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装配工艺通用要求


通用装配工艺及要求
1 装配前的准备工作 1.1 研究和熟悉装配图的技术条件,了解产品的结构和零件作用,以及相连接关系。 1.2 确定装配的方法、程序和所需的工具。 1.3 配装前搬运时,必须在两件之间垫上毛布或纸板,防止划伤。镀件必须放在毛布或纸板上,卸 车时要轻拿轻放,严禁将工件直接置于地面上。对所搬运过程的各类物品必须安全、文明操作, 轻拿轻放,防止磕碰现象的发生

。 1.4 零件装配前和部装完成后,都必须彻底打扫,绝不允许有油污、脏物和铁屑存在,并应倒去棱 边和毛刺。 1.5 装配环境要求清洁,不得有粉尘或其它污染,零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。 2 装配基本规范 2.1 应打腻子和喷漆而尚未进行此道工序的铸件及钣金件等,不能装配。 2.2 机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配,严禁私自修改作业内容或 以非正常的方式更改零件。 2.3 装配时,应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格,检查有无变形、损坏等,并应注 意零件上各种标记,防止错装。装配的零件必须是质检部验收合格的零件,装配过程中若发现漏 检的不合格零件,应及时上报, 2.4 外购件必须先经过试验检查合格后,才能投入装配。 2.5 装配时,零件、工具应有专门的摆放设施,原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在 地上,如果需要的话,应在摆放处铺设防护垫或地毯。 2.6 装配过程中零件不得磕碰、切伤,不得损伤零件表面,或使零件明显弯、扭、变形,零件的配 合表面不得有损伤。 2.7 装配时原则上不允许踩踏机械,如果需要踩踏作业,必须在机械上铺设防护垫或地毯,重要部 件及非金属强度较低部位严禁踩踏。 2.8 各配钻孔应按装配图和工艺规定。相配零件的配合尺寸要准确,不得偏斜。部件装配中,钻孔 和铰孔等工序完成后,应将铁屑清除干净,才能进行下道工序装配。 2.9 装配 1.6 以上粗糙度的零件,不准使用锉刀,必要时在取得检验员的同意下,可用“零”号砂 布修饰。 2.10 压入平键及装卸轴承时,不得用铁锤敲打,应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装 配。 2.11 装配滑动零件,如花键轴和带花键孔的齿轮等,应保证能相对地灵活移动。 2.12 齿轮应没有啃住现象,变速机构应保证准确变位,啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工艺的 要求,对多级齿轮应考虑全部尺寸链的正确,若工艺上无明显要求的啮合齿轮的轴向错位,应 不超过下列数值: 啮合齿轮轮缘宽度≤20 毫米时,轴向错位不得大于 1 毫米 啮合齿轮轮缘>20 毫米时,轴向错位不得超过轮缘的 5%,且不得大于 5 毫米。 2.13 高速回转轴在装成前,应进行动同轴度检验。

