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UG加工典型零件的说明书


目录 第一章
1.1 1.2 1.3 1.4

UG 软件的功能简介 ....................................... 2

UG 含义 ..................................................................................

........................................... 2 UG/Modeling 模块............................................................................................................ 2 UG/Manufacturing 模块 ................................................................................................. 2 UG 其它模块 ..................................................................................................................... 3

第二章 零件的工艺分析 .............................................. 4
2.1 该零件的技术要求........................................................................................................... 4 2.2 毛坯的选择........................................................................................................................ 4 2.3 零件的加工工艺路线....................................................................................................... 4 2.4 刀具的选择....................................................................................................................... 5 2.5 切削用量的确定原则........................................................................................................ 5 2. 6 工艺方案分析................................................................................................................. 7

第三章 基于 UG 的三维造型设计 ................................ 8
2.1 零件结构形状分析.......................................................................................................... 8 2.2 三维实体造型.................................................................................................................. 8

第四章 基于 UG 的数控模拟加工 .............................. 12
3.1 CAM 编程的一般步骤.................................................................................................. 12 3.2 建立毛坯....................................................................................................................... 12 3.3 创建刀具和几何体父节点组....................................................................................... 12 3.4 创建刀具轨迹............................................................................................................... 14

第五章 实训体会 ........................................................ 23 参考文献 ...................................................................... 24

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第一章

UG 软件的功能简介

1.1 UG 含义
模块 UG 的基本模块,包括打开、创建、存储等文件操作;着色、消隐、缩放等视图操 作;视图布局;图层管理;绘图及绘图机队列管理;空间漫游,可以定义漫游路径,生成电 影文件;表达式查询;特征查询;模型信息查询、坐标查询、距离测量;曲线曲率分析;曲 面光顺分析;实体物理特性自动计算;用于定义标准化零件族的电子表格功能;按可用于互 联网主页的图片文件格式生成 UG 零件或装配模型的图片文件,这些格式包括:CGM、VRML、 TIFF、MPEG、GIF 和 JPEG;输入、输出 CGM、UG/Parasolid 等几何数据;Macro 宏命令自动 记录、回放功能;User Tools 用户自定义菜单功能,使用户可 以快速访问其常用功能或二 次开发的功能

1.2 UG/Modeling 模块 1.2.1 UG 实体建模
UG 实体建模提供了草图设计、各种曲线生成、编辑、布尔运算、扫掠实体、旋转实体、 沿导轨扫掠、尺寸驱动、定义、编辑变量及其表达式、非参数化模型后参数化等工具。

1.2.2 UG 特征建模
UG 特征建模模块提供了各种标准设计特征的生成和编辑、 各种孔、 键槽、 凹腔-- 方形、 圆形、异形、方形凸台、圆形凸台、异形凸台、圆柱、方块、圆锥、球体、管道、杆、倒圆、 倒角、 模型抽空产生薄壁实体、 模型简化(Simplify),用于压铸模设计等、 实体线、 面提取, 用于砂型设计等、拔锥、特征编辑:删除、压缩、复制、粘贴等、特征引用,阵列、特征顺 序调整、特征树等工具。

1.2.3 UG 自由曲面建模
UG 具有丰富的曲面建模工具。包括直纹面、扫描面、通过一组曲线的自由曲面、通过 两组类正交曲线的自由曲面、 曲线广义扫掠、 标准二次曲线方法放样、 等半径和变半径倒圆、 广义二次曲线倒圆、 两张及多张曲面间的光顺桥接、 动态拉动调整曲面、 等距或不等距偏置、 曲面裁减、编辑、点云生成、曲面编辑。

1.3 UG/Manufacturing 模块 1.3.1 UG 加工基础
UG 加工基础模块提供如下功能:在图形方式下观测刀具沿轨迹运动的情况、进行图形化修 改:如对刀具轨迹进行延伸、缩短或修改等、点位加工编程功能,用于钻孔、攻丝和镗孔等、 按用户需求进行灵活的用户化修改和剪裁、 定义标准化刀具库、 加工工艺参数样板库使粗加 工、半精加工、精加工等操作常用参数标准化,以减少使用培训时间并优化加工工艺。
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1.3.2 后处理及加工后置处理
UG/Post Execute 和 UG/Post Builder 共组成了 UG 加工模块的后置处理。UG 的加工后置处 理模块使用户可方便地建立自己的加工后置处理程序, 该模块适用于目前世界上几乎所有主 流 NC 机床和加工中心,该模块在多年的应用实践中已被证明适用于2~5轴或更多轴的铣

