求,连接螺栓的坚固力矩应符合规 范要求。母线相间及对地距离,相序排列及色标应符合验标规定。 2.2.7 柜内小车式、抽屉式开关拉出推入应畅通灵活,主触头接触良好,无过渡接 触或接触不良现象,控制回路插头拨插方便,接触良好,内部仪表、继电器、开关等元 件完好,固定牢固。 2.2.8 变压器就位后进行器身检查,外壳无变形,高低压侧裸露带电导体对地距离 符合规范要求,支撑件和器身各部位应无松动,位移,所有坚固件应无损坏,铁芯无变 形,无污尘,铁芯、柜门、中性点接地应可靠,绕组绝缘应无损伤,线卷内清洁,测温 元件应完好,柜门严密开关灵活。 2.2.9 就地设备安装应按照设计位置、标高定位,固定应牢固,接地应可靠。内部 设备无损坏,安装牢固,活动部件动作应灵活,可靠无异常。 2.2.10 设备安装结束后,应进行相关的电气试验,试验项目标准应满足合同及相关 规程规范要求。 2. 3 施工质量要求 2. 3.1 施工质量除符合验收标准要求外,还必须满足有关工艺标准要求。 2. 3.2 设备安装后的保护工作,必须用塑料薄膜或彩条布包裹好,以防二次污染及 异物创伤。 2. 3.3 开关柜安装应满足规范及厂家要求。 2. 3.4 小车进出必须灵活,无卡阻且动触头接触完好。 2. 3.5 二次接线要整齐美观、弧度一致,备用芯线绑扎有序。 2. 3.6 变压器与开关柜安装好后必须进行成品保护。 2. 4 施工安全注意事项 2. 4.1 设备集中装卸和运输中,应由起重工负责指挥,电气安装人员配合,措施得 当,确保人身与设备的安全。 2. 4.2 在调试开关或检修传动机械时,防止开关意外脱扣,以防伤人。
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2. 4.3 设备带电后,应严格执行工作票、操作票制度。 3、电缆安装方案 3.1 概况 本工程电缆安装包含以下主要工作, 电缆保护管的配制安装, 电缆支架制作、 安装, 桥架安装,动力、控制电缆的敷设,电缆头制作接线。 3.2 施工前的准备 3.2.1 建筑安装的交接:与电缆安装有关的建筑工程应符合国家现行的建筑工程施 工及验收规范的有关规定。电缆沟、坚井及电缆室等处的地坪及抹面工作应结束,埋件 数量、位置应符合设计,电缆沟排水应畅通,电缆室的门窗安装齐全,电缆室、沟等处 的临时设施、废料清理干净。施工通道畅通,盖板齐全,并经验收合格办理好建筑安装 交接手续。 3.2.2 主材的交接:电缆桥架的型号、规格符合设计要求,数量、配件齐全。桥架 平直无明显弯曲变形,镀锌层均匀光滑无损伤。电缆的型号、规格、长度应符合订货要 求,附件齐全,电缆外观无损伤,电缆封端应严密。 3.2.3 电缆施工的工器具准备:汽车吊 1 辆,平板车 1 辆,液压托架 5 套,电缆端 接工具 2 套,力矩扳手 2 套,弯管机 1 台,砂轮机 2 台,电缆号牌机 1 台,无齿锯 2 把, 电吹风、汽油喷灯满足工程需要。 3.2.4 施工技术准备:针对本工程特点编审详细的电缆施工作业指导书,及时组织 图纸会审。根据省电力公司编制的江苏省电力建设火电工程施工工艺实施细则《电缆接 线施工篇》结合本工程实际编写电缆施工工艺卡,并组织实施。 3.3 施工程序及技术要求 3.3.1 电缆保护管的配制安装:电缆保护管的选型,预埋点应符合图纸设计要求, 保护管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平,内壁应光滑,管口应无毛刺和尖锐棱角。 电缆保护管的配制应严格按现场实际测量尺寸的要求进行,防止过长或过短而造成浪 费。管径及弯曲半径应符合规范要求,管口须采用临时封堵措施,电缆保护管应事先做
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好防腐处理, 保护管安装时, 焊接处应进行磨光及防腐处理, 并应按规范要求可靠接地。 3.3.2 电缆支架、桥架的安装:电缆支架、桥架的安装位置、标高应正确,符合图 纸设计要求,安装应牢固。横平竖直,同层高低偏差应不大于 3mm,左右偏差不大于 5mm,层间距离应满足设计及规范要求,连接紧固件应牢固,支架全长应有良好的接 地。接地引入线应符合规范要求。 3.3.3 电缆敷设 a)电缆敷设的条件:电缆敷设清册必须是最新的有效版;敷设中所需的设备、材料 及有关附件准备齐全;敷设路径畅通;电缆敷设前已完成有关技术交底,工作人员已具 体分工安排;敷设路径中有可能损伤电缆的锐角、切割边缘、螺栓等已采取相应措施; 敷设电缆的长度已经准确测算,以便合理选择电缆盘,防止浪费,并保证电缆基本不做 对接头。 b)电缆敷设:为确保敷设后的电缆整齐美观,应逐根敷设,并做到敷设一根整理绑 扎一根(严禁用铁丝固定电缆),在敷设同层,同一方向的电缆应尽可能一次敷设完毕。 敷设时电缆规格、型号、截面应符合设计要求,电缆的最小弯曲半径应符合规范要求, 电缆终端处应留有足够的长度(但不可太长以免浪费)。电缆敷没过程中应及时做好敷设 记录,主要是电缆的实际敷设长度、时间、电缆编号。在剩余电缆盘中标明剩余数量, 以便下次敷设时合理选用,电缆终端应做好防潮密封措施。 c)在电缆敷设中,任何情况下都不允许直接在地上拖拉电缆防止电缆损坏,电缆穿 保护管时,管口应加保护以防损伤电缆。 d)电缆整理应做到整齐、美观,绑扎牢固并进行全程检查,确保正确无损,并挂好 电缆号牌。每敷设完一批电缆,应及时对本批电缆进行 100%的检查,如存在问题,应 及时处理纠正并做好相应的检查记录。 3.3.4 电缆头制作 a)动力电缆头制作 动力电缆头制作前应具备:电缆头制作的材料、规格、型号应符合要求,并经验收
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合格,电缆头制作压接工具,力矩扳手等校验合格,并贴有合格证。电缆已敷设整理排 列完,并用电缆绑带按间距为 800mm 加以固定,转弯处以 500mm 间距加以固定。绑 扎带在支架上应成一条线,间距相等。 电缆在盘柜内的芯线应排列整齐,剥线芯绝缘时不能伤及导体和所保留的绝缘层, 电缆芯线剥去绝缘层后的裸露导线长度应吻合线鼻子的深度,当鼻子压接好之后,线鼻 子与电缆芯线的护层之间的导体不能裸露。 接线端子与电缆芯线鼻子接触应符合规定要 求。电缆终端头采用热缩工艺。电缆头制作结束后,每根电缆应挂正式电缆号牌,所有 号牌应统一标准(采用封塑微机打印),电缆头制作结束后应经试验合格,做好记录,并 验收检查。 b)控制电缆头制作 控制盘柜内电缆敷设结束后,应进行整理,并根据二次接线图、以及盘内端子排列 情况,确定电缆走向,避免电缆在盘内交叉,影响美观。电缆的整理,应从电缆架开始, 逐根整理,呈扁平状编排(对盘内电缆较少时呈小股东编排),平行进入盘柜内,对于经 电缆保护管进入盘柜内应先整理好才可进保护管上盘柜,严禁绞结状进入。 控制电缆制作应保证电缆排列整齐美观,统一采用电缆热缩套做电缆头(不采用原 花瓶头工艺),电缆头颜色统一,长度控制在 5 公分(剖截面向上 2 公分,向下 3 公分), 其每排电缆的电缆头应做在同一水平高度,且各排电缆头间距相等,多排电缆呈阶梯状 排列,正式电缆号牌使用封塑式且悬挂整齐,电缆线芯号牌(套管式)穿套,统一标准, 号牌的长度规格一致,并统一用电脑号牌机打印,字体大小一致,套管式号牌应标明端 子号,回路编号,电缆芯线两端应对线正确后再套号牌。 盘内电缆芯线布线采用线束,芯线成束绑扎间距相等。扎线扎紧后结头置于线束背 后,同一类盘的内部电缆扎线使用同一种材料,电缆芯线的各分支线束与主线束应成直 角。电缆芯线从线束引至端子排,做到水平(或垂直)均匀排列,并弯成统一弧度,弧度 大小应一致, 备用芯线的长度以能到达盘内最远处接线端子为准, 并用扎线绑扎固定(以 每根电缆的备用芯为一组,做好标记,以便备用)。