2.14 相对运动的零件,装配时接触面间应加润滑油(脂) 。若有油路,必须畅通。 2.15 各管路系统(如电器管路和冷却液管路等) ,应形排列整齐,不允许扭曲及损害外形美观。 2.16 各种管道和密封部位, ,不得有漏油、漏水、漏气等现象。 2.17 配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等,在装配时须涂上小量机油,以便检修和拆卸。 2.18 部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好,不许有 损伤或字迹不清等现象,否则应予以更换,以确保外观质量。 2.19 装配在同一位置的螺钉,应保证长短一致,松紧均匀。销钉头应齐平或露出部份不超过倒棱 值。 2.20 组件或部件装好后,必须加以防护盖罩,以防止水、气、污物及其他脏东西进入内部。特别 是液压件,封口拆掉后不得置于地面上,并必须用布或纸箱等盖着。 2.21 试车前,应检查个部件连接的可靠性和运动的灵活性,各操纵手柄是否灵活和手柄位置是否 在合适的位置;应检查箱体内和部,组件上均无铁屑及其他污物以及遗漏的零件等。试车过程 中,从低速到高速逐步进行。 3、常用件装配 3.1 轴承的装配工艺要点 3.1.1 轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、 凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺,铸件 未加工表面必须除净型砂。 3.1.2 轴承安装前应先用汽油或煤油清洗干净,干燥后使用,并保证良好润滑,轴承一般采用脂润 滑,也可采用油润滑。采用脂润滑时,应选用无杂质、抗氧化、防锈、极压等性能优越的润滑 脂。润滑脂填充量为轴承及轴承箱容积的 65%-80%,不宜过多。带密封结构的轴承已填充好润 滑脂,用户可直接使用,不可再进行清洗。 3.2 滚动轴承的装配 3.2.1 轴承装配前,轴承位不得有任何的污质存在。 3.2.2 轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油,轴承无型号的一端应朝里,即靠轴肩方向。 3.2.3 必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力,将套圈压入,不得用鎯头等工具直接敲击轴承端 面,以免损伤轴承。在过盈量较小的情况下,可在常温下用套筒压住轴承套圈端面,用鎯头 敲打套筒,通过套筒将套圈均衡地压入。套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当,不应 使保护架或滚动体受力,应均匀对称受力,保证端面与轴垂直。 3.2.4 轴承内圈端面一般应紧靠轴肩(轴卡) ,轴承外圈装配后,其定位端轴承盖与垫圈或外圈的 接触应均匀。 3.2.5 滚动轴承装好后,相对运动件的转动应灵活、轻便,如果有卡滞现象,应检查分析问题的原 因并作相应处理。 3.2.6 轴承装配过程中,若发现孔或轴配合过松时,应检查公差;过紧时不得强行野蛮装配,都应 检查分析问题的原因并作相应处理。 3.2.7 对采用润滑脂的轴承及与之相配合的表面,装配后应注入适量的润滑脂。对于工作温度不超 过 65℃的轴承,可按 GB491-65《钙基润滑脂》采用 ZG-5 润滑脂;对于工作温度高于 65℃ 的轴承,可按 GB492-77《钙基润滑脂》采用 ZN-2、ZN-3 润滑脂。 3.2.8 普通轴承在正常工作时温升不应超过 35℃,工作时的最高温度不应超过 70℃。

3.3 轴承安装后检验 3.3.1 轴承安装的正确与否,对其寿命及主机精度有着直接的影响。如果安装不当,轴承不仅有振 动,噪声大,精度低,温升递增大,而且还有被卡死烧坏的危险;反之,安装得好,不仅能 保证精度,寿命也会大大延长。因此,轴承安装之后,必须进行检验。 3.3.2 轴承安装后,首先检验运转零件与固定零件是否相碰,润滑油能否畅通地流入轴承,密封装 置与轴向紧固装置安装是否正确。 3.3.3 检验方法 3.3.3.1 灯光法。即将电灯对准轴承和轴肩处,看漏光情况判断。如果不漏光,说明安装正确;如 果沿轴肩周围均匀漏光, 说明轴承未与轴肩靠紧, 应对轴承施加压力使之靠紧; 如果有部分漏光, 说明轴承安装倾斜,可用手锤、铜棒或套筒敲击轴承内圈,慢慢安正。 3.3.3.2 推力轴承安装后的检验 安装推力轴承时,应检验轴圈和轴中心线的垂直度。方法是将千分表固定于箱壳端面,使表的 触头顶在轴承轴圈滚道上边转动轴承,边观察千分表指针,若指针偏摆,说明轴圈和轴中心线不垂 直。箱壳孔较深时,亦可用加长的千分表头检验。 推力轴承安装正确时,其座圈能自动适应滚动体的滚动,确保滚动体位于上下圈滚道。如果装 反了,不仅轴承工作不正常,且各配合面会遭到严重磨损。由于轴圈与座圈和区别不很明显,装配 中应格外小心,切勿搞错。此外,推力轴承的座圈与轴承座孔之间还应留有 0.2—0.5mm 的间隙, 用以补偿零件加工、安装不精确造成的误差,当运转中轴承套圈中心偏移时,此间隙可确保其自动 调整,避免碰触摩擦,使其正常运转。否则,将引起轴承剧烈损伤。 4 链轮链条的装配 4.1 链轮与轴的配合必须符合设计要求。 4.2 主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合, 其偏移量不得超过设计要求。 若设计未规定, 一般应小于或等于两轮中心距的 2‰。 4.3 链条与链轮啮合时,工作边必须拉紧,并保证啮合平稳。 4.4 链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定,应按两链轮中心距 1%~2%调整。 4.5 链条卡扣方向必须和运行方向相对应。 5 同步带轮的装配 5.1 主从动同步带轮轴必须互相平行,不许有歪斜和摆动,倾斜度误差不应超过 2‰。 5.2 当两带轮宽度相同时,它们的端面应该位于同一平面上,两带轮轴向错位不得超过轮缘宽度的 5%。 5.3 同步带装配时不得强行撬入带轮,应通过缩短两带轮中心距的方法装配,否则可能损伤同步带 的抗拉层。 5.4 同步带张紧轮应安装在松边张紧,而且应固定两个紧固螺栓。 6 气动元件的装配 6.2 总进气减压阀按照箭头方向进行进出口连接, 空气过滤器和油雾器的水杯和油杯必须竖直向下 安装。 6.3 配管前应充分吹净管内的切削粉末和灰尘。 6.4 管接头是螺纹拧入的,如果管螺纹不带螺纹胶,则应缠绕生料带,缠绕方向从正面看,朝顺时