削加工、2~4轴的车削加工和电火花线切割。

1.3.3 UG 型芯、型腔铣削
UG 型芯、型腔铣削可完成粗加工单个或多个型腔、沿任意类似型芯的形状进行粗加工大余 量去除、对非常复杂的形状产生刀具运动轨迹,确定走刀方式、通过容差型腔铣削可加工设 计精度低、 曲面之间有间隙和重叠的形状, 而构成型腔的曲面可达数百个、 发现型面异常时, 它可以或自行更正,或者在用户规定的公差范围内加工出型腔等功能

1.3.4 UG 平面铣削
UG 平面铣削模块功能如下所述:多次走刀轮廓铣、仿形内腔铣、Z 字形走刀铣削、规定 避开夹具和进行内部移动的安全余量、提供型腔分层切削功能、凹腔底面小岛加工功能、对 边界和毛料几何形状的定义、显示未切削区域的边界、提供一些操作机床辅助运动的指令, 如冷却、刀具补偿和夹紧等。

1.3.5 UG 切削仿真
UG/Vericut 切削仿真模块是集成在 UG 软件中的第三方模块,它采用人机交互方式模 拟、检验和显示 NC 加工程序,是一种方便的验证数控程序的方法。由于省去了试切样件, 可节省机床调试时间,减少刀具磨损和机床清理工作。通过定义被切零件的毛坯形状,调用 NC 刀位文件数据, 就可检验由 NC 生成的刀具路径的正确性。 UG/Vericut 可以显示出加工后 并着色的零件模型,用户可以容易的检查出不正确的加工情况。作为检验的另一部分,该模 块还能计算出加工后零件的体积和毛坯的切除量,因此就容易确定原材料的损失。Vericut 提供了许多功能,其中有对毛坯尺寸、位置和方位的完全图形显示,可模拟 2~5 轴联动的铣 削和钻削加工。

1.4 UG 其它模块
UG 除了以上特征之外还有其他一些特征如:UG 用户自定义特征、UG 工业设计、 UG 制图、UG 装配、UG 高级装配、UG 二次开发、UG 逆向工程

3

第二章 零件的工艺分析
2.1 该零件的技术要求
孔及键槽的技术要求: 由于此次零件的该尺寸要求很小。 孔的直径尺寸精度一般 为 IT7;孔及键槽的形状精度应控制在孔径公差以内,除了圆度要求以外,还应 有圆柱度要求。为了保证零件的功用和安全性,要求高的表面粗糙度达 3.2μ m。 表面粗糙度: 重要孔和主要平面的表面粗糙度会影响零件的质量, 由此外圆表面 和圆柱内孔面粗糙度要求小于 3.2um,其他面表面粗糙度为 12.5um。 在实际生产中, 最常用的检测方法是标准样板比较法。比较法是将被测表面 对照粗糙度样板,用肉眼判断或借助于放大镜、比较显微镜进行比较;也可以用 手摸、指甲划动的感觉来判断表面粗糙度。选择表面粗糙度样板时,样板材料、 表面形状及制造工艺应尽可能与被测工件相同。

2.2 毛坯的选择
毛坯的确定,不仅影响毛坯制造的经济性,而且影响机械加工的经济性。 所以在确定毛坯时,既要考虑热加工方面的因素,也要兼顾冷加工方面的要求, 以便从确定毛坯这一环节中,降低零件的制造成本。该零件表面由内外圆柱面、 内外螺纹,锥螺纹等表面组成,其零件的各个尺寸都有很高的精度要求,还有几 个面有很高的粗糙度的要求。 考虑到零件形状较为复杂,且尺寸要求又很高,所以选择毛坯为锻造件,毛 坯的材料是 A5056.铝材。最后成型零件还要做表面阳极氧化呈白色,氧化后其 表面不可有任何不了划伤,否则报废。
根据图零件图可知:零件的外形尺寸总高度为 38.5mm 尺寸公差为正负-0.039mm,一工 序切削量 1mm, 二工序切削量 0.8mm, 四工序所需 0.2mm。 最总确定其毛坯总高度为 40.5mm。 粗加工车削量为 2mm,精加工车削量为 0.2mm,精加工后要求达到尺寸公差上限,这样可 以在 4 工序后出现划伤,进行返修。降低工件的报废率,节省成本,有效增大利润。

