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高性能溷凝土知识培训


高性能混凝土知识培训
4.1 混凝土搅拌生产前,应测定砂、石含水率和砂中含石量,并据以换算施工 配合比。要对首盘浇注的混凝土进行温度、坍落度、含气量、水胶比和泌水率等 检测,并做好记录。 4.2 生产中,应根据混凝土拌和物工作性能(坍落度与和易性)和环境条件(日 晒刮风下雨)等测定砂、石含水率,及时调整施工配合比。 A 当发现混凝土坍落度明显增大时,在计量系统计量准确的

前提下,应是砂石含 水率增大所引起,此时可按坍落度每增大 20 ㎜减水约 5 ㎏的经验,同时增加 5 ㎏湿砂和减少 5 ㎏水以降低坍落度。 B 当发现混凝土坍落度明显降低时,在计量系统计量准确的前提下,应是砂石含 水率降低所引起,此时可按坍落度每降低 20 ㎜增水约 5 ㎏的经验,同时减少 5 ㎏湿砂和增加 5 ㎏水以提高坍落度。 C 当发现混凝土拌和物和易性明显变坏时,在计量系统计量准确的前提下,应是 砂中含石率或粗骨料级配发生了明显变化所至, 此时应实测砂的含石率和粗骨料 的实际级配, 再通过计算使粗骨料的大小两种粒级搭配合理,将粗骨料的级配调 整到适宜范围内, 并据砂的实际含石率调整湿砂和小石子用量,以改善混凝土拌 和物的和易性。 5 混凝土生产中的检验项目及检验批次控制 5.1 坍落度 混凝土拌制过程中, 应对混凝土拌和物的坍落度进行测定,测定值应符合理论配 合比的要求,偏差不宜大于±20 ㎜。每拌制 50m3 混凝土或每工作班测试不应少 于 1 次。 5.2 含气量 混凝土拌和物的入模含气量应满足设计要求,每拌制 50m3 混凝土或每工作班测 试不应少于 1 次。 5.3 混凝土施工质量控制 5.3.1 坍落度 混凝土运至浇筑地点后入模前, 应对混凝土拌和物的坍落度进行测定,测定值应 3 符合浇筑工艺要求。每拌制 50m 混凝土或每工作班测试不应少于 1 次。 5.3.2 含气量 混凝土拌和物的入模含气量应满足设计要求,每拌制 50m3 混凝土或每工作班测 试不应少于 1 次。 5.3.3 混凝土入模温度 冬期施工时,混凝土的入模温度不应低于 5℃;夏期施工时,混凝土的入模温度 不宜高于气温且不宜超过 30℃。每工作班至少测温 3 次,并填写测温记录。 5.3.4 检查试件 ① 每拌制 100 盘且不超过 100m3 的同配合比的混凝土,取样不得少于一次。 ② 每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足 100 盘时,取样不得少于一次。 ③ 现浇混凝土的每一结构部位,取样不得少于一次。 ④ 每次取样应至少留置一组试件,具体留置组数按设计要求、相关标准规定和 实际需要确定。

⑤ 当设计对混凝土的弹性模量有要求时,其弹性模量必须符合设计要求。其在 浇筑地点随机抽样制作的标准条件养护 28d 弹性模量试件不得少于一组。 ⑥ 当设计对混凝土抗渗等级有要求时,其抗渗等级应符合设计要求。抗渗试件 应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作。每 5000m3 同配合比、同施工工艺的混凝 土应至少制作抗渗检查试件一组(6 个),不足 5000m3 时也应制作抗渗检查试件 一组。 5.3.5 同条件养护试件 a 桥梁每墩台、每孔(片)梁和按不同强度等级制作抗压强度同条件养护试件检 验各不少于一次。且累计养护温度 1200℃时进行检测。 b 当设计对混凝土的弹性模量有要求时,其弹性模量必须符合设计要求。其在浇 筑地点随机抽样制作的随构件同条件养护的终张拉、 放张弹性模量试件不得少于 一组。

第二部分

高性能混凝土工艺知识

1 高性能混凝土 (high performance concrete)的定义 以耐久性为基本要求并用常规材料和常规工艺制造的水泥基混凝土。 这种混凝土在配比上的特点是掺加合格的矿物掺和料和高效减水剂, 取用较低的 水胶比和较少的水泥用量, 并在制作上通过严格的质量控制,使其达到良好的工 作性、均匀性、密实性和体积稳定性。 2 客运专线高性能混凝土的特点 A 较严格的原材料品质要求 B 混凝土强度等级具体要求 C 流动度根据施工要求确定 D 均有含气量要求 E 电通量、抗裂性、抗碱骨料反应作为基本耐久性指标 F 根据环境作用等级和结构部位要求抗腐蚀、抗冻、抗渗性能等耐久性指标 3 混凝土如何高性能化 3.1 高性能混凝土的结构特点 高性能混凝土是在与普通混凝土相对比的基础上提出的概念。相比而言: A 孔隙率很低 B 水化物中 Ca(OH)2 减少、CSH 和 AFt 增多 C 未水化颗粒多,未水化颗粒和矿物细掺料等各级中心质增多,各中心质间距离 缩短,有利的中心质效应增多,中心质网络骨架得到强化 D 界面过渡层厚度小,并且孔隙率低、 Ca(OH)2 数量减少,取向程度下降。 3.2 混凝土高性能化的途径和方法 A 降低水胶比 可大量减少水泥石的孔隙。 在无外加剂掺入的情况下,水灰比大于 0.5 时混凝土才具有可施工的流动性。 方法:掺入高效减水剂 B 改善砼中水泥石与粗骨料之间的界面结构 普通混凝土粗骨料与水泥石之间的界面上积滞着大量的 Ca(OH)2;

