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GR&R 中文培训


Gage R&R

1

Gauge Repeatability & Reproducibility
2007.5 Q1 Training

CFMA Q1&Export STA 王明阳

Gage R&R

2

程内容安排

一:MSA(测量系统分析)简介 二:GR&R 三:GR&R示例,使用Minitab作GR&R分析 四:II.5.量具校准和使用(Manufacture Site Assessment)

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课程目标
到本课程结束时,学员应能:

? ? ? ?

知道为什么要做测量系统分析 理解GR&R 了解使用Minitab作GR&R. 理解Q1-MSA II.5的要求

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一:MSA介绍

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5

测量系统分析的目的
测量系统分析的目的是什么?


测量系统分析的目的是确定所使用的数据是否可靠 测量系统分析还可以: –评估新的测量仪器 –将两种不同的测量方法进行比较 –对可能存在问题的测量方法进行评估 –确定并解决测量系统误差问题



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1:测量系统

用来对被测量特性定量测量或定性评价的仪器或量具、 标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的 集合;




用来获得测量结果的整个过程。

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2: 测量数据的质量
数据的类型 –计量型数据 –计数型数据 如何评定数据的质量 –测量结果与“真值”的差越小越好(bias) –用多次测量的统计结果来进行评定(variance)

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计量型数据的质量 –均值与真值(基准值)之差 –方差的大小 计数型数据的质量 –对产品特性产生错误分级的概率

低质量数据最普遍的原因之一就是变差太大,变差一般都是 由于测量系统及其环境相互作造成的。

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3:测量结果-数据的用途
测量数据通常有那些用途?



用于判断产品是否合格.



用于分析生产过程。



用于确定两个或多个变量之间是否有显著关系

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4:测量过程
测量:给具体事务赋以数值,以表示它们之间关于特 定特性的关系。 ● 赋值过程定义为测量过程,而赋予的值定义为测量值。


测量结果由一个数字和一个标准的测量单位构成。测量

结果是测量过程的输出。应将测量看成一个制造过程,
它产生数据作为输出。
人 设备 材料 方法 环境

测量 过程

数据

输入

输出

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5:测量过程变差源
测量过程中的变差源有那些?

S I

标准 仪器

W 工件(如,零件) P 人/程序 E 环境

S W I P E

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用来对被测量特性定量测量或定性评价的仪器或量具、 标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境。

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13

6:测量系统变差类型

根据变差的来源和特点,可分为:
●位置变差(准确度):

偏倚,稳定性和线性;
●宽度变差(精确度):

重复性和再现性。

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偏倚(BIAS)
参考值 测量结果的平均值与参考 值的差异 参考值是一个预先认定的 参考标准. 该标准可用更 高一级测量系统测量的平 均值来确定(例如:高一级 计量室)

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观测平 均值

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稳定性(Stability)
在一段时间内,测量结果 的分布无论是均值还是标 准偏差都保持不变和可预 测的 通过较长时间内,用被监 视的量具对相同的标准或 标准件的同一特性 进行测量的总变异来监 视可用时间走势图进行 分析

15

时间

参考值

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线性(Stability) 线性:量具在正常工作量程内偏倚值的变化量。 –测量仪器的线性是指该装置的整个工作范围内的准 确度

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尺寸1

尺寸N

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7:测量过程变差对决策的影响
生产过程中的测量结果通常有两个用途: ● 产品控制:判断产品合格与否 ● 过程控制:判断生产过程是否稳定

测量过程变差对决策的影响:


对产品决策的影响 对过程决策的影响



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对产品决策的影响
下限
上限



第II型错误:漏判,将不合格的判断成合格的
下限 上限



第I型错误:误判,将合格的判断成不合格的

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对产品决策的影响
产品控制:判断产品合格与否

公差下限

公差上限











I区: 坏零件总是判为坏的, II区: 可能做出潜在错误的判断, III区:好零件总是判为好的。

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为了最大限度地做出正确的判断,可以有两个选择:

改进过程:减少生产过程的变差,不生产在 Ⅱ区的零件。


改进测量系统:减少测量系统变差从而减少Ⅱ 区,所有零件将在Ⅲ区。


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公差下限

公差上限

Ⅰ Ⅱ







改进测量系统

公差下限

公差上限

Ⅰ Ⅱ







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对过程决策的影响
过程控制: 对于过程控制,希望能知道:过程是否稳定、受控, 过程能力是否可接受。
2 2 2 σ obs ﹦ σ actual + σ msa

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2 σ obs 观测到的过程变 差 2 σ actual 实际的过程变差

2 σ msa
测量系统的变差

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测量系统的变差过大:


将普通原因判为特殊原因 将特殊原因判为普通原因 过低估算过程能力指数





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测量系统变差对过程能力计算的影响

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%R&R 0% 5.0 10% 4.0 40% 20% 3.0 30% 30% 10% 2.0 40% 1.0 50% 0.0 60% 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2.0 70% 6.0
70% 60% 50%

Actual Cp

Observed Cp

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8:测量仪器分辨力

测量仪器分辨率可定义为测量仪器能够读取的最小测 量单位。 (测量仪器的分辨率必须小于或等于规范或过程误差的 十分之一)

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下面的部件A和部件B,它们的长度非常相似。测量分辨率描述 了测量仪器分辨两个部件的测量值之间的差异的能力。

部件A 部件B

A=2.0 B=2.0

部件A 部件B

A=2.25 B=2.00

因为上面刻度的分辨率比两个部件之间 的差异要大,两个部件将出现相同的测 量结果。

第二个刻度的分辨率比两个部件之间的 差异要小,部件将产生不同的测量结果。

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测量系统的有效分辨率(discrimination)

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要求不低于过程变差或允许偏差(tolerance)的十分之一 ● 零件之间的差异必须大于最小测量刻度 ● 不同数据分级(ndc)的计算: 零件的标准偏差/ 总的量具偏差* 1.41. 一般要求它大于 5才可接受


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.28 .279 .2794

.28 .282 .2822

直尺 卡尺 千分尺

.28 .282 .2819

.28 .279 .2791

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在评价一个测量系统时必须考虑三个基本问题:
测量系统必须显示足够的灵敏性。 ● 测量系统必须是稳定的,这意味着在可重复条件下,测量 系统的变差只能是由于普通原因而不是特殊原因造成。这可 称为统计稳定性且最好用图形法评价。 ● 统计特性(误差)在预期的范围内一致,并足以满足测量 的目的(产品控制或过程控制)。


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二: GR&R

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过程变差剖析
过程变差观测值 实际过程变差

测量误差

长期

短期

过程变差

过程变差
重复性

抽样产生 的变差

量具变差

操作员造 成的变差

准确度

稳定性

线性

再现性

“重复性” 和 “再现性” 是测量误差的主要来源

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重复性:
在确定的测量条件下,来源于连续试验的普通原因 随机变差。或由一个评价人多次使用同一个测量仪器, 测量同一零件的同一特性时获得的测量变差。 一个评价人使用同一测量仪器,对同一零件的某一特性 进行多次测量下的变差 ● 是在确定的和已知条件下,连续多次测量中的变差 ● 通常被称为EV-设备变差 ● 量具(设备)能力和潜能 ● 系统内变差


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重复性指同一 人使用同一测量工具对同一对 象(产品)的同一特性进行多次测量中产生 的变差。
Master Value

A

B 那个的重复性好?