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芯线与端子排连接,接至端子单芯线应弯圆圈,圆圈大小与螺栓匹配,合适一致, 弯曲方向为螺丝旋紧方向,单芯线直接接入时剥皮要适中。多股软线采用线鼻子压接。 芯线与端子连接时,螺栓应加垫片拧紧以保证接触可靠,每个端子一般接一根芯线最多 的不超过二根芯线,各芯线套管号牌应排列整齐,号码朝向一律向外,便于查看,每块 盘的接线应定人定岗,挂牌作业。 3.4 电缆施工注意事项 3.4.1 电缆及材料领用,应按程序发放,特别对电缆盘的领用应控制,发放时选择 合适的电缆盘,避免造成电缆浪费。 3.4.2 电缆敷设结束后应及时清除杂物,盖好盖板。 3.4.3 电缆敷设时,不应损坏电缆沟及电缆。 4、蓄电池安装方案 4.1 概述 本工程因设计院初设图纸没有到位, 固蓄电池安装方案是按其它工程的同类机组配 置的铅酸蓄电池组而编写的。 4.2 参加作业人员的资格和要求 4.2.1 参加本项作业的人员必须是二次专业的熟练技工,并且有蓄电池安装工作实 践经验。所有施工人员应经过施工培训,认真学习安全规程,并经过三级安全教育,考 试合格,掌握蓄电池的安装工序和工艺要求; 4.2.2 所有施工人员都应清楚蓄电池排列布置情况,熟悉接线方式,并有较强的责 任心和相应的理论知识; 4.2.3 所有施工人员必须明确施工质量标准和工艺要求,掌握施工规范的技术要求; 4.3 作业所需的机械及工器具 4.3.1 运输机械:汽车、吊车、叉车、专用板车等; 4.3.2 清洁用材料:扫把、拖把、抹布(吸湿性好,不掉毛)、酒精、蒸馏水、塑料水 管。
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4.3.3 劳保用品:耐酸工作服(全毛)、耐酸手套、耐酸胶靴、耐酸塑料盆、耐酸塑料 桶、毛巾、口罩、帽子、眼镜、面油、小苏打。 4.3.4 工、器具: 4.3.5 其他器材:充放电记录本、手电、数字式万用表、兆欧表。 4.4 作业前应做的准备工作及条件 4.4.1 技术准备 a)技术员应组织作业人员认真学习、理解设计要领,熟悉施工场地,了解土建施工 进度; b)施工图纸已会审并交底; c)认真收集厂家技术资料,对制造厂有特殊要求的设备,应尽早作好技术准备; d)应按照安装图核对土建施工的水泥平台尺寸及间距应符合设计要求; 4.4.2 施工现场条件准备 a)蓄电池室的建筑工程质量应符合国家现行的建筑工程施工及验收规范中的有关 规定,并经验收合格; b)蓄电池安装前,土建应全部竣工,并满足下列要求: 屋顶、楼板施工完毕,不得渗漏; 地面已施工结束,地面排水坡度与下水孔均符合要求; 蓄电池室各门齐全,墙面(高于地面 1.2 米)、地面、水泥支墩上均已贴好耐酸瓷砖; 采暖通风装置及照明工程已全部完工具备投用条件。室内必须有自来水设施,上下 水已畅通。 运输道路要畅通,临时用电符合安全要求。供电必须可靠,可采用双电源供电。 4.5 作业程序 主要包括蓄电池组的安装、注液、充放电。 4.6 施工技术要求 4.6.1 蓄电池组安装
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a)耐酸橡胶垫放置:蓄电池安装前按设计图纸将水泥支墩上耐酸橡胶垫放置好; b)开箱检查:蓄电池到达现场后,应在规定期限内作好验收检查,并应符合下列要 求: 包装及密封应良好; 搬运时,应用吊带或小车搬运,不可将接线端子当作承力的搬运挂钩; 开箱检查时应用起钉器或撬棒等合适的工具开箱,并应注意轻拿轻放。型号、规格 应符合设计要求,附件齐全、元件无损坏,并做好开箱记录; 产品的技术文件应齐全。 c)容器检查:应按下列步骤进行: 检查蓄电池容器应无裂纹、损伤,密封良好; 蓄电池的正、负极端柱必须极性正确,并应无变形;防酸雾帽应齐全无损伤,通气 性能应良好; 容器表面应无尘土油污,否则应清除,清除时应用脂肪烃或酒精擦拭;透明的蓄电 池应检查极板无严重受潮和变形,瓶内部附件应齐全无损伤。 d)容器安装:蓄电池安装应平稳,间距均匀;同—排、列的蓄电池槽应高低一致, 排列整齐。具体内容如下: 蓄电池按设计图要求就位,排列时应注意正负极性,温度计、密度计、液面线应放 在易于检查的一侧; 用拉线检查蓄电池每列容器顶面水平偏差应小于等于±2mm, 每列容器侧面平直度 偏差应小于等于±2mm; 蓄电池端柱和连接条上的氧化层在紧固连接条前应清除。连接条连接时,应该注意 不要使连接条和电池端柱受到额外应力。螺栓应紧固,为减少接触电阻和防止酸腐蚀, 接头连接部分应涂以电力复合脂; 220V 蓄电池尾部的连接铜母线表面应搪锡且采取防腐措施; 每个蓄电池应在其台座或容器的外表面用耐酸材料标明编号。
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e)电缆敷设:蓄电池的引出电缆的敷设,除应符合现行国家标准《电气装置工程电 缆线路施工及验收规范》中的有关规定外,尚应符合下列要求: 宜采用塑料外护套电缆。当采用裸铠装电缆时,其室内部分应剥掉铠装; 电缆的引出线应用塑料色带标明正、负极的极性; 电缆穿出蓄电池室的孔洞及保护管口处,应用耐酸材料密封。 f)验收:蓄电池安装结束后,技术员应及时检查验收。根据《火电施工质量检验及 评定标准》第五篇(电气装置)第十五章的规定,填写验收评定表,通知相关的质检员到 现场仔细验收,合格后参加人员应及时签证认可。 4.6.2 蓄电池组注液作业方法及质量标准 a)注液条件检查: 检查厂家供给的电解液的密度应为 1.200g/cm3(25℃)。 用 500V 兆欧表检查电池组与地绝缘, 测定结果应不小于 0.5MΩ , 用万用表检查极 板间应无短路现象; 充电整流装置应调试完毕,手动、稳流、稳压各种充电方式均经试验良好,放电设 备准完毕。充电的电源应可靠,相序正确,充电用的电源及装置应有备用,防止因蓄电 池注液后不能及时充电或充电中途停电过久而影响蓄电池的寿命; 检查室内暖通上下水设施应正常,室温控制在 5—30℃之间,室内照明完好。 b)注液: 检查电解液已冷却到 30℃以下时, 即可进行注液工作, 但当室温高于 30℃, 注入蓄电池的电解液不得高于室温,拧下电池顶部的防酸栓,由此孔注入电解液,液面 高度应接近上液面线。全组蓄电池应一次注入。注液后,对每只蓄电池进行清理擦去蓄 电池外壳残留酸液,拧上防酸栓,静置 4—6h,当静置时间超过时,液温仍未降至要求, 应采取人工降温。 c)蓄电池组充放电 充放电条件检查:注酸后,对每只蓄电池进行电压、密度、温度的测量。在充电之 前对蓄电池的安装、零件附件质量及连接紧固进行认真检查;充电电源及充电设备应保
