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滑轮塑料模具毕业设计


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第一章 塑件分析 1.1 塑件工艺性
在进行滑轮注塑模具设计之前,首 先对制品图及形状结构分析,其内容主 要包括以下几个方面: 1.纱窗轮滑轮(见图 1-1) ,材料为聚丙 烯 (PP) 要求形状规则, , 滑轮槽面光滑, 表面无毛刺,无凹陷,大批量生产。 2.制品的尺寸精度和表面粗糙度: 塑料的尺寸精度主要决定于塑料收缩率的波动 和模具制

造误差。本次塑料制品的尺寸按 MT5 级精度取值。塑件的表面粗糙度主 要取决于模具成型部分粗糙度,一般情况下,塑件的表面粗糙度比模具成型部分 的粗糙度高 1~2 级。 3.制品的脱模斜度:脱模斜度的取向根据塑件的内外形尺寸而定,以塑件内孔型 芯小端为准,尺寸符合图纸要求,斜度由扩大方向取得;塑件外形,以型腔大端 为准,尺寸符合图纸要求,斜度由缩小方向取得。一般情况,脱模斜度不包括塑 件的公差范围内。本设计采用 1°脱模斜度。 4.根据产品的形状和结构特点,本次设计中,流道形式采用非平衡式,采用点浇 口进料。

1.2 塑件材料及性能 塑件材料及性能
1.2.1 聚丙烯(PP) 聚丙烯(PP)作为热塑塑料聚合物于 1957 年开始商品化生产,是有规立构 聚合物中的第一个。 其历史意义更体现在, 它一直是增长最快的主要热塑性塑料, 1991 年它的世界总产量达到 240 亿磅。它在热塑性塑料领域内有十分广泛的应 用,特别是在纤维和长丝、薄膜挤压、注塑加工等方面。 ⑴基本特性 聚丙烯无色、无味、无毒。外观似聚乙烯,但比聚乙烯更透明 更轻。密度仅为 0.90~0.91g/cm3。它不吸水,光泽好,易着色。屈服强度、抗拉、 抗压强度和硬度及弹性比聚乙烯好。定向拉伸后聚丙烯可制作铰链,有特别高的 抗弯曲疲劳强度。如用聚丙烯注射成型一体铰链(盖和本体合一的各种容器), 经过 70, 000, 次开闭弯折未产生损坏和断裂现象。 000 聚丙烯熔点为 164~1700C, 耐热型好,能在 1000C 以上的温度下进行消毒灭菌。其低温使用温度达-150C, 低于-350C 时会断裂。聚丙烯的高频绝缘性能好。因不吸水,绝缘性能不受湿度 的影响。但在氧、热、光的作用下极易解聚、老化,所以必须加入防老化剂。

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(2)主要用途 聚丙烯可用作各种机械零件如法兰、接头、泵叶轮、汽车 零件和自行车零件。作水、蒸气、各种酸碱等的输送管道,化工容器和其他设备 的衬里、表面涂层。制造盖和本体合一的箱壳,各种绝缘零件,并用于医药工业 中。 ⑶成型特点 (1) 结晶性好料,吸湿性小,可能发生熔融破裂,长期与热金属接触易发生分解。 (2) 流动性极好,溢边值 0.03mm 左右。 (3) 聚丙烯热容量大,注射成型模具必须设计能充分进行冷却的冷却回路。 (4) 成形收缩范围大,收缩率大,易发生缩孔、凹痕、变形,方向性强。 (5) 注意控制成形温度,料温低方向性明显,尤其低温高压时更明显,聚丙烯成 型的适宜模温为 80℃左右,模具温度低于 50℃以下塑件不光泽,易产生熔 接不良,流痕;90℃以上易发生翘曲、变形。 (6) 塑件应壁厚均匀,避免缺口,尖角,以避免应力集中。 1.2.2、聚炳烯塑料的主要技术指标:( 查书《塑料模具设计》) 密度 比体积 吸水性 收缩率 熔 点 (Kg.dm-3)
dm-3. kg-1 % % 0.90 ~ 0.91

