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船舶建造(机舱)


船 舶 安 装 程 序 与 流 程
(机舱部分) 机舱部分)





本程序适用于各种船型的机舱建造,在船舶建造过程中可作为参考资料使 用。本程序包括主机、副机、轴系、螺旋桨、舵系、泵部的安装、调试及工 艺规程。 车间制作项目: 车间制作项目: 在设备没有上船安装前,有些设备需要在车间内进行加工、预装后

,在 上船安装调试。 一、 艉轴艏艉密封的试压: 艉轴艏艉密封的试压: 艉轴管密封装置密性试验 艉轴管密封装置在车间磅压试验 准备工具: 磅压压板.螺栓 艉轴管密封装置在车间磅压 0.2Mpa, 5 分钟应无泄漏. 二、轴系连接法兰螺栓与孔 1. 中间