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FMEA培训-新


潜在失效模式和影响分析 Failure Mode and Effects Analysis

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课程目的

FMEA概要介绍

设计FMEA

过程FMEA

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课程目的
?
? ? ?

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理解FMEA在APQP中的作用;
介绍FMEA的原因和目的、功用和结构; 提供实际运用FMEA的技术指南; 使学员在公司实施TS标准中,会有效地运用 FMEA;

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FMEA概要介绍
FMEA是一组系统化的工作,其目的是:
? ? ? 发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果; 找到能够避免或减少这些潜在失效的措施; 将以上过程文件化,作为过程控制计划的输入。

FMEA的发展历史:
? ? ? ? ? FMEA起始于60年代航空航天工业项目。 1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》,首先将 它用于军事项目合约。 1970年晚期,汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初,产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生,使FMEA成为降低事故 的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的,美汽车工业行动集团组织采 用、编制了FMEA参考手册。

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FMEA概要介绍
QS五大工具中关于P-FMEA的要求:

小组活动应该包括:
? ? ? ? 特殊特性的开发和最终确定(见附录C); 失效模式及后果分析的开发和评审; 制定措施,优先减少风险大的潜在的失效模式; 控制计划的制定与评审。

4.2.3.5 过程失效模式及后果分析(过程FMEA) 过程失效模式及后果分析应考虑所有特殊特性,应努力改进过程,以防止发 生缺陷,而不只是找出缺陷。 如某些顾客提出对过程失效模式及后果分析进行评审和批准要求,应在生产 件批准前,满足顾客的要求(参见第二部份)。参见潜在失效模式及后果分析 参考手册。
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FMEA概要介绍
FMEA的应用:
? 设计FMEA: – 针对产品本身,产品设计、开发时期的分析技术。 – 主要是设计工程师和其小组应用。 过程FMEA: – 针对产品的实现过程,过程开发设计的分析技术。 – 主要是过程(制造)工程师和其小组应用。 程序/项目FMEA: – 针对程序/项目,程序/项目开发设计的分析技术。

?

?

FMEA的实施:
? ? 应该是“事前”行动,而非“事后”工作; – 即,D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前,P-FMEA在过程设计确定之前。 全面的事先FMEA分析,可容易、经济地进行早期更改。 – 即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改,减轻事后修改的 浪费,和对进度的影响。 FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。

?

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设计FMEA
? 本阶段使用的分析工具,可将用于进一步确定那些特殊特性,

并对这些特性进行优先分级。

?

APQP-由第1阶段输出转入第2阶段输入
?设计目标

? 可靠性和质量目标 ? 性能目标

? 材料初始清单
? 特殊产品和过程特性的初始清单 ? 管理支持
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设计FMEA
第 2阶段(设计开发)输出
设计责任行为决定了第2阶段输出
· D-FMEA

· 工程图纸、工程规范、材料规范 · 图纸和规范更改 · 新设备、工装和设施要求 · 对主要/关键产品和过程特性的认同 · 量具/试验设备要求

· 设计评审
· 设计验证计划和报告 (DVP&R) · 样件制造 · 样件控制计划

· 小组可行性承诺

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APQP过程中D-FMEA所处的阶段
合同评审 和项目计划 确定顾客 期望 计划质量 确定特殊特性, 确定设计验证计划 设计验证计划 和报告 生产工艺流程图 确定风险和可行性 第 II 阶段 第 II 阶段 第 I 阶段

设计FMEA

把产品特性与生产过程相联系, 明确特殊特性

第III 阶段

开展过程FMEA

揭示变差来源, 最后确定特殊特性 第III 阶段

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设计FMEA
目的
? 设计的分析技术,分析和说明潜在失效模式及其原因和机理;

?
? ? ? ?

有助于对设计要求、设计方案进行分析评价;
有助于对制造、装配要求的初始设计确定; 确保潜在失效模式及其影响(对系统/整车运行)在设计和开发过程中得到 考虑,并揭示设计缺陷; 为设计试验、开发项目的策划提供更多的信息; 确定潜在失效模式、其影响,并按其对“顾客”影响分级, 分析可能的所 有原因, 确定对这些因素的控制,量化严重度、频度和不易探测度。

?
? ?

进行排序, 建议措施,进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统降低 失效的风险。确定潜在的产品特殊特性。
为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式; 为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。

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设计FMEA
对于D-FMEA,“顾客”为: ? 国家法律、法规 (如,安全、排放、噪音) ? 最终使用者,

? 车型设计工程师/小组,
? 总成、部件、零件制造和装配过程设计工程师/小组 ? 总成、部件、零件制造和装配过程

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设计FMEA
D-FMEA 开展的时机:
? ? ? ? ? 新的零部件; 更改的零部件; 应用/ 环境有变化的零部件; 在开发各阶段中,当设计有变化或得到其它信息时,应 及时、不断修改,在产品图样、规范发放前结束。 改进设计、或对设计重新评估。

在D-FMEA中,不应把克服潜在设计缺陷的方法,寄托于 过程控制。相反地,应当充分考虑制造过程本身的限制因素。

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设计FMEA的输入
由第1阶段输出转入第2阶段输入
? ? ? ? ? ? 设计目标 可靠性和质量目标 性能目标 材料初始清单 特殊产品和过程特性的初始清单 管理支持

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设计FMEA的其它输入
跨功能小组在开展设计FMEA时,应参考以下文件和资料:
? 保修信息。 ? 顾客抱怨、退货资料。 ? 纠正和预防措施。 ? 类似产品的设计FMEA

? APQP第一阶段输出,即第二阶段输入和任何其它相应输入。

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设计FMEA
项目管理职责
确保:
? 负责设计的跨功能小组进行了设计FMEA。 ? D-FMEA符合顾客批准的方法。(如,AIAG的FMEA手册) ? 在进行D-FMEA的过程中考虑了多种因素,包括: ? ? ? ? 重大质量问题研讨 市场使用件召回情况 用户工厂的意见 同类产品的FMEA

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设计FMEA
设计FMEA的输出
? ? 潜在设计失效模式。 潜在关键设计要求。

?
? ? ?

设计问题:曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题。
新设计要求:尚无制造或组装作业的经验。 设计验证计划和报告(DVP&R) 改进设计,或更改原有设计。

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系统/设计/过程FMEA的联系
设计 FMEA 零件
功能/性能

失效 模式

影响

原因

现行控制 (DVP&R)

设计 问题
历史资料
保修 外部质量问题 内部质量问题

现行测试

过程 FMEA 零件 过程
失效 模式

制造 问题 现行控制 (CP)

影响

原因

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设计FMEA
系统/ 功能 设计失效 潜在失效 模式 影 响 原 因 现行 控制 现行 控制 风 险 建议 措施

原 因

现行 控制
现行 控制

风 险

建议 措施

设计失效 模式

影 响

原 因

现行 控制 现行 控制

风 险

建议 措施

原 因

现行 控制
现行 控制

风 险

建议 措施

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建立设计FMEA
?

