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2第二章 脂肪酸教案


第二章 工业脂肪酸
Industrial fatty acid 天然脂肪酸 工业脂肪酸 合成脂肪酸 天然脂肪酸的原料来源: 天然脂肪酸的原料来源: 动物植物油脂、皂脚、脱臭馏出物 皂脚、 皂脚 脱臭馏出物,海生 动物油以及妥尔油。 脂肪酸产品: 脂肪酸产品: 混合脂肪酸、油酸、硬脂酸、亚油酸、芥 酸等。

混合脂肪酸

硬脂酸<

br />
精馏油酸

脂肪酸的用途: 脂肪酸的用途: 日用化学品原料、化学工业原料等。 本章主要内容: 本章主要内容:

第一节

工业脂肪酸的制取

一、植物油皂脚制取脂肪酸
肥皂约60% 75%(干基); 肥皂 60%~75% ; 干基 中性油约25% 40%(干基) 25%~ 中性油约25%~40%(干基); 35%~ 少量类脂物、游离碱、 35%~50% 少量类脂物、游离碱、饼屑 及粕末等。 及粕末等。 水分: 50%~65%。 50%~65%

油脂碱炼 皂脚组成

(一)植物油皂脚制取脂肪酸的方法 1.提取方法 1.提取方法 皂化酸解法 酸化水解法 2.油脂水解方法 2.油脂水解方法 根据水解操作 操作的不同: 间歇水解法 操作 连续水解法 根据水解压力不同和是否采用催化剂: 根据水解压力不同和是否采用催化剂: 常压(或低压) 常压(或低压)催化水解法 催化或非催化中压水解法 连续非催化高压逆流水解法 甚高压脂肪并流水解法 催化低压高温水解法 油脂的酶促水解法

(二)植物油皂脚制取脂肪酸 1.皂化酸解法 皂化酸解反应原理: 皂化酸解反应原理 : 皂脚先用碱液补 用碱液补 充皂化,使其中的中性油转化为肥皂和甘油; 充皂化 然后将所得皂胶用硫酸进行酸解 硫酸进行酸解,使肥皂转 硫酸进行酸解 变脂肪酸。 CH2OCOR9 R′COONa CH2OH CHOCOR0+3NaOH R″COONa + CHOH CH2OCOR, R, COONa CH2OH 2RCOONa+H2SO4=2RCOOH+Na2SO4

工艺流程示意图如下:
碱液 盐 硫酸 清水 ↓ ↓ ↓ ↓ 皂脚→皂化盐析→酸解→水洗→ 皂脚→皂化盐析→酸解→水洗→ 粗脂肪酸 ↓ ↓ ↓ 废水 废酸水 洗涤废水

工艺设备流程图:

⑴ 补充皂化及盐析 目的是皂化皂脚中的中性油 皂化皂脚中的中性油, 目的 皂化皂脚中的中性油,使其转变 成肥皂和甘油,并将蛋白质、 成肥皂和甘油,并将蛋白质、色素及其它胶 杂排出,要求皂化率达97%左右。 97%左右 杂排出,要求皂化率达97%左右。 加碱量计算公式
固体烧碱量=0.713×10-3×皂脚皂化价×皂脚重量 皂脚皂化价× 固体烧碱量= 713× 超碱量= 10% 超碱量=5~10%理论加碱量

皂化工艺条件 皂化工艺条件 碱液浓度:36Λ 碱液浓度:36ΛB9e, 直接蒸汽翻煮1 直接蒸汽翻煮1h ,呈均匀的闭合状态。 终了时,应保持在pH10~11不变 应保持在p 10~11不变 不变。 应保持在

盐析工艺条件 投盐量约为皂脚的8%~12%; 8%~ 8% 12%; 用直接蒸汽翻动1~2h; 1 静置2~4h。 2 ⑵ 硫酸酸解 酸解工艺条件 使肥皂转变为脂肪酸; 加料重40%的清水 40% 40 的清水煮沸; 加入95%~98%的浓硫酸 95% 98%的浓硫酸使结块渐渐消失; 95 操作时间约2~3h。 2 放出废酸液,用废水冲淡或用10 % 石灰乳 10% 10 中和后,排入废水处理系统。

⑶ 水洗
加水量:脂肪酸重的30 50% 30~ 加水量:脂肪酸重的30~50%,洗涤2~3次。 2 主要设备是皂化酸解锅如图。

优点:设备简单,操作方便,生产周期短, 优点 设备简单,操作方便,生产周期短, 设备简单 水蒸汽消耗少 水蒸汽消耗少。 不足:该方法酸 碱消耗多,生产成本较大。 该方法酸、 不足 该方法酸、碱消耗多,生产成本较大。

