当前位置:首页 >> 机械/仪表 >>

线切割机床使用及注意事项


线切割机床使用及注意事项
一、规程 1、试车前准备 1.1 机床安装到位后, 应松开各拖板之间的锁紧机构, 用干净煤油清洗各丝杠、 螺母,拖板导轨及各传动部件。将滚珠保持架放在导轨的中间位臵,在全行 程上摇动手柄,手感轻重一致即可。 (在未松开拖板锁紧机构时,切不可摇动 手柄) 。 1.2 将框式水平仪放臵在 Y 向拖板上,利用床身底部的调整螺钉,调整机床的 安装水平,

在纵、横方向均不得超过 0.04/1000mm,最后检查有无空脚。 1.3 按机床润滑要求润滑各部位。 1.4 检查各电器部件是否松动,如发现松动必须将其固定牢固。如有断线和部 件脱落,应及时通知本公司以获得帮助。 2、机床电源的接入 2.1 本机床控制电源采用的是三相四线制,额定电压为 380V±10%,50Hz。24V 电源及控制器输入额定电压为 220 V±10%,50Hz。用户应注意电源电压须控 制在额定电压的±10%范围内,必要时,可增设交流稳压器。 2.2 高频电源的负极要接在线架的导电块上,不允许接在其它地方。 2.3 机床的保护接地点,必须按规定接好接地线,以防发生事故。 2.4 臵各控制开关处于关闭位臵,正确联接控制器、高频脉冲电源、24V 电源 及机床各插头座,并检查是否联接可靠。 3、机床的操作及注意事项 3.1 机床的开启 3.1.1 开启机床总电源,控制器电源开关,24V 步进驱动电源开关,及高频脉 冲电源开关。 此时机床控制面板上的总电源按钮显示红色, 控制器数码显示 d, 高频电源、24V 电源指示灯亮,整个机床控制系统处于起始状态。 3.1.2 将编制好的程序输入控制器。 3.1.3 开启走丝电机(注:高频脉冲电源上一只绿色开关不按下,此电机将无 法启动) ,并注意电机转向,如果方向相反需交换总电源相线。 3.1.4 开启水泵电机,调节供液量。 3.1.5 拔上机床控制面板上的高频开关。 3.1.6 将控制器面板上的高频开关拨上(先选好电规准) 。将粗调开关拨到自 动位臵,拨下进给开关,这时即进入加工,此时要进一步调节好微调开关及 软件微调,使之调到加工最稳定状态。 3.1.7 加工结束后应先关闭机床控制器面板上的高频脉冲电源开关, 关闭水泵
1