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证充电的顺利进行。 初充电:当电解液温度已冷却到 30℃以下,并已静置 4—6h,用直流电压表逐只测 量电池的极性无误后,即可开始初充电。第一个电池从注入电解液至开始充电,其间隔 时间不得超过 12h。充电时,电池的正极与电源的正极相接,电池的负极与电源的负极 相接,绝对不准接错,以免损坏电池。初充电应厂家说明书进行。 放电:采用 10h 放电率进行首次放电时,应该注意不得过放。放电负荷应该满足放 电电流稳定,调整可靠。蓄电池首次放电终了应符合规范要求。 充电(正常充电):在初充电放电结束后,应立即进行再充电,间隔时间最长不超过 10h。再充电的方法基本上与初充电相同:第一阶段以 0.1—0.15C10 电流充电,至端电 压达到 2.40V 转入第二阶段,第二阶段以 0.05-0.075C10 电流充电,直至充足为止。其 充入的电量应为放出电量的 1.5 倍左右。 4.7 工艺要求 4.7.1 蓄电池安装时应排列整齐,同列电池应高低一致。 4.7.2 连接条及抽头的接线应方向一致,接头连接部分应涂以电力复合脂。 4.7.3 电缆保护管应排列整齐,电缆芯线接线弯曲弧度必须大小相近,弯曲方向一 致。 4.7.4 蓄电池注液时应注意不得脏污墙面、地面以及蓄电池表面。 5、电气调试规划 5.1 概况 我公司电气试验室主要从事电力系统继电保护及自动化装置的调试、 电气设备高压 试验及绝缘监督和电测仪表的检定、校验工作。能保证本安装工程电气设备试验、保护 调试工作正常进行,确保经调试的设备安全、稳定地投入运行。 5.2 本工程电气试验室管理模式: 5.3 电气调试 5.3.1 根据工程需要配置好电气试验设备、仪器和仪表。
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5.3.2 工作内容:本工程合同内所有新安装的电气设备及相关的继电保护装置、系 统安全自动装置、回路接线的试验和校验。 5.3.3 调试要求: a)保证试验质量,试验用的交流电源应有足够的容量,并保证试验电流、电压的谐 波分量不超过基波的 5%。 b)试验人员要熟悉电气一次主接线,对本工程的继电保护自动装置配置进行全面了 解。熟悉电气设备有关一、二次回路图纸,对重要的一次设备本体及其保护、自动装置 的厂家资料、技术数据、性能和特点全面了解。 c)电气保护装置的调试严格按照调试规程、厂家说明书和调试大纲进行。试验项目 完整,加强对各项技术指标、逻辑功能、抗干扰能力的考核,并完善反事故措施。 d)试验人员要认真核对保护定值, 业主所提供的定值是否齐全, 核对所使用的电流、 电压互感器的变比是否与现场实际情况相符。 e)试验室技术员应及时了解施工进度,编制合理的调试进度计划表,对主要设备、 保护装置的试验和调试要编写作业指导书,并进行交底。 f)电气设备的试验应严格执行 GB50150—91 交接试验规程及相关的规程规范及相 关规范。 g)认真做好试验记录,保证试验报告的完整、准确、无误。 h)已经检验和试验不合格的设备,应及时写出缺陷报告,将有关信息反馈至相关部 门,以便使问题能得到及时处理。 5.4 质量管理 5.4.1 按照本公司制定的《质量管理手册》和《程序文件》 ,试验室管理工作的运作 依据公司《质量管理手册》和《程序文件》编写的《电气试验室、检验和试验程序》执 行。为此,我们遵守以下原则: a)坚持质量第一、信誉至上的原则; b)严格执行现行的有关规程规范和标准,保证调试工作规范化和标准化,确保调试
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质量的原则; c)本着对业主负责的态度,维护业主的利益和试验信誉,为业主提供优质服务的原 则。 5.4.2 严格执行试验室岗位责任制和管理制度,谁施工谁负责,确保调试质量。 5.4.3 根据设计图纸和交接试验标准,认真编制调试作业指导书,并经相关人员批 准。调试人员应严格按照已批准的作业指导书进行调试。 6、接地施工 6.1 工程概况 本工程全厂接地系统主接地干线设计为 60×6 的热渡锌扁铁,垂直接地极为 50×5 的热渡锌角铁,室内接地线为 40×5 的热渡锌扁铁。重要场所设置独立避雷针。 6.2 施工准备 6.2.1 接地装置的安装应按已批准的作业指导书进行施工。接地材料到现场后必须 进行验收,规格及镀锌层应符合要求,并有相应的质保书,合格证。 6.2.2 接地极加工应满足设计及规范要求。 6.2.3 与土建配合,进行放样、挖沟。 6.3 技术要求 6.3.1 接地网和接地极的埋入深度符合设计图纸或规范要求。 6.3.2 接地线的安装应采用搭接焊,焊接必须牢固无虚焊。扁铁搭接长度不得小于 宽度的 2 倍,并至少 3 个棱边焊接。接地线与接地极焊接应牢固无虚焊并应采用辅助材 料加大搭接面,所有焊接处均应进行防腐处理。 对于明敷接地线,敷设位置不应妨碍设备的拆卸与检修,支持件符合规范要求并做 到横平竖直整齐美观。 6.3.3 升关站所有电气设备均采用软铜线将设备接地端子与设备支持件或柱顶钢板 连接,再利用水泥杆的外钢箍敷设专用接地线,引至主接地网。构架避雷针和避雷器应 与主接地网可靠连接。所有的接地引下线不得接入电缆沟内的通长扁铁。主变、电缆沟
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内的接地扁铁与主接地网的连接点至避雷针接地点的电气距离沿接地体的长度应不小 于 15m。 6.3.4 所有接地装置在焊接工作完成后应及时配合监理对接地装置进行检查和验收。 6.3.5 接地装置的回填土应分层夯实。其回填土必须是松软的沙土,无杂物。 6.4 接地电阻测量 6.4.1 独立避雷针用单独接地装置的接地电阻测试采用接地摇表进行测试,接地装 置与主接地网分离,地中距离不应小于 3 米。 6.4.2 主接地装置的接地电阻采用工频电流、电压法测量,测量用的接地电极采用 直线布置。 测量用接地电极采用直径为 50mm 长 2m 的钢管或 50×5 长 2m 的角钢制作, 试验电源由电焊机接入, 试验电流调至电焊机最大电流, 测量其电流、 电压值, R=U/I 按 计算,R 为被测接地网的接地电阻。 6.5 安全措施 6.5.1 测试时电流极周围会产生压降,因此,在电流极附近要设置“止步,高压危险” 的警告牌,并有专人看护,不让人畜走近,以免发生意外事故和影响测量结果。 6.5.2 试验电极尽可能打在干燥之处,测量应在晴天或阴天进行,不可在刚下过雨 后测量。 6.5.3 测量试验要重复三至四次,取其算术平均值。 6.5.4 若发现试验电源尚未接通而电压表有读数,说明有干扰现象,可更换电源极 性在同一试验电流下再测。