Ca(OH)2 在界面上的结晶与定向排列,是混凝土强度与耐久性低下的主要原因。 改善砼中骨料与水泥石之间的界面结构,是高性能砼必须解决的关键技术。 方法:掺入矿物质掺合料 C 改善混凝土中水泥石的孔结构 引入封闭孔,在相同的孔隙率下,封闭孔的渗透系数最低。 方法:掺入优质引气剂。 4 影响混凝土性能的因素 4.1 水泥特性对混凝土影响 高含碱量、高比表面积、高 C3S、高 C3A、高 SO3 使水泥水化热大、水化快、早期 强度高、徐变小、使混凝土延伸性低。易使混凝土温度收缩、自收缩和干燥收缩 使混凝土开裂。 4.2 骨料特性对混凝土影响 集料特性 对混凝土耐久性的影响 光滑的表面 界面粘结性差 碱活性 ASR 高空隙率 不利于抗收缩和抗冻融 低弹模 增加体积收缩 级配差 增加水泥用量 高含泥量 粘结性差,增加干燥收缩 很低的热膨胀系数 与浆体变形不一致 4.3 拌和物特性对混凝土耐久性的影响 拌和物特性 对混凝土耐久性的影响 高水泥用量 提高温度,增加收缩和易裂性 低水泥用量 增加渗透性 高用水量 增加体积收缩 高细度掺和料 增加自收缩和干燥收缩 早强剂、防冻剂 减小徐变、增加收缩 4.4 矿物掺和料对混凝土性能的影响 4.4.1 矿物掺合料的种类 A 粉煤灰(FA):发电厂煤粉燃烧后的未燃尽无机残渣。 B 磨细矿渣粉(BFS):主要成份为 CaO2、Al2O3 和 SiO2 等。来自于铁矿石炼铁高 炉。 C 硅粉(SF):硅和含硅合金时所产生的副产品。 D 偏高岭土粉(MK):黏土经煅烧生成的无定形铝硅酸盐。 E 天然沸石粉(NZ)。 4.4.2 矿物掺合料的作用 矿物掺合料填充胶凝材料的空隙,参与胶凝材料的水化反应,除了降低水化热、 提高混凝土的密实度外, 还改善混凝土的界面结构, 提高混凝土的耐久性与强度。 A 填充骨料的间隙及形成润滑膜; B 消纳氢氧化钙,改善过渡区(火山灰反应),同时生成胶凝性产物; C 对水泥的分散作用,降低水胶比,改善水泥在低水胶比下的水化环境; D 延缓初期水化速率,形成较低水胶比、较大水灰比的有利环境; E 降低温升,改善徐变能力,减小早期形成热裂缝的危险。

4.4.3 粉煤灰对混凝土性能的影响 粉煤灰的密度只有水泥的 2/3,因此采用大掺量粉煤灰混凝土,同时添加高效减 水剂时,可以大幅度降低水胶比,获得普通混凝土条件下无法达到的使用效果。 4.4.3.1 新拌混凝土 A 增加浆体含量、增大粘聚性、不易离析,改善可泵性,容易振实; B 延缓拌合物凝结时间,减小坍落度损失; C 减小泌水速率,但凝结时间延长(尤其低温季节),需要及早覆盖养护; D 降低水化热。 4.4.3.2 硬化混凝土 A 早期强度发展速率延缓(程度取决所用水泥),但也随温度升高加快; B 早期应力松弛作用强,抗裂性能好; C 后期微结构密实、强度增长幅度大,耐久性良好; D 预防混凝土的耐久性病害发生,如碱—骨料反应。 E 提高混凝土抵抗环境因素劣化破坏的能力。抗硫酸盐侵蚀、抗氯离子渗透等。 大掺量粉煤灰混凝土强度发展规律: 水泥 150 kg/m3;粉煤灰 200 kg/m3;水胶比 0.29。 混凝土抗压强度: 3天 22MPa (试件) 7天 34MPa 28 天 52MPa 90 天 70MPa 365 天 100MPa 4.5 外加剂对混凝土性能的影响 高效减水剂能降低砼的水灰比、 增大坍落度和控制坍落度损失,赋予混凝土高的 密实度和优异的施工性能。 4.5.1 减水剂的对比 品种 第一代减水剂 第二代减水剂 第三代减水剂 木钙、木钠、木 萘系、密胺系、氨基磺酸 性能 聚羧酸系 镁等 系、脂肪系等 一般掺量: 5%~8% 一般掺量:15%~20% 一般掺量:25%~30% 减水率 饱和掺量:12% 饱和掺量:30%左右 饱和掺量:大于 45% 左右 超掺时,缓凝严 掺萘系混凝土拌合物的 混凝土拌合物流动性和 对混凝土拌合 重,引气量大, 坍落度损失大、易泌水掺 流动性保持好,很少发 物综合性能的 强度下降严重, 密胺系混凝土拌合物坍 生泌水、分层、缓凝等 影响 单用时易引起混 落度损失大、粘度大 现象 凝土质量事故 28d 强度比一般 28d 强度比一般在 28d 强度比一般在 140% 强度发展 在 115%左右 120%~135%左右 以上 萘系增加混凝土塑性收 与萘系相比,对混凝土 对混凝土体积 对混凝土的体积 缩,一般也增加混凝土 塑性收缩的影响大大减 稳定性的影响 稳定性影响不大 28d 的收缩率。密胺系可 少,一般不增加混凝土 降低混凝土 28d 的收缩率 的 28d 收缩率。 钾钠离子 不大 一般在 5%~15%之间 一般在 0.2%~1.5%之间

环保性能差,生产过程使 环保性能及其 生产和使用过程中均不 环保性好,一般 用大量甲醛、萘、苯酚等 他有害物质含 含任何有害物质,环保 不含有害物质 有害物质,成分中也含有 量 性能优异。 一定量的有害物质。
4.5.2 聚羧酸系减水剂的特点 A 高减水率 水泥的分散能力强,减水率高,可大幅度降低砼单方用水量 B 坍落度损失小 混凝土拌合物的流动性大,且保持混凝土坍落度损失功能好; 高性能砼坍落度经时变化 单位量 减水剂 坍落度 (kg/m3) 水灰比 细骨材率 WC(%) 使用量 s/a(%) 种类 水 水泥 0 分 30 分 60 分 (C*%) 19.0 19.0 18.5 高性能 AE 0.9 35 41 170 486 减水剂 1.1 21.5 21.5 21.0 C 不含 Na2SO4,碱含量低,对混凝土耐久性有利。 D 收缩小,对防止混凝土开裂有利 E 分子结构易于设计,容易接枝合成不同性能要求的产品 4.6 浇筑特性对混凝土耐久性影响 浇筑特性 材料温度高 环境温度高 离析 表面水分蒸发快 养护 4.7 环境对混凝土耐久性的影响 环境特性 气候干燥 混凝土处于地面以上 严寒地区路桥 冻融循环 存在氯化物 存在硫酸盐等侵蚀性介质 5 混凝土耐久性指标 5.1 电通量 设计使用年限级别