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造成重复性变差的可能原因:
零件内部(抽样样本):形状、位置、表面光度、锥度、 样本的一致性 ● 仪器内部:维修、磨损、设备或夹具的失效、质量或保 养不好 ● 标准内部:质量、等级 ● 方法内部:作业准备、技巧、归零、固定、夹持、点密 度的变差 ● 评价人内部:技巧、位置、缺乏经验、操作技能或培训、 意识、疲劳


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环境内部:对温度、湿度、振动、清洁的小幅 度波动 ● 缺乏稳健的仪器设计或方法,一致性不好 ● 量具误用 ● 失真(量具或零件)、缺乏坚固性 ● 应用—零件数量、位置、观测误差(易读性、 视差)


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再现性:
测量过程中由于正常条件改变所产生的测量均值的 变差。或在一个稳定环境下,应用相同的测量仪器和 方法,相同零件不同人之间测量值均值的变差

不同评价人使用相同量具,测量一零件的某一特性 的测量平均值的变差 ● 对产品和过程评估时,变差可能是评价人、环境或方法 ● 通常被称为AV-评价人变差 ● 系统之间(条件)的变差


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再现性指不同的人在对同种特性进行测量时产 生的变差
Master Value

Inspector A Inspector B Inspector C

B

Inspector B Inspector A Inspector C

A 那个的再现性好?

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造成再现性误差的潜在原因
零件之间(抽样样本):使用相同的仪器、操作者和方 法测量A、B、C零件类型时的平均差异 。 ● 仪器之间:在相同零件、操作者和环境下使用A、B、C 仪器测量的平均值差异。注意:在这种情况下,再现性 误差通常还混有方法和/或操作者的误差。
● ●

标准之间:在测量过程中,不同的设定标准的平均影响。

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方法之间:由于改变测量点密度、手动或自动系统、归 零、固定或夹紧方法等所造成的平均值差异。



评价人(操作者)之间:评价人A、B、C之间由于培训、 技巧、技能和经验所造成的平均值差异。推荐在为产品 和过程鉴定和使用手动测量仪器时使用这种研究方法。

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GR&R

一个测量系统的重复性和再现性的合成变差的估 计。GR&R变差等于系统内和系统间变差之和。

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计量型测量系统的GR&R分析

Gage R&R

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GR&R分析的三种方法
极差法:短期方法,快速的近似值 均值—极差法:长期方法,将变差分解为重复性和再现 性。

ANOVA分析法:标准的统计技术,可将变差分为四类:
零件、评价人、零件与评价人之间的相互作用,以及量 具造成的重复误差。

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Gage R&R 判断原则 % R&R
? 10% 10% – 30% 好

Results

可以接受,视被测量特性的重要程 度和测量成本等因素而定。 测量系统需要改进

> 30%

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快速GR&R(极差法)
极差法:极差法是一种改良的计量型量具的研究,它可 迅速提供一个测量变差的近似值。
●只能提供测量系统的整体概况

●不能将变差分为重复性和再现性。

●它典型的好处就是快速检查验证GRR是否发生了变化。

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典型的极差法: 2个评价人 5个零件 两个评价人各将每个零件测量一次。 计算极差的和与平均极差。 通过将平均极差均值乘以1/d2*(d2可以查表找到m=2,g=5).

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极差法-示例
R= 最大值-最小值

47

零件 1 2 3 4 5

操作员1 4 3 6 5 9

操作员2 2 4 7 7 8
极差之和 R 平均极差

制造过程标准差 = 3.33

极差(R) 2 1 1 2 1 7 1.4

d常数表
? ? ? ? ? ? ? ? 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2 3 4 ? ? ÷± ? ? ÷± ? ? ÷± ? ? ×? ? ? ×? ? ? ×? 1.41 1.91 2.24 1.28 1.81 2.15 1.23 1.77 2.12 1.21 1.75 2.11 1.19 1.74 2.1 1.18 1.73 2.09 1.17 1.73 2.09 1.17 1.72 2.08 1.16 1.72 2.08 1.16 1.72 2.08