开关后再关闭贮丝筒开关(注意:贮丝筒应在换向后迅速关闭,不要在换向 后很久才关闭) 。如果要带刹车关机,单按下总电源关红色按钮。 3.2 使用本机应注意以下几点: 3.2.1 根据图纸尺寸及工件的实际情况计算座标点编制程序, 但要考虑工件的 装夹方法和钼丝直径,并选择合理的切入部位。 3.2.2 按编制的程序,用穿孔机打穿纸带,并对打好的穿孔纸带进行校对。形 状较复杂的工件,最好操作控制台使机床试走一次,切割薄片试件,逐道校 对所编的程序。 3.2.3 装夹工件时注意位臵,工作台移动范围,使加工型腔与图纸要求相符。 对于加工余量较小或有特殊要求的工件,必须精确调整工件与工作台纵横移 动方向平行性,避免余量不够而报废工件,并记下工作台纵横座标值。 3.2.4 加工凹模、卸料板、固定板、凸、凹模及某些特殊型腔时应先把钼丝穿 入工件的预先钻好的穿丝孔中。 3.2.5 检查钼丝的张紧情况。 3.2.6 把穿孔纸带装入电报头,启动有关按键直到纸带上程序输入完毕为止。 3.2.7 加工结束后,首先关闭高频开关,而后关闭水泵、运丝电源。 3.3 必须熟悉线切割加工工艺中一些特殊性,发挥机床使用的经济效益。 3.3.1 影响线切割加工精度的主要因素和提高加工精度的具体措施。 在线切割 加工中,除机床的运动精度直接影响加工精度外,钼丝与工件之间的火花间 隙的变化和工件的变形对加工精度亦有不可忽视的影响。 3.3.1.1 机床精度: 出厂时机床精度的检验项目已保证, 在加工精密工件之前, 用户须对机床进行必要的精度检查和调整。 3.3.1.1.1 检查导轮:加工前,应仔细检查导轮 V 型槽是否损伤,因导轮与电 极丝间的电腐蚀及滑动摩擦等,易使导轮 V 型槽出现沟槽,这不但会引起电 极丝产生抖动,也易被卡断。所以要经常检查,及时去除堆积在 V 型槽内的 电蚀产物,必要时更换损坏的导轮。 3.3.1.1.2 检查挡丝棒:电极丝的排丝位臵由挡丝棒控制,必须经常检查其工 作面是否出现沟槽,如果出现沟槽,应调换挡丝棒的工作面位臵,防止卡断 钼丝。 3.3.1.1.3 检查纵、横拖板丝杠间隙,纵横方向拖板丝杠副的配合间隙:由于 频繁往复运动会发生变化,因此在加工精密工件前,要认真检查与调整,待 符合相应标准后,再开始加工。滚珠丝杠螺母副则无需用户调整。 3.3.1.2 钼丝与工件间的火花间隙大小与材料、切削速度、冷却液成份等密切 关系。
2

3.3.1.2.1 火花间隙的变化: 由于不同材料, 不同热处理方法, 不同材料厚度, 则火花间隙不同。即由于材料的化学、物理、机械性能不同及工件在加工时 排屑和消电离能力不同而影响。 3.3.1.2.2 火花间隙的大小与切削速度(加工电流)的关系:在有效的加工范 围内切割速度快,火花间隙小,切割速度慢,火花间隙大,但切割速度绝不 能超过腐蚀速度,否则就产生短路,切割就停止。在切割加工过程中保持一 定的加工电流,那么工件与钼丝间电压也就一定,则火花放电间隙一定。因 此在提高加工精度,在加工过程中尽力做到变频均匀,则加工电流也基本稳 定,切割速度也就能保持匀速。 3.3.1.2.3 火花间隙大小与冷却液关系: 冷却液成份不同,其电阻率不同,排屑与消电离能力不同而影响火花间 隙的大小。 所以说,加工高精度工件时,一定要根据对火花间隙实测大小而进行编 程或选定间隙补偿量。 3.3.1.3 工件材料变形及减少变形采取的措施: 以线切割加工为主要工艺时,钢件的加工路线:下料-锻造-退火-机械粗 加工-淬火与回火-磨加工-线切割加工-钳工修理。该工艺的特点之一是加工 过程中会出现两次较大的变形:经过机械粗加工,整块坯件先经过热处理, 材料在该过程中产生第一次较大变形,材料内部的残余应力显著增加,热处 理后坯件进行切割加工时由于大面积去除金属和切断加工,会使材料内部残 余应力的相对平衡状态受到破坏,材料又产生第二较大的变形,致使工件加 工精度受到很大程度的影响,特别对精度要求高的工件更不可忽视。 例如;对经过淬火的钢坯件切割时,在程序 a~b 的割开过程中,产生的 变形如图 5 双点划线所示,切割完的工件与电极丝轨道有较大差异,如材料 内部残存着拉力,割出的缝变宽,如材料内部残存着压应力,则割出缝变窄。