2.酸化水解法
(1) 生产原理 : 酸化水解法是将皂脚中的肥皂 生产原理: 先经硫酸分解, 得到脂肪酸与中性油的混合物, 先经硫酸分解 , 得到脂肪酸与中性油的混合物 , 这种混合物通常称为酸化油, 然后再水解其中的 这种混合物通常称为酸化油 , 中性油得到粗脂肪酸。 中性油得到粗脂肪酸。 2RCOONa+H2SO4=2RCOOH+Na2SO4 CH2OCOR′ R′COOH CH2OH CHOCOR″+ 3H2O CH2OCOR, R″COOH + CHOH R, COOH CH2OH

提高油脂的水解度; 提高油脂的水解度; 提高油脂水解的反应速度。 提高油脂水解的反应速度。 (2) 生产工艺及其工艺条件
皂脚→酸化→ 水洗) 水解→水洗→ 皂脚→酸化→(水洗)→水解→水洗→粗脂肪酸

① 酸化 酸化工艺条件 加水量: 20% 加水量:为料重20%左右 20 左右; 预热温度: 80~85℃; 预热温度: 80~85℃ 浓硫酸: 10% 浓硫酸:为皂脚重的7%~10%; 7 90℃下保温静置1 90℃下保温静置1~2h; (热水洗涤1~2次。) 热水洗涤1 热水洗涤 得到中性油和脂肪酸的混合物—酸化油 酸化油。 酸化油

②酸化油水解(油脂水解) 酸化油水解(油脂水解) 常压催化水解(水解分两次进行) ☆常压催化水解(水解分两次进行) 加水量:油重30%; 30% 30 催化剂约:油重3%; 3 浓硫酸:1%~2%; 第一段水 1 解工艺条件 水解时间:8~10h; 8 10h 静置分层:30~40min 30~ min; 30 40min 水解率:80%~85%以上 80% 85%以上。 80 加水量:油重30%; 30% 30 催化剂约:油重3%; 第二段水 3 解工艺条件 浓硫酸:0.5%~3%; 0 水解时间:8h左右 8 左右; 静置分层:30~40min 30~ min; 30 40min 水解率: 95%以上 95%以上。

常压催化水解设备工艺流程

脂肪酸层用20%的清水多次洗涤。 20%的清水多次洗涤 20%的清水多次洗涤 特点: 特点:酸化常压催化水解法投资少,操 作容易控制,适用于小规模的脂肪酸生产。 ☆催化或非催化中压水解法 催化剂:碱性催化剂,即金属氧化物。 催化剂:碱性催化剂,即金属氧化物
260℃ ZnO 6.0 MgO 3.1 CaO liOH NaOH H2O 2.3 2.0 1.7 1.0

在水解过程中使用少量(油重的0.1%~ 0.2%)锌粉能改善脂肪酸的色泽。

加水量:油重30%~60% 30%~ 30% 60%; 催化剂约:油重0 催化剂约:油重0.5%~4%; Mpa; 中压催化水 水解压力:1.0~3.4Mpa 1 解工艺条件 水解时间:6~10h; 6 10h 静置分层:30~40min 30~ min; 30 40min 水解率:95%以上 95% 95 以上。 油脂水解要求: 油脂水解要求: 通入蒸汽排出物料中、 通入蒸汽排出物料中 、 水解罐顶部空间 的空气,连续水解时油水接触要均匀。 的空气,连续水解时油水接触要均匀。 充分利用工艺过程中的热能。 充分利用工艺过程中的热能。 如果采用的是中压催化水解 中压催化水解, 如果采用的是中压催化水解,脂肪酸中含 有一定量的金属皂, 有一定量的金属皂,要进行酸化处理和水洗;

如果采用的是中压非催化水解, 如果采用的是中压非催化水解,上层脂肪酸 中压非催化水解 则可直接送往蒸馏工段进行精制。 则可直接送往蒸馏工段进行精制。
中压连续水解生产工艺设备流程图