对工程师进行运用设计FMEA的培训,

理解设计控制概念。

? ? ? ?

了解对于顾客确定关键和特殊特性方法。 设计FMEA是一个创造性的工作,需要采用跨功能的小组。 应考虑包括每个零部件,审查产品的每个特性和功能。 需要调查研究和发挥创造力。

工具 :在开展设计FMEA时,应采用各种问题解决方法和调查工具 包括:
? ? ? ? ?
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脑力风暴 因果图 以前设计的经验 柏拉图 顾客要求

?

路试问题、保修记录
整车质量竞争趋势 测试和型号资料 其他

? ? ?

D-FMEA
? ?

框 图

D-FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始; 框图描述了所分析对象的各项目之间的主要关系、逻辑顺序、功能、及其 输入和输出。
系统名称:闪光灯 车型:94XX 冲击:2m下落 湿度:0~100%RH 开关 开/关 C FEMA#:110D01 外部环境:灰尘 工作温度:-20~60???C

例:

零件 A. 灯罩 B. 电池(2节) C. 开关 接 D. 灯泡总成 接 E. 电极 接 F. 弹簧

连接方法 1. 不连接 2. 铆接 3. 螺纹连

2
灯泡 总成 D

3 4

灯罩 A

4. 卡扣连
5. 压紧装

1
5
电池 B

4 5
弹簧 F --

极板 E +
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__系统
(1)项目名称 (2)车型年/类型

____子系统
01,03 车身密封 199狮牌 4门/旅行车

设计FMEA
(4)设计责任 (5)关键日期 车身工程部 2000-9-18
(6)FMEA编号

1234 1页 共 Tailor-车身工程师 (9)修订日期 2000-7-2 措施结果 (23)采取的措 S O D RPN 施 据试验结果 7 2 2 28
(1418号试验) 上限提高 125mm 试验表明 7 2 2 (#1481)要求 的厚度合适。 DOE表明要求 的厚度在25% 内变化可接受 。

(10)页码 (7)编制

15

(3)核心小组

T-Fender-汽车产品部, Shely-生产部, J.Ford-总装(Dalton, Fraser, Henley总装厂)

严 15 17 (11)功能 (12)潜在失效 (13)潜在失效 (16)潜在失效起 (18)现行设计 重 级 频 要求 模式 后果 因/机理 控制 度 别 度 左前车门 车门内板下部 车门寿命降低 7 车门内板保护 6 整车耐久性试验 T-118 H8HX-A 腐蚀 导致: 蜡上限太低 T-109 T-301 . -因漆面生锈, -上、下车 使用户不满意 7 蜡层厚度规定 4 整车耐久性试验 -保护乘员免 -使车门内附 不足 T-118 受天气/噪音/侧 件功能降低 T-109 T-301 碰撞的影响 a.车门附件(如 后视镜/门锁/门 铰链/及门窗升 7 蜡的配方不当 2 理化试验报告 降器的支撑 #1265 b.为外观装饰项 7 混入的空气阻 2 用非功能喷头进 目提供适当的表 止蜡进入边角 行设计辅助调查 面 c.喷 部分 漆和软内饰 7 车门板之间空 间不够,容不 下喷头 4 喷头入口的图样 评定

探 测 度 7

(8)FMEA编制日期 20风 (21)建议 险顺 措施 序数 294 增加实验室 强化腐蚀试 验 7 196 增加实验室 强化腐蚀试 验,并就蜡 层厚度进行 试验设计 2 28 无

2000-6-11 (22)责任及 目标完成 日期 A.Tailor车身工程 00-06-25 结合观察和 试验验证蜡 的上边界。 A.Tailor车身工程 00-06-25

28

8 280 增加集体评
价,利用正式 生产喷蜡设备 和特定的蜡 112 利用辅助设计 模型和喷头进 行集体评审

车身工程部 和装配部门 00-07-21 车身工程部 评定表明入 和装配部门 口合适 00-06-21

7 1 3

21

4

7 1 1

7

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D-FMEA表头(1-10)
? 项目(1)

根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类, 包括名称和编号。
? ? 年型/车型(2)

汽车的年型和车型(非汽车零件时用产品替代)
核心小组(3)

设计FMEA小组名称、部门和电话
? 设计责任(4)

整车厂商(OEM)、部门和责任小组
? 关键日期(5)

FMEA完成日期
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D-FMEA表头(1-10)
? FMEA编号(6)
用于追溯FMEA的内部编号

?

编制人(7)
FMEA编制人的姓名、电话及所属公司

?

FMEA日期(8)
原始FMEA编制日期

?

修订日期(9)
FMEA的修改日期

?

页码(10)
FMEA文件的本页码和总页码

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D-FMEA:
项目/功能
? ?

项目功能(11)

可自左至右或自上而下地完成FMEA。
填入被分析项目名称、功能和编号,零件有哪些作用? 利用工程图纸上标明的名称

功能
?
? ? ? ? ? ?

分列每个功能
用可以量测的术语描述功能: 储存液体(升) 支撑护罩 (磅) 等等 参考“零件功能单。在进行设计FMEA之前,归纳这些信息。 当一个零件必须在附加条件下才能起功能作用时,列出这种附 加条件。

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D-FMEA:

零件功能单
零件功能单

零件编号: 零件名称: 零件功能: 设想哪些是零件要起的作用? 哪些是零件不必须的作用? 列出所有作用,并与限制因素相区别。 确定当零件的某个功能不工作时的影响并初步给出严重度数。 列出所有功能 规范 功能:动词+名词 程度?时间? 1 保持清洁 0.06mm与相邻零件 2 保护顾客 顾客可接触处无毛边 3

严重度 6 9

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D-FMEA:

潜在失效模式(12)

? 是指由于设计,系统、子系统或零部件可能发生的不能满足功能要 求或设计意图的状况。 ? 是对某一设计特性可能发生的不符合性的描述, 该描述是有形的、 技术性的并尽可能是可度量。 ? 对特定运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等),以及特定的使 用条件下(如超过平均里程、不平路、频繁启动停止行驶)发生的潜 在失效模式也应考虑。 ? 可能是高级系统、子系统的潜在失效模式的起因,也可能是低级系 统、零部件潜在失效模式的后果。 ? 在确定失效模式时,试问:
? 这个设计如何能失效?