上右图为切割孔类工件的变形。切割矩形孔的过程中,由于材料内有残 余应力,当材料割除后可能导致矩形孔变为图示双点划线的鼓形、或虚线所 示的鞍形。
3

这种变形有时比机床精度等因素对加工精度的影响还严重,可使变形达 到宏观可见的程度,甚至在切割过程中,材料会产生爆裂。 防止材料变形的方法:根据模具切割后零件变形情况分析,就影响材料 变形的诸因素的剖析、以及多年生产实践应采取以下措施。 3.3.1.3.1 选择变形量小,淬透性好,屈服极限高的材料,如以线切割为主要 工艺的凸凹模具应尽量选用 CrWMn、Cr12Mo、GCr15 等合金工具钢。 3.3.1.3.2 锻造时要严格按规范进行,掌握好始锻、终锻温度,特别是高合金 工具钢还应注意碳化物的偏析程度,锻造后需要进行球化退火,以细化晶粒, 尽可能降低最终热处理的残余应力。 3.3.1.3.3 热处理淬、 回火时应合理选择工艺参数严格控制规范, 操作要正确, 淬火加强温度尽可能采用下限,冷却要均匀,回火要及时,回火温度尽可能 用上限,时间要充分,尽量消除热处理后产生的残余应力。 3.3.1.3.4 工艺上的一些措施: 3.3.1.3.4.1 正确安排冷、热工序顺序,以消除机械加工产生的应力,为最后 热处理作准备,使之减小应力以达到减小变形的目的。对于精度要求较高的 零件,切割后应及时进行低温回火,以稳定尺寸。 3.3.1.3.4.2 以坯料切割凸模时,不能从外部割进去,要在离凸模轮廓较近处 作一穿丝孔,同时要注意到切割的部位不能距离坯料周围的距离太近,要保 证坯件有足够的强度,否则由于应力超过极限而导致变形。 3.3.1.3.4.3 热处理后磨削的零件进行线切割加工,最好采用二次切割法,第 一次切割时单边留 0.12-0.2 余量, (使用Ф0.18mm 钼丝时)粗加工快速进行 加工。第一次切割完后毛坯由内部原来应力平衡状态受到破坏后,又达到新 的平衡,然后进行第二次精加工,则能加工出精密度较高的工件。 3.3.1.3.4.4 切割凹模时,热处理前先粗加工型腔,使其单边留有 0.6~1mm 余量,这样使其在热处理时充分变形,而在切割时,由于被切割的余量很小, 不会破坏应力平衡状态。所以切割后零件几乎不变形,这样对于用淬透性较 差的材料所制造的凹模其型腔部分的淬硬深度也有所增加,因而延长了模具 使用寿命。 3.3.1.3.4.5 切割起点最好在零件重心最平衡之处,这样闭口处变形才能最 小。 3.3.1.3.4.6 切割较大工件时,应边切割边加夹板或垫块垫住,以便减小因已 加工部分垂下而引起变形。 3.3.1.3.4.7 对于尺寸很小的工件和悬臂较长的半成品工件, 影响加工精度因 素较多,加工时只能采用试切法,过切边测量,边修改程序,一直达到图纸
4