1.38
0.07 ~ 0.5 1 ~ 1 .5 180 ~ 200



热变形温度


0.46MPa 1.50MPa
158 ~ 174 110 ~ 157

抗拉屈服点 拉伸弹性模量 变动强度 冲击韧度 无缺口 有缺口 邵氏硬度 体积电阻系数 击穿强度

0.1MPa 0.1MPa 0.1MPa

690 2.5×104 1040

K g.dm-2
1040 202

D75-85 Ωcm
1012—1014 18.6

Kv.cm-1

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1.2.3、聚丙烯(PP)的注射成型工艺参数 (1) 注射机类型 (2) 料筒温度℃ 前段 中段 后段 (3) 加热和干燥 温度℃ 时间 h (4) 喷嘴温度℃ (5) 模具温度℃ (6) 注射压力 MPa (7) 成型时间 S 注射时间 高压时间 冷却时间 总周期 (8) 螺杆转速 r/min 1~5 5 ~10 10~20 15~35 30~80 170~190 3 ~ 5 170~190 40~60 60~100 150~170 180~190 190~205 螺杆式

第二章
2.1 拟订模具结构形式和初选注射机

注塑设备选择

2.1.1 模具上用来取出塑件和 (或) 浇注系统凝料可分离的接触表面称为分型面。 在模具设计的初始阶段,首先应确定分型面的位置,然后才能确定模具的结构形 式。分型面设计的是否合理,对塑件质量、工艺操作难易程度和模具复杂程度具 有很大影响。由于本塑件要求大批量生产,故应采用一模多腔的结构,考虑到模 具大小,初步确定为一模四腔,浇口形式采用点浇口。

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2.1.2 该塑件材料为聚 丙烯(PP),其密度为 0.9~0.91g/cm , 收 缩 率为 1%~2.5%,本


塑件 取其密度为 0.9
g/cm 3 , 平均收缩率为

1.75%。通过 Pro/E 造型,对塑件进行分析,如图 1-2 示,得知塑件体积
V 塑 =1.17 cm3, 浇口凝料体积 V 凝取塑件体积的 5 倍,即 V 凝=5 V 塑 =5 ×1.17=5.85 cm3, 所以 M 总=ρ(4V 2.1.3 选择注射机


+V 凝)=9ρV 塑=9 ×0.9 ×1.17=9.477g

根据塑料制品的体积或质量,查《模具设计与制造实训》书附录 5 的附表 5-2 或查有关手册选定注塑机型号为 SZ-。

第三章 浇注系统的设计
普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。 在设计浇注系统前首先必须确定塑件的成形位置, 该纱窗轮滑轮模具采用一模四 腔二板式结构,点浇口,顶出装置采用推杆式结构。

3.1 主流道设计
3.1.1 主流道的作用 主流道(也叫进料口) ,它是连接注射机料筒喷嘴和注射模具的桥梁,也是熔融的塑料 进入模具型腔时最先经过的地方。 主流道的大小和塑料进入型腔的速度及充模时间长短有着 密切关系。若主流道太大,其主流道塑料体积增大,回收冷料多,冷却时间增长,使包藏的 空气增多, 如果排气不良, 易在塑料制品内造成气泡或组织松散等缺陷, 影响塑料制品质量, 同时也易造成进料时形成旋涡及冷却不足,主流道外脱模困难;若主流道太小,则塑料在流 动过程中的冷却面积相应增加,热量损失增大,粘度提高,流动性降低,注射压力增大,易 造成塑料制品成形困难。 主流道部分在成型过程中, 其小端入口与注射机喷嘴及一定温度、 压力的塑料熔要冷热 交替地反复接触, 属易损件, 对材料的要求较高因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换

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的主流道衬套式(俗称浇口套) ,以便有效地选用钢材单独进行加工和热处理。一般采用碳 素工具钢 T8A、T10A 等,热处理要求淬火 53~57HRC。 在一般情况下,主流道不直接开设在定模板上,而是制造成单独的浇口套,镶定在模板 上。小型注射模具,批量生产不大,或者主流道方向与锁模方向垂直的模具,一般不用浇口 套,而直接开设在定模板上。 浇口套是注射机喷嘴在注射模具上的座垫, 在注射时它承受很大的注射机喷嘴端部的压 力同时由于浇口套末端通过流道浇口与型腔相连接,所以也承受模具型腔压力的反作用力。 为了防止浇口套因喷嘴端部压力而被压入模具内, 浇口套的结构上要增加台肩, 并用螺钉紧 固在模板上,这样亦可防止模腔压力的反作用力而把浇口套顶出。 3.1.2 主流道设计要点