? 即使不考虑工程图纸的要求,顾客会提出什么样的异议?
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D-FMEA:

潜在失效模式(12)

? 失效,要以设计特性为基础,进行分析研究。
? 建立新产品的失效模式清单,是一种创造性和预 防性的工作,审查各种可能发生的情况。 ? 可从现存产品产品和类似设计的质量记录中, 获 得实际的失效模式。

? 可从失效模式清单中选出,以统一描述。

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潜在失效模式(12)

?

与功能相关的普通失效模式包括:
?

过早工作

?
? ? ?

在预定时间内不能工作
在预定时间内不能停止工作 间歇性工作 功能减弱

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潜在失效模式(12)
? 与硬件相关的普通失效模式包括:
? 断裂
外观不良 功力损失 顾客 不满意 减弱 影响美观 不能上锁 不能紧固 不可显示

? 弯曲 ? 腐蚀 ? 松动 ? 粘结

? 裂纹
? 短路 ? 泄漏

异色
配合不平顺 雨水进入汽车 等等

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潜在影响、严重度和分级(13-15)
?
?

潜在失效影响(13)
失效影响是指失效模式对总成、系统、整车、顾客或政

府规定等造成的后果。
? 查阅历史和类似的FMEA报告、保修资料、抱怨报告、使 用情况报告、市场收回及其他文件,确定历史上失效模式 的影响。

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潜在影响、严重度和分级(13-15)
? 充分考虑潜在影响:如果零件故障,会发生什么后果?
?

零件本身的作业、功能和状态?
总成的作业、功能和状态? 系统的作业、功能和状态? 整车的作业、功能和状态? 顾客将看到、感到或经历什么?

? ? ? ?

?
?

对政府法规的符合性?

如果潜在失效模式对产品、整车或政府规定、符合性有 负面影响,必须作恰当的声明。

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潜在影响、严重度和分级(13-15)
以下列顺序描述第12步所确认的每个失效模式的影响:

? ? ? ? ? ?

零件 下一级的总成 系统 整车 零件 政府规定

总成 系统 整车 顾客 政府规定

振动 间歇性作业 性能减退 很不满意 不符合

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潜在影响、严重度和分级(13-15)
? 潜在影响是指失效模式对顾客的影响。 ? 顾客 泛指指下步作业、后续作业、组装厂和最终用户。 ? 当顾客是后续作业时,这种影响应以过程表现加以说明。 (如:粘着于模具、损坏夹具、装配不上,危害操作者等 ? 当顾客是最终用户时,应以产品或系统的表现描述这种影响 (如:外观不良、噪音太大、系统不工作等)。

? 建立通常的潜在影响清单有助于跨功能小组的思考(脑力风暴)。

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严重度(14)
? 严重度是潜在失效模式对顾客 影响的严重程度评价。

? 严重度仅针对 “影响”。
? 通常,只有设计变更才能改变严重度。 ? 严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系。

? 严重度分为1-10级,对一个失效模式,可对影响最大的
进行打分。 ? 对那些超出小组成员经验和知识的评级,(如当顾客是组

装厂或最终用户时),应向设计FMEA人员、设计工程师
和顾客咨询。 ? 当为内部顾客时,小组应听取作业员的意见

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设计FMEA的严重度分级表
后果 无警告的 严重危害 有警告的 严重危害 很高 高 中等 低 很低 轻微 很轻微 无 评定准则:后果的严重度 这是一种非常严重的失效形式,它是在没有任何失效预 兆的影响到行车安全或违反了政府有关法规 这是一种非常严重的失效形式,是在具有失效预兆的前 提下发生的,并影响到行车安全或违反了政府的有关法 规 车辆(或系统)不能运行,丧失基本功能 车辆(或系统)能运行,但性能下降,顾客 不满意 车辆(或系统)能运行,但舒适性或方便性部件不能工作 ,顾客 感觉不舒服 车辆(或系统)能运行,但舒适性或方便性项目性能下降 ,顾客 感觉有些不舒服 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求,大多数 顾客 发现有缺陷(大于75%) 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求,有一半 顾客 发现有缺陷(50%) 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求,但很少 有顾客 发现有缺陷(小于25%) 无影响 严重度 10 9

8 7 6 5 4 3 2 1

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潜在影响、严重度和级别(13-15)
级别 (15)
? 用于区分产品特性的重要程度,与严重度打分相关。

(例如:安全性/关键、重要、一般)。

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失效原因和频度(16-17)
潜在失效原因/机理(16)

?
?

失效原因是指设计薄弱或设计缺陷。 设计FMEA小组应基于二个假定考虑失效原因:

?

失效模式由设计缺陷造成,零件的制造和装配在工程规范
之内;

?

失效模式由制造或装配的缺陷所引起,但这种制造和装配 错误是由设计缺陷造成的。即设计缺陷可造成组装过程的 错误。

ver3.0

失效原因和频度(16-17)
根据上述假定,可分为以下二种情况确定原因:
1 .假定零件的制造和装配在工程规范内。
审查过去的测试报告、保修资料、抱怨报告、记录、使用情况报 和其它文件。审查同类FMEA报告。列出已知失效模式原因的因

子。周密考虑(脑力振荡)每个失效模式的潜在原因,
试问: ? 什么原因造成了零件的这种故障? ? 在什么情况下零件的功能失常? ? 怎样或为什么才能造成零件背离工程规范的要求

? 什么原因导致零件不能实现它预期的功能?
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失效原因和频度(16-17)
?找出第一级原因。第一级原因是指造成失效的直接原因, 直 接导致失效模式出现。在因果图上,第一级原因应用第一分支表 示。 ?严重度或风险顺序数(RPN)高的失效模式,必须重视确定其根本 原因。 ?发现根本原因能使改进设计工作具有针对性。只有当改进设计 工作能够根除根本原因出现的频率时,才最为有效。
?例如:一个针对第一级原因----材料裂纹(由材料太薄这一根本原因 引起的影响)的设计改进(增加硬度),显然没有针对直接原因---材料 太薄的改进(增加厚度)更有效。

?有些失效模式是由二个或二个以上的原因同时作用而引起的, 那么,这些原因应当列在一起。

ver3.0

失效原因和频度(16-17)
潜在失效原因/机理(16)
2. 假定零件的设计使制造或装配过程的变差不能接受:
审查以往通过制造或装配错误而引发失效模式的设计缺陷。 例如: ? 材料处理的规定使那些处于上公差值内的材料在机加工时不能 满足规范要求。 ? 采用不对称设计,防止装反。