90 分 18.0 20.5

对混凝土耐久性影响 浇筑后混凝土温度高 加速水化和干燥 不均匀收缩 可造成塑性裂缝 不足时早期干缩、长时间则凝胶多,后 期干燥收缩大 对混凝土耐久性的影响 混凝土干燥开裂 无水分补充 除冰盐影响 受冻融循环而开裂 腐蚀钢筋 侵蚀混凝土

一(100 年)

二(60 年)、三(30 年)

电通量(56d), C
5.2 抗裂性

<C30 C30~C45 ≥C50

<2000 <1500 <1000

<2500 <2000 <1500

5.3 混凝土保护层厚度 5.4 抗碱—骨料反应性能 5.5 氯盐环境下混凝土的电通量 设计使用年限级别 一(100 年) 环境作用等级 L1 L2、L3 电通量(56d),C <1000 <800 5.6 化学侵蚀环境下混凝土的电通量 设计使用年限级别 一(100 年) 环境作用等级 H1、H2 H3、H4 电通量(56d),C <1200 <1000 5.7 冻融破坏环境下混凝土的抗冻性 设计使用年限级别 一(100 年) 环境作用等级 D1、D2、D3、D4 抗冻等级(56d) ≥F300 5.8 混凝土耐磨性对比试验 5.9 附加防腐蚀措施 涂层钢筋、表面涂层、阻锈剂。 6 高性能耐久性砼的施工技术措施 6.1 原材料的存储与管理 6.1.1 混凝土用水泥、矿物掺和料等宜采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输 和存放期间应用专用库房存放,不得露天堆放,且应特别注意防潮。 6.1.2 水泥储运过程中,还应符合下列规定: A 装运水泥的车、船应有棚盖。 B 贮存水泥的仓库应设在地势较高处,周围应设排水沟。 C 袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷。 D 水泥应按品种、 强度等级分批堆垛, 堆垛高度不宜大于 1.5m。 堆垛应架离地面 0.2m 以上,并距离四周墙壁 0.2~0.3m,或预留通道。 E 水泥不宜露天堆放,临时露天堆放时应上盖下垫。 F 储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。 6.1.3 混凝土应采用多级级配粗骨料,粗骨料应实行分级采购、 分级运输、 分级堆放、 分级计量。

二(60 年)、三(30 年) L1 L2、L3 <1500 <1000 二(60 年)、三(30 年) H1、H2 H3、H4 <1500 <1000

二(60 年) 三(30 年) D1、D2、D3、D4 D1、D2、D3、D4 ≥F250 ≥F200

6.1.4 不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识,标明材料名称、品种、 生产厂家、生产日期和进厂(场)日期。原材料堆放时应有堆放分界标识,以免误 用。 6.1.5 混凝土原材料进场(厂)后,应及时建立“原材料管理台帐”,台帐内容包 括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书” 编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真 实、项目齐全。 6.1.6 骨料应该存放在硬化地面上,并且还要设置适当的排水设施。 6.1.7 因为储存不当造成骨料污染而与样品不一致时,污染骨料应该立即从现场清 除。 6.2 高性能耐久性砼配合比 混凝土配合比参照现行标准,通过对混凝土的工作性能、力学性能、耐久性能以及 抗裂性能进行对比试验后确定: 选用低水化热和低碱含量的水泥,尽可能避免使用早强水泥和高 C3A 含量的水泥; 选用球形粒形、吸水率低、空隙率小的洁净骨料; 适量掺用优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料或复合矿物掺和料; 采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土 耐久性能的专用复合外加剂; 限制混凝土的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和 最大胶凝材料用量; 尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用量。 6.3 高性能耐久性混凝土搅拌 混凝土原材料严格按照施工配合比进行准确称量, 其最大允许偏差符合下列规定 (按重量计):胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)±1%;专用复合外加剂±1%; 粗、细骨料±2%;拌合用水±1%。 搅拌混凝土前严格测定粗细骨料的含水率, 准确测定因天气变化而引起的粗细骨 料含水量变化,以便及时调整施工配合比。一般情况下,含水量每班抽测 2 次, 雨天随时抽测,并按测定结果调整砼施工配合比。 应采用卧轴式、 行星式或逆流式强制搅拌机搅拌混凝土,电子计量系统计量原材 料。投料顺序:细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂,搅拌均匀后,再 假如所需用水量,待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料,并继续搅拌至均匀为止。上 述每一投料阶段的搅拌时间不少于 30s,总搅拌时间不少于 2min,也不宜超过 3min。 拌制第一盘混凝土时,可增加水泥和细骨料用量 10%,保持水胶比不变,以便搅 拌机持浆。 冬季搅拌混凝土, 应经过热工计算, 并经试拌确定以满足设计入模温度或 5-30℃ (无设计时)的要求。优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度,但水的加热 温度不高于 80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时,先 将骨料均匀地进行加热,其加热温度不高于 60℃。水泥、外加剂及矿物掺合料 可在使用前运如暖棚进行自然预热,但不得直接加热。