(1) 浇口套的内孔(主流道)呈圆锥形,锥度 2°~ 6°。若锥度过大会造成压力减弱, 流速减慢,塑料形成涡流,熔体前进时易混进空气,产生气孔;锥度过小,会使阻力增大, 热量损耗大,表面黏度上升,造成注射困难。 (2) 浇口套进口的直径 d 应比注射机喷嘴孔直径 d1 大 0.5~1mm。若等于或小于注射 机喷嘴直径,在注射成型时会造成死角,并积存塑料,注射压力下降,塑料冷凝后,脱模困 难。 (3) 浇口套内孔出料口处(大端)应设计成圆角 r,一般为 0.5~3mm。 (4) 浇口套与注射机喷在接触处球面的圆弧度必须吻合。 设球面浇口套球面半径为 SR, 注射机球面半径为 r,其关系式如下: SR=r+0.5~1mm 浇口套球面半径比注射机喷嘴球面半径大,接触时圆弧度吻合的好。 (5) 浇口套长度(主流道长度)应尽量短,可以减少冷料回收量,减少压力损失和热量 损失。 (6) 浇口套锥度内壁表面粗糙度为 Ra1.6~Ra0.8?m,保证料流顺利,易脱模。 (7) 浇口套不能制成拼块结构,以免塑料进入接缝处,造成冷料脱模困难。 (8) 浇口套的长度应与定模板厚度一致, 它的端部不应凸出在分型面上, 否则会造成合 模困 难,不严密,产生溢料,甚至压坏模具。 (9) 浇口套部位是热量最集中的地方, 为了保证注射工艺顺利进行和塑件质量, 要考虑 冷却措施。 3.1.3 主流道的设计

主流道尺寸 根据所选注塑机、则主流道小端尺寸为: d=注塑机喷嘴尺寸+(0.5~1)=3.5+0.5=4mm 主流倒球面半径

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SR=喷嘴球面半径+(1~2)=20+2=22mm 3.1.4 主流道衬套形式 设计浇口套的结构形式有两种,一种是整体式,即定位圈与浇口套为一体,并压配于定 内,一般用于小型模具;另一种为将浇口套和定位圈设计成两个零件,然后配合在模板上, 主要用于中、大型模具。本设计塑件为小型塑件所以采用整体式。材料选用 T10A 钢,热处 理淬火后表面硬度为 53~57HRC 具体如下:

图 3-1-4

锥度α=2? 主流道小端直径 d=4mm 球面配合高度 h=3mm 主流道球面半径 SR r=22 mm 主流道长度 L=64mm 主流道大端直径 D=6 mm 主流道凝料体积为: q=

π 2 dn L 4 π 4 +6 2 = ( ) × 64 4 2
=1256mm =1.256cm 3
3

3.2 分流道的设计
3.2.1 分流道的作用 分流道式指主流道末端与浇口之间着一段塑料熔体的流动通道。 其基本作用是在压力损

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失最小的条件下,将来自主流道的熔融塑料,以较快的速度送到浇口处充模。同时,在保证 熔体均匀地分配到各型腔的前提下, 要求分流道中残留的熔融塑料最少, 以减少冷料的回收。

3.2.2

分流道的设计要点

(1)由于机械加工及凝料脱模,分流道大多设置在分型面上。常用的分流道截面形状 一般分为圆形、梯形、U 形、半圆形及矩形等;圆形分流道的直径一般在 3.2~9.5mm,对于 粘度大透明度要求高的塑料(如聚甲基丙烯酸甲酯等)应采用较大的分流道,但对于流动性 好的聚丙烯,尼龙等,分流道短时,可小到直经为 2 毫米。 (2)在保证正常的注射成型工艺条件下,分流道的截面尺寸应尽量小,长度尽量短。 (3)较长的分流道应在末端开设冷料穴,以便容纳注射开始时产生的冷料和防止空气 进入模腔。 (4)在多型腔注射模具中,各分型面的长度均应一致,保持相对平衡,以保证熔融的 塑料同时均匀地充满各个型腔。主流道的截面积应大于各分流道截面积之和。 (5)设计分流道时,应先取较小的尺寸,以便于试模后根据实际情况进行修正。 (6)如果分流倒道较多时,应加设分流锥。 (7)分流道内表面粗糙度 Ra 并不要求很低,一般取 1.6 ?m 左右即可,这样表面稍不 光滑, 有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定, 从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差, 以保证熔体流动有适宜的剪切速率和剪切热。 多分腔模中,分流道的布置有平衡式和非平衡式,而以平衡式布置为佳,所谓平衡式的 布置,就是从流道到各个腔的分流道其长度、形状、断面尺寸都是对应相等的,这种设计可 达到各个型腔均衡地进料。 在本设计中分流道采用平衡式分流道如下图所示:

图 3-2-1

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3.2.3

分流道形状、截面尺寸以及凝料体积

(1)形状及截面尺寸 为了便与机械加工及凝料脱模, 本设计的分流道设置在动模分型面上, 截面形状采用加 工工艺性比较好的梯形截面。 梯形截面对塑料熔料体及流动阻力均不大, 一般采用下面经验 公式来确定截面尺寸: B=0.265 m 取 B=6mm H=
4