针方向缠绕,不得将生料带混入阀内,生料带缠绕时,应预留 1 个螺牙。 6.5 气管布置要整齐、美观,尽量不要交叉布置,转弯处应采用 90°弯头,气管固定时不要使接头 处受到额外的应力,否则会引起漏气。 6.6 电磁阀连接时,要注意阀上各气口编号的作用:P:总进气;A:出气 1;B:出气 2;R(EA) : 与 A 对应的排气;S(EB) :与 B 对应的排气。 6.7 气缸装配时,活塞杆的轴线与负载移动的方向应保持一致。 6.8 使用节流阀时,应注意节流阀的类型,一般而言,以阀体上标识的大箭头加以区分,大箭头指 向螺纹端的为气缸使用;大箭头指向管端的为电磁阀使用。 7 液压元件的装配 7.1 安装前元件进行质量检查,所有元件在安装前不得拆封。 7.2 安装前应将自动控制仪表(压力计、液位计等)进行检查,确保性能符合要求。 7.3 液压泵与原动机之间安装轴必须对正,同轴度应控制在φ 0.1mm 以内。注意油泵、马达的进口、 出口和旋转方向,不得接反,马达泄油口应直接接回油箱。 7.4 液压油管路密封必须可靠,不得漏气。 7.5 液压油箱的安装前应仔细清洗,用压缩空气干燥后再用煤油检查焊缝质量。 7.6 液压阀的安装方式应符合制造厂规定。要注意阀块的机能要符合设计要求;P:进油;T:回油 A:出油 1;B:出油 2;机能形式如下:

7.8 阀有联接螺栓的性能等级必须符合制造厂的要求,不得随意换。 7.9 液压缸安装应牢固可靠,安装面和活塞杆的滑动面应保持足够的平行度和垂直度。 8、装配螺栓 8.1 紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力。每个螺母下面不得使用 1 个以 上相同的垫圈,沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。 8.2 螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊 要求的,尚应按技术规定要求进行检验。 8.3 有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械、液压拉伸法和加热法;钢 制螺栓加热温度不得超过 400℃。 8.4 一般情况下,螺纹连接应有防松弹簧垫圈,对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧, 条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。 8.5 有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母应装在厚螺母之下;每 个螺母下面不得用 2 个相同垫圈。 8.6 螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母 1-2 个螺距;螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件 的场合,装配前螺丝上应加涂螺纹胶。 8.7 紧定联接:锥端紧定螺丝的锥端和坑眼应均为 90°,紧定螺丝应对准坑眼拧紧。

8.8 不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂。 8.9 有预紧力要求的螺栓连接,其预紧力可采用下列方法测定: 8.9.1、应利用专门装配工具中的扭力扳手、电动或气动扳手等,直接测得数值。 8.9.2 测量螺栓拧紧后伸长的长度 Lm(图 1)应按下式计算: Lm=Ls+P0/CL 式中 Lm—螺栓伸长后的长度(mm) ; Ls —螺栓与被连接间隙为零时的原始长度(mm) ; P0 —预紧力为设计或技术文件中要求的值(N) CL — 螺 栓 刚 度 , 可 按 本 规 范 附 录 十 四 的 规 定 计 算 。