炎热季节搅拌混凝土时,宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于 40℃。采 取在骨料堆场搭设遮阳棚、 采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温 度,或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土。 6.4 高性能耐久性混凝土运输 应选用能确保浇注工作连续进行、 运输能力与砼搅拌机的搅拌能力相匹配的运输 设备运输砼。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输砼。 在运输混凝土过程中, 保持运输混凝土的道路平坦畅通,保证混凝土在运输过程 中保持均匀性,运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆,并具有要求的坍落度 和含气量等工作性能。 运输混凝土过程中, 对运输设备采取保温隔热措施, 防止局部混凝土温度升高 (夏 季)或受冻(冬季)。采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发,严禁在运输 混凝土过程中向混凝土内加水。 尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。 从搅拌机卸出到浇筑完毕的延续时间以 不影响混凝土的各项性能。 采用搅拌罐车运输混凝土,到达浇筑现场时,将搅拌罐车高速旋转 20~30s,再 将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。 采用混凝土泵输送混凝土时,要特别注意如下事项: 泵送混凝土的坍落度尽量小; 泵送混凝土时,输送管路起始水平管段长度不小于 15m; 向下泵送混凝土时,管路与垂线的夹角不小于 12°; 混凝土一般在搅拌后 60min 内泵送完毕,且在 1/2 初凝时间内入泵,并在初凝前 浇筑完毕; 因各种原因导致停泵时间超过 15min 时,每隔 4~5min 开泵一次,正转和反转两 个冲程,同时开动料斗搅拌器。如停泵时间超过 45min,将管中混凝土清除。 6.5 高性能耐久性混凝土浇筑 浇筑混凝土前,针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案,包 括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等;混凝土浇筑过程中,不无故更改事先 确定的浇筑方案。 浇筑混凝土前, 指定专人作重复检查钢筋保护层垫块的位置、 数量及其紧固程度; 2 侧面和底面的垫块至少为 4 个/m ,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不伸入保护层内; 保护层垫块的尺寸应确保混凝土保护层厚度的准确性,其形状(宜为工字型或锥 型)应有利于钢筋的定位,不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时,其抗 腐蚀能力和抗压强度高于构件本体混凝土,且水胶比不大于 0.4。当采用塑料垫 块时,塑料的耐碱和抗老化性能应良好且抗压强度不低于 50Mpa。 混凝土入模前,测定混凝土的温度、坍落度和含气量、水胶比及泌水率等工作性 能;只有拌合物性能符合要求的混凝土后入模浇筑。 混凝土浇筑时的自由倾落高度不大于 2m,当大于 2m 时,采用滑槽、串筒、漏斗 等器具辅助输送混凝土,保证砼不出现分层离析现象。 混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行,浇筑间隙时间不超过 90min,不随 意留置施工缝。 砼的一次摊铺厚度不宜大于 600mm (当采用泵送时) 400mm 或 (当采用非泵送时) 。 浇注竖向砼前,底部应先浇注 50-100mm 厚的水泥砂浆(水灰比略小于砼)。

在炎热季节浇筑混凝土时, 应避免模板和新浇注砼直接受阳光照射,保证混凝土 入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过 40℃;应尽可能安排在 傍晚而避开炎热的白天浇注砼。 在低温条件下(当昼夜平均低于 5℃或最低气温低于-3℃时),采取适当的保温 防冻措施;在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时,采取喷雾、挡风 等措施,避免浇筑有较大暴露面积的构件。 浇筑大体积混凝土结构(或构件最小断面尺寸在 800mm 以上的结构)前,根据结 构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施,如搭设遮阳棚、预设循环冷却水 系统等。 采取必要措施以保证新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不 大于 15℃。 浇筑预应力混凝土梁时, 采用快速、 稳定、 连续、 可靠的浇筑方式一次浇筑成型。 在混凝土浇筑过程中, 随机取样制作混凝土强度和弹模试件,试件制作数量符合 规定。其中箱梁砼试件应分别在浇注底板、腹板及顶板的同时取样。 6.6 高性能耐久性混凝土振捣 混凝土振捣采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等振捣 设备。振捣时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。 混凝土浇筑过程中, 应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜采用插入 式振捣器垂直点振, 也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。混凝土较 粘稠时(如采用斗送法浇筑的混凝土),应加密振点分布。预应力混凝土箱梁宜 采用侧振并辅以插入式振捣器振捣成型。 采用插入式振捣器时,振捣器要快速插入混凝土,拔出时速度要慢,上下抽动, 上下移动变换幅度为 5cm~10cm,以利于排出混凝土中空气,振捣密实。每插点 应掌握好振捣时间,过短过长都不利,每点振捣时间一般为 20s~30s,使用高 频振动器时,也不应少于 10s。以混凝土表面基本液化泛出灰浆,不再下沉、不 再出现气泡为度,防止过振、漏振。 振捣器要垂直地插入混凝土内, 并要插至前一层混凝土,以保证新浇砼与先浇混 凝土结合良好,插进深度一般为 50-100mm。与侧模应保持 50-100mm 的距离。 振动棒插入点布置应排列均匀,可采用“行列式” 或“交错式”,按顺序移动, 不应混用, 以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动器作用 半径(R)的 1.5 倍。振动棒的作用半径(通常为振动棒半径的 8 倍~10 倍)一 般为 300mm~400mm。表面振捣器移位间距,应使振动器平板能覆盖已振实部分 100mm 左右。 不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土,以致引起离析。混 凝土捣实后 1.5h 到 24h 之内,不得受到振动。 梁体混凝土采用附着式振动器侧振为主与振捣棒为辅协同作用的成型工艺。 对腹 板与底板及顶板连接处的承托、 预应力锚固区以及其他钢筋密集部位,应特别注 意振捣。可采用二次振捣法,即第一次在混凝土浇筑时振捣,第二次待混凝土静 置一段时间(一般 20~30min 后)再振捣。应根据结构尺寸和钢筋间距情况,合 理选择振捣工艺,选择不同型号的振捣工具,如振捣棒直径、频率等,为确保钢 筋保护层混凝土质量, 应特制小直径的振捣棒或振动铲对保护层混凝土进行专门 振捣。 混凝土振捣过程中,应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。应加强检查模板支 撑的稳定性和接缝的密合情况,防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。