平均极差 = R = R (2+1+1+2+1)/5 = 7/5 = 1.4
GR&R = R /d2 = 1.4 / 1.19 = 1.76

% Gage R&R = GR&R / 过程标准差*100% = 1.76 / 3.33*100 % = 52.85% 结论的正确性80%

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极差法能够潜在的检测出测量系统为不可接受的概率: 样本容量为5 样本容量为10 …… 结论正确性80% 结论正确性90%
过程标准差=0.0777
零件号 操作员A 操作员B 极差(A,B)

练习:3min

1 2 3 4

0.85 0.75 1.00 0.45

0.80 0.70 0.95 0.55

5

0.50

0.60

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49

计算结果

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均值-极差法
均值—极差法: ● 是一种可同时对测量系统提供重复性和再现性的评估值 的研究方法。


与极差法不同,它可以将测量系统的变差分成两个部分: 重复性 再现性



不能确定他们两者之间的交互作用。

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均值-极差(X-R)法是确定测量系统的重复性和再现 性的数学方法,主要步骤如下: 1 选择3个测量人(A, B,C)和10个测量样品(典型)。
●测量人应有代表性,代表经常从事此项测量工作的

QC人员或生产线人员
●10个样品应在过程中随机抽取,可代表整个过程的

变差,否则会严重影响研究结果。

2 校准量具

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3 测量,让三个测量人对10个样品的某项特性进行测量, 每个样品每人测量三次,将数据填入表中。试验时要遵循 以下原则:
●盲测原则1:对10个样品编号,每个人测完第一轮

后,由其他人对这10个样品进行随机的重新编号后再 测,避免主观偏向。
●盲测原则2:三个人之间都互相不知道其他人的测

量结果。

4 结果分析

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评价人/ 试验# A 1 2 3 零件 1 0.29 0.41 0.64 2 -0.56 -0.68 -0.58 3 1.34 1.17 1.27 4 0.47 0.5 0.64 5 -0.8 -0.92 -0.84 6 0.02 -0.11 -0.21 7 0.59 0.75 0.66 8 -0.31 -0.20 -0.17 9 2.26 1.99 2.01 10 -1.36 -1.25 -1.31
Xa ? Ra ?

53
平均值

B

均值 极差 1
2 3

0.08
0.25 0.07

-0.47
-1.22 -0.68

1.19
0.94 1.34

0.01
1.03 0.2

-0.56
-1.20 -1.28

-0.2
0.22 0.06

0.47
0.55 0.83

-0.63
0.08 -0.34

1.80
2.12 2.19

-1.68
-1.62 -1.50
Xb ? Rb ?

C

均值 极差 1
2 3

0.04
-0.11 -0.15

-1.38
-1.13 -0.96

0.88
1.09 0.67

0.14
0.20 0.11

-1.46
-1.07 -1.45

-0.29
-0.67 -0.49

0.02
0.01 0.21

-0.46
-0.56 -0.49

1.77
1.45 1.87

-1.49
-1.77 -2.16
Xc ? Rc ?
X?

均值 极差 零件均值

RP ?

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54

R ? Ra ?

??

X DIFF ? MaxX ?
* UCL R ? ? R ? ? ?

?

?? ?R

b

?

?? ?R

?? ?Min X ?
??

c

?

??/?评价人 ?? ?

??

R?

? ? ?D ? 4 ? ?

*2次试验D4=3.27,3次试验D4=2.58。UCLR代表了单个极差的控 制限。 将那些超出控制限的点圈出,识别原因并纠正。使用与开始时 相同的评价人及单位重复这些读数,或除去某些值并从保留的 观察值重新获得平均值,重新计算极差。

R

Gage R&R 结果分析-图示法

55

在进行其他统计分析之前,应先使用图表工具对 数据进行系统的筛选。从而找到变差明显特殊原因。

Gage R&R 极差图

56

极差图-非层叠

极差图-层叠

Gage R&R

57

● 在包括平均极差和控制限的标准的极差图上画出了由每个评 价人对每个零件测量的多个读数范围。从画在图中得出的数据分 析可以得出很多有用的解释。如果所有的极差都受控,则所有评 价人的工作状态是相同的,可以认为每人重复测量的重复性是一 致的。 ● 如果一个评价人不受控,说明他的方法与其他人不同。如果 所有评价人都不受控,则测量系统对评价人的技术很敏感,需要 改善以获得有用的数据。 ● 极差图可以帮助我们确定:与重复性相关的统计控制,测量 过程中评价人之间对每个零件的一致性。 ● 以上图形的评审显示评价人之间变异性是不同的,应分析并 消除其影响。

Gage R&R

58

从图中我们可以获取什么信息?