L = 3.436

2 B=4 3

分流道 L 1 截面截面形状下图如图所示

图 3-2-2 (2) 凝料体积 分流道长度 L=(10+10+10+10+30)=70 分流道截面面积 A=20mm 2 凝料体积 q=70 ×20=1400mm 3 (3) 分流道剪切速率校核 把整个分流道近似看作是一个圆柱形 根据经验公式 理。

γ=

3.3q v =1.68×10 3 S ?1 ,在 5×10 2 ~5×10 3 S ?1 之间,剪切速率比较合 3 πRn

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式中, q v ──熔体体积流量( cm

3

s



3 v v ×2 qv = = 1 =28.73 cm s t 1

Rn =

A

π

=2.696 mm=0.2696cm
3

v1 ──塑件体积(22.829 cm )
t ──注射时间 (由课本《塑料制品与模具设计》中表 4-4 查得 t=1s )
2

A ──平均截面面积(1.824 cm ) ; (4) 分流道的表面粗糙度 分流道的表面粗糙度 Ra 并不要求很低,一般取 0.8μm~1.6μm 即可。

3.3 浇口的设计
3.3.1 浇口的作用 浇口是分流道和型腔之间的连接部分, 也是注射模具浇注系统的最后部分, 通过浇口直 接使熔融的塑料进入型腔内。 浇口的作用是使从流道来的熔融塑料以较快的速度进入并充满 型腔,型腔充满塑料后,浇口能迅速冷却封闭,防止型腔内还未冷却的热料回流。 浇口设计与塑料制品形状、塑料制品断面尺寸、模具结构、注射工艺参数(压力等)及 塑料性能等因素有关。 浇口的截面要小, 长度要短, 这样才能增大料流速度, 快速冷却封闭, 便于使塑料制品分离,塑料制品的浇口痕迹亦不明显。 塑料制品质量的缺陷,如缺料、缩孔、拼缝线、质脆、分解、白斑、翘曲等,往往都 是由于浇口设计不合理而造成的。 3.3.2 浇口设计的基本要点

(1)尽量缩短流动距离 浇口位置的安排应保证塑料熔体迅速和均匀地充填模具型腔, 尽量缩短熔体的流动距离,减少压力损失,有利于排除模具型腔中的气体,这对大型塑件更 为重要。 (2) 浇口应设在塑件制品断面较厚的部位 当塑件的壁厚相差较大时, 若将浇口开设在 塑件的薄壁处,这时塑料熔体进入型腔后,不但流动阻力大,而且还易冷却,以致影响了熔 体的流动距离,难以保证其充满整个型腔。另外从补缩的角度考虑,塑件截面最厚的部位经 常是塑料熔体最晚固化的地方, 若浇口开设在薄壁处, 则厚壁处极易因液态体积收缩得不到 收缩而形成表面凹陷或真空泡。 因此为保证塑料熔体的充分流动性, 也为了有利于压力有效 地传递和比较容易进行因液态体积收缩时所需的补料, 一般浇口的位置应开设在塑件壁最厚 处。 (3) 必须尽量减少或避免熔接痕 由于成型零件或浇口位置的原因, 有时塑料充填型腔