混凝土振捣完成后,应及时修整、抹平混凝土裸露面,待定浆后再抹第二遍并压 光或拉毛。抹面时严禁洒水,并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。寒冷地 区受冻融作用的混凝土和暴露于干旱地区的混凝土, 尤其要注意施工抹面工序的 质量保证。 6.7 高性能耐久性混凝土养护 混凝土振捣完毕后,及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖(可采用蓬布、塑料布等 进行覆盖),尽量减少表面混凝土的暴露时间,防止表面水分蒸发。暴露面保护 层混凝土初凝前,应卷起覆盖物,用抹子搓压表面至少二遍,使之平整后再次覆 盖此时应注意覆盖物不要直接接触砼表面,直至砼中凝为止。 混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持环境 温度不低于 5℃,灌筑结束 4~6h 且混凝土终凝后方可升温,升温速度不宜大于 10℃/h,恒温期间混凝土内部温度不宜超过 60℃,最大不得超过 65℃,恒温养 护时间应根据构件脱模强度要求、 混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确 定,降温速度不宜大于 10℃/h。 当新浇混凝土具有暴露面时,先抹平,再用麻布、草帘等覆盖,并及时喷雾洒水 保湿养护 7d 以上。待水泥水化热峰值过后,若需撤除麻布或草帘,要再用塑料 薄膜将暴露面紧密覆盖 14d 以上(塑料薄膜与混凝土表面之间不留有空隙),直 至下道工序为止。 当混凝土采用带模养护方式养护时,应采取带模包裹、浇水、喷淋撒水或通蒸汽 等措施进行保湿、潮湿养护,保证模板接缝处混凝土不失水干燥。新浇立面混凝 土振捣完成后 24-48h 且强度发展至对结构安全性无不利影响时, 略微松开模板, 并浇水养护直至下道工序为止。 混凝土去除表面覆盖物或拆模后,应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施 进行潮湿养护,也可在混凝土表面处于潮湿状态时,迅速采用麻布、草帘等材料 将暴露面混凝土覆盖或包裹, 再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆 (裹)。包覆(裹)期间,包覆(裹)物应完好无损,彼此搭接完整,内表面应 具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆(裹)保湿养护时间。 混凝土采用喷涂养护液养护时,应确保不漏喷。 混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照下表的规定执行。 不同混凝土潮湿养护的最低期限 大气潮湿(50%<RH<75%), 大气干燥(RH<50%), 无风,无阳光直射 有风,或阳光直射 混凝土水胶 比 日平均气温 潮湿养护 日平均气温 潮湿养护期限 T(℃) 期限(d) T(℃) (d) 5≤T<10 21 5≤T<10 10≤T<20 ≥0.45 14 10≤T<20 20≤T 10 20≤T ≥20 28 21 14 ≤0.45 5≤T<10 10≤T<20

20≤T 14 10 7 5≤T<10 10≤T<20 20≤T 21 14 10 注:大体积混凝土的养护时间不宜小于 28d。 大体积混凝土养护应采取控温措施(如循环水冷却、蓄热保温措施等),并测定 浇筑后混凝土表面和内部的温度, 其温差应符合设计要求。 当设计未提出要求时, 温差不宜大于 20℃。 在任意养护时间, 若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时,二 者间温差不得大于 15℃。 混凝土养护期间应注意采取保温措施,防止混凝土表面温度受环境因素影响(如 曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环 境之间的温差不宜超过 20℃。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案,控 制混凝土内外温差满足设计要求。 混凝土在冬季和炎热季节拆模后, 若天气产生骤然变化时, 应采取适当的保温 (寒 季)隔热(夏季)措施,防止混凝土产生过大的温差应力,使表面产生裂纹。 混凝土拆模后可能与流动水接触时, 应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前 采取有效保温保湿养护措施养护, 养护时间应比 6.5-1 规定的时间有所延长 (至 少 14d),且混凝土的强度应达到 75%以上的设计强度。养护结束后应及时回填。 当昼夜平均气温低于 5℃或最低气温低于-3℃时,应按冬期施工处理。当环境 温度低于 5℃时,禁止对混凝土表面进行洒水养护。此时,可在混凝土表面应喷 涂养护液,并采取适当保温措施。 对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的混凝土结构或构件, 应在上述养护措施 基础上适当延长潮湿养护时间。 混凝土养护期间, 应对有代表性的结构进行温度监控, 定时测定混凝土芯部温度、 表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数,并根据混凝土温度和环境参 数的变化情况及时调整养护制度,严格控制混凝土的内外温差满足要求。 混凝土养护期间, 施工和监理单位应建立严格的岗位责任制,加强对养护工作的 管理和检查,并各自对混凝土的养护过程作详细记录。 6.8 高性能耐久性混凝土拆模 拆模前承包商应当提前通知监理人员。 混凝土拆模时的强度应符合设计要求,当设计未提出要求时,应符合下列规定: ? A 侧模应在混凝土强度达到 5.0MPa 以上(按同条件混凝土试件强度判定),且 其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除。? B 底模应在混凝土强度符合下表的规定后,方可拆除。 拆除底模时所需混凝土强度 结构类型 结构跨度(m) 达到混凝土设计强度的百分率 (%)

板、拱

梁 悬臂梁(板)

<2 2~8 >8 ≤8 >8 ≤2 >2

50 75 100 75 100 75 100

C 芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝 时,方可拆除。 混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足第表 6.6-1 条的规定外, 还 应考虑拆模时混凝土的温度(由水泥水化热引起)不能过高,以免混凝土接触空气 时降温过快而开裂,更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混 凝土内部温度最高时不得拆模。 一般情况下,结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境 之间的温差大于 20℃ (截面较为复杂时, 如梁体混凝土温差大于 15℃) 时不宜拆模。 大风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节,若环境温度低于 0℃时不宜拆模。 在炎热和大风干燥季节,应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。 拆模宜按立模顺序逆向进行,不得损伤混凝土,并减少模板破损。当模板与混凝土 脱离后,方可拆卸、吊运模板。当拆除拱架、拱圈及跨度大于 8m 梁式结构的模板或 特殊设计的模板时,应按设计要求的程序及措施进行。拆除临时埋设于混凝土中的 木塞和其它预埋部件时,不得损伤混凝土。 拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其它预埋部件时,不得损伤混凝土。 拆模后的混凝土结构应在混凝土达到 100%的设计强度后,方可承受全部设计荷载。 6.9 混凝土温度测量与温差控制 混凝土测温工作大致分为大体积混凝土施工测温、混凝土热养护测温和混凝土拌和 物的测温。测温工作实施前,应按单位工程预先确定测温孔或温度传感器的位置、 深度和数量,制定测温方案,并绘制测温位置平立面图。 温度计或热电偶等测温仪器仪表要保证精度、合格有效。要有可行的测温制度和具 实准确的测温记录。测试时要求记录以下数据:①混凝土入模温度;②每次测温时 间,各测点温度值;③各部位保温材料的覆盖和去除时间;④浇水养护或恢复保温 时间 ;⑤异常情况如雨、风等发生的时间。 现浇大体积混凝土工程养护过程中要对混凝土块体升温、降温、内外温差、降温速 度,以及环境温度等进行温度跟踪监测。测温点的布置范围以被监测的混凝土块体 平面对称轴线的半条轴线为测温区(对长方体可取较短的对称轴线)。在测温区内, 监测点的位置和数量可根据预先估算的块体内温度场的可能分布情况及温度控制要