充分考虑(脑力风暴)潜在的设计缺陷,试问:
? 零件的方向和直线度设计对零件的功能十分重要? ? 零件在装配时还出现颠倒吗? ? 零件的工程规范和公差是否与制造/装配相适应(DFM/DFA)?
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失效原因和频度(16-17)
频度 (17)
? 频度是指失效原因/机理预计发生频度,分1到10级。预防措施可 降低发生频度。
发生可能性 几乎不可能 非常轻 很轻 轻 低 中 中高 高 很高 几乎一定
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频度数 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

可能失效率 <=0.010/千辆/项 0.1/千辆/项 0.5/千辆/项 1/千辆/项 2/千辆/项 5/千辆/项 10/千辆/项 20/千辆/项 50/千辆/项 >=100/千辆/项

可能失效率 1 in 1,500,000 1 in 150,000 1 in 15,000 1 in 2,000 1 in 400 1 in 80 1 in 20 1 in 8 1 in 3 1 in 3

失效原因和频度(16-17)
? 当频度数等于1时,设计失效模式不可能发生:
a) 设计可以包容期望的制造/组装变差, b) ? 常规控制方式可以保证产品按设计意图生产。

当频度数等于10时,失效模式几乎一定发生。 以前的设计或同类设计有很多失效的历史记录。

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现行设计控制和不易探测度(18-19)
现行设计控制(18)
? 指开展设计FMEA时已经用于相同或相似设计中的控制方法,

? 包括:设计确认/验证或其它活动。如路试、设计评审、故障/
安全计算分析、台架/实验室测试、可行性评估、样件试验、车 辆测试。

? 设计控制需要同时考虑失效模式的原因和失效模式本身。
? 采取设计纠正措施以根除原因,或降低出现频率。这些潜在的 设计缺陷,需要在DVP过程中加以测试。

? 如果忽略了潜在原因,带有设计缺陷的产品有可能进入生产。
检查忽略原因的一个方法是探测由此产生的失效模式。

ver3.0

现行设计控制和不易探测度(18-19)
? 确定设计控制方法: 1. 列出所有可用于探测(16)列出的第一级原因的历史上曾经用

过的设计评估技术。审查历史测试报告等。

2.

确定并列出所有可用于(12)中列出的失效模式的技术。从严

重度最高的失效模式开始。 3. 设计控制可以包括:
如设计评审、分析研究,计算机模拟程序、设计确认、道路试验、失
效/安全、数学研究、台架/实验室试验、可靠性/耐久性试验、样件试 验、破坏性试验、材料试验、车队试验、采用的设计标准等,那些已 经或正在被同样或类似设计所应用的控制。
ver3.0

现行设计控制和不易探测度(18-19)

?
?

充分思考(脑力风暴)其它可能技术,试问:
用什么方式才能发现这一失效模式的原因?

?
?

怎样才能发现这个原因已经出现?
用什么方式才能发现这一失效模式?

?

怎样才能发现这一失效模式已经出现?

ver3.0

现行设计控制和不易探测度(18-19)
? 从那些严重度和频度数高的失效模式/原因着手确定设计 控制。当确定不易探测度时,只考虑那些在工程规范发 放前已经采用的控制技术。
? 对那些用于探测失效模式的技术用“D”(Detect)标明,而对那些 用于探测和预防失效模式原因的技术用“P”(Prevent)标明。

?

零件制造或装配过程中所做的工程规范的检验和测试不

能作为技术评估技术。这些检验和测试应用于零件发布
给生产之后。

ver3.0

设计评估技术范例
?
? ? ? ?

设计分析技术(发现原因)
模型/模拟(如:有限因素分析法) 公差积累(如:几何尺寸公差) 材料配合性(如:膨胀系数、腐蚀性) 设计评审

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设计评估技术范例
?
? ?

开发测试技术(发现原因或失效模式)
供应商零件资格测试 试验设计

?
? ? ? ?

破坏性试验
统计工程样件测试 小量试产试验 用类似零件的模型测试 整车设计验证测试

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设计评估技术范例
?
? ? ?

设计确认技术
样件测试 产品/过程确认测试(PPAP) “产品寿命”确认测试

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现行设计控制和不易探测度(18-19)
? 当认为潜在原因(已知)存在时:

原因已发现
? 作进一步的分析,以确定何种设计改进。很多情况下这种设计 改进将针对产品特性。

? 通常地,不良的产品特性设计是失效模式的根本原因。

ver3.0

现行设计控制和不易探测度(18-19)
原因尚未发现
? 设计可能没有缺陷。为了进一步确认,需要通过试验设
计(DOE)以确定零件特性的目标值与零件功能灵敏度之 间的变差。 ? 设计评估技术能力足够。当一个原因出现的频度很低时, 小样本时不易出现。在这种情况下,仅需加大测试样本。 ? 设计评估技术能力不够。二种解决方案: * * 改进现行技术使之具备能力; 开发/采用新的技术,以发现原因。

ver3.0

现行设计控制和不易探测度(18-19)
当未知原因存在时,评估技术只能着眼于发现失效模式。希望 通过发现失效模式来发现这一未知原因。同样有二种可能途径。
? 失效模式已发现
? 已知原因导致失效模式,那么通过改变设计根除原因或降低频度。 ? 如果原因未知,需作进一步的分析以找出原因,并作纠正措施。

? 失效模式尚未发现。这一情况以上述第三种情况相似。为了 增加发现失效模式的可能性,必须:
?确保所采用的设计评估技术能够发现失效模式 ?增加样本容量 ?采用/开发新的技术

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现行设计控制和不易探测度(18-19)
不易探测度(19)
? 列出与潜在设计评估技术相对应的、在零件开发生产 前失效模式的不易探测度数。 ? 确定现行设计控制能否发现相关原因。如果能够,那 么频度会受到影响。 ? 现行的验证和确认技术必须改进以降低不易探测度。

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现行设计控制和不易探测度(18-19)
? 建议评估判定标准:

小组应当协议并采用一种一致的评判标准和评级体系,即使 在对 个别产品分析时调整。
AIAG不易探测度分级指南

探测性
很高:现行控制几乎肯定能探测出 高:现行控制可探测出的可能性很高 中等:现行控制大概能探测到 小:现行控制很难探测到 很小:现行控制大概探测不到 现行控制绝对探测不到
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不易探测度数
1-2 3-4 5-6 7-8 9 10

现行设计控制和不易探测度(18-19)
? 不易探测度(19)

在零件交付生产之前,设计控制能够探测出失效模式概率的评估
效果 几乎可以肯定 非常高 高 较高 中等 低 较弱 很弱 微弱 几乎不可能 不易探测 度 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 标准 在每一适用的分类终局有最高的有效性 具有非常高的有效性 具有高的有效性 具有较高的有效性 具有中等的有效性 具有低的有效性 具有非常低的有效性 在每一适用的分类中有效性最低 未证实、不可靠或有效性未知 无设计评价技术或无计划

ver3.0

现行设计控制和不易探测度(18-19)
?
探测性 不可能 很极少 极少 很少 少 中等 中上 多 很多 几乎肯定

不易探测度(19)