特点:生产周期短,蒸汽消耗量少, 特点:生产周期短,蒸汽消耗量少,工 艺用水少, 甘油浓度较高, 艺用水少,酸化油水解废水中甘油浓度较高, 甘油浓度较高 生产成本低,操作简单; 设备投资较大 设备投资较大。 生产成本低,操作简单;但设备投资较大 适用于较大规模的脂肪酸生产厂家。 ☆连续非催化高压逆流水解法
加水量:油重40~50%; 40~ 40 50% 4.8~ 连续非催化 水解压力:4.8~5.2Mpa(260℃±); 4.8 5.2Mpa(260℃± 小时; 高压逆流水 水解时间:2~3小时 2 解工艺条件 水解率: 98%以上 98%以上。

要求:工艺所用水,通常是蒸汽冷凝 要求:工艺所用水,通常是蒸汽冷凝 去离子(无氯离子)和脱气水。 水、去离子(无氯离子)和脱气水。 其余与中压连续水解要求相同。 其余与中压连续水解要求相同。

特点: 特点: 实现连续化工业生产; 连续化工业生产; 连续化工业生产 反应过程中产生的脂肪酸和甘油能 脂肪酸和甘油能及时 脂肪酸和甘油能 地连续不断地分离出去,水解度高(99.5%) 水解度高(99. 水解度高 生产周期短,热能利用率高,蒸汽消耗少, 生产周期短,热能利用率高,蒸汽消耗少, 生产成本低; 生产成本低; 不足:对水解原料有其适应范围, 对水解原料有其适应范围 不足 对水解原料有其适应范围,操作 难度大,设备投资费用高; 难度大,设备投资费用高; 总之,连续非催化高压逆流水解法是当代 连续非催化高压逆流水解法是当代 脂肪酸工业生产中最先进的水解技术。 脂肪酸工业生产中最先进的水解技术。

(三)影响脂肪酸生产的因素 原料:原料的品种(组成)及其纯度。 1.原料:原料的品种(组成)及其纯度。 2.油脂水解工艺对脂肪酸生产的影响 2.油脂水解工艺对脂肪酸生产的影响 ⑴ 水分 提高反应物水分在体系中的浓度; 提高反应物水分在体系中的浓度; 水量↗ 使反应生成的甘油得到稀释; 水量↗ 使反应生成的甘油得到稀释; 高温下水本身离解为H 量增大. 高温下水本身离解为H+及OH-量增大. ⑵ 甘油 适当的加水量; 从反应体系中引出甘油,重新加新鲜水或 或低浓度的甘油水进行水解。

温度是油脂水解反应速度的函数. ⑶ 温度 温度是油脂水解反应速度的函数. 升高温度,可降低油-水两相界面张力, 升高温度 , 可降低油 - 水两相界面张力 , 增加水在油中的溶解度,并加剧分子运动。 增加水在油中的溶解度,并加剧分子运动。 高温下,水离解而产生的H 高温下,水离解而产生的H+及OH-浓度增 加,也有利于提高 反应速度。 反应速度。 油脂水解体系 中必须保证有足够 的液态水 液态水,使生成 液态水 的甘油溶解在液态 水中。

⑷ 催化剂的种类 酸性催化剂优于碱性催化剂。 酸性催化剂优于碱性催化剂。 酸性催化剂(催化活性): 酸性催化剂(催化活性): 烷基苯磺酸>烷基磺酸> Twitchell) 烷基苯磺酸>烷基磺酸>特催契尔(Twitchell) 也可用其盐类作乳化剂。 碱性催化剂(催化活性) 碱性催化剂(催化活性):
只有在用加压水解法生产脂肪酸时, 只有在用加压水解法生产脂肪酸时,才可选用碱 性催化剂。 性催化剂。 ZnO > MgO > CaO > liOH > NaOH

ZnO在油脂水解中的作用(棕榈油,压力:0.6MP,加水量:60%) 油脂水解度 (%) 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

不加ZnO 加0.6%ZnO

0

1

2

3

4

5

6

7

8

时间(hr)

第二节

工业脂肪酸的精制

粗脂肪酸脂肪酸含量一般在90%~98%。 脂肪酸含量一般在90% 98% 脂肪酸含量一般在90 低沸点杂质: 低沸点杂质:水份、酮、醛、游离甘油等。 高沸点杂质: 高沸点杂质 : 色素、甘油酯、氧化脂肪 酸、不皂化物、部分聚合 脂肪酸等。 一、脂肪酸蒸馏的基本原理 根据脂肪酸与杂质混合物沸点的不同 脂肪酸与杂质混合物沸点的不同, 根据 脂肪酸与杂质混合物沸点的不同 , 控制一定的温度, 控制一定的温度 , 即可将低沸点杂质 、 高沸 点杂质与脂肪酸分离。 点杂质与脂肪酸分离。