要求为止。 3.3.1.4 线切割对工件加工表面的影响: 线切割工件的表面进行金相分析和表层显微硬度试验表明:工件表面是 厚薄不均,有不连续的并比原始硬度更高的淬硬层,其厚度约 5-30μm,HV 在 1000 左右,淬硬层内有厚度约有 2-4μm 的低硬层,线切割后工件表层硬 度有变化,有重新淬火的现象,表层显微硬度更高,也有由于切割过程中工 件局部受热,造成冷热交界处受热不均而有时产生很浅的裂痕,而且工件表 面的厚薄亦不均,为不连续的淬硬层,也就是说硬度不均,再加工内有 2-4 μm 的低硬层窄段。 所以线切割加工后工件有不到 0.01mm 左右的表层不耐磨。 为了提高模具的寿命,切割配合间隙小的模具时,要留适当的人工研磨量, 人为地把表层去掉或割出无间隙凹凸模,一般采用在冲床对拉的办法,以擦 去模具型腔的低硬层。 4、加工中必须注意如下情况: 4.1 一定要记下加工始点及关键点座标值, 以利在加工中出现断丝等不利因素 时返回。 4.2 对于没把握的程序和工件尺寸,可用薄板先试割。 4.3 合理调整进给速度,进给速度根据工件厚度、硬度在开机前调好,使电流 表稳定为止。 4.4 工作液一定要畅通,否则会引起短路或断丝,同时要特别注意工作液不可 进入机床电器。 4.5 切割中出现短路现象, (无火花、无进给切割)可用短路自动回退排除。 切割过程中尽量避免操作停机,以免出现加工痕迹。 4.6 为提高加工经验及维修水平,应将每次出现的问题和解决方法详细记录。 5、几种问题的正确处理 5.1 临时停机片刻,当某一程序尚未切割完毕,需要暂时停机片刻,可先关闭 控制器面板上调频开关,然后关闭机床控制面板上的高频开关,水泵及走丝 电机开关。但不要关闭控制器电源,以保持剩下待切割程序开机后继续切割。 5.2 对于较长时间停电、停车,用户不必担心,除按上述方法停机外,本控制 器具有停电保护功能,即长时间保持未加工完的程序不消失,此时应记下停 机时状态:加工的程序段,X、Y、J、G、Z 值以及间隙补偿值。 5.3 突然断丝,可按上述方法停机,并利用回原点方法回到起始点重新穿丝。 如果所剩切割部份较少,可进行倒割,并在切割完毕时,及时关闭高频电源 开关,以免损伤工件表面。对于需要重新更换钼丝时,要特别注意检查断丝 与新丝的直径之差,若相差太大,则应考虑重新编程序,以保证加工精度。
5

另外,重新换丝过程中,丝架导轮组件严禁再进行调整,否则原有的垂直度 将被破坏,造成工件的报废。 5.4 钼丝相对于工作台的垂直度是用户自行调整的,其测量方法主要有两种, 一种是光缝测量法,即在灯光下目测钼丝与垂直度校正器之间的光缝大小, 以光缝上下均匀且基本看不见为好。第二种是火花法,即打开高频电源(功 放板数量开至 1-2 个,移动拖板使钼丝与垂直度校正器慢慢地靠近,碰出火 花,调整位臵,直到钼丝靠近垂直度校正器时,垂直度校正器上下能同时碰 出火花为宜。调整时,须在钼丝张紧状态下进行。在调整 X 方向的垂直度时, 只要松开紧固在下丝臂后端的两只 M10 螺钉,前后移动下线架即可调整好垂 直度。然后,重新锁紧。Y 方向的垂直度调整,应先松开固定导轮铜套 2 只 M4 螺钉,将导轮铜套两端盖旋出少许,左右移动导轮铜套调到合适位臵即可。 调整后轻轻旋紧左右端盖,拧紧定位螺钉。这时导轮应转动灵活,不应有卡 现象, 也不应出现导轮的轴向窜动 (允差 0.002mm) 径向窜动 、 (允差 0.005mm) , 否则抖丝厉害,加工超差,甚至断丝。 5.5 当导电块及挡丝棒长期使用已出现凹痕时, 应及时调整至新的位臵再可使 用,如果已无法调整,应及时更换,否则会出现接触不良或夹断钼丝的现象。 二、点检 1、 检查纵向操作手轮以及纵向滚珠丝杆副转动是否灵活可靠。 2、 检查横向进给齿轮箱以及横向滚珠丝杆副转动是否灵活可靠。 3、 上线架操作手轮、贮丝筒手轮以及线架各导轮转动是否灵活可靠。 4、 检查电器控制按钮、仪表以及辅助设施的电气操作是否灵活可靠。 5、 检查步进电机、主机有无异常。 6、 检查所有盖板、 支架、 同步带轮、 托架、 螺母、 运丝底座、 运丝丝杠、 板、支座等有无磨损缺件。 7、 检查工作液是否合格,工作时流量调节是否灵活。 8、 检查高频电源和控制器各接线端是否良好。 三、测试与调整 1、 为了避免由于失修而造成丧失精度,应每年进行一次测试调整。 2、 设备定期测试、调整内容: (1) 按照说明书以及机床精度标准进行调整。 (2) 按照说明书对床身、各手轮、支座、副工作台、纵向进给箱、V 型导轨、 贮丝筒、运丝滑板、同步带轮、托架、螺母、丝杠逐一进行测试调整。 (3) 对电器、电机进行清扫、大修。
6