不易探测度分级指南
评价准则:由设计控制可探测的可能性 设计控制将不能和/或不可能找出失效模式,或 根本没有设计控制 设计控制只有很极少的机会能找出失效模式 设计控制只有极少的机会能找出失效模式 设计控制有很少的机会能够找出失效模式 设计控制有较少的机会能找出失效模式 设计控制有中等机会能找出失效模式 设计控制有中上多的机会能找出失效模式 设计控制有较多的机会能找出失效模式 设计控制有很多的机会能找出失效 模式 设计控制几乎肯定能够找出失效模式 不易探测 度数 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

ver3.0

风险顺序数(RPN)(20)
? RPN的计算方法是:

RPN = SEV ? OCC ? DET
? RPN用于对失效模式排序。

?
?

优先对高RPN项采取纠正措施,以降低RPN值。
不管RPN数值的大小,当失效模式的严重度数高时, 就应特别引起重视。

ver3.0

D-FMEA:
?

措施(21-27)

对RPN和SEV.高分值的,应考虑要采取措施;

?

建议措施(21) * 通过改进设计改善严重度。

* 建议措施的目的在于降低频度、严重度或不可探测性。
建议措施
降低 严重度 频度 不可探测 性 可考虑的措施 改变设计 改变设计或改进工程规范 增加或改进设计评估技术 可达到的目的 根除或降低失效模式的严 重度 预防原因或降低频度 改进发现原因或失效模式 的能力

ver3.0

D-FMEA:
?

措施(21-27)

在下列情况下,考虑纠正措施:
? RPN值太高
(不管是对小组达成的共识,还是对顾客的强制要求而言)。

? ? ?

失效模式的严重度大于8。 频度太高(由小组认可, 或为顾客 强制规定)。 如对某个具体原因没有建议措施,请在本栏内加注说明。

ver3.0

措施
? 确定措施

(21-27)

? 提出建议措施是一个创造性过程。小组人员应当不加约束地 考虑各种建设性措施。 ? 一般说来,一个建议措施应当针对一个失效原因。 ? 在措施不确定时,应当通过试验设计对小组人员提出的各种 措施作系统性试验。 ? 应对每一个失效模式作研究,并针对原因提出建议性措施, 以降低RPN数 ? 任何措施都应当验证,以确定正确性和有效性。

ver3.0

措施(21-27)

? 责任和完成日期(22)

确定责任部门和个人,确定完成日期
? 采取的措施(23)

简述措施和生效日期
? 纠正后的RPN(24-27)

重新计算纠正措施执行后的风险顺序数,并进行评估。 (如:严重度、频度和不易探测度)。

ver3.0

过程FMEA内容
·基础过程开发改进模式 ·过程失效模式和影响分析 ·过程FMEA输出 ·过程FMEA的建立 ·表头信息(1-8) ·标识(9-18) ·潜在失效模式(11) ·潜在影响、严重度和分级 (12-14)
· 潜在影响、严重度和分级(12-14)

·失效原因和发生频度(15-16) · 现行过程控制和不易探测度 ·风险顺序数(RPN)(19) ·采取的措施(20-26) ·风险评价 ·可靠性FMEA · P-FMEA

ver3.0

过程开发和改进的基本模式

生产工艺流 程图

开展过程 FMEA

编制控制 计划

持续改进

过程验证

编制工作指 导书

ver3.0

P-FMEA过程失效模式和影响分析
目的

PFMEA的主要目的是减少制造风险:
1. 帮助分析新/更改(或改进的需要)的制造和装配过程。 2 确保存在的和潜在的制造和/或装配过程失效模式和影响都得了考虑。 3 确定过程缺陷,提出可能的原因,针对原因提出控制措施。

4 消除或降低生产不可接受产品的频率。
5 增强对不可接受产品的可探测度。 6 确定关键特性和重要特性,以便编制完整的过程控制计划。 7 建立过程改进的优先顺序。 8 提供过程开发文件,为今后开发制造和装配过程提供指导。

ver3.0

P-FMEA过程失效模式和影响分析
注: PFME是以下方面的输入: ? 控制计划的编制。 ?初始过程能力研究计划的编制。

?产品和过程特殊特性的最终确定。
?过程和监控作业指导书(包括检验指导书)的编制。

ver3.0

P-FMEA
输入 ? 编制PFMEA,多功能小组可应用的数据和参考文件:
·过程FMEA-AIAG参考手册

·特性矩阵 ·以往SPC记录 ·保修信息 ·顾客抱怨和产品退回数据资料 ·纠正或预防措施 ·过程流程图、现场布置图、操作描述 ·系统和/或设计FMEA ·类似产品和过程的PFMEA
ver3.0

P-FMEA
零件/ 产品/ 目的 PCID 潜在 失效 模式 影 响 原 因 现行 控制 风 险 建议 措施

原 因

现行 控制

风 险

建议 措施

潜在 失效 模式

影 响

原 因

现行 控制

风 险

建议 措施

原 因

现行 控制

风 险

建议 措施

ver3.0

过程FMEA输出
· 过程/零件潜在失效模式的清单。

· 潜在关键特性和重要特性清单。
· 消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。 · 提供全面的过程控制策略。

ver3.0

过程FMEA的建立
? 过程 FMEA 需考虑每一步作业, 以: ? 发现产品在相关过程中的潜在失效模式。
-FMEA文件在今后可用于成本、过程更改其它关键因素的分析。

? 评估潜在失效的影响。
? 确定制造或装配过程中产生失效的潜在根源。 ? 确定过程要控制的变差, 以预防和探测失效原因和失效模

式。
? 建议措施, 以改进控制或根除原因。

ver3.0

过程FMEA的建立
?创造性

过程 FMEA 是一个创造性的工作, 需要采用跨功能的小组。
在开展以下工作时, 需要调查、分析和发挥创造力: ? 确定潜在失效模式、其影响和原因 ? 提出建议措施以降低失效模式的风险 ? 量化严重度、频度和不可探测度

ver3.0

过程FMEA的建立
? 工具

在开展过程 FMEA 时, 应采用各种问题解决方 和调查工具, 包括:
? 脑力风暴
? 因果图 ? 试验设计

? 柏拉图
? 回归分析(散布图) ? 其它方法

ver3.0

过程FMEA
(1)项目名称 (2)车型年/类型 车窗摇杆轴/A3905123-22 ZX-Citron
(4)过程责任部门

Mach-1 2000-12-18

(6)FMEA编号

F001 1页 共 Alex 66

(5)关键日期

页码 (7)编制

(3)核心小组 过程功能 (9) 要求

Cherry, Webster, Mervin, Justin, Roy, Parker, Alex,Tony 严 13 16 (10)潜在失效 (11)潜在失效 (15)潜在失效起 (17)现行过程 重 级 频 模式 后果 因/机理 控制 度 别 度