二、脂肪酸的蒸馏

1.工艺流程: 工艺流程:
粗脂肪酸→预热→析气→加热→真空蒸馏→ 粗脂肪酸→预热→析气→加热→真空蒸馏→冷凝 ↓ 蒸馏黑脚 →精制混合脂肪酸 ⑴ 预热 温度在80~95℃。 ⑵ 析气 目的: 目的 : 将溶解在粗脂肪酸中的空气与脂肪酸进 行分离; 行分离;同时将原料粗脂肪酸中的大部分低沸点杂 质组分脱除。 质组分脱除。 真空度控制在0.09MPa以上,温度80~95℃。 ~ ⑶ 加热 温度在215~270℃。 215~ 215 270℃。

⑷ 真空蒸馏 目的: 目的:主要是将粗脂肪酸的高沸点杂质与 脂肪酸进行分离;同时,进一步脱除低沸点 脂肪酸进行分离 杂质。 093Mpa 工 艺 条 件 : 真 空 度 : 0.093Mpa 以 上 ; 温度: 215~270℃ 温度: 215~270℃。 由于脂肪酸蒸馏黑脚粘度较大,很难自行 排出,在实际生产中,常采用压力法排渣。 ⑸ 冷凝冷却 冷凝冷却最终温度要控制在60~70℃; 60~ 60 70℃

间歇蒸馏精制工艺设备流程

间歇蒸馏釜、 间歇蒸馏釜、换热器的结构

连续蒸馏精制工艺设备流程

注意: 注意:这里所述的连续蒸馏并不是按分子 量的大小来分离脂肪酸,而是通过蒸馏除去 高沸点和低沸点杂质来提纯脂肪酸。 3.设备要求 3.设备要求 耐腐蚀; ⑴ 耐腐蚀; 真空度高; ⑵ 真空度高; 真空泵 加热方式。 ⑶ 加热方式。 烟道气加热 电加热

真空喷射泵

常用真空装置 常用真空装置

高沸点矿物油加热:即导热油加热。 即导热油加热。 导热油加热炉分燃煤 燃油 燃汽 电 燃煤、燃油 燃汽和电 燃煤 燃油、燃汽 加热四个系列。导热油加热炉 加热 特点: ①低的压力下获得较高的工作温度; ②闭路循环供热热量损失小,节能效果显著. ③矿物油热稳定性较差。 注意: 注意:开始操作时须先脱除油中水分。
高压蒸汽加热:高压蒸汽炉 高压蒸汽加热 高压蒸汽炉

导热油加热炉结构如图

第三节

工业脂肪酸的分离

目的: 目的:使产品在性能上更具专一性。 主要产品─硬脂酸和油酸。 分离脂肪酸的方法 分盘冷冻压榨法 分盘冷冻压榨法 水媒分离法 精馏法 溶剂分离法 尿素分离法 酸性皂分离

一、分盘冷冻压榨法 基本原理: (一)基本原理:根据混合脂肪酸中的饱 饱 和酸与不饱和酸的凝固点不同,在一定温度 和酸与不饱和酸的凝固点不同 下,使饱脂肪酸从体系中逐步结晶析出,而 不饱和脂肪酸在体系中仍为液体状态,通过 加压而得以分离。 表2-4 各种脂肪酸的凝固点
酸名 凝固点(℃) 豆蔻酸
54.4

棕榈酸
63.1

硬脂酸 69.6

油 酸

芥 酸

亚油酸

亚麻酸
-11.0~12.8

13.4;16.2 33.4~34.7 -5.0~6.5

生产上操作条件的控制,视原料酸的组 成及对产品质量的要求而定。

(二)生产工艺 生产工艺流程:
→固体酸 精制混合脂肪酸→冷冻→装袋→ 精制混合脂肪酸→冷冻→装袋→压榨 →液体酸

工艺操作 1.冷冻 使饱和酸结晶析出,并能承受一定压力. 冷冻: 1.冷冻:使饱和酸结晶析出,并能承受一定压力. 降温速度: 10℃/h± 降温速度:6~10℃/h± 终温:0~5℃ 终温: 搅拌速度:20~30rpm 搅拌速度:20~30rpm 2. 装袋 用弹性较好的尼龙袋子,每袋装 250~500g 250~500g。

3.压榨

升压速度:1.0~ 升压速度:1.0~1.5Mpa/h 10~15MPa 终 压:10~15MPa 压榨时间:8~10h 压榨时间: 10h

4.固体酸熔化及回收 60 80℃的热水。 60~ 4.固体酸熔化及回收 用60~80℃ 设备工艺流程:

(三)影响脂肪酸分离效果的因素
1.分离温度 分离温度↗ 固体酸得率↘纯度↗碘价↘ 分离温度 ↗ 固体酸得率 ↘纯度↗碘价 ↘质量好 液体酸得率↗纯度↘碘价↘ 液体酸得率↗纯度↘碘价↘质量差 2.分离压力 分离压力↗ 固体酸得率↘纯度↗碘价↘ 分离压力 ↗ 固体酸得率 ↘纯度↗碘价 ↘质量好 液体酸得率↗纯度↘碘价↘ 液体酸得率↗纯度↘碘价↘质量差 3.降温速度和升压速度 降温速度过快,晶粒松虚,结晶体外硬内软; 升压速度过快,袋子中央的液体酸不易分离出来. 此外,为了使进一步保证分离效果,要考虑对生 产环境温度的控制。

(四)主要生产设备及辅助设备 主要生产设备为冷冻罐,和油压机。 冷冻罐, 油压机 油压机。 冷冻罐 主要辅助设备:制冷机组。制冷机组
(五)特点

分离效果易保 证,但其操作 繁杂,劳动强 度大。

二、水媒分离法(又称表面活性剂分离法) 水媒分离法(又称表面活性剂分离法) 基本原理: (一)基本原理: 根据混合脂肪酸中饱和酸和不饱含酸凝固 混合脂肪酸中饱和酸和不饱含酸凝固 点的不同,将混合脂肪酸冷却到一定温度时 点的不同 其中的饱和酸结晶析出,不饱和酸仍为液体; 在有表面活性剂存在的水溶液中,由于搅拌 作用,阴离子表面活性剂将饱和酸结晶体表 将饱和酸结晶体表 面上的液体酸乳化分散下来,同时将饱和酸 面上的液体酸乳化分散 同时将饱和酸 结晶体表面润湿后分散于水溶液中;在少量 结晶体表面润湿 电解质的存在下,降低了系统的粘度, 电解质的存在下 , 降低了系统的粘度 , 使液 体酸更容易聚集起来, 体酸更容易聚集起来,增大了重相和轻相的比 重差, 重差,借助离心机将二者分离。

(二)水媒分离法分离混合脂肪酸的生产 生产工艺流程示意图: 精制混合脂肪酸→冷冻→配料→离心分离— 精制混合脂肪酸→冷冻→配料→离心分离 粗油酸→水洗→真空干燥→ →粗油酸→水洗→真空干燥→液体酸 结晶体悬浮物→加热分层→水洗→干燥→ →结晶体悬浮物→加热分层→水洗→干燥→固体酸

降温速度:15 /h /h± 降温速度:15℃/h± 终温:10~12℃ 1.冷冻 终温:10~12 搅拌速度:20~30rpm 搅拌速度:20~30rpm 冷冻罐 结晶养晶时间约6 10h 结晶养晶时间约6~10h 2.配料 配料罐 配料目的: 配料目的: ①乳化分散结晶体表面粘附的液体酸,润湿结晶 体,并将其分散于水溶液中; ②破坏系统粘度,增大重相比重,便于离心分离. 脂肪酸: 表面活性剂:电解质=100:150:6.5:3 脂肪酸:水:表面活性剂:电解质=100:150:6.5:3 保持温度:10~12℃ 保持温度:10~12 搅拌速度:20~30rpm 搅拌速度:20~30rpm 时 间 : 1~ 2h

3.分离 采用离心分离。离心机 4.轻相水洗、脱水 轻相水洗、 5.重相精制处理
①加热分离 温 度:80~90℃ 静置分离后得到的水溶液循环使用. 重相水洗、 ②重相水洗、脱水

特点: 特点 :水媒分离法分离过程简单,并能 实现连续化生产,劳动强度小,易实现规模 化生产。

主要设备冷冻罐、配料罐:

离心机:

(三)影响水媒分离法分离效果的因素 1.温度 与冷冻压榨法相同 2.表面活性剂的种类和浓度 种类:非离子型表面活性剂不能用作脂肪酸分 种类:非离子型表面活性剂 离过程中的添加剂;含有硫酸根的阴离子表面活性 含有硫酸根的阴离子表面活性 剂 可用作脂肪酸分离过程中的分离助剂; 如十二烷 ; 基硫酸钠等。 浓度: 浓度:其润湿乳化能力,只有在达到临界胶束 临界胶束 浓度( 左右) 浓度 ( 0.2% 左右 ) 时才变得明显,所以在使用时一 在使用时一 般不低于这个浓度,控制在0 左右。 般不低于这个浓度,控制在0.3%左右。 3.加水量 加入一定量的水,可使饱和酸结晶体表面得到充 分的润湿 润湿,有利于润湿后饱和酸结晶体的乳化分散 乳化分散; 润湿 乳化分散 加大两相比重差。 加大两相比重差

加水量一般为混合脂肪酸的2倍左右。 加水量一般为混合脂肪酸的2倍左右。 4.电解质的种类和浓度 在电解质的种类选择上,高价的正离子 高价的正离子 比低价的好, 硫酸镁。 比低价的好 工业生产上多采用硫酸镁 硫酸镁 在水溶液中,电解质能影响分散体的稳 在水溶液中,电解质能影响分散体的稳 定度, 进一步增加两相的比重差, 定度 , 进一步增加两相的比重差 , 有利于两 两 相 分离;但是过量的电解质会导致破乳分层, 影响离心分离时的效果。 所以应该合适量加入电解质, 所以应该合适量加入电解质 , 使其在水 溶液中的含量为0 溶液中的含量为0.5%~1.0%。 1

三、精馏分离法 (一)脂肪酸精馏分离原理 根据不同碳链长度的脂肪酸在相同压力下 其沸点有较大的差异 沸点有较大的差异;换言之,在同一温度 沸点有较大的差异 下不同组分脂肪酸的蒸汽压力不同 蒸汽压力不同。 蒸汽压力不同 (二)脂肪酸精馏分离生产工艺 混合脂肪酸→预热→析气→加热→ 混合脂肪酸→预热→析气→加热→真空精馏 ↓
重馏分

冷凝→ →冷凝→轻馏分

1.预热:预热温度应控制在80~95℃。 预热:预热温度应控制在80~95℃ 80 2.析气 目的:将溶解在脂肪酸中的空气分离出去, 目的 尽可能地减少蒸馏过程发生的氧化分解等副 反应;同时将原料粗脂肪酸中的大部分低沸 点组分脱除。 真空度: 随精馏) 温度:70~95℃ 真空度:(随精馏),温度:70~95℃。 加热:加热至泡点温度(泡点进料)。 3.加热 泡点进料(精馏温度:200~230℃ 4.精馏分离 泡点进料(精馏温度:200~230℃)
残压:267~667Pa 残压:267~667Pa 露点冷凝 回流比依据化工计算确定

(二)精馏塔 板式精馏塔:操作稳定、适应性强, 板式精馏塔:操作稳定、适应性强,对结 焦不敏感;压降大、氧化分解和聚合损失大。 焦不敏感;压降大、氧化分解和聚合损失大。 填料式精馏塔:压降小 压降小、 填料式精馏塔 压降小 、 不易氧化分解 和聚合损失;适应性差,对结焦敏感。 和聚合损失;适应性差,对结焦敏感 塔内结构原理图。

重点内容
皂脚制取脂肪酸的方法、 1.皂脚制取脂肪酸的方法、 原理和工艺, 原理和工艺 , 分析影响脂 肪酸得率和质量的因素; 肪酸得率和质量的因素; 2.蒸馏精制脂肪酸的原理 和工艺; 和工艺; 分盘冷冻压榨法、 3.分盘冷冻压榨法、水媒 分离法、 分离法、精馏法分离脂肪 酸的原理、 酸的原理、工艺过程和影 响因素。 响因素。

第二章 作业题
1.简述皂脚制取脂肪酸的方法、 1.简述皂脚制取脂肪酸的方法、原理和工 简述皂脚制取脂肪酸的方法 艺过程。 艺过程。 2.简述油脂水解的反应机理 简述油脂水解的反应机理, 2.简述油脂水解的反应机理,并分析油脂 水解的影响因素。 水解的影响因素。 3.简述蒸馏精制脂肪酸的原理和工艺过程 简述蒸馏精制脂肪酸的原理和工艺过程. 3.简述蒸馏精制脂肪酸的原理和工艺过程. 4.简述以精制混合脂肪酸为原料采用分盘 4.简述以精制混合脂肪酸为原料采用分盘 冷冻压榨法、水媒分离法、 冷冻压榨法、水媒分离法、精馏法分离脂肪 酸的原理、工艺过程和影响因素。 酸的原理、工艺过程和影响因素。各有何特 点?


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