求确定,但不得少于 4 处;沿块体厚度方向,每一点(处)的测点不得少于上、中、 下,不宜少于 5 点。混凝土强度未达到 3.5N/mm 以前,每 2 小时要测温一次,以后 每 6 小时测温一次。宜采用电子传感测温线,用电子测温仪流动测温。确定混凝土 内中心温度与表面温度超过 20℃时,必须采取保温如停止浇水养护和覆盖保温材料 等应急措施,以提高表面温度来降低内外温差。 预制构件蒸汽养护,宜采用自动温湿度控制系统, 全面准确测量构件各部温度和养护 湿度,控制各部温差,实行养护全过程监控。测温点分布在梁体跨中和靠梁端 3 处。 梁体芯部温度控制在 65℃以内,内外侧温差控制在 15℃之内, 其他项目测温频次见下表。 有关项目测温参考频次 测温项目 测温频次 测温项目 测温频次 1.大气温度、环境温 每天 2~4 次 5.混凝土入模 每 50m3 测 1 次, 且每班不少于 度 每班 2~4 次 温度 2次 2.水、砂、石等原材 每班 2~4 次 6.蒸汽养护升 每 1h 测 1 次(预制梁每 30min 料 每班 2~4 次 温 测 1 次) 3.搅拌棚内温度 7.蒸汽养护恒 每 2h 测 1 次(预制梁每 30min 4.混凝土出罐温度 温 测 1 次) 8.蒸汽养护降 每 1h 测 1 次(预制梁每 30min 温 测 1 次)
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在整个温度监测中应及时绘制温度曲线图,当发现混凝土浇筑温度、内外温差、降 温速率等超过施工方案或有关规范标准的数值出现异常时,应立即向有关负责人报 告,分析原因,采取措施。

第三部分 高性能砼经验交流材料 章丘特大桥施工情况汇报

1 工程概况 由我集团公司负责承建的胶济客专 ZH 一 7 标客运正线 29.5 双线公里,货 运正线 10.046 双线公里,共有 2 座特大桥、1 座大桥、14 座中桥,全标段共有 94 个墩台。其中章丘双线特大桥全长 1486.95 m,共有 47 个墩台,最大墩高 21.50m,322 根柱桩,最大桩长 39.5m;桥墩型式为双线圆端型实体墩和门式 刚架墩两种,桥台为 T 形空心桥台。本桥 3 月 30 日全面展开施工,共配备 45 台钻机,承台、墩身模板各 9 套,确保施工中的墩台每墩两钻,基础、承台、墩 身平行流水作业。截止 5 月 31 日,已完成桩基 305 根、承台 29 个、墩台 6 个, 占设计总量的 55%。 2 施工过程中的质量控制 2.1 加强基础隐蔽工程的质量控制。 钻孔桩桩位放样时,桩的纵横允许偏差不大于 5cm,并在桩的前后左右距中 心 2m 处分别设置护桩,以供随时检测桩中心和标高。钻孔泥浆选择良好的造浆 粘土,严格控制对粘土的种类、配合比的选择,并对泥浆的各项性能指标进行测 定,保证钻孔内泥浆顶标高始终高于地下水位 1.5~2.0m,使泥浆的压力超过 静水压力,避免孔壁坍塌。钻机就位前,对主要的机具进行检查、维修和保养, 并检查全套设施的就位情况及水电供应情况。在钻进过程中,经常对钻孔泥浆的 相对密度和浆面进行观察,经常进行钻渣的捞取,注意土层的变化,在岩层变化 处均捞取岩样,判明岩质,并记入记录表中,以便与地质断面图核对。钻孔桩基 础施工时,确保孔深、孔径及混凝土质量,严格控制沉碴厚度。施工中对每道工 序严格检查,施工完成后,由第三方对桩基进行 100%无损检测,合格后方可进 行下道工序。 2.2 模板工程的质量控制 模板工程对桥梁的几何尺寸、混凝土的表面质量起着极为关键的作用。在施 工中, 我们选择信誉好有资质的专业厂家定做了墩身钢模板 9 套,其中普通墩模 板 8 套,斜墩模板 1 套,每节 1.5m,并配置节高 1.0m、0.5m 两种高度调节模板。 面板选用 6mm 厚优质冷轧钢板,背肋采用[10 型槽钢,四周边框采用/10 角钢, 龙骨采用 2[10 型槽钢背对背靠在一起。每节模板上设置 12 根φ 22(0.5m 高的 调节板设置 6 根)的对拉杆。模板选用汽车起重机吊装,视墩身高度一次立模灌 注(20 米以上高墩两次),桥台采用大块钢模板立模灌注混凝土。模板表面应平 整,尺寸偏差符合规范要求,应具有足够的强度、刚度、稳定性,且拆装方便, 接缝严密不漏浆。 模板初安装完成后经检查轴线、高程符合设计要求进行模板加 固,均匀涂刷脱模剂,保证模板在灌筑混凝土过程受力后不变形、不移位。模板 安装完成后, 经项目部专职质检人员自检并由监理工程师核查合格后,方可进行 混凝土浇筑。 2.3 钢筋工程的质量控制 钢筋制安是桥梁施工质量的又一关键工序,我们在进行钢筋质量控制时,一是严 把材料关,钢筋要有出厂质量保证书或试验报告单,并作机械性能试验,对进场