(8)FMEA编制日期 2000.7.8 修订日期 2000.11.6 探 19风 (21)责任及 措施结果 (20) 建议措 测 险顺 目标 完成 (22) 采取的 23 24 25 26 施 度 序数 日期 措施 S O D RPN

20 车削加工 (02 轴ID)

尺寸超差(过小) 装配后松动、脱 落 车窗无法摇 起、降落

主轴套磨损

确定定期更换 时间,并实施

更换/3万件, 列入 维护计划

ver3.0

P-FMEA表头 (1-8)
? 项目 (1) ? 关键日期 (5)

根据过程所属的的系统、子系统或零
部件进行分类,包括名称和编号。 ? 年型 / 车型 (2) 汽车的年型和车型 (非汽车零件时用 产品替代) ? 核心小组 (3) FMEA跨部门评估小组名称、部门

FMEA计划完成日期,APQP进度计
划安排日期。 ? FMEA编号 (6) 用于追溯FMEA的内部编号 ? 编制人 (7) FMEA编制人的姓名、电话及所属 公司

? 过程责任 (4)
整车厂商 (OEM)、部门和责任小组

? 日期 (8)
原始稿编制日期、修订号和日期

ver3.0

过程FMEA的建立
? 标识 (9-10)

可自左至右或自上而下地完成 FMEA。
? 过程功能 / 要求 (9)

与工艺流程中的作业编号和说明相同,标明确切的过程目的 (如: 焊接, 钻孔等等)。
? 产品特性编号 / 说明 (10)

可增加产品特性栏, 有助于系统地分析所有特性的失效模式。
备注:在“过程功能”和“PCID/说明”栏所需添入的内容与工 艺流 程文件相同。
ver3.0

过程FMEA的建立
项目 车型年/车辆类型: 核心小组 成套开发小组
过程 功能 钻孔

过程责任部门 车身和总成 关键日期
严 级 重 别 度 7 D

FMEA编号 编制人 日期

日期(修改)

PCID/描述 潜在失效模 潜在失效影响 式 C4:内径 O5:深 O6: 倒角角度 O7: 倒角尺寸 超差 (大) 零件故障 超差 (小) 装配对零件不 超差 (大) 匹配 超差 (大/小) 引起早期磨损 超差 (大/小) 引起早期磨损

3 3

ver3.0

潜在失效模式 (11)
? 所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不能满足过程或设计 要求的状况。是对某一作业可能发生的不符合性的描述。

? 失效状态是以作业为单元进行。
? 只有以作业为审查单元时,才能把失效模式与产品和过程特 性相联系。 上游作业中的失效模式应在那层进行表述。

? 在确定失效模式时,试问:
? 在这个作业过程中, 什么情况下产品特性不能得到满足? ? 即使不考虑工程图纸的要求, 顾客会提出什么样的异议?

ver3.0

潜在失效模式 (11)
? 跨功能小组应讨论先前作业的失效模式,并假定先前的失效 模式不带入本作业。 ? 建立新产品的失效模式清单,是一种创造性和预防性的工作, 分析、评价各种可能发生的情况。 ? 对现存产品而言,可从产品或作业的质量记录中列出符合实际 的失效模式清单。 ? 可从标准表格中选出失效模式, 以强调统一性。 ? 此表可用作那些具有较长的描述失效模式的字首。 ? 表格可以根据产品零件族而产生。 ? 检查工序可不考虑进行FMEA 分析。
ver3.0

潜在失效模式 (11)
表4.1: 典型的失效模式

? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?

变曲 粘合 起泡 毛刺 脆化 损坏 侵蚀 断裂 变形 脏 异色

? ? ? ?
? ? ? ? ? ? ?

扭 不 漏 太 太 熔 排 省 断 太 多

曲 对中 打孔 长 松 化 列不对 却 路 大 孔

? ? ? ? ? ? ? ? ?

短 太 太 歪 不 不 超 粗 短

紧 小 斜 合格材料 合格零件 过公差 糙 路

ver3.0

P-FMEA
项目 车型年/车辆类型: 核心小组 成套开发小组
过程 功能 钻孔

过程责任部门 车身和总成 关键日期
严 级 重 别 度 7 D

FMEA编号 编制人 日期 日期(修改)

PCID/描述 潜在失效模 潜在失效影响 式 C4:内径 O5:深 O6: 倒角角度 O7: 倒角尺寸 超差 (大) 零件故障 超差 (小) 装配对零件不 超差 (大) 匹配 超差 (大/小) 引起早期磨损 超差 (大/小) 引起早期磨损

3 3

ver3.0

P-FMEA
· · · · · · · · · · · · · · · · 弯曲 粘合 起泡 毛刺 脆化 破例 侵蚀 断裂 变形 脏 异色 扭曲 不对 漏孔 纰漏 过长 · · · · · · · · · · · · · · · · 过松 熔化 排列不齐 遗漏 断路 过大 多孔 粗糙 短路 过短 过紧 过小 翘曲的 不合格材料 不合格零件 超差
潜在失效模式 超差(大)

超差(小)

超差

超差(大/小) 超差(大/小)

ver3.0

潜在影响、严重度和分级 (12-14)
失效模式的潜在影响 (12) ? 潜在影响是指失效模式对顾客的影响。 ? 顾客泛指指下步作业、后续作业、装配厂、最终用户和政 府法规。 ? 当顾客是后续作业时,这种影响应描述为过程的具体表现。 (如:粘着于模具、损坏夹具、装配不上,危害操作者等等) ? 当顾客是最终用户时,这种影响应描述为产品或系统的具体 表现。 (如:外观不良、噪音太大、系统不工作等)。

? 可建立通常的潜在失效模式影响清单,有助于跨功能小组的
思考(脑力风暴)。

ver3.0

潜在影响、严重度和分级 (12-14)
? 表 4.2 部分通常的潜在影响清单

■ ■ ■ ■ ■ ■ ■

外观不良 顾客不满意 影响美观 不能紧固 异色 工件在后续作业中阻塞 雨水进入汽车

? 功力损失 ■ 时强时弱 ■ 不能上锁 ■ 不可显示 ■ 配合性差 ■ 粘着于模具 ■ 等等

? 确定这种影响需要了解产品,以及设计工程师的参与 ? 同类产品 / 零件的 DFMEA 和 DFMEA 文件是有用的参考 资料。
ver3.0

潜在影响、严重度和分级 (12-14)
?
? ?