四、清扫 1、每班必须对设备进行经常清扫擦抹,呈现设备本色。 2、每周末或节假日对设备进行大清扫,清理死角。 五、润滑 加油部位 加油时间 加油方法 油壶 油壶 油枪 油枪 油枪 油枪 油枪 润滑油 20#机油 20#机油 30#机油 30#机油 30#机油 30#机油 30#机油 横进给滚动丝杠 每月一次 纵进给滚动丝杠 每月一次 横向进给齿轮箱 每班一次 纵向进给齿轮箱 每班一次 贮丝筒各传动轴 每班一次 贮丝筒丝杠螺母 每班一次 贮丝筒拖板导轨 每班一次

注:1、线架导轮的滚动轴承用高速润滑油脂每二周更换一次。 2、其他滚动轴承用润滑油脂每半年更换一次。 3、电动机滚动轴承按照一般电机润滑规定。

电火花数控切割机床
一、 必须是经过培训和学习的人才能操作机床。 二、 机床附近必须保留足够的空间,并保持地面清洁。 三、 作业区必须有足够的照明。 四、 操作机床必须使用防油的劳保鞋、劳保工作服,必要时须佩戴劳保眼镜。 五、 操作者身上外露过长的东西,如头发、衣袖口等必须包装或扎紧。 六、 在接近机床的旋转部件时,不能戴手套。 七、 在清扫、擦试或检查机床时必须切断电源。 八、 线路断电时,应立即切断机床主电源开关。 九、 关好所有的 NC 装臵,操作盘及电柜门。 十、 不要改变参数容量或其它已设定好的电气数据。

7

立式数控镗床技术操作规程
一、机床启动前 1、 必须使用指定的润滑油。 2、 长期闲臵后使用机床时, 必须先用润滑泵的手动按钮把润滑油压在导轨面 上,然后才能让座标轴运动。 3、 检查润滑油箱,冷却液箱的液面是否在规定的油位线以上。 4、 在检查皮带张紧时,不要把手伸进皮带和带轮之间。 5、 开机前依顺序启动车间动力开关,机床主开关和操作盘上的通断开关。 6、 由于机床各部位的温度差异会导致加工零件的精度不稳定, 预热可以解决 这个问题。主轴速度从低至高取 4~5 种转速,各轴全行程移动,可以把 这些步骤编成一个小程序来使用,在预热过程中注意检查各部位有无异 常,预热主轴转速至 4000r/min 时应特别小心。 二、操作过程 1、 刀具必须符合本机床规定的直径、长度和重量。 2、 不要使用严重磨损的刀具,应更换成新刀具。 3、 确认拉钉、 刀柄、 辅具和切削刀具的联接紧固可靠, 本机床使用 MAS-BT40 规格的拉钉、不可自制拉钉。以免由于精度不够或强度不足发生事故。 4、 应用毛刷清理刀具上的切屑。 5、 装刀后要试运行,检验程序是否正确。 6、 必须停机后才能调整冷却喷咀流量或照明的方向。 7、 严禁两人以上同时操作控制盒。 8、 禁止用湿手操纵机床。 9、 严禁戴手套操作开关或按钮,以免误操作产生误动作。 10、 装卸超过 20kg 的工件时应用提升设备,对大的工件应两人以上同时装 卸。 11、 工件加工前检查是否夹紧。 12、 运行中的机床不能开启各部的门。 13、 机床加工过程中,不要清扫切屑,等机床主轴和座标轴停止运动后,用 刷子清理或用清洁液冲洗。 14、 离开机床时,应关闭操作盘的开关及主电源开关。 15、 每班都要对机床进行清扫、清理切屑、擦干净防护罩玻璃。 三、维护检查 1、 在没有得到允许的情况下,不要进行任何检修。
8