图1

伸长后的螺栓

8.10 装配精制螺栓和高强度螺栓前,应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度。 8.11 高强螺栓在装配前,应按设计要求检查和处理被连接件的结合面;装配时,结合面应干燥, 不得在雨中装配。 8.12 高强螺栓及其紧固件应配套使用。旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭距值不得小于终拧扭距值 的 30%;终拧扭距值应符合设计要求,并按下式计算: M=K(P+△P)·d 式中 M—终拧扭距值(N·m) ; P—设计预拉力(KN) ; △P—预紧力损失值,宜为预拉力值的 5%—10%(KN) ; K—扭距系数,可取 0.11—0.15; d—螺栓公称直径(mm) 9 键的装配 9.1 键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配 前均应检验。 9.2 普通平键、导向键、薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触,与轮毂键槽底面不接触。 9.3 普通楔键和钩头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触。装配后其接触面积应不小 于工作面积的 70%,且不接触部分不得集中于一处;外露部分的长度应为斜面长度的 10%-15%。 9.4 间隙配合的键(或花键)装配后,相对运动的零件沿着轴向移动时,不得有松紧不均现象。 9.5 现场配制的各种类型的键,均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度。键 用型钢的抗拉强度不应小于 588N/mm2。 10 销的装配

10.1 检查销的型式和规格,应符合设计及设备技术文件的规定。 10.2 有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后,方可装销。 10.3 装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确。 10.4 对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技术文件的规定;当无 规定时,宜采用其总接触面积的 50%-75%。 10.5 装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精度要求高的,应在设 备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行。 10.6 定位销的端面一般应略高出零件表面,带螺尾的锥销装入相关零件后,其大端应沉入孔内。 10.7 开口销装入相关零件后,其尾部应分开 60°-90°。 11 铆接装配 11.1 铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求,铆钉孔的加工应符合有关标准规定。 11.2 铆接时不得破坏被铆接零件的表面,也不得使被铆接零件的表面变形。 11.3 除有特殊要求外,一般铆接后不得出现松动现象,铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触, 并应光滑圆整。 12 胀套装配:在胀套涂上润滑油脂,将胀套放入装配的毂孔中,套入安装轴后调整好装配位置,然 后拧紧螺栓。拧紧的次序以开缝为界,左右交叉对称依次先后拧紧,确保达到额定力矩值。 13 联轴器装配 13.1 凸缘联轴器 (图 2) 装配时, 两个半联轴器端面应紧密接触, 两轴心的径向位移不应大于 0.03mm。

图2 符合表 1 的规定。

凸缘联轴器

13.2 弹性套柱销联轴器(图 3)装配时,两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应

图3

弹性套柱销联轴器 表1 端面间隙 s(mm)

弹性套柱销联轴器装配允许偏差 联轴器外形最大尺寸 D mm) 两轴心径向位移(mm) ( 71 80 95 106 130 160 190 224 250 315 0.05 0.2/1000 0.04 两轴线倾斜

2~4

3~5

4~6

13.3 弹性柱销联轴器(图 4)装配时,两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合 表 2 规定。

图4

弹性柱销联轴器

弹性柱销联轴器装配允许偏差 联轴器外形最大直径 D(mm) 两轴心径向位移(mm) 90~160 195~200 280~320 360~410 符合表 3 的规定。 0.05 0.2/1000 0.08 两轴线倾斜

表2 端面间隙 s(mm) 2~3 2.5~4 3~5 4~6

13.4 弹性销轴齿式联轴器(图 5)装配时,两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应

图5

弹性柱销目齿式联轴器 表3

弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差 联轴器外形最大直径 D(mm) 78~118 158~260 300~515 两轴心径向位移(mm) 0.08 0.1 0.15 0.5/1000

两轴线倾斜 端面间隙 s mm) ( 2.5 4~5 6~8

13.5 齿式联轴器(图 6)装配时应符合下列要求: 13.5.1 装配时两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表 4 规定。 13.5.2 联轴器的内、外齿的啮合应良好,并在油浴内工作,其中小扭距、低转速的应选用符合国 家现行标准《锂基润滑脂》的 ZL-4 润滑脂,大扭距、高转速的应选用符合国家现行标准《齿 轮油》的 HL20、HL30 润滑油,并不得有漏油现象。

图6

齿式联轴器 表4 两轴线倾斜 端面间隙 s(mm)

齿式联轴器装配允许偏差 联轴器外形最大直径 D (mm) 两轴心径向位移(mm) 170~185 220~250 290~430 0.3 0.5/1000 0.45 0.65 1.0/1000

2~4 5~7

13.6 梅花形弹性联轴器(图 7 装配时,两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符 合表 5 的规定。