Gage R&R 均值图

59

均值图-非层叠

均值图-层叠

Gage R&R

60

少于一半的点落在控制限外边: 测量系统缺乏足够的分辨率 样本不能代表期望的制造过程变差。

多于一半的点落在控制限外边, 测量系统能够充分探测零件之间的变差 测量系统能够提供对过程分析和过程有用的信息。

Gage R&R

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A

B

那组数据可以接受?

Gage R&R
结果分析—计算
计算公式:
R=(RA+RB+RC)/3 XDIFF=Max{XA,XB,XC}-Min{XA,XB,XC} 重复性--设备变差 EV=R?K1 再现性--测验人变差 AV= 过程变差 R&R= PV= RP ?K3 (EV2+AV2) (R&R2+PV2)
测试人数 K
2

62

n=样品个数
r=每个人对每个样品的试验次数
r K
1

K1=6/d*2

(XDIFF ?K2)2-(EV2/nr)

2 3

4.56 3.05

总变差 TV= %EV=EV/TV %AV=AV/TV

2 3
n 7 8 9 10

3.65 2.70
K 1.82 1.74 1.67 1.62
3

%R&R=R&R/TV
%PV=PV/TV

P/T=R&R/Tolerance
*AV计算中,如根号下出现负值,AV取值0

Gage R&R

63

TV或?T:总变差(Total Variation)
制造系统变差与测量系统变差的合成,用标准差表示。若所选 样本能代表实际的制造过程变差范围,其计算公式如下:

TV ?

?GRR ?

2

? ?PV ?

2

Gage R&R

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零件间变差(Part-to-part Variation)。
零件间的差异是制造系统造成的,因此,如果所选样本能代表 实际的制造过程变差范围,PV就是制造系统变差的标准差。 PV= R P/ d2*= R P×K3 PV的计算中必须消除测量系统的影响。它是通过如下的计算 来达到的:评价人A测量了1号零件3次,对其取平均,就消除 了量具的影响,评价人B、C同理取平均,再将三人的均值取 平均,就消除了人的影响

Gage R&R

65

测量系统的双性 GR&R的计算
如果总过程变差由SPC控制图中已知,并且其值以6?为基础, 则它可以取代量具研究总变差(TV)。由下列两个等式完成:

过程变差 1) TV ? 6.00
2) PV ?

?TV ?2 ? ?GRR ?2

这两个值(TV和PV)可以替代前面的计算值。

Gage R&R

66

GR&R研究中的名词
EV= Equipment Variation (Repeatability) AV= Appraiser Variation (Reproducibility) R&R= Repeatability & Reproducibility

? ? ? ? ? ?

PV= Part Variation
TV= Total Variation of R&R and PV K1-Trial, K2-Operator, & K3-Part Constants

Gage R&R

67

Gage R&R

68

GRR的分析法提供测量系统的信息:
重复性比再现性大 –仪器需要维护 –量具刚度不够 –夹紧和检测点需改进 –零件内变差(圆度,锥度等)过大 再现性比重复性大 –评价人培训不足 –刻度不清晰