严重度(13)
严重度是潜在失效模式对顾客影响的严重程度评价。 严重度仅针对“影响”。

?
? ? ? ?
?

一般只有设计变更才能改变影响的严重度。
严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系,对高严重度的 关注,起到引导资源作用。 严重度分为 1-10 级,对一个失效模式,可对影响最大的进行打分。 对那些超出小组成员经验和知识的评级,(如当顾客是装配厂 或最终用户时),应向设计 FMEA 人员、设计工程师和顾客咨询。 当为内部顾客时, 小组应听取下游作业员的意见。
用于区分另部件、子系统、系统特性(例如:关键、主要、重要 重点)。 、

? 分级 (14)

ver3.0

表 4.3 严重度评级
影响 无警告的 判定准则:影响的严重度 严重 度数 可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含 严重危害 不符合政府法规项,严重程度很高。失效发生时无警告 有警告的 可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含 严重危险 不符合政府法规项,严重程度很高。失效发生时有警告 很高 生产线严重破坏,可能 100%的产品得报废,车辆系统无法运行, 丧失基本功 能, 顾客非常不满。 高 生产线破坏不严重,产品需筛选部分(低于 100%)报废,车辆能运行, 但性能 下降, 顾客不满意。 中等 生产线破坏不严重,部分(低于 100%)产品报废(不筛选),车辆/系统能运行, 但舒适性或方便性项目失效,顾客感觉不舒适。 低 生产线破坏不严重,产品需要 100% 返工, 车辆或系统能 运行,但有些舒适性或方便性项目性能下降,顾客有些不满意。 很低 生产线破坏不严重,产品经筛选,部分(少于 100%)需要返工, 装配和涂装或 尖响和咔搭响等项目不符合要求, 多数顾客发现有缺陷。 轻微 生产线破坏较轻, 部分(少于 100%)需要在生产线上其它工位返工, 装配和涂装 或尖响和咔搭响等项目不符合要求,有一半顾客发现有缺陷。 很轻微 生产线破坏轻微, 部分(少于 100%)产品需要在生产线上原工位返工, 装配和涂 装或尖响和咔搭响等项目不符合要求,很少顾客发现有缺陷。 无 没有影响
ver3.0

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

P-FMEA
项目 车型年/车辆类型: 核心小组 成套开发小组
过程 功能 钻孔

过程责任部门 车身和总成 关键日期

FMEA编号 编制人 日期 日期(修改)

PCID/描述 潜在失效模 式 C4:内径 O5:深 O6: 倒角角度 O7: 倒角尺寸

潜在失效影响

超差 (大) 零件故障 超差 (小) 装配对零件不 超差 (大) 匹配 超差 (大/小) 引起早期磨损 超差 (大/小) 引起早期磨损

严 级 重 别 度 7 D

3 3

ver3.0

P-FMEA:

失效原因和频度 (15-16)

? 潜在失效原因 / 机理 (15) ? 列出失效模式的潜在原因 (如:装备不当、轴承故障、设定不当)。 表 4.4 一般原因

? ? ? ? ? ?
?

缺乏控制 缺乏培训 机器故障 不作预防性维护 磨损的工具 钝

? ? ? ? ? ?

用错工装 用错材料 缺少标准的指导书 疲劳 光线不够 模具裂开

列出小组所知道的实际原因。不要太笼统(如:作业员错误),而要具体。

ver3.0

P-FMEA:

失效原因和频度 (15-16)

? 频度 (16) 频度是指失效原因/机理预计发生频度,分1到10级。预防措施可降 低发生频度。 表 4.5 失效频度分级表
失效发生的可能性 很高:失效几乎是不可避免的 可能失效率 >=100/千辆/项 50/千辆/项 高:一般与以前经常发生失效的过程相 似的工艺有关 中等:一般与以前时有失效发生,但不 占主要比例的过程相类似的工艺有关 20/千辆/项 10/千辆/项 5/千辆/项 2/千辆/项 1/千辆/项 低:很少几次与相似过程有关的失效 很低:很少几次与几乎完全相同的过程 有关的失效 极低:失效不大可能发生。几乎完全相 同的过程也未有过失效。
ver3.0

Cpk < 0.33 ? 0.33 ? 0.51 ? 0.67 ? 0.83 ? 1.00 ? 1.17 ? 1.33 ? 1.5 ? 1.67

频度 数 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

0.5/千辆/项 0.1/千辆/项 <=0.010/千辆/项

P-FMEA:

当前过程控制和不可探测度 (17-18)

? 当前过程控制 (17)

指在产生过程 FMEA 时已经采用的过程控制方法(3种方法)。
? 不可探测度 (18)

评估在零件离开制造现场前,现行控制方法对失效模式或失效 模式的原因得到发现的可能性。 分为 1 到 10 级。 检验能提高失效模式或失效原因的探测能

力。

ver3.0

P-FMEA:

当前过程控制和不可探测度 (17-18)
检验类型 A B C V V V V V V V V V V V

表 4.6 不可探测度分级表
不可探测度 几乎不可能 非常微小 微小 很小 小 中等 中上 高 很高 几乎肯定
评价标准 绝对不可探测 现行控制探测度非常微小 现行控制探测度微小 现行控制探测度很小 现行控制可以探测出 现行控制探测度中等 现行控制探测度中上 现行控制探测度高 建议的探测方法范围 不能探测,或不检查控制 不直接的,或仅仅随机检查控制 仅仅目视检查控制 仅进行两次目视检查控制 采用图表方法控制,如SPC 在零件离开工位后,采用计量型检具进行控制,或计数型检具检 验进行100%检验进行控制 在后续操作中进行差错探测,或作业准备检查和首件检验 (仅针对作业设定起主导原因的过程) 在工位上的差错探测, 或在后续操作中通过多种认可进行差错探测: 供给、选择、配装、验证。不会接受偏差零件 在工位上的差错探测(带自动停止功能的自动监测), 偏差零件不会被通过 不会制造出偏差零件,因为已通过过程/产品设计,采用了防错

打分

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

现行控制探测度很高 现行控制肯定探测得出

V V

V

ver3.0

P-FMEA:

风险顺序数 (RPN) (19)

? RPN 的计算方法是:

RPN = SEV ? OCC ? DET
? RPN 用于对失效模式排序。

? 采取措施降低 RPN。
? 不管RPN数值的大小,当失效模式的严重度数高时,就应 特别引起重视。

ver3.0

P-FMEA:
建议措施 (20)
? 提高可探测度:

措施 (20-26)

–这一方法是允许失效模式的出现,对一旦出现的失效 进行剔除,而不能根除原因。 例如象下列产品检验体 系: –连续检查体系?作业员在工作前对上道过程的产品进 行检验,这种做法虽然费时,但增加客观性。 –自我检查体系?作业人员在把零件发放给下道工序前, 作100%的检查。这种方法相对少费时,但因为“太熟 悉”而影响检验质量。

ver3.0

P-FMEA:

措施 (20-26)

?