图7

梅花形弹性联轴器 表5

梅花形弹性联轴器装配允许偏差

联轴器外形最大直径 D (mm) 两轴心径向位移(mm) 两轴线倾斜 50 70~105 125~170 200~230 260 0.1

端面间隙 s(mm)

2~4 0.15 0.2 0.3 0.3 6~8 1/1000 3~6

14 密封件装配 14.1 使用密封胶时,应将结合面上的油污、水分、铁锈及其他污物清除干净。 14.2 压装填料密封件时, 应将填料圈的接口切成 45°的剖口, 相邻两圈的接口, 应错开大于 90°。 填料圈不宜压的过紧,压盖的压力,应沿圆周均匀分布。 14.3 油封装配时,油封唇部应无损伤,应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂;油封装配方向,应使 介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图 8) ,不得装反。油封在壳体内应可靠地固定,不 得有轴向移动或转动现象。

图 8 油封结构 1—主轴;2—密封唇部;3—拉紧弹簧;4—金属骨加;5—橡胶皮碗 14.4 装配“O”形密封圈时,密封圈不得有扭曲和损伤,并正确选择预压量。当橡胶密封圈用于固 定密封和法兰密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的 20%-25%;当用于动密封时,其预压量宜 为橡胶圈直径的 10%-15%。 14.5 装配 V、U、Y 形密封圈时,支承环、密封环和压环应组装正确,且不宜压得过紧;凹槽应对 着压力高的一侧,唇边不得损伤。 14.6 机械密封(图 9)的装配应符合下列规定:

图9

机械密封结构

1—防转销;2—静环密封圈;3—静环;4—动环;5—弹簧 14.6.1 机械密封零件不应有损坏、变形;密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷。 14.6.2 装配过程中应保持零件的清洁,不得有锈蚀;主轴密封装置动、静环端 面及密封圈表面等,应无异物、灰尘。 14.6.3 机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定。 14.6.4 装配后用手盘动转子应转动灵活。 14.6.5 动、静环与相配合的元件间,不得发生连续的相对转动,不得有泄漏。 14.6.6 机械密封的冲洗及密封系统,应保持清洁无异物。 15 装配后检查工作 15.1 每完成一个部件的装配,都要按以下的项目检查,如发现装配问题应及时分析处理。

15.1.1 装配工作的完整性,核对装配图纸,检查有无漏装的零件。 15.1.2 各零件安装位置的准确性,核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查。 15.1.3 各联接部分的可靠性,各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力,特殊的紧固件是否达到防止 松脱要求。 15.1.4 活动件运动的灵活性,如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时,是否有卡滞或别滞现 象,是否有偏心或弯曲现象等。 15.2 总装完毕主要检查各装配部件之间的联接,检查内容按 16.1 中规定的“四性”作为衡量标 准。 15.3 15.4 总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等,确保各传动部分没有障碍物存在。 试机时,认真做好启动过程的监视工作,机器启动后,应立即观察主要工作参数和运动件是 否正常运动。 15.5 主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等。

16 试运转 16.1 设备试运转前应具备下列条件: 16.1.1 设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全。润滑、液压、冷 却、水、气(汽) 、电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕,并应符合试运转的 要求。 16.1.2 需要的能源、介质、材料、工具、检测仪器、安全防护设施及用具等,均应符合试运转的 要求。 16.1.3 参加试运转人员,应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件,并应掌握操作规程及试运转 操作。 16.1.4 设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。 16.2 设备试运转应包括下列内容和步骤:

16.2.1 电气(仪器)操纵控制系统及仪表的调整实验。 16.2.2 润滑、液压、气(汽)动、冷却和加热系统的检查和调整试验。 16.2.3 机械和各系统联合调整试验。 16.2.4 空负荷试运转,应在上述 1 至 3 项调整试验合格后进行。 16.3 电气及操作控制系统调整试验应符合下列要求: 16.3.1 按电气原理图和安装接线图进行,设备内部接线和外部接线应正确无误。 16.3.2 按电源的类型、等级和容量,检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保 护等,检查或调试内容均应符合其规定值。 16.3.3 按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求,用模拟操作检查其工艺动作、指示、 讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。 16.3.4 经上述 1 至 3 项检查或调整后,方可进行机械与各系统的联合调整试验。 16.4 润滑系统调试应符合下列要求: 16.4.1 系统清洗后,其清洁度经检查应符合规定。 15.4.2 按润滑油(剂)性质及供给方式,对需要润滑的部位加注润滑剂;油(剂)性能、规格和 数量均应符合设备使用说明书的规定。 16.5 液压系统调试应符合下列要求: 16.5.1 系统在充液前, 其清洁度应符合规定。 加油过滤精度不低于 30 微米, 吸油过滤精度为 70-150 微米(100-200 目) 。 16.5.2 所充液压油(液)的规格、品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定;充液时应进行多 次开启排气口,把空气排除干净。 16.5.3 系统应进行压力试验,系统的油马达、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等,均 不得参与试压。试压时应先缓慢升压到表 12 的规定值,保持压力 10min,然后降至公称压 力,检查焊缝、接口和密封处等,均不得有渗漏现象。 液压试验压力 系统公称压力 P (Mpa) 试验压力 ≤16 1.5P 16~31.5 1.25P 表 12 >31.5 1.15P