的钢筋进行抽验,遵守“先试验,后使用”的原则,对力学性能不合格、严重锈 蚀、麻坑、, 裂纹夹砂和夹层以及其它不合规范的钢筋,坚决不予使用;二是严 格控制钢筋的加工质量,按图纸、规范施工,确保钢筋的尺寸;三是加强对成品 钢筋的存放管理,要编号归类,分别存放,并注意防潮,不得在露天存放;四是 保证钢筋的绑扎和焊接质量。绑扎要牢固,位置要正确,并特别注意保护层的厚 度。焊接时注意焊条的质量和电压的稳定,严防焊缝夹渣。 2.4 混凝土浇筑质量控制 2.4.1 严格控制原材料的质量,适时验证胶凝材料和外加剂的相容性。 ①选用反击破、锤破或锥破设备生产的粒形良好、品质优良的分级碎石。 对 5-10mm 和 16-31.5mm 的碎石进行筛分试验,根据筛分结果调整两种碎石的 比例,使之达到 5-31.5mm 连续级配的标准,确保混凝土用碎石的粒形和级配符 合要求。 ②严格控制粉煤灰的质量。 对进场粉煤灰的烧失量、 细度和需水量比严格, 按进货检验的要求,逐批检 验,超过验标要求的粉煤灰不得使用。 ③适时验证水泥、 粉煤灰和外加剂的相容性, 准确掌握外加剂的最佳掺量。 . 水泥的细度、石膏形态和数量、铝酸三钙的含量、水泥出厂温度等对水泥的 流变性及与外加剂相融性的影响较大,所以,要适时验证水泥、粉煤灰和外加剂 的相容性, 当发现混凝土坍落度较小时还要产生泌水(指搅拌时间足够的前提下) 或坍落度损失明显加快的水泥时,应避免用于对外观质量有影响的部位,并及时 微调外加剂的相关成分和掺量,准确掌握外加剂的最佳掺量。 ④对进场的砂子进行严密监控 砂子的细度模数、 含泥量和泥块含量是影响混凝土强度的重要指标,对已进 场的砂子每日抽样检验,对超出规范要求的清除场地。 2.4.2 严格控制外加剂的掺量,确保施工配合比的准确性。 聚羧酸外加剂的掺量大小对混凝土的性能影响很大, 如果掺量大了超过饱和 点会产生严重的泌水, 但是, 如果掺量少了就只有靠多加水去增加混凝土的坍落 度,这样也会使混凝土产生泌水,所以外加剂的计量要准确,不准任意调整外加 剂掺量。 同时还要强调应准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化,及 时调整施工配合比,以确保施工配合比的准确性。 我部经过多次试配,选用了黄腾聚羧酸高效减水剂,其掺量为胶凝材料的 1%, 并通过改进拌和站的计量设备严格控制外加剂的掺量。 2.4.3 严格控制搅拌时间和坍落度,确保混凝土拌合质量。 高性能混凝土的掺合料较多、 聚羧酸减水剂也只有经过充分的搅拌时间才能 发挥作用,所以搅拌时间一般宜为 2.5~3 分钟,最低不得少于 2 分钟。 炎热季节搅拌混凝土时, 采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝 土等措施降低混凝土拌合物的温度,或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土,以保证 混凝土的入模温度不大于 30℃(大体积混凝土入模温度不大于 25℃)。 桥梁墩台坍落度宜为 10 cm-14cm(吊斗输送可为 5 cm-9 cm);现浇箱梁底板宜为 16 cm-20cm, 腹板根部 14 cm-18cm,腹板上部及顶板可为 16 cm-20cm。 2.4.4 严格控制混凝土运输距离及搅拌转速,确保混凝土运输质量。 ①运输混凝土过程中, 尽量减少混凝土的转载次数和运输时间,采用搅拌运 输车运送混凝土时, 运输过程中宜以 2-4r/min 的转速搅动;当搅拌运输车到达

浇灌现场时,应高速旋转(20-30)s 后再将混凝拌合物喂入泵车受料斗或混凝土 料斗中。严禁在运输过程中向混凝土内加水。 ②采用混凝土泵输送混凝土时,泵的型号可根据工程情况、最大泵送距离、 最大输出量等选定。 优先选用泵送能力强的大型泵送设备,以便尽量减小泵送混 凝土的坍落度。混凝土泵的运输能为应与搅拌机械的供应能力相适应; 2.4.5 模板脱模剂颜色要均匀一致,安装模板时要平顺牢固。 脱模剂使用前要对模板进行打磨、除锈使模板表面平整无灰尘,而后涂刷脱 模剂, 同一座桥的模板要选择同一规格型号的脱模剂,涂刷脱模剂时要保证厚度 均匀,涂刷完后要用塑料薄膜密贴覆盖,以保护不受尘土、渣质和雨水污染,模 板涂刷脱模剂后需待 72 小时方可投入使用。安装模板时做到平顺、严密和牢固, 并注意把下层的模板与混凝土的收缩缝隙填实,使之不要出现错台或漏浆。 2.4.6 严格控制浇注工艺,确保混凝土均匀密实。 ①严格控制下料高度和分层布料厚度。 浇筑前先清底,不用砂浆打底,否则砂浆浮在混凝土表面,容易泌水或颜色 不均,一般采用在底部铺一层厚约 30cm、砂率稍大(胶凝砂比及水胶比不变)的 混凝土。 当下料的倾落高度超过 2m 时,应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落, 出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过 lm,保证混凝土不出现分层离析现象。 每层布料厚度应为:吊斗送混凝土≯40cm,泵送混凝土≯60cm。 ②浇筑混凝土圬工前, 按事先估算的混凝土中心最高温度制定措施,以保证 混凝土内外温差(结构芯部与表面混凝土)及混凝土表层温度与环境温差, 当温差 大于 15℃时,要根据结构物截面尺寸大小采取搭设遮阳棚、预设循环冷却水系 统等来控制混凝土的温升和内外温差。浇筑混凝土过程中,按规定在混凝土表面 和内部分别埋设测温孔, 由于承台截面积较大,我们除在承台中心设一个测温孔 外,在对角连线距中心点 3m 处各设一个测温孔;墩身施工时,在其中心设一个 测温孔,孔口距混凝土表面 30cm。 ③在气温较高的环境浇筑混凝土时,应避免模板和新浇混凝土受阳光直射。 控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过 40℃(梁 体混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过 35℃)。尽可能安 排在傍晚浇筑而避开炎热的白天, 也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混 凝土内部温升。 新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质之间的温差应不大 于 15℃。 ④配足振捣人员和器具,确保分层振捣到位, 桥梁墩台每一混凝土作业面配 4-6 个振捣器同时开展工作,如浇筑速度较慢时, 也必须保证至少有 3 个振捣器工作。 采用插入式振捣器时,振捣器要“快插慢拔,上下抽动”,上下移动变换幅度为 5cm~10cm,以利于排出混凝土中空气,振捣密实。每插点应掌握好振捣时间, 每点振捣时间一般为 20s-30s,使用高频振动器时,也不应少于 10s。待混凝土 表面基本液化泛出灰浆,不再下沉、不再出现气泡时,方可拨出振动棒。 振捣 器要垂直地插入混凝土内, 并要插至前一层混凝土,以保证新浇混凝土与先浇混 凝土结合良好, 插进深度一般为 50-l00mm, 与侧模应保持 50-l00mm 的距离。 振 动棒插入点布置应排列均匀,可采用“行列式” 或“交错式”,按顺序移动, 不应混用, 以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动器作用 半径的 1.5 倍。振动棒的作用半径(通常为振动棒半径的 8 -10 倍)一般为