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第七节

热控施工方案

1、概况 机组采用 DCS 系统。 2、检出元件及取源部件的安装 2.1 取源部件安装在设备和管道衬胶、清洗、试压和保温前进行。 2.2 取源部件的材质与主设备或管道的材质相符,且有材质报告。合金钢材安装前 进行光谱分析,出据报告并做好记录。 2.3 在压力管道和设备上开孔,采用机械加工的方法;风压管道上可采氧乙炔焰开 孔,但孔口要锉光。 2.4 取源部件应避开焊缝和蒸汽管道的监察管段安装。 2.5 相邻两取源部件的距离大于管道外径,但不小于 200mm;压力取源部件的测温 元件在同一管道上相邻安装时,前者应在后者上游。 2.6 对高、中压取装置,应采用取压短管。 2.7 一次门及其以前的管路参加主设备的严密性试验。 2.8 取源部件及敏感元件安装后应标明设计编号、名称及用途的标志牌。 3、仪表管敷设 3.1 仪表管敷设前应画出管路的走向、排列图;按照设计要求核对仪表管的规格和 材质, 检查仪表管外应无裂纹、 伤痕、重皮和严重锈蚀现象, 对不直的仪表管进行调直; 仪表管内部必须进行清理,一般可采用蒸汽进行吹扫,以使其内部清洁畅通;清理后的 仪表管两端应用胶布封闭,以免脏物进入。 3.2 仪表管敷设应结合现场实际情况,在不妨碍机务检修,避开易受机械损伤、腐 蚀和震动较大场合的基础上,合理布置;尽可能以最短路径进行敷设,以减少测量的时 滞, 提高灵敏度; 但对于蒸汽测量管路时,为使导管内有足够的凝结水, 管路不应太短。 3.3 仪表管敷设时必须考虑主设备的热膨胀,可采用“Ω ”弯头等方式避免仪表管
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在主设备热膨胀时受到应力而损伤:管路应敷设在环境温度在+5℃~+50℃范围内,否 则应有防冻或隔热措施。 3.4 集中敷设的仪表管,应采用长度一致或接近的管材,以使焊口集中,便于维修; 如有需要保温和不要保温的仪表管敷设在一起时,应预留空隙。 3.5 仪表管敷设应整齐、美观,固定牢固;尽量减少弯曲和交叉,成排敷设的管路, 其弯头弧度必须保持一致;敷设在地下及穿过平台或墙壁时必须加装保护套。 3.6 仪表管水平敷设时, 必须保持一定坡度, 差压管路大于 l:12, 其他管路大于 1:100; 满足不了时,应在管路的最低点或最高点加装排水阀或排气阀,以保证能排除管内的凝 结液或气体。 3.7 仪表管与电缆平行敷设时,两者相距必须大于 150mm;水位测量管路与高温热 表面相距必须大于 150mm:油管路严禁平行布置在热表面的上部,并尽可能远离热表 面,交叉敷设时,应有大于 150mm 的间距,并有隔离措施。 3.8 差压测量的正、负压管路,其环境温度应相同,并与高温热表面隔开;排污门 应装在差压表计附近,便于操作和检修的地方,使其排污情况能够监视,排污门下方应 装有排污槽或排污管并引至地沟。 3.9 无油压缩空气母管及控制用气支管应采用不锈钢管,支管应从母管的上半部引 出;至仪表及控制设备的分支管应采用紫铜管、不锈钢管或尼龙管。 3.10 测量高粘度介质的压力、压差时,管路上应加装隔离容器,隔离容器必须垂直 安装,成对隔离容器内的自由液面必须保持处在同一水平面上。 3.11 测量气体的仪表管从取压装置处需向上引出大于 600mm 的高度,以使受降温 影响而析出的水份和尘粒导回主设备,避免管子堵塞。 3.12 平衡容器至差压仪表的正、负压管,须水平引出 400mm 后再向下并列敷设。 3.13 仪表管接至仪表设备时须自然、对准准确,不得承受机械应力。 3.14 仪表管的敷设不能连续进行时,须用胶布封口,以防异物落入。 3.15 仪表管敷设后,应及时检查有无漏焊、错口错接和堵塞等情况。
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3.16 仪表管敷设完毕后,两端应挂有设计编号、名称及用途的标志牌。 4、仪表管路严密性试验 4.1 汽、水、油系统仪表管路—次门前(含一次门)参加本体水压试验。 4.2 气动信号管路用 1.5 倍工作压力进行试验,5 分钟内压力降低值不大于 0.5%。 4.3 风压管路及其切换开关用 0.1—0.15Mpa(表压)压缩空气试压无渗漏,然后压力 降至 6000pa 进行试验,5 分钟内压力降低值不大于 50Pa。 4.4 油管路及真空管路用 0.1—0.15Mpa(表压)压缩空气试验,15 分钟内压力降低值 不大于试验压力的 3%。 4.5 管路在严密性试验全部合格后,须进行两次油漆,一为防锈漆,二为规定色漆。 5、热控电缆接线施工方案 5.1 控制电缆的接线要依据施工图进行。 5.2 控制电缆接线之前,必须看懂设计施工图。 5.3 控制电缆接线前根据施工图先打印好接线套管,接线套管应标明回路号(接线 号),对有可能引起重复或误接线的须在接线套管上标明:回路号、端子号、芯线号、 电缆编号。接线套管须统一。接线套管长度在同一盘柜及同类盘柜内要一致。接线套管 统一用打印机打印,字体、大小均要一致。 5.4 电缆接线之前应先核对电缆编号的正确性。 5.5 电缆接线前首先把盘内同一侧的所有电缆排列好,排列原则是芯线接于端子排 下部的电缆排在里面,接于端子排上部的排在外面。 5.6 电缆头制作统一使用热缩套,所有电缆头排成水平或呈阶梯状。 5.7 接线套管印字符的一面一律朝向盘门,所有套管上的字符方向应一致。 5.8 在电缆接线前应仔细核对两侧芯线,使之一一对应,然后正确套入接线套管。 5.9 盘柜内电缆芯线配线采用成束配线法,线束帮扎间距相等,扎线扎紧后将两根 线头打成死结,扎线结置于背后。同一盘内的扎线应用同一材料。 5.10 电缆芯线的各分支线与主线束应成直角,并且要从线东背面或侧面引出。
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5.11 接至端子排的电缆芯线要水平(或垂直)均匀排列,并弯成半圆弧作备用长度, 半圆弧大小应一致。 5.12 备用芯线的长度以能达到盘内最远处的端子为准,并用扎线扎紧固定好。 5.13 芯线接至端子,单芯线要按顺时针方向弯圆,圆圈略大于螺栓,多股线要用线 鼻子压接。 6、电缆桥架安装 6.1 电缆桥架安装前首先根据吊架、支架布置图确定其安装位置。当施工图中没有 标明具体的定位尺寸时,可以按照现场钢梁、楼板和机务设备、管道的布置,在图上按 比例确定尺寸。 6.2 定位时,应先确定始、末、转角诸点,弹粉线,然后确定中间各点。 桥架支吊架安装时,应先装始、末、转角等处,并找正,调整好标高,然后在它们 之间拉两条水平线,以便安装和校正中间各点。 6.3 支吊架焊接时,应先点焊,作临时固定,待一排安装完毕并校正之后,方可全 部进行焊接,焊接必须牢固。焊点应除去焊渣,涂刷防锈漆和锌白漆。 6.4 根据图纸设计的型号将桥架安装到位,一般以三通、转弯和斜坡等处为基准点。 桥架之间交叉连接不允许采用直接搭接,一定要用三通或四通相连 6.5 两块桥架之间川连接片连接,所有螺栓必须是螺帽在外。 6.6 桥架切割后,应去除毛刺。桥架严禁用火焊切割,也不宜用电焊焊接,在特别 情况下,焊接处应补防锈漆和锌白漆。 6.7 调整桥架的高度和各层的水平度及线性度和层间距离,均符合要求后才能加以 固定。 6.8 对有封闭要求的桥架,底板、封盖要完好、平整。 7、电缆敷设 7.1 电缆敷设前应编制好敷设清单,按设计和实际路径计算每根电缆的长度,合理 安排每盘电缆,尽量避免中间对接。
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7.2 电缆盘应用专用的支架架起,电缆盘挡板边缘离地面的距离不得小于 100mm。 7.3 如发现电缆局部有压扁折曲伤痕严重的,应停下来检查鉴定,严重者应割去。 7.4 无铠装层电缆和有屏蔽结构的软电缆,其弯曲半径不小于电缆外径的 6 倍;有 铠装或铜带屏蔽结构的电缆,其弯曲半径不小于电缆外径的 12 倍。 7.5 电缆应有足够的备用长度,以补偿因温度变化而引起的变形。电缆跨越建筑物 伸缩缝处应留有余地,以适应变化。 7.6 每根电缆敷设好后,必须待两端留有足够长度,各转弯处已初步固定,直线段 已初步整理过并确认已符合设计要求时,才允许锯切。 7.7 每根电缆敷设完后,应及时挂上标志,再敷设下一根电缆。 7.8 电缆敷设告一段落后,应进行全线整理。 7.9 电缆敷设后,应在下列各点加以固定。 水平敷设直线段的两端; 垂直敷设的所有支持点; 转弯处的两端点上; 穿越保护管的两端; 引进控制盘、台前 300—400mm 处,引入端子箱前 150—300mm 处; 电缆终端头的颈部。 7.10 电缆敷设完毕后,应根据现场情况画出竣工草图,作好敷设记录。 当电缆有代用时,应记录清楚。 8、执行机构装置安装、调试 8.1 施工条件 主体设备及管道,平台的施工基本完毕,地面二次抹面尚未进行。 周围不再进行大件设备搬运和有可能对执行机构造成损伤的其它各项安装工作。 8.2 位置选择 执行机构一般应安装在调节机构附近,不得有碍于通行和调节机构检修,并应便于