Gage R&R

69

Excel 计算示例

123MSA\GR&R-Excel.xls

Gage R&R

70

ANOVA分析法:
标准的统计技术,可将变差分为四类: 零件、评价人、零件与评价人之间的相互作用,以及量 具造成的重复误差。

使用Mintab分析

Gage R&R

71

Gage R&R

72

Gage R&R Mintab分析输出页面

73

Gage R&R

74

计数型测量系统分析

公差下限

公差上限

Ⅰ Ⅱ







Gage R&R

75

计数型测量系统分析
计数型测量系统属于测量系统中的一类,其测量值是一种 有限的分级数。与结果是连续值的计量型测量系统不同。 最常见的是go/no go量具,只可能有两个结果。前面所描 述的分析法不能用于评价这种系统。 福特特殊要求: 计数型量具研究应该使用50个零件,3个人,进行3次测量。
抽样要包括对被测量和预期制造变异范围的每个准则: 在规范内的零件;超出规范的零件

Gage R&R

76

计数型测量系统分析的方法




风险分析法 –假设检验分析 –信号探测法 解析法

假设检验分析—交叉表法 交叉表法用来分析测量人测量一致性 下面是一个交叉表试验,由A,B,C三个人分别重复测量 50个样品三次,结果如下:

Gage R&R
计数型研究数据表

77

Gage R&R

78

(1)指定为可接受判断,(0)为不可接受判断。表中的基准判断和计量基准值不预 告确定。表的“代码”列还用“-”、“+”、“X”显示了零件是否在第III,II,I区域

Gage R&R

79

假设检验分析—交叉表法
P0和pe的计算 P(A0) =50/150, P(B0) =47/150 P(A1) =100/150, P(B1) =103/150 P(A0B0) =(50×47) ÷(150×150)=0.104 P(A0B1) =(50×103) ÷(150×150)=0.229 P(A1B0) =(100×47) ÷(150×150)=0.209 P(A1B1) =(100×103) ÷(150×150)=0.458 期望值的计算 A0B0的期望值= 0.104×150=15.7 A0B1的期望值= 0.229 ×150=34.3 A1B0的期望值= 0.209 ×150=31.3 A1B1的期望值= 0.458 ×150=68.7 Kappa统计量的计算 p0 =(44+97)/150=0.94,pe= 0.104+0.458= 0.562 AB的 Kappa=(p0-pe)/(1 - pe) =(0.94-0.562)/(1- 0.562) =0.86

Gage R&R
示列:

80

Gage R&R
Kappa统计量的计算结果如下:

81

评价人之间

Kappa A B C A 0.86 0.78 B 0.86 0.79 C 0.78 0.79 -

评价人与参考值

A Kappa 0.88

B 0.92

C 0.77

Gage R&R

82

Kappa值的参考评价准则 (0.75,1]:一致性极好 (0.4,0.75]:一致性好 (0,0.4]:一致性差 注意:合格与不合格都应占一定比例,最好在灰色区间内选择 样品,否则会使结果扭曲,即p0很高而Kappa很低。

Gage R&R
小样法Minitab 演示

83

Gage R&R

84

Gage R&R

85

Gage R&R

86

Gage R&R

87

三: GR&R示例,使用Minitable作 GR&R分析

Gage R&R

88

Gage R&R

89

“菜单” >Data >Stack(堆栈) >columns

Gage R&R

90

在左边的框中 用”select”选 者

输入C11

Gage R&R

91

“菜单” >Stat >Quality Tool>Gage Study >Gage Study(Crossed)

Gage R&R

92

从左边框中选者相应的 列.(C11,C12,C13)

Gage R&R

93

5.15/ 6

Gage R&R

94

Gage R&R

95

Gage R&R

96

Gage R&R
Gage R&R (ANOVA) for Response

需要帮助
Components of Variation
100 %Contribution %Study Var 3

Gage name: Date of study: 97 Reported by: Tolerance: Misc:

B

Percent

2 50 1

Gage R&R (ANOVA) for Score 0
Gage R&R Repeat Reprod Part-to-Part

Part
3

1

2

3

4

较好
Sample Range
Percent

R Chart by Operator
4
100
1 2 Components of Variation 3

By O
UCL=3.915
%Contribution %Study Var

3 2 1 0
0 50

2

R=1.198 LCL=0 0
Gage R&R
1

1

Repeat

Reprod
2

Part-to-Part
3

Operator

1

Sample Mean

4 问答:“变差在那里? ”3 2 1 0

Xbar Chart by Operator
UCL=3.654 2.0

Operator*

Average

Mean=1.401

1.5

1.0

Gage R&R

98

Gage R&R

Nested gage R&R

99

Nested gage R&R

Gage R&R

100

Gage R&R

101

四:II.5.量具校准和使用(Manufacture Site Assessment)

Gage R&R

102

四:II.5.量具校准和使用(现场评审)
II.5.1 供应商确保控制计划中规定的所有量具可有效使用。量具校 准和量具维护计划需确保有备份量具或备份测量过程以有 效支持控制计划要求的检查: a 供应商能验证每个控制计划的量具有效性。

Gage R&R

103

四:II.5.量具校准和使用(现场评审)
b 现场量具可用并具有适当的能力(比如,适当的量具、测量 方法以及数据点)以满足控制计划中的测量要求.对于一些 特殊情况,如果现场的测量能力不能满足,供应商应有一个 规定的方法来使用第三方的量具进行这些项目的测量,包 括时间的选择和适用性等. c 供应商有证据显示已具有一个公布的进度表,并依此表行 事并追踪有关测量与测试设备(包括测试软件)的校准与检 验维护

d 有可视化的测量程序书张贴在作业点上。

Gage R&R

104

四:II.5.量具校准和使用(现场评审)
II.5.2 对所有的SC和CCs尽可能运用计量型量具。HIC量具则按各 控制计划所列使用。所有的量具(公司和员工个人的)均 按控制计划明确表列。

a 公司和员工个人的量具都得到评估和追踪。
b 有促进符合要求的程序书在运作中

Gage R&R

105

II.5.2 c 如果没有使用计量型量具,供应商需提出足以令人完全信 服的理由

d 计数型量具也必须做量具的重复性和再现性分析(Gage R&R)

Gage R&R

106

四:II.5.量具校准和使用(现场评审)
II.5.3 GageR&R与AIAG 测量系统分析手冊的指导要求相一致。 一 旦GagR&R不符合这些指导要求,需有特定的计划来保证符 合这些指导要求。此外,供应商需具备适当的测量能力以 满足所有生产阶段的测量要求。 a 无论产品类型或测量系统是什么,凡事用于检查福特产品 的所有量具,都需要进行重复性及再现性分析。 b 每一个测量系统(包含计数型量具)的重复性及再现性分析 (Gage R&R) 的操作方法和频度都有明文规定

Gage R&R

107

II.5.3 d 对无法达到AIAG MSA的指导要求的,必须有改善计划

Gage R&R

108

四:II.5.量具校准和使用(现场评审)
II.5.4 供应商有明文的「量具废弃/损坏」规定,且所有员工必须 遵守。这确保了仅有功能具备又符合规范的量具才会被使 用。 a 操作者了解并熟知这一程序。

b 量具的丢弃/损坏记录都满足。

Gage R&R

109

四:II.5.量具校准和使用(现场评审)
II.5.5 量具标准可追溯至符合国家标准或同等的国际标准。量具 校准和维护按相应的日程安排表和规范实施。 a 供应商有量具维护计划

b 记录显示符合。若供应商使用块规来检定千分尺和游标卡 尺,则须得到国家标准局/国家技术标准研究院(NIST), 或同等国际性机构的验证

Gage R&R

110

四:II.5.量具校准和使用(现场评审)
II.5.6 供应商对防错装置进行了定期评估

a 有记录证明对于车间级的所有失效模式的防错装置都进行 了定期的检查(比如,每天或每一班生产前),以确保工 作的有效性。

b 检查频率应区分同一批次产品

Gage R&R

111

Thank you very much
Q1及出口 STA WangMiangyang


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