2.3 零件的加工工艺路线
零件是一个凸台,零件主要有底座,凸台,孔,键槽,凹槽等组成。表面粗 糙度为 Ra1.6~Ra3.2,尺寸精度要求为(IT6~IT7 级) ,要求比较高。由此确定 零件加工的方法是由加工中心加工。 经上所述,根据图样要求、毛坯及刀具等要求,确定该零件的加工路线。

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整个加工路线分为: 一工序的加工路线 铣端面→ 洗凸台 → 铣凹槽 → 铣键槽 → 打孔 二工序的加工路线 粗铣凸台→精铣凸台外轮廓→粗铣凹槽→精铣凹槽→粗铣键槽→精铣键槽
→粗铣Φ 38 的孔→精铣Φ 38 的孔→粗铣Φ 15 的孔→精铣Φ 15 的孔→粗铣Φ 12 的孔→精铣 Φ 12 的孔。

2.4 刀具的选择
刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一,不仅影响机床的加工效率,而且 直接影响零件的加工质量。由于数控机床的主轴转速及范围远远高于普通机床, 而且主轴输出功率较大, 因此与传统加工方法相比,对数控加工刀具的提出了更 高的要求,包括精度高、强度大、刚性好、耐用度高,而且要求尺寸稳定,安装 调整方便。这就要求刀具的结构合理、几何参数标准化、系列化。数控刀具是提 高加工效率的先决条件之一, 它的选用取决于被加工零件的几何形状、 材料状态、 夹具和机床选用刀具的刚性。应考虑以下方面. (1)根据零件材料的切削性能选择刀具。如车或铣高强度钢、钛合金、不锈 钢零件,建议选择耐磨性较好的可转位硬质合金刀具。 (2) 根据零件的加工阶段选择刀具即粗加工阶段以去除余量为主,选择精钢 飞刀,VCGT0080304,VBCT160404,钨钢圆车刀其共同的特性为刚性较好、精 度较低的刀具,半精加工、精加工阶段以保证零件的加工精度和产品质量为主, 故选择 VCGT160402、PCD 刀片,钨钢圆车刀其耐用度高、精度较高的刀具, 粗加工阶段所用刀具的精度最低、而精加工阶段所用刀具的精度最高。如果粗、 精加工选择相同的刀具, 建议粗加工时选用精加工淘汰下来的刀具,因为精加工 淘汰的刀具磨损情况大多为刃部轻微磨损,涂层磨损修光,继续使用会影响精加 工的加工质量,但对粗加工的影响较小而且节省成本。 (3)根据加工区域的特点选择刀具和几何参数。在零件结构允许的情况下应 选用大直径、长径比值小的刀具;切削薄壁、超薄壁零件的过中心铣刀端刃应有 足够的向心角,以减少刀具和切削部位的切削力。加工铝、铜等较软材料零件时 应选择前角稍大。

2.5 切削用量的确定原则
切削用量的选择原则

正确地选择切削用量,对提高切削效率,保证必要的刀具耐用度和经济性,保证加 工质量,具有重要的作用。
粗加工切削用量的选择原则

粗加工时加工精度与表面光洁度要求不高,毛坯余量较大。因此,选择粗加工 的切削用量时,要尽可能保证较高的单位时间金属切除量(金属切除率)和必要的 刀具耐用度,以提高生产效率和降低加工成本。 提高切削速度、增大进给量和切削深度,都能提高金属切除率。但是,在这
5

三个因素中,影响刀具耐用度最大的是切削速度,其次是进给量,影响最小的是 切削深度。 所以粗加工切削用量的选择原则是:首先考虑选择一个尽可能大的吃 刀深度

ap

,其次选择一个较大的进给量 f ,最后确定一个合适的切削速度 V。

选用较大的

ap

和 f 以后, 刀具耐用度 t 显然也会下降, 但要比 V 对 t 的影响

小得多,只要稍微降低一下 V 便可以使回升到规定的合理数值,因此,能使 V、
f 、 a p 的乘积较大,从而保证较高的金属切除率。此外,增大 a p 可使走刀次数