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操作和维护。 执行机构与调节机构的连杆长度一般不应大于 5m,否则应采取相应的措施。 执行机构和调节机构的转臂不在同一平面内动作时,应加装换向接头。 执行机构安装应使操作手轮顺时针方向转动为关小, 逆时针方向转动为开大, 否则, 应在执行机构上标明手轮开关的操作方向。 调节机构随主体设备产生热位移时, 执行机构的安装应保证其和调节机构相对位置 不变,并且应考虑到传导热的影响。 必要时应与机务相配合,选择合适的调节机构安装位置,调节机构上应有明显、正 确的开关方向的标志。 气动执行机构的控制柜应尽量靠近执行机构安装,并且使信号管路总长不超过 10m。 8.3 执行机构安装调试 8.3.1 根据执行机构的型号,加工电动角行程执行机构底座的上下底板。 8.3.2 根据执行机构的型号,确定执行机构底座的高度。据执行机构的输出力矩, 选择执行机构底座的形式。 8.3.3 组装执行机构底座的焊接应符合《焊接规范》要求,并应减少焊接变形。 8.3.4 气动角行程执行的底座可选用并列双槽钢形式。 8.3.5 执行机构底座安装在钢结构平台上或有预埋铁件的混凝土结构上时,可用焊 接方式固定。 8.3.6 执行机构底座安装在没有预埋铁件的混凝土平台或楼板上时,可采用对撬铁 板固定,大力矩的执行机构底座应加装混凝土小基础。 8.3.7 力矩较小的执行机构安装在零米地面上时,宜在未做混凝土地面前用型钢制 作一底盘,在四周地面打入几根长 800mm 左右的型钢并与底盘焊牢,力矩较大的执行 机构则应安装在钢筋混凝土基础上。 8.3.8 执行机构与底座固定螺栓应根据设计资料和设备资料选择,固定螺栓必须齐
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全,牢固。 8.3.9 电动执行机构的减速箱应根据使用环境选择合适的润滑油,注油前应检查执 行机构减速箱紧固螺栓是否有松动,注入油量应在油标孔中心线以上,特殊环境安装位 置可选用二硫化钼润滑剂。 9、电动阀门调整 9.1 进行“手/自动”切换操作,切换应灵活,动作正确,转动手轮,检查机械传动 部件应无卡涩。 9.2 通电操作检查其开关方向及动作的灵活性。 9.3 对阀位指示进行调整。使机械指示器和电传指示器均能满足要求。 9.4 调整阀位行程开关,使开关指示灯指示方向正确,检查输出接点接触良好。 9.5 调整力矩开关,使阀门开关的动作值均能满足工艺流程对阀门紧力的要求。 9.6 记录行程时间及各项数据。 10、仪表设备校验 10.1 概述 仪表设备包括温度、压力、流量、液位等参数的热电偶、热电阻、指示表、变送器、 开关等,在安装前都要进行检查或校验,部分仪表还要做安装后检查。这些工作是为了 保证所安装的设备是质量合格的,而且其设定值、修正值等己符合监测的特定参数。这 项工作关系到仪表一次元件和二次元件能否准确可靠地对机组运行状态进行监测和控 制,要求较高,同时,所涉及的仪表设备数量较大,需要严密细致地组织和管理。 10.2 总体技术准备 10.2.1 建立标准计量室。计量室内温度、湿度、清洁等符合要求。若当地湿度较大, 要装设抽湿机。标准计量器具、试验设备己鉴定合格,整个试验室取得资质证书并经业 主认可。 10.2.2 计量人员已经过培训并取得资格证书。 10.2.3 准备所需的检查校验报告、表格。
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10.2.4 对仪表设备的精度、设定值,要求在仪表清册或其他有效文件中予以明确规 定,以顺利开展校验工作,这项工作需业主方调试队进行协调。 10.2.5 制定一份免校仪表的清单,并经业主认可。免校仪表:指的是不需校验和不 便于在现场校验的仪表,例如: 气动阀门或气动阀门控制盘上的气压表、压力开关。 组件上自带的无设计编号的小型指示表。 简单直观的仪表,如玻璃管水位计、磁力浮子式水位计、浮标式气体流量计。 设备上装好的,不便于拆卸校验的,如过滤器上的差压指示开关,己装入过滤器内 部,难以拆卸。 组件上装好后,可靠性高,拆卸有可能造成损坏的其他仪表。 由业主调试队负责调整的,如汽机木休 TSI 仪表,化学分析仪表的一次元件等。 盘内卡件、模块。 其他根据实际情况确认免校的。 10.3 校验 10.3.1 将仪表从仓库领出,检查外观质量。如需从表盘上拆下,要做好标识,有电 缆接线的,做好端子记录,必要时应画图。仪表紧固件、密封件要保管好,防止丢失。 对厂家提供的校验报告、检查记录应归档保存。 10.3.2 根据被校表量程、精度,按照计量规程选择合适的标准表。 10.3.3 按规程要求进行检查和校验操作,记录结果。 10.3.4 填写试验报告,注意书写规范。单位、大小写、空白栏目的处理,以及字面 数据的更改必须严格遵照有关规程和质保文件的要求,数据真实,反映事实,日期、签 字齐全。 10.3.5 仪表校验调整达不到设计精度或存在其他缺陷时,及时填写不合格品报告, 并跟踪处理。 10.3.6 校验合格的仪表,贴上校验标签,注明校验日期、有效日期,并由校验人签
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字。 10.3.7 配表。校验合格的仪表设备,根据设计图纸和厂家资料贴标签确定其设计编 号及设备用途。 10.3.8 仪表搬运中注意保护,防止震动、摔碰。 10.3.9 需要静压修正的,应得到取样点标高,现场测量仪表安装标高,计算出修正 值。并在试验报告中体现清楚。 11、热控电源回路、信号回路的调试 11.1 作业人员先审核设计施工图,画出现场电源、信号回路分布图。 检查各机柜的电源类型、各类仪表的电源等级,各信号回路流程。 11.2 回路检查 对照设计施工图纸检查接线正确率,所有接线应 100%正确。 检查电源熔丝容量符合设计要求。 检查设备铭牌、用途标志完整:盘内接线端子、配线及电缆截面符合设计规定。 用 500V 兆欧表检查电源电缆绝缘情况,其绝缘电阻应不小于 1MΩ 。 检查热控电源柜己正常带电。 检查就地受电的控制柜、设备的接线己完成并正确无误。 11.3 检查所有盘台柜内部的电源总开关和电源分开关全部处于分闸位置, 在热控电 源柜合上电源开关,测量盘台柜内部电源总开关的进线端的带电情况正常后,合上电源 总开关,依次测量各分开关进线端的带电情况。 11.4 在热控电源柜内进行工作/备用电源切换试验。 11.5 依次合上各分开关,检查盘台柜内部及现场仪表设备的受电情况。 11.6 检查各信号流程是否符合设计,信号输出、输入是否正常。 11.7 填写调试记录。 12、DCS 系统等控制盘(柜、台、箱)安装 12.1 控制盘(柜、台、箱)底座应在二次抹面前与其他仪表盘底座同时安装。
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12.2 控制盘安装应在控制室、墙壁、柱子等便于检修的地方。 12.3 DCS 机柜应有防震措施。 12.4 控制盘的接地应符合设计和设备厂家的要求。 13、汽轮机安全监测传感器的安装 13.1 传感器必须按制造厂规定的位置和方法安装,经调整试验后再固定牢固。 13.2 轴向位移、相对膨胀、绝对膨胀、振动等传感器必须在汽机冷态时安装。 13.3 转速探头在安装过程中转动时,必须把探头和引线一起转动,以防损坏探头。 13.4 轴向位移传感器安装时先用千斤顶汽轮机转子顶向制造厂规定的一侧, 使推力 盘紧靠在非工作面上,或顶向发电机侧,紧靠工作面,然后调整探头与被检测金属间的 间隙。此间隙应是制造厂标定的输出特性曲线的线性段的中点,此时轴向位移指示值为 零。记录间隙和输出电压值,锁紧探头。 13.5 转速头与测速齿轮间的间隙应符合制造厂的规定,探头安装应牢固。 13.6 轴振动和轴挠度探头与被测金属间的间隙, 应根据输出特性曲线的线性段的中 点决定。