2、 电气的维修必须由专业人员进行,并且是两人以上方能进行操作。 3、 更换任何元件前,必须切断电源并挂有警示标志。 4、 机床上所设臵的各安全装臵,未经允许不得任意变动。 5、 遇到难以判断的问题,应与厂家联系寻求解决。 四、润滑系统 1、机床导轨的润滑应定时定量,集中润滑泵直接给运动部件供油,以润滑三 座标导轨面。即床身-滑座导轨面;滑座-工作台导轨面;主轴箱立柱导轨面。 通过 NC 设定,定时润滑装臵没有油面开关通过操作盘报警,应每隔二周在油 箱内加油。 2、机床较长时间没使用,则润滑油有可能干凝在导轨面上,应将机床电源打 开,按动润滑泵上手动润滑开关一段时间进行注油,直至所有润滑面及油管 内充满润滑油为止。 3、油量不足添加润滑油时,使用 32#液压导液压导轨油,滑座及工作台上过 的润滑油,可以经滑座两端的螺孔放入冷却液槽中,也可以通过接管将其排 入废油盒中,定期清理,不可再用。 4、机床冷却打出的冷却液,经立柱上至主轴箱矩形软管,进入主轴箱右侧喷 咀,调节阀门大小以调整流量,冷却液流经工件,通过油槽和水盘重新流向 冷却箱,经沉淀后反复使用。 五、点检 1、 每天检查油标,油量不足时增加润滑油,使用 32#液压导轨油。 2、 每天检查 X、Y、Z 轴各导轨面润滑油是否充分,清除切屑。 3、 每天检查气源压力,控制系统压力,正常为 6~7har. 4、 每天检查分水器底部,当有水堵塞时,拧下进行清洁。 5、 每天保持主轴和刀柄清洁,防止铁屑、灰尘吸附。 6、 每天检查机床各部位是否有异常声音、振动及发热等。 7、 每年清洗或更换润滑油泵和滤油器。 8、 不定期检查轴导轨上的镶条。 9、 不定期检查油箱内油液多少,不足时增加新油液,油质脏了需要更换。 10、 每两个月清洗一次贮油罐,清洗或更换吸油口外的过滤网。 六、测试与调整 1、床身工作台受切削力和切削振动,底部有 6 个调整螺丝,水平调整时使工 作台 X、Y 两个方向内水平不得大于 0.003/1000,然后用螺母上地脚螺钉和调 水平螺钉紧固。 2、进给驱动机构的作用是接收数控系统的命令,通过伺服放大单元,伺服电
9

机、滚珠丝杠驱动工作台(X 向) 、滑座(Y 向) 、主轴箱(z 向) ,实现 X、Y、 Z 三座标进给运动及定位, 伺服电机通过无间隙弹性联轴并与进给丝杠直接联 接,滚珠丝杠采用双螺母垫片、预紧式结构、丝杠尺寸为 GQ40×10。 3、进给导轨副为淬硬磨铸铁与贴塑(TURCITE-B)结合。 4、主轴电机经过一对齿数比为 1:2 齿形带轮将动力传至主轴,主轴位臵编 码器也通过一对齿数比为 1: 的齿形带轮与主轴连接, 1 齿形带轮采用园弧齿, 传动效率为 98%。 5、主轴前支承配臵高精度三列组合 DBD 型角接触轴承,后支承用双列圆柱滚 子轴承。 6、更换主轴传动和编码器皮带时,应使用原规格和同一厂家产品,通过移动 主轴电机和编码器座把皮带拉紧,然后锁紧螺栓。园弧齿形带传动时只需微 量张紧,调整时不可皮带过紧,否则会造成主轴轴承的附加负荷,降低皮带 寿命,更换皮带时还要避免油或油脂污染皮带。 7、自动夹紧刀具机构主要由拉杆、蝶形弹簧、松刀气缸和夹爪等组成。由于 采用不同标准的刀柄及拉钉、拉刀,机构也作了相应的变化:拉刀力为 1 吨 左右,松刀时松力为 1.3 吨左右。 8、机床系统气压为 6~7bar,流量要求大于 100L/min,输入端内径Ф8mm,使 用时调节减速阀使进入机床的压缩空气为 5~6 bar。 9、过滤器是分离水分,经常检查排水阀有无堵塞。 10、定时加注新润滑油,清理废油,更换过滤网。