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时造成两股或多股熔体的汇合, 汇合之处, 在塑件上就形成熔接痕。 熔接痕降低塑件的强度, 并有损于外观质量, 这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤为严重。 有时为了增加熔体的汇 合,汇合之处,在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的强度,并有损于外观质量,这在 成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤其严重。一般采用直接浇口、点浇口、环形浇口等可以避 免熔接痕的产生,有时为了增加熔体汇合处的溶接牢度,可以在溶接处外侧设一冷料穴,使 前锋冷料引如其内,以提高熔接强度。在选择浇口位置时,还应考虑熔接的方位对塑件质量 及强度的不同影响。 (4)应有利于型腔中气体的排除 要避免从容易造成气体滞留的方向开设浇口。如果 这一要求不能充分满足,在塑件上不是出现缺料、气泡就是出现焦斑。同时熔体充填时也不 顺畅,虽然有时可用排气系统来解决,但在选择浇口位置时应先行加以考虑。 (5)考虑分子定向影响 充填模具型腔期间,热塑性塑料会在流动方向上 2 呈现一定 的分子取向,这将影响塑件的性能。对某一塑件而言,垂直流向和平行于流向的强度、应力 开裂倾向等都是有差别的,一般在垂直于流向的方位上强度降低,容易产生应力开裂。 (6)避免产生喷射和蠕动(蛇形流) 塑料熔体的流动主要受塑件的形状和尺寸以及浇 口的位置和尺寸的支配, 良好的流动将保证模具型腔的均匀充填并防止分层。 塑料溅射进入 型腔可能增加表面缺陷、流线、熔体破裂及气,如果通过一个狭窄的浇口充填一个相对较大 的型腔,这种流动影响便可能出现。特别是在使用低粘度塑料熔体时更应注意。通过扩大尺 寸或采用冲击型浇口(使料流直接流向型腔壁或粗大型芯) ,可以防止喷射和蠕动。 (7)浇口与塑件连接得部位应成 R0.5 的圆角或 0.5×45°的倒角;浇口和流道连接的 部位一般斜度为 30°~45°,并以 R1~R2 的圆弧和流道底面相连接。 本次设计采用侧浇口形式。侧浇口又称边缘浇口,国外称之为标准浇口。侧浇口一半开 设在分型面上,塑料熔体于型腔的侧面充模,其截面形状多为矩形狭缝(也有半圆型的注入 口) 。这类浇口加工容易,修整方便,并且可以根据素件的形状特征灵活地选择进料位置, 因此它是广泛使用的浇口形式, 普遍用于中小型塑件的多型腔模具, 且对于各种塑料的成型 适应型较强, 这些都是本次设计采用侧浇口的主要原因; 但侧浇口痕迹存在, 会形成熔接痕、 缩孔、气孔等缺陷,且注射压力损失大,对深型腔塑料排气不便。这次设计的塑件允许存在 熔接痕,且型腔不深,故可采用。 侧浇口的尺寸按经验公式计算如下: b=(0.6~0.9) h=nt =1.8mm 浇口剪切速率的校核 浇口的经验公式
.

A /3=2.4mm

γ=

4q =1.15 ×10 4 s _ 1 πR 2

- 11 -

在 10 ~10 s

4

5 -1

之间剪切速率合适

3.4 冷料穴
当注射机未注射塑料之前,喷嘴最前端的熔融塑料的温度较低,形成冷料渣,为了集存 这部分冷料渣, 在进料口的末端的动模板上开设一个洞穴或者在流道的末端开设洞穴, 这个 洞穴就是冷料穴。 在注射时必须防止冷料渣进入流道或模具型腔内,否则将会堵塞流道和减缓料流速度, 进入模具型腔就会造成塑料制品上的冷把或冷斑。 冷料穴位于主流道正对面的动模板上,或者处于分流道的末端,其作用是收集熔体前锋 的冷料,防止冷料进入模具型腔而影响制品质量。冷料穴分两种,一种专门用于收集、贮存冷 料,另外一种除贮存冷料外还兼有拉出流道凝料的作用。 根据需要,不但在主流道的末端,而且可在各分流道转向的位置,甚至在型腔的末端开 设冷料穴。冷料穴应设置在熔体流动方向的转折位置,并迎着上游的熔体流向,冷料穴的长 度通常为流道直径 d 的 1.5~2 倍,如图。有的冷料穴兼有拉料的作用,在圆管形的冷料穴底 部装有一根 Z 形头的拉料杆,称为钩形拉料杆,这是最常用的冷料穴形式。同类形的还有 倒锥形和圆环糟形的冷料穴。本设计采用常用的圆管形冷料穴。

图 3-4-1 并不是所有注射模都需要开设冷料穴, 有时由于塑料性能或工艺控制较好, 很少产生冷 料或塑件要求不高时, 可不必设置冷料穴。 如果初始设计阶段对是否需要开设冷料穴尚无把 握,可流适当空间,以便增设。 本设计开设冷料穴长度为 1.5d=1.5×6=9mm。 并不是所有注射模都需要开设冷料穴, 有时由于塑料性能或工艺控制较好, 很少产生冷料或 塑件要求不高时,可不必设置冷料穴。 第四章成型零件的设计与计算

所谓工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸, 主要有型腔和型芯的径 向尺寸。 (包括矩形和异形型芯的长和宽) ,型腔深度和型芯高度和尺寸。中心距

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尺寸等。由于本塑件是直接由型腔成型的,所以只需计算型腔各尺寸就可以了。 聚炳烯(PP)的成型收缩率为 1%-2.5%,所以平均收缩率取 K=1.75%=0.0175, 塑件的尺寸公差取 MT5。 4.1 型腔的径向尺寸与深度
4.1.1 凹模尺寸计算:


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