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第八节

机组联合启动调试方案 一、 工程概况

在业主、技监、锅检部门支持与监督下,现已具备调试条件,编制本调试方案供 有关部门进行审核后实施。
启动试运及验收应按《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》及《电力建设施工验收 技术规范》相关的锅炉篇等有关规定执行。 锅炉机组在整套启动以前,必须完成锅炉设备各系统分部试运行和调整试验工作,包括锅炉辅 助机械和各附属系统的分部试运行,给水系统的冲洗或化学清,锅炉烘炉、化学清洗,锅炉及其主 蒸汽、其他管道系统的吹洗、锅炉蒸汽严密性试验和安全阀调整,锅炉热工测量、控制和保护的调 整试验等。

二、 试运行前现场条件

1、 2、 3、 4、

与尚在继续施工的机组及有关系统之间已有可靠的隔离或隔绝。 无雨雪进入厂房的可能,露天布置的锅炉及其辅助设备有可靠的防雨措施。 上下水道畅通,保证满足供水和排水的需要。 妨碍运行和有着火危险的脚手架及障碍物已拆除,沟道盖板、梯子平台栏杆齐全,地面

平整清洁,运行人员能安全通知。 5、 具备充足可靠的照明、通信及消防设施,消防通道畅通。

三、 试运行组织机构

试运是检验安装工程质量最有说服力的标准,它一般分为分部试运和联合试运两步,试运方案 经试运指挥部批准后实施。试运指挥部由建设单位、设计单位、安装单位、监理单位、当地电力部 门组成。

试运总指挥由建设单位有关人员担任,付指挥由施工单位有关人员担任,其他若干
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名指挥部成员分别担任锅炉组组长、电气试运组组长、热控试运组组长、化水试运组组 长,正职由建设方担任,副职由施工方担任。 四、 锅炉调试

1、 送、引风机、二次风机 1.1 风机的试运 1.1.1 风机试运前的检查 1.1.2 地脚螺栓与各连接螺栓是否紧固。 1.1.3 外露转动部分是否有可靠防护装置。 1.1.4 风机的油位检查是否加注在正常范围内。 1.1.5 油温测点是否已投入。 1.1.6 轴承冷水系统是否畅通,水量充足。 1.1.7 紧急事故联锁装置是否符合要求。 1.2 试运 1.2.1 首先拆除弹性对轮螺栓,测试电动机,对轮轴承转动是否正确,性能良好。 1.2.2 关闭风机进风挡板,启动风机达正常转速,全面检查,观测传动轴承、转子 等部分是否正常,且事故按钮停机检测该系统应灵敏、正常。 1.2.3 启动风机,逐渐加大调节风门挡板至满负荷运行,轴承、转子等应无异常。 1.3 风机试运行检查标准 1.3.1 连续试运行 8 小时,各传动部分无异常情况。 1.3.2 轴承及电机温升小于 65℃,滚动轴承小于 80℃。 1.3.3 振动值不超过 0.08mm。 1.3.4 无漏油、漏水、漏风现象。 2、 各类泵,如:给水泵、疏水泵、工业泵等。 2.1 试运转前的检查 (1) (2) 电动机转向与泵转向相符; 各固定连接部位无松动;
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(3) (4) (5) (6)

电机单独试运不少于 2 小时,无异常现象; 润滑正常,符合有关技术文件规定; 保护装置、电控装置灵敏、准确、可靠; 盘车应灵活,无卡阻等异常现象。

2.2 试运转的步骤与要求 (1) 打开水泵的进口阀门及放空阀门,直至泵内水满为止,关闭放空阀,不得在 泵内无液体时启动; (2) 开启电动机,转速正常后开启出口阀门,出口管道阀门的开启时间不得超过 3 分钟,将泵调节到设计工况,不得在性能曲线的驼峰处运转。 2.3 试运转时应符合下列要求: a、 各固定连接部位不应有松动; b、 运动部件运转正常,不得有异常响动和摩擦现象; c、 附属系统运转正常,管道连接应牢固无渗漏; d、 轴承温度符合技术文件要求,密封良好,无漏油现象。 e、 安全保护装置、电控装置灵敏、正确、可靠; 2.4 停止试运转时,关闭泵的入口阀门,待泵冷却后再依次关闭泵的附属系统的阀 门。 3、 锅炉风压试验

3.1 锅炉风压试验的目的是利用鼓、引风机一定负荷的风压全面检查炉膛、空气 预热器、冷热、热风、烟道等系统的密封性能(严密性)是否符合有关要求,从中检查 发现泄漏部位,作好标记,及时消除,确保严密。 3.2 试验前具备条件

3.2.1 送风、引风机安装结束,且经单机试运行合格,并可随时投入运行。 3.2.2 烟、风道系统工作已全部安装结束。 3.2.3 锅炉炉墙已砌筑完毕,并验收合格。 3.2.4 炉墙部位设置的人孔门、检查门类等已配备安装齐全,并可封闭。 3.2.5 炉膛风压表、测温表应安装齐全。
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3.3

试验方法

3.3.1 启动引风机,适当开启风机调风门,使炉膛内维持 30-40mm 水柱的负压, 采用蜡烛对炉墙、风、烟道各部位进行全面检查,若发现有漏风处应作好标记。 3.3.2 启动送风机,适当开启风机进风调节门,使炉膛内维持 30-40mm 水柱的正 压,然后在送风机入口送入石灰粉,将各部位进行全面检查,若发现白粉泄出外部,则 为漏风处,应做好标记。 3.3.3 空气预热器、冷、热风道以及烟道的漏风检查均可参照以上方法进行。 3.4 堵漏办法

3.4.1 对耐火混凝土有渗漏部位,首先凿或打磨出一定深度、宽度的毛面缝距, 该部位清除干净后将水湿润,采用相同材质型号的耐火混凝土浇注料重新浇注,必须捣 实严密。 3.4.2 对风、烟道、外护板等的渗漏部位,先用角向砂轮机将此部位打磨清理。 采用电焊条进行重新修补焊,确保严密不漏。 3.4.3 对炉门及其它结合部位的渗漏,采用保温混凝土重新从里至外进行堵漏处 理。 3.5 冷态试验应具备的条件:

3.5.1 锅炉本体及烟、风、煤、燃油、除尘、排渣等系统,安装全部结束,并应 挂牌标识。 3.5.2 各膨胀指示器安置正确、牢固、校正 0 位。 3.5.3 各电动门及执行机构应调整好,各调节门、手动门开关方向正确,DCS 应能 正常投用。 3.5.4 各辅机试运转应符合要求,并有签证。 3.5.5 各辅机地脚螺栓应完整、牢固、无缺。 3.5.6 各辅机润滑油、油质良好、油位正常。 3.5.7 各辅机冷却水畅通。 3.5.8 锅炉房照明良好,临时设施均匀应拆除,通道应畅通,无堵。 3.5.9 现场消防器材应完好。
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3.5.10 检查风帽及回燃装置应畅通无阻。 3.5.11 准备足够的床料,颗粒度为 5-8mm 以下约 8-10T。 3.6 3.6.1 冷态试验 一次风机的标定:

开启引风机、一次风机调整炉内负压,然后,调节一次风机出口挡板 20、40、60、 80、100%,来逐个测量风机出口各点的风压、风量,并作好记录,以满足出力的需要。 3.6.2 二次风机标定:

操作同上,来测定二次风机的风量和风压,并作好记录,以满足出力的需要。 3.6.3 布风板阻力测定:

将各门关闭,启动引风机、一次风机,调整炉内负压在-10~20Pa 后,正常后,再 逐渐开大其风门(由小到大逐渐增加)并记录每一开度下风量和风室压力,一直增加到 最大风量后,再相应逐渐减小,来测出上引、下引的数值,用其平均值,作为布风板阻 力数据。 3.6.4 床料阻力测量 料层厚度控制在 350-450mm,其操作方法同上,在同一流量时,所测得的阻力减去 布风板阻力=料层阻力 3.6.5 床料均匀性检查

启动引风机和一次风机、保持炉室下部负压在-10~20pa,开大风量,将料层沸腾 起来,然后快速停用引风、一次风机来观察床面是否平坦,如果床面平整,说明沸腾良 好,如果高低不平,说明高处风量小,低处风量大,应查明原因,处理好为至。 3.6.6 确定监界流化风量: 操作同上,在逐渐增加风量时,来观察料层是否流化,当料层开始流化时,应记 录此时风量,为点火用的最小风量。 3.6.7 给煤量与给煤转速关系试验 启动给煤机逐渐增大转速,称出给煤量约 5min,并计算出每小时煤量,画出给煤量 曲线图。 4、 化水系统:
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锅炉点火前要求化水准备足够的除盐水来满足锅炉烘、 煮炉和整套启动时所需的用 水量及水质, 首先应不断地向除氧器水箱上水, 向除氧器水箱进行冲洗, 直到合格为止。 5、 燃料系统 燃料系统应运转正常,具备连续正常供料条件。 6、 锅炉点火烘炉 6.1 点火条件与准备

6.1.1 锅炉本体及其附属装置安装完毕,炉墙及保温工作已结束,漏风试验合格。 6.1.2 烘炉辅机安装结束,并调试合格,能随时投运。 6.1.3 烘炉需用的电气、仪表系统已安装齐全,并经调试合格,具备投运。 6.1.4 给煤机安装完毕,调试合格。 6.1.5 锅炉给水系统安装完毕,并试验合格,可随时投入运行。 6.1.6 系统管道安装完毕,调试正常,能随时投入运行。 6.1.7 地面平整,道路畅通,消防设施齐全。 6.1.8 通讯线路畅通,照明充足。 6.1.9 烘炉所需用木柴、燃油准备充足,保障供给。 6.2 燃料准备 6.2.1 司炉接到点火命令,应按措施要求对锅炉设备进行全面检查,并做好点火准 备。 6.2.2 进入炉内彻底清扫,清除一切杂物。 6.2.3 在炉底铺设一层 0-8mm 的炉渣,高度为约 350-450mm,厚度要均匀,在炉 膛中央堆放木柴。 6.3 点火:用棉絮沾油点燃,通过人孔投入。 6.4 烘炉 6.4.1 烘炉温升控制:第一天烘炉升温控制在≤50℃。燃烧强度和温度由过热器后 烟温来控制,每天的温升不超过 20℃,后期烟温最高不大于 160℃。 6.4.2 烘炉期间,汽包水位应经常保持在正常范围内。 6.4.3 烘炉前应在炉墙外部适当留出湿气排气孔,以保证烘炉过程中炉内水蒸汽能
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自由排出。 6.4.4 烘炉前应预先在过热器炉墙两侧砖缝丁字交叉缝处放置灰浆样,适时进行灰 样含水率分析。 6.4.5 烘炉过程中温升应平稳,且经常检查炉墙情况,防止产生裂纹及凹凸变形等 缺陷。 6.4.6 烘炉检查合格标准及签证:由化水后期取炉墙灰浆样进行含水率分析,在 7% 以下时可停止烘炉。 6.4.7 烘炉结束,对有关炉墙进行全面检查,无异常变形等情况即为烘炉合格。烘 炉检验合格,应及时整理记录,办理有关签证手续。 7、 升压煮炉 7.1 煮炉条件:

7.1.1 同样具备烘炉的条件措施和条款,还要备足化学清洗剂。 7.1.2 锅炉在下列情况下将所有的膨胀指示值做记录(填入膨胀数值表) 。 7.1.3 药液准备:氢氧化钠 200kg,磷酸三钠 150kg(100%纯度),1 公斤药液加水 3 公斤,溶成均匀溶液。制备药液时,应穿橡皮鞋,系围裙,戴有防扩散玻璃的面罩。在 制备和加药的地方,应有冷水水源和有关救护药品。 7.1.4 加药一定要在炉内无压力及低水位下进行,打开空气门,锅炉上水至最低可 见水位。 7.1.5 加药:加药由加药泵一次性加进,严禁药液带入汽包和过热器内。 7.1.6 点火升压:认真做好点火前的有关准备工作,温度、压力调整应根据升压曲 线需要而定。 7.2 煮炉的第一阶段 7.2.1 升压前打开再循环阀,以利药液循环均匀调和并防止省煤器过热。 7.2.2 打开过热器出口联箱的放空阀,使过热器温度不大于 450℃。 7.2.3 打开出口联箱、疏水阀、放空阀以利铁锈排除及排出膨胀空气。 7.2.4 水位低时,补给水由给水操作台送合格水,经省煤器缓慢进入,由于煮炉期 间断送水,严格控制省煤器过热(进水时关闭再循环阀进好水后再开启)。
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7.2.5 煮炉期间保持高水位,但绝对不允许带药液进入过热器。 7.2.6 压力升至 0.1MPa 时冲洗水位计(冲洗后关闭一只备用)。 7.2.7 压力升至 0.2MPa 时各排污阀开启 10-20 秒钟排污一次,(在零米层先开启Φ 60 排污总阀。然后依次开启下联箱各排污阀,仅关下面一排阀,上面阀常开)排污水排 入排污扩容器,不得进入水箱。 7.2.8 煮炉期间,水碱度不得低于 45 毫克当量/升,否则要补充加药(由化验人员通 知为准,化验人员由厂方指定)。 7.2.9 取样时间: 开启升压后每 2 小时一次,排污前后各一次,抽水后期每小时一 次。 7.2.10 压力升至(0.3-0.4)MPa 时,煮 12 小时,同时检查各部件有无松动,漏气