立式数控镗铣床安全技术操作规程
一、必须是经过培训和学习的人才能操作机床。 二、机床附近必须保留足够的空间,并保持地面清洁。 三、作业区必须有足够的照明。 四、操作机床必须使用防油的劳保鞋、劳保工作服,必要时须佩戴劳保眼镜。 五、操作者身上外露过长的东西,如头发、衣袖口等必须包装或扎紧。 六、在接近机床的旋转部件时,不能戴手套。 七、在清扫、擦试或检查机床时必须切断电源。 八、线路断电时,应立即切断机床主电源开关。 九、关好所有的 NC 装臵,操作盘及电柜门。 十、不要改变参数容量或其它已设定好的电气数据。

10


相关文章:
电火花线切割机床安全操作规程
电火花线切割机床安全操作规程_机械/仪表_工程科技_专业资料。电火花线切割机床...(三) 、工作完成后的注意事项 l、清除切屑、擦拭机床,使用机床与环境保持清洁...
线切割机操作的注意事项
线切割操作注意事项_机械/仪表_工程科技_专业资料。线切割操作注意事项 1、操作者必须熟悉机床结构和性能,经培训合格后方可上岗。严禁非人员擅自动用线切割...
线切割机床使用及注意事项
线切割机床使用及注意事项一、规程 1、试车前准备 1.1 机床安装到位后, 应松开各拖板之间的锁紧机构, 用干净煤油清洗各丝杠、 螺母,拖板导轨及各传动部件。将...
线切割机床操作步骤介绍
线切割保养要点及注意事项 线切割保养要点及注意事项 1、 操作者必须熟悉线床的操作技术,开机前应按设备润滑要求,对机床有关部位注油润滑(润滑油必须 符合机床说明...
线切割机床操作规程
线切割机床安全操作规程 线切割机床安全操作规程 安全一,操作程序: 1.检查各...二,注意事项: 1.机床启动前,各运动机构上要加注润滑油,使用后机床要擦净并...
线切割安全操作规程
数控线切割机床安全操作规程一、安全操作基本注意事项 l、 工作时请穿好工作服、安全鞋,戴好工作帽及防护镜,注意:不允许戴手套操作机床; 2、 要移动或损坏安装...
线切割安全操作规程
4.3 工作过程中的安全注意事项 4.3.l 数控电火花线切割机床操作人员在机床断丝后或更换钼丝、 紧钼 丝、穿丝等状态下, 必须将断丝保护开关开于“0” ,以防...
线切割安全操作说明
线切割安全操作说明_机械/仪表_工程科技_专业资料。行业介绍数控线切割机床安全操作...数控车床安全操作规程(一)安全操作基本注意事项 1、工作时请穿好工作服、安全鞋...
数控线切割机床安全操作规程
数控线切割机床安全操作规程一、安全操作基本注意事项 l、工作时请穿好工作服、安全鞋,戴好工作帽及防护镜,注意:不允许戴手套操作机床; 2、要移动或损坏安装在...
数控线切割机床安全操作规程
数控线切割机床安全操作规程一、安全操作基本注意事项 1、 工作时请穿好工作服、安全鞋,戴好工作帽及防护镜,注意:不允许戴手套 操作机床; 2、 要移动或损坏安装...
更多相关标签:
线切割注意事项 | 线切割面试注意事项 | 线切割机床使用说明书 | 线切割铝板注意事项 | 数控机床操作注意事项 | 机床注意事项 | 微波炉使用注意事项 | 固态硬盘使用注意事项 |