减少或杜绝 (失效模式的)出现

这类方式从短期看, 成本较高,但长期看更经济更理想。 包括:

?产品的重新设计?重新设计产品,使不良状况不可能
发生或很难发生。 ?过程的重新设计?重新设计过程,使不良状况不可能发生或
很难发生。很多情况下需要改变工装, 省却或简化过程步骤。 ? 防错的检验体系?在不合格产品产生现场应用某种控制,以探测 和根除可能导致不合格生产的原因。

ver3.0

P-FMEA:
? 防错控制

措施 (20-26)

? 常规控制方法 ? 终止操作, 防止严重不合格品的继续出现。
? 常规警告方法 ? 通过传感装置提醒作业人员异常过程。 ? 接触方法?以传感装置通过对产品形状或尺寸探测异常。

例如:
? 只能通过机器或装置正确上料 ? 装配夹具

? 探测某个零件特性是否表现的传感器
? 限位开关和停机 ? 固定数值方法 ?以某种运转、重量等的具体固定数值探测异常情况。 ? 运转步骤方法 ? 以检查的需运转的偏变差探测异常情况。
ver3.0

建议措施 (20) (续)
? 确定措施

? 一个创造性过程。小组人员应当不加约束地考虑各种建设性
措施。 ? 一般说来,一个建议措施应当针对一个失效原因。 ? 在措施不确定时,应当通过试验设计对小组人员提出的各种 措施作系统性试验。 ? 应考虑对每一个失效模式作研究,并提出建议性措施,以降 低RPN数。 ? 任何措施都应当验证,以确定正确性和有效性。

ver3.0

P-FMEA:
? 责任和完成日期 (21)

措施 (20-26)

确定责任部门、负责人, 确定完成日期
? 采取的措施 (22)

简述实际采取的措施和生效日期
? 纠正后的 RPN (23-26)

重新计算纠正措施执行后的风险顺序数(严重度、频度和不
可探测度)。

ver3.0

P-FMEA:

措施 (20-26)
? 风险评估 AIAG 建议对每个作业都进行风险评估,否则进行FMEA。 对所有过程,包括所有特性进行FMEA是有益的,值得推荐的。

表 4.7 作业风险分析范例

流程步骤 OP# 10 车床 OP# 20 铣床 OP# 30 磨床

产生的尺寸 1,21 4,5,6,2 1,5,7,4

风险评估 中等风险 低风险 高风险

ver3.0

可靠性FMEA
·可靠性FMEA(RFMEA)作为一个有效的工具,用于TPM工作。 ·TPM的目标是最大化设备开动率,零时间故障停工。

ver3.0

PFMEA
通过在生产中消除一般损耗来达成TPM目标。
?每项作业失效模式与下列有关: ? 设备失效

? 设定和调整
? 设备空闲和辅修中断 ? 减低的速度

? 工艺上的缺陷
? 减少产量(从开始到稳定生产)

ver3.0

PFMEA
? 每项失效模式,小组列出…
? 失效对部门,工厂或顾客的影响。 ? 每个失效的原因 ? 控制损耗的现行控制 ? 如果采用严重度,发生频度和探测度打分,在损失打分前,必须 使每项打分得到大家一致同意。 ? 开发编制可靠性FMEA的打分标准。

ver3.0

PFMEA
? 项目管理职责

项目主管和APQP小组应负责过程FMEA的建立和评估最终的文件,
以确保满足: ? PFMEA已编制完成或在“项目要求日期”之前完成。 ? 多功能小组已建立,并用以编制PFMEA。

? 适当的数据资料已由小组确定,用以编制PFMEA。类似产品或过程的一些 数据资料包括…
√ 担保内容 √ TGW数据 √ 纠正或预防措施 √ 类似过程采用的现行防错技术清单。 √ 类似产品的FMEA。 √ 可帮助小组更好地理解和评价过程的其它数据资料。
ver3.0

PFMEA
? 选择了合适的PFME方法。 ? 失效模式尽可能量化。 ? 可考虑到的所有对顾客的影响。 ? 确定了可考虑的所有原因,并指出过程的缺陷。 ? 风险得到评价且降到可接受的水平。

? PFMEA有效性(可参考APQP检查清单或自己规定的评判方法)。

ver3.0

PFMEA:

进展状态评价和报告

APQP小组报告和评审,在“APQP重点任务打分检查清单”中更新状态评价,开发需 要的弥补计划。

P-FMEA打分核查单
?负责制造的多功能小组必须编制PFMEA ?过程FMEA必须利用批准FMEA手册 ?P-FEMA开发,必须考虑重大质量事故、 历史记录、客户工厂问题、相似过程 FMEA、TGW和担保数据资料。 ?所有在过程流程图中的操作必须明确并 按次序列在过程FMEA中。 ?失效模式必须实际地、技术性地和可测 量地描述。 ?失效影响必须说明对每个零件、下面装 配、系统、整车、客户要求、政府法 规 和作业人员安全的影响。

?必须确定所有失效模式的潜在原因和/或 失效的机理。 ?原因必须描述到可纠正和控制的项目。 ?原因必须考虑人、机、料、法、环。 ?纠正措施、责任和完成日期必须落实。 ?重视高严重度失效模式和高风险顺序数项目。 ?纠正措施必须尽可能采用防错方法。 ?风险顺序数必须在验证纠正措施后进行修订。 ?严重度值一般不会改变,除非产品设计活动 降低了失效模式的影响,以及结合设计活 动修订了设计FMEA。 ?PFMEA必须确定潜在的产品/过程特殊特性。

ver3.0

P-FMEA
技能和工具
? 多功能小组成员掌握过程管理的工具。
(过程流程图,PFMEA和控制计划,以及其它统计分析工具) ? 有技能的小组协调者使小组保持对项目的关注和跟踪。 ? 一个或更多的成员熟知防错技术。 ? 小组成员理解过程流程图与开发过程FMEA和控制计划的关系。

? 小组成员理解该工具与实施过程更改(更改控制过程)的过程之
间关系,以及解决问题工具之间的关系。

ver3.0


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