减少,增大 f 又有利于断屑。因此,根据以上原则选择粗加工切削用量对于提高 生产效率,减少刀具消耗,降低加工成本是比较有利的。 (1)切削深度的选择: 粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床、夹具、刀具和工件组成 的工艺系统的刚性来确定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下,应当尽 量将粗加工余量一次切掉。只有当总加工余量太大,一次切不完时,才考虑分几 次走刀。 (2)进给量的选择: 粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。因此,进给量应根据工艺系 统的刚性和强度来确定。 选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、 刀杆尺寸、 刀片厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下,可选用 大一些的进给量;在刚性和强度较差的情况下,应适当减小进给量。 (3)切削速度的选择: 粗加工时, 切削速度主要是受刀具耐用度和机床功率的限制。合理的切削速 度一般不需要经过精确计算, 而是根据生产实践经验和有关资料确定。 切削深度、 进给量和切削速度三者决定了切削功率, 在确定切削速度时必须考虑到机床的许 用功率。如超过了机床的许用功率,则应适当降低切削速度。
精加工时切削用量的选择原则

精加工时加工精度和表面质量要求较高,加工余量要小且较均匀。因此,选 择精加工的切削用量时应着重考虑如何保证加工质量, 并在此基础上尽量提高生 产效率。 (1) 切削深度的选择: 精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。 通常希望精加工余量不 要留得太大,否则,当吃刀深度较大时,切削力增加较显著,影响加工质量。 (2) 进给量的选择: 精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。进给量增大时,虽有利 于断屑,但残留面积高度增大,切削力上升,表面质量下降。
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(3) 切削速度的选择: 切削速度提高时,切削变形减小,切削力有所下降,而且不会产生积屑瘤和 鳞刺。 一般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数,以尽可能提高切削速 度。只有当切削速度受到工艺条件限制面不能提高时,才选用低速,以避开积屑 瘤产生范围。
由此可见,精加工时应选用较小的吃刀深度

ap

和进给量 f ,并在保证合理刀具耐用度

的前提下,选取尽可能高的切削速度 V,以保证加工精度和表面质量,同时满足生产率的要 求。

2. 6 工艺方案分析
零件的工艺分析如表 1 表1

工序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

工步内容 铣端面 铣外轮廓 粗铣凸台 精铣凸台外轮廓 粗铣凹槽 精铣凹槽 粗铣键槽 精铣键槽 粗铣Φ 38 的孔 精铣Φ 38 的孔 粗铣Φ 15 的孔 精铣Φ 15 的孔 粗铣Φ 12 的孔 精铣Φ 12 的孔

刀具号 2 2 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 1 1

刀具规格/mm Φ 10 Φ 10 Φ 10 Φ5 Φ 10 Φ5 Φ 10 Φ5 Φ 10 Φ5 Φ 10 Φ5 Φ5 Φ5

备注

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第三章 基于 UG 的三维造型设计
2.1 零件结构形状分析
图 2-1 所示为一零件的工程图。

图 2-1 零件的结构图

2.2 三维实体造型 2.2.1 以 jwx.prt 为名新建文件:
打开软件 Unigraphics 点击确定键建立以 NX ,点击新建图标,在文件名空白中输入 为名的新文件,如图 jwx.prt ,

jwx.prt

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图 2-2 点击 图标,出现下拉菜单后点击 图标,

然后进行三维建模。 2.2.2 在建模-草图的状态中进行草图绘制 点击 图标进入草图绘制环境,在出现的工具条中选择 图标,再选择

图标.按工程图纸要求绘制长为 160 宽为 120 的封闭曲线,如图 2-3 所示.

图 2-3 同上完成所有的草图,如图 2-4 所示。绘制完成后按 图标,完成草图绘
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制操作.