300mm-400mm。表面振捣器移位间距,应使振动器平板能覆盖已振实部分 l00mm 左右。 ⑤尽量避开恶劣条件下施工,作好临时防护措施。 混凝土浇注前要注意掌握天气预报,尽量避开雨天施工,如果施工期间出现 突然下雨,应作好临时防雨措施,并将实心墩台的浇筑面作成四周略高,中心局 部稍低,以利及时排除意外漏入的雨水或泌水,不留隐患。 在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时,采取适当挡风措施,防 止混凝土失水过快,此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。 2.4.7 接规定养护和拆模,确保混凝土不产生裂纹。 ①墩台和梁体混凝土结构浇注后,及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖(可采 用蓬布、塑料布等进行覆盖),防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前, 应卷起覆盖物,用抹子搓压表面至少二遍,使之平整后再次覆盖。 ②混凝土带模养护期间, 应采取带模包裹、 浇水、 喷淋洒水等措施进行保湿、 潮湿养护,保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模,可在混凝土浇筑 24-48h 后略微松开模板,并继续浇水养护至拆模后再按要求继续保湿养护至规 定龄期。 ③混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足规定外, 还应考虑 拆模时混凝土的温度(由水泥水化热引起)不能过高, 以免混凝土接触空气时降温 过快而开裂,更不能在此时浇注凉水养护。 混凝土浇注完成,我们按规定及时进行温度测量。浇注完第一天,每隔两小时测 温一次,第二天以后每隔六小时测温一次,对混凝土内部温度、表面温度和环境 温度做好记录。当混凝土内部开始降温前及混凝土内部温度最高时均不得拆模; 大风或气温急剧变化时不得拆模。当混凝土的内外温差不超过 15℃时即可进行 模板拆除,在炎热和大风干燥季节,应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。 ④混凝上去除表面覆盖物或拆模后,应对混凝上采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措 施进行潮湿养护,也可在混凝土表面处于潮湿状态时,迅速采用塑料布、麻布、 草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹, 再用土工布、帆布等材料将塑料布、麻布、草帘等保湿材料包覆(裹)。包覆(裹) 期间,包覆(裹)物应完好无损,彼此搭接完整,内表面应具有凝结水珠。芯部混 凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差≯15℃ (基础温 差≯20℃)。养护时间不少于 10-21d,有条件地段应尽量延长混凝土的包覆(裹) 保湿养护时间。 3 体会和反思 通过前阶段的施工, 我们深刻地体会到高性能混凝土不能简单地用以前普通混凝 土的配制方法和工艺来生产及浇筑,必须通过优选原材料,采用科学实用的配制 技术及以之相适应的稳定可靠的生产工艺才能配制出优良性能的高性能混凝土。 前期,我们在施工过程中也曾出现混凝土表面砂线、麻面,甚至表面出现裂 缝,严重的我们及时进行了返工。为此指挥部及时召开了现场会、专题质量研讨 会,并专程请高性能混凝土专家来我部实地诊断,分析原因,寻找解决的办法。 经过不断的摸索,不断的改进,大家对高性能混凝土有了进一步的了解,由原来 的陌生到认识,由认识到熟悉,不断升华,不断总结经验和教训。我们深刻的体 会到, 在满足技术要求的前提下,还应该加强行政的手段来保证混凝土的浇筑质 量。 3.1 加强领导和监督检查

提高混凝土的施工质量, 领导重视是关键。各级领导要高度重视混凝土的外 观质量,妥善解决好拌合站、混凝土施工队与试验和技术人员之间的关系,要加 强对混凝土施工质量控制工作的监督检查。 3.2 落实各级人员岗位责任制 拌合站站长、拌台站司机、试验与技术人员、施工队领班、布料及浇筑振捣 人员各负其责,严格按照操作规程施工。 3.3 对拌合站的混凝土搅拌司机进行培训和考核 对经现场培训后还掌握不了操作要领、 控制不好混凝土坍落度的素质低的搅 拌司机要调离岗位。 3.4 实行奖罚制度 奖罚并举,把外观质量与效益工资挂钩,对故意缩短搅拌时间、不按配合比 施工配料、任意增大坍落度、不按规定配够作业人员、不按规定布料和振捣的责 任人给予经济惩罚。 总之,由于时间紧,经验不足,我们的做法还需要进一步摸索、探讨,我们的工 作还有许多不尽人意之处, 请客专领导和兄弟单位的专家多提宝贵意见,我们中 铁十二局集团公司胶济指挥部的全体员工一定会持续改进,越做越好,共同为打 造胶济样板工程添砖加瓦,贡献力量。


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