16.5.4 启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定;泵进口油温不得大于 60℃,且不得低 于 15 ℃;过滤器不得吸入空气,调整溢流阀(或调压阀)应使压力逐渐升高到工作压力为 止。 16.5.5 应按说明书规定调整节流阀、压力表开关、种类换向阀阀、蓄能器和溢流阀等液压元件, 其工作性能应符合规定,且动作正确、灵敏和可靠。 16.5.6 液压系统的油缸等驱动件,在规定的行程和速度范围内,不应有振动、爬行和停滞现象; 换向和卸压不得有不正常的冲击现象。 16.5.7 系统的油(液)路应通畅。经上述调试后方可进行空负荷试运转。 16.6 整机调试应符合下列要求:

16.6.1 设备及其润滑、液压、气(汽)动、冷却、加热和电气及控制等系统,均应单独调试检查 并符合要求。 16.6.2 整机调试应按说明书和生产操作程序进行,并应符合下列要求: 16.6.2.1 各转动和移动部分,用手盘动,应灵活,无卡滞现象。 16.6.2.2 安全装置(安全联锁) 、紧急停机和制动、报警讯号等经试验应正确、灵敏、可靠。 16.6.2.3 各种手柄操作位置、按扭、控制显示和讯号等,应于实际动作及其运动方向相符;压力、 温度、流量等仪表、仪器指示均应正确、灵敏、可靠。 16.6.2.4 应按有关规定调整往复运动部件的行程、变速和限位;在整个行程上其运动应平稳,不 应有振动、爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响。 16.6.2.5 发动机、各类油马达均应进行各级速度(低、中、高)的运转试验。其启动、运转、停 止和制动,在手控和自动化控制下,均应正确、可靠、无异常现象。 16.7 设备空负荷试验运转应符合下列要求: 16.7.1 应按本规范第 16.6 条规定机械与各系统调试合格后,方可进行空负荷试运转. 16.7.2 应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和操作程序,试验各运动机构的启动,其 中对大功率机组,不得频繁启动,启动时间间隔应按有关规定执行;变速、换向、停机、 制动和安全连锁等动作,均应正确、灵敏、可靠。其中连续运转时间和断续运转时间无规 定时,应按各类设备安装验收规范的规定执行。 16.7.3 空负荷试运转中,应进行下列各项检查,并应作实测记录: 16.7.3.1 技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定。 16.7.3.2 齿轮副,链条与链轮啮合平稳,无不正常的噪声和磨损。 16.7.3.3 传动皮带不应打滑,平皮带跑偏量不应超过规定。 16.7.3.4 一般滑动轴承温升不应超过 35℃,最高温度不应超过 80℃;导轨温升不应超过 15℃,最 高温度不应超过 100℃。 16.7.3.5 油箱油温最高不得超过 60℃。 16.7.3.6 润滑、液压、气(汽)动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象。 16.7.3.7 各种仪表应正常工作。 16.7.3.8 有必要和条件时,可进行噪声测量,并应符合规定。 16.8 空负荷试运转结束后,应立即作下列工作: 16.8.1 切断电源和其他动力来源。 16.8.2 进行必要的放气、排水或排污及必要的防锈涂油。 16.8.3 对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压。 16.8.4 对设备几何精度进行必要的复查;紧固部分进行复紧。 16.8.5 设对润滑剂的清洁度进行检查,清洗过滤器;需要时可更换新油。 16.8.6 清理现场及整理试运转的各项记录。

机械事业部 2012.07.23


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