图 2-4 2.2.3 在建模的状态中进行三维造型 在接下来的操作中对绘制好的草图封闭曲线进行拉伸,得到工程图纸中要求 长为 160 宽为 120 高为 28.5 的长方体.具体操作为点击 2-3 所示的封闭曲线,在 完成拉伸操作,得到如图 2-5 所示的图形. 拉伸图标,选择如图 图标,

中输入拉伸高度 28.5,点击

图 2-5 同上,得到整体的三维实体造型.(其中因为凸台是单独拉伸体,与长方体不是 一体的,在进行下面的加工操作中会有影响,所以要对其做求和的操作。在菜单
10

栏上单击

图标,同求差时一样,根据指令,先选择目标体在选择工具体,然

后单击确定完成操作。 )如图 2-6 所示:

图 2-6

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第四章 基于 UG 的数控模拟加工
3.1 CAM 编程的一般步骤

第一步:获得 CAD 模型; 第二步:加工工艺分析和规划; 第三步:CAD 模型的完善; 第四步:加工参数的设定,其中包括切削方式,加工对象,刀具及机械参数, 加工程序参数的设置; 第五步:刀轨的计算; 第六步:检查检验; 第七步:后处理。

3.2 建立毛坯
在草图阶段我们已经把我们需要的毛坯的草图画好了,所以我们现在只要在 建模阶段对其拉伸,拉伸高度大于零件的最大高度,所以我拉伸了 40.5。如图 3-1。再在编辑命令下的隐藏命令,点击隐藏就可以把毛坯给隐藏了。做完着一 步就可以进入加工状态了。

图 3-1

3.3 创建刀具和几何体父节点组
几何体父节点组 打开 下拉菜单,点击 图标,在加工环境对话框中设置加工 ,在下部列表中选择模块零件

环境。在对话框的上部列表中选择

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,单击

图标,进入加工环境。

编辑 WORKPIECE,在出现的对话框中,在部件下点击选择,选择要加工成的 零件模型,点击确定;再在编辑下的隐藏,点击反向隐藏全部,出现毛坯,再在 隐藏下点击选择,选择毛坯。这样就把 WORKPIECE 编辑好了。如图 3-2. 再把零件模型调出来,编辑 MCS_MILL,这是设置加工的坐标系以及安全平 面,勾选其中的间隙,指定安全平面,毛坯的高度为 40.5,我们应该把安全平 面的高度设为大于它的高度,设为 45 即可。如图 3-3.

图 3-2 创建刀具 下一步是刀具的创建,选择工具栏上 类型中选择 图标,进入

图 3-3

对话框,在子

图 标 , 然 后 在 名 称 栏 里 输 入 d10 , 点 击 确 定 键 进 入 对话框,在 一栏里输入刀具直径值 10.0,

在补偿寄存器,半径补都设定偿寄存器和刀具号为 1,点击确定键;选择工具栏 上 图标,进入 对话框,在子类型中选择 ,然后在名称栏里输 对话框,在 一栏

入 d5,点击确定键进入

里输入刀具直径值 5.0,在补偿寄存器,半径补偿寄存器和刀具号设定为 2,按
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确定键完成刀具父节点组的创建。

3.4 创建刀具轨迹
铣端面:选择工具栏上创建操作 型中选择 操作,在 图标,进入 对话框,在子类 项中选择

项 中 选 择 NC-PROGRAM , 在

WORKWOPIECE,在

项中选择 D10,在

项中选择 MILL-FINISH,点击

确定键进入 打开

对话框。选择 下对话框, 在

图标,再点击此图标下的

选项,

一栏中选择

, 选择毛坯的底面的四方形,

再选择手工,再出现的对话框中填上零件高度 38.5,点击确定。 在 后选择跟随工件 图标, 在每一刀的深度填入 1, 进入 对话框, 选择生成 中

把切削方向改为

, 点击确定, 再次回到

图标,在图中就可以形成刀具轨迹,按确定键完成零件平面的铣的操作。如图 3-4.