情况,要及时处理。 7.3 煮炉的第二阶段 7.3.1 12 小时后,开始排污,排污量为容量的(10-15)%,再由给水泵补水,严格控 制水位高度。 7.3.2 缓慢升压到 1.0MPa,维持 12 小时,排汽量为蒸发量的 10%左右,由紧急放 空阀排出。 7.4 煮炉第三阶段 7.4.1 第二阶段完成后,压力降至 0.5MPa 时,再作一次排污,排污量(10-12)%, 然后再由给水泵补水。 7.4.2 进水后将压力缓慢升到 2.5MPa,保压煮 24 小时,排汽量 15%,如过热器温 度过高再加大排汽量(然后进行第三次排污,排污量(8-10)%,然后补水至正常水位,当 磷酸根趋于稳定时煮炉可以结束, 停炉, 反复多次放水、 补水来换水直到符合规定为止, (换水速度不宜过快,8 小时左右,由化水取样分析,合格,方可停止换水)。 7.4.3 整理记录,办理签证。 7.4.4 煮炉后清理工作 (1) 炉水冷却到 70℃,将水放出(可适当换水加快冷却),按国家“三废”排放标 准进行。
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(2) 将与碱水接触过的阀门大盖拆下,清洗铁渣。 (3) 打开汽包入孔,联箱手孔进行水清扫。 (4) 锅炉拆件复位,利用给水泵送水至工作压力进行水压试验。 (5) 积极准备做蒸汽严密性试验及安全门的调整工作。 8、 冲管(吹洗) 8.1 冲管(吹洗)的目的 锅炉冲管(吹洗)是利用具有一定温度与压力的蒸汽进行,主要吹扫主蒸汽管道、 过热器管道。目的是将所属管道内的铁锈、铁屑、氧化铁等杂质全部吹出管道,随蒸汽 排向大气,确保蒸汽品质,保证锅炉等设备正常地运行。 8.2 冲管前的准备 8.2.1 锅炉煮炉结束经检验合格后,封闭汽包人孔门、集箱手孔门、排污、疏放水 等开启向空排汽门开启。 8.2.2 从主蒸汽管道适当位置安装临时吹扫管道至主厂房外安全地带,并用临时装 置固定牢固。管端口略向上倾斜 30°左右为宜。 8.2.3 所用临时管的截面积应大于或等于被吹洗管的截面积,临时管应尽量短捷, 以减少阻力。 8.2.4 靶板准备,靶板为铝板,长度贯穿管子内径,宽度约为排汽管内径的 8%。 8.2.5 蒸汽流量孔板不参加蒸汽吹扫,待合格后复位。 8.3 冲管程序 8.3.1 按锅炉运行规程点火运行规程,缓慢升压。 8.3.2 压力升至 0.1MPa 时,冲洗水位计,关闭向空排气门。 8.3.3 压力升至 0.3MPa 时,冲洗各仪表管路,分别进行一次全面排污。 8.3.4 缓慢升压,过热蒸汽出口压力达 2.5MPa 左右时,控制门全开,这时相应的 锅炉蒸发量为 60%~70%额定蒸发量,用蒸汽连续冲管(吹洗)3~5 分钟/次。 8.3.5 依照以上冲管程序,再次反复冲管若干次。 8.3.6 蒸汽吹扫时的汽包压力下降值应控制在饱和温度下降值不大于 42℃的范围 内。
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8.3.7 吹洗过程中,至少应有一次停炉冷却(时间 12h 以上) ,冷却过热器、主蒸汽 管道,以提高吹洗效果。 8.3.8 管道吹扫前期不设置靶板,进行冲扫若干次,检查吹扫情况。吹扫后期,设 置靶板进行吹扫,检查试冲管道质量。 8.3.9 蒸汽吹管系数>1。 8.4 冲管(吹洗)质量标准与签证 8.4.1 连续 2-3 块靶板上冲击斑痕粒度不大于 0.8mm/cm2,且小于 8 点,靶板平面 应光滑,色泽呈银灰色,即认为合格。 8.4.2 冲管(吹洗)经检验合格后,及时整理记录,办理签证。 9、 蒸汽严密性试验及安全阀调整

9.1 蒸汽严密性试验 蒸汽严密性试验按锅炉正常运行操作规程点火升压到工作压力进行, 以此全面检测 锅炉设备及各附件在热状态下运行的严密性能。 9.1.1 严格按有关操作规程点火,逐步升压至工作压力,调整燃烧工况、给水,确 保稳定。 9.1.2 认真检查锅炉的焊口、人孔、手孔、法兰等的严密性。 9.1.3 锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。 9.1.4 汽包、集箱各受热面部件和锅炉范围内汽、水管道的热膨胀情况,及其支座、 吊杆、吊架和弹簧的受力、位移、伸缩情况是否正常,是否有妨碍热膨胀之处。 9.1.5 蒸汽严密性试验经全面检查,若发现有异常情况,作好标记,适时调整。 9.1.6 蒸汽严密性试验经全面检查,符合有关要求后,及时整理记录,并办理签证。 9.2 安全阀调整 9.2.1 蒸汽严密性试验检查合格后,可逐渐升压进行安全阀调整。 9.2.2 安全阀调整的压力以就地压力表为准(压力表应经有关部门检验合格) ,并有 偏差记录,在调整值附近的偏差如大于 0.5%,应作偏差修正。 9.2.3 安全阀的动作、回座压力规定如下: (1) 汽包工作安全阀动作压力=汽包工作压力×1.08。
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(2) 汽包控制安全阀动作压力=汽包工作压力×1.05。 9.2.4 安全阀的回座压力差一般应为整定压力的 4%-8%。 最大不得超过起座压力的 10%。 (1) 汽包工作安全阀:回座压力=动作压力×92% (2) 汽包控制安全阀:回座压力=动作压力×92% 9.2.5 调整前的准备 (1) 安全阀在调整前应先解体清洗检查,并经有关部门用氮气冷态校验合格。 (2) 调整前应全面检查安全阀、排汽管的固定支架是否符合要求,并对电动控制 装置进行一次试验检查,应符合要求。 (3) 调整人员应全面熟悉、了解安全阀的结构原理、性能及调整程序。 (4) 有关调整人员组织分工要明确,落实有关安全措施、调整工具配备齐全,照 明充足。 (5) 甲方应及早做好噪声干扰的预防准备工作。 9.2.6 安全阀调整 (1) 蒸汽严密性试验结束后按锅炉运行规程继续缓慢升压。 (2) 司炉操作人员注意及时调整风、煤量,适当增强燃烧工况,并将锅炉蒸汽切 换到向空排汽。 (3) 当压力升至工作压力时,及时调整向空排汽,先校验(冷态)电动控制门动 作,性能是否良好。 (4) 在调整全过程中,应派专人严格监视汽包水位、汽温、汽压的稳定性。 (5) 检验安全阀时,升压速度不宜太快,每分钟在 0.294MPa 速度升压。先调整 工作安全阀(压力分先高后低进行) ,然后再调整控制安全阀。妆安全阀将动作时,应 放慢升压速度。当安全阀起座后,迅速降压,使安全阀回座。 (6) 逐一调整各安全阀,经检查进行实跳复核符合要求,并作好详细记录。 (7) 安全阀调整完毕后,及时整理记录,办理签证。再次通知化学化验汽水品质, 并对设备进行全面检查,调整过热蒸汽温度,准备并炉。

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五、 竣工、验收交付

在带负荷 72 小时运行工作后,按电力建设部《电力建设施工及验收规范》 ,并通过 有关单位验收后,移交建设单位,并应移交完整的资料,其中包括工程交工证书,中间 交接证书(应甲乙双方单盖章、负责人签字)安装校验调试等记录,设备清单及有关供 商说明书、调整书、设计变更记录总表及竣工图。

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第九节

抽凝式汽轮机组拆除、安装方案 拆除部分

概况: 现有厂房内的 12MW 抽凝式汽轮机组拆除。汽轮机型号为 CN33-12-1. 编制依据 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 招标文件及技术部分 《建筑拆除工程安全技术规范》 ; 《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2001); 《建筑工程施工现场消防安全管理规定》 ; 《施工现场临时用电安全技术规范》 (JGJ46-2005) ; 《建筑施工场界噪声限值》 (GB12523-90) 。

拆除原则 3.1 3.2 3.3 必须做到有序进行拆除; 开工时间根据公共系统的再建及过渡进展情况确定; 拆除过程中对仍在运行的系统设备进行保护,保证公共系统,

建构物的完整性,保证道路畅通、照明良好、系统可靠隔离等,保障运行 系统设备具备正常运行条件。 3.4 冬季未能拆除的系统、需暂时维持运行的系统以及拆除断面,

采取防冻措施; 3.5 准; 3.6 按照便于运输的最大体积解体拆卸; 每一个设备系统在拆除前需要经过徐州发电有限责任公司批

一般规定 4.1 作业人员必须持证上岗,并严格按照有关操作规程进行作业,严

禁违章操作。 4.2 作业人员进入施工工地必须戴安全帽,严禁穿拖鞋进入施工现
111

场。 4.3 设备吊装作业前,必须仔细检查吊车关键部件是否安全可靠,性

能是否符合安全要求;检查钢丝绳有无断丝、损伤等缺陷,严禁使用存在 安全隐患的钢丝绳。 4.4 4.5 应根据部件重量和尺寸选择直径和长度合适的钢丝绳

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