图 3-4 铣外轮廓:选择工具栏上创建操作 中选择 操作,在 图标,进入 对话框,在子类型 项中选择

项 中 选 择 NC-PROGRAM , 在

WORKWOPIECE,在

项中选择 D10,在

项中选择 MILL-FINISH,点击

14

确定键进入 选项,打开

对话框。 下对话框,在

选择

图标, 再点击此图标下的 一栏中选

一栏中选择曲线边,在

择 内 部 , 选 择 我 们 模 型 的 底 面 四 边 形 , 好 了 再 在 ,点击三次确定键就可完成 图标,点击此图标下的 下表面的四边形,再次点击 填 入 0.5 完成选择。同样选择 对话框,在 选项,打开 的选择。选择

下对话框,选择毛坯的 ,在每一刀的深度

图标,点击此图标下的

选项,打开

一栏中选择

,然后选择加工涡旋时切削部分的下

表面作为底面,按确定键后完成此项选择。 在 后选择跟随工件 图标,点击 ,填写最大的切削深度 1,

按确定键,选择生成 如图 3-5.

图标,在图中就可以形成刀具轨迹,按确定键完成操作。

图 3-5 粗铣凸台:选择工具栏上创建操作 中选择 在 操作, 在 图标,进入 对话框,在子类型 项中选择 WORKWOPIECE,

项中选择 NC-PROGRAM, 在

项中选择 D10,在

项中选择 MILL-ROUGH,点击确定键进入
15

对话框。选择

图标,再点击此图标下的

选项,打开

下对话框,点选曲线边进行边界选择,点选工件中心凸台的外轮廓 线框,点选完成后点击两次确定键就可完成 图标下的 选项,打开 的选择。选择 图标,点击此

下对话框,选择工件的下表面后按确定键, 图标,点击此图标下的 后选择跟随工件 选项,点选长方体上表面, 图标,点击 ,进 图

完成选择。同样选择

点选确定完成底面选择。在 入

对话框, ,在最大值一栏中输入值 1, 点击确定。 选择生成

标,在图中就可以形成刀具轨迹,按确定键完成操作,如图 3-6

图 3-6

精铣凸台: 进行精加工时选用的是轮廓铣, 单击选择工具栏上创建操作

图标,

进入 WORKPIECE,在

对话框,选择轮廓铣

图标,将

项中改为 项中选择精加工, 选

项中选择 D5 的刀进行轮廓铣,在

点击确定键进入轮廓铣精加工的对话框。 选择 项,打开

图标, 再点击此图标下的

下对话框,点选曲线边进行边界选择,点选工件中心的凸

16

台的外轮廓线框,点击确定键就可完成 下的

的选择,选择

图标,点击此图标 后选择跟随工件

选项, 点选底面, 点选确定完成底面选择。 在

图标,点击

,将仅底面点换成用户自定义,在最大值一栏中输入值 0.5, 图标,在图中就可以形成刀具轨迹,按确定键完成操作。

点击确定。选择生成 如图 3-7

图 3-7 粗、精铣凹槽:选择工具栏上创建操作
选择 在 操作,在 图标,进入 对话框,在子类型中 项中选择 WORKWOPIECE,

项中选择 NC-PROGRAM,在

项 中 选 择 D10 , 在 对话框。选择

项 中 选 择 MILL-ROUGH , 点 击 确 定 键 进 入 图标,再点击此图标下的 选项,打开

下对话框,在

一栏中选择外部,点选曲线边进行边界选择,点选小凸台上的 的选择。同样选择

凹槽的外轮廓线框,点选完成后点击两次确定键就可完成 图标,点击此图标下的 后选择跟随工件

选项,凹槽的底面,点选确定完成底面选择。在 图标,点击 ,进入 对话框,,

在最大值一栏中输入值 1,点击确定。选择生成 具 轨 迹 , 按 确 定 键 完 成

图标,在图中就可以形成刀 操 作 , 如 图 3-8

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图 3-8

在创建操作对话框中点选 击确定在弹出的对话框中, 选择 下对话框,在

图标,将使用道具改为 D5 的刀,使用方法选为精加工,点 图标, 再点击此图标下的 选项, 打开

一栏中选择外部,点选曲线边进行边界选择,点选小凸台上的 的选择。同样选择

凹槽的外轮廓线框,点选完成后点击两次确定键就可完成 图标,点击此图标下的 后选择跟随工件

选项,凹槽的底面,点选确定完成底面选择。在 图标,点击 ,将仅底面点换成用户自定义, 图标,在图中就可以形成刀

在最大值一栏中输入值 0.5,点击确定。选择生成 具轨迹,按确定键完成操作。如图 3-9

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图 3-9

键槽的粗,精加工:选择工具栏上创建操作

图标,进入

对话框,

在子类型中选择 WORKWOPIECE,在 定键进入 开

操作,在

项中选择 NC-PROGRAM,在

项中选择

项中选择 D5,在 对话框。选择

项中选择 MILL-ROUGH,点击确 图标,再点击此图标下的 选项,打

下对话框,在

一栏中选择曲线边,在

一栏中选择外部, 图标,点击 ,然后选

点击选择键槽,点击三次确定键就可完成 此图标下的 选项,打开

的选择。同样选择 一栏中选择

对话框,在

择加工涡旋时切削部分的下表面作为底面,按确定键后完成此项选择。 在 后选择跟随工件 图标,点击 ,进入 对话

框, 在最大值中输入 1 后按确定键,选择生成 迹,按确定键完成操作。如下图 3-10

图标,在图中就可以形成刀具轨

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图 3-10 与生成粗加工刀轨的方法一样,精加工刀轨的方法也是进行加工方法、切削 深度、进/退刀、进给率等选择和参数的设定,把切削深度改为 0.5,最后在 对话框单击 图 3-11. 图标,形成刀具轨迹,按确定键完成操作。如下

图 3-11 粗、精铣Φ 38 的孔:选择工具栏上创建操作 图标,进入 对话框,

在子类型中选择 WORKWOPIECE,在

操作,在

项中选择 NC-PROGRAM,在

项中选择

项中选择 D10,在

项中选择 MILL-ROUGH,点击确
20

定键进入 开

对话框。选择 下对话框,在

图标,再点击此图标下的

选项,打

一栏中选择曲线边,在

一栏中选择外部, 图标,点击 ,然后选

点击选择键槽,点击三次确定键就可完成 此图标下的 选项,打开

的选择。同样选择 一栏中选择

对话框,在

择加工涡旋时切削部分的下表面作为底面,按确定键后完成此项选择。 在 后选择跟随工件 图标,点击 ,进入 对话

框, 在最大值中输入 1 后按确定键,选择生成 迹,按确定键完成操作。如下图 3-12

图标,在图中就可以形成刀具轨

图 3-12 与生成粗加工刀轨的方法一样,精加工刀轨的方法也是进行加工方法、切削 深度、进/退刀、进给率等选择和参数的设定,把切削深度改为 0.5,最后在 对话框单击 图 3-13. 图标,形成刀具轨迹,按确定键完成操作。如下

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图 3-13 与加工Φ 38 的孔一样可以加工出Φ 15 及Φ 12 的孔。 这样这个工件就全部完成了。 如图 3-14 所示。

图 3-14

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第五章 实训体会
时间飞逝,一转眼为期一个多月的综合实训就要结束了。而这期间,我受益 匪浅。 在实训中,还用到了 UG 软件,因为这些都是以前时候所学的知识,时间久 了,多少有点忘记了。因此在开始画图的时候有许多问题,还是不熟悉,需参阅 教科书。但是时间不长就可以熟练的应用了。UG 不管是现在还是在以后的工作 中都是很有用的。这样这次综合实训将我们以前所学的又复习了一下。 总而言之, 这次综合实训对我有很大的帮助,不仅把理论和实践很好的结合 起来,而且对我以后的工作有很大的帮助。另外,还领悟了一个道理:就是凡事 都要认真仔细地去完成,不可以马虎! 经过将近几个月的努力, 终于将实训报告完成了,在此我想谢谢那些给过我 建议的人。尤其是包老师,在这次实训中给了我许多帮助及建议。例如:实训的 任务,实训报告格式等,也在我的实训报告中对一些不足的地方做出了修改。通 过这次的实训报告, 让我在短短的几个多月的时间里学到了不少的专业知识,谢 谢你们给我的帮助。

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参考文献
[1]朱彤.计算机辅助制造.北京:化学工业出版社,2006 [2]王隆太.机械 CAD/CAM 技术.北京:机械工业出版社,2001 [3]庞恩泉.CAD/CAM 数控编程技术一体化教程.济南:山东大学出版社,2009 [4]王隆太.机械 CAD/CAM 技术.北京:机械工业出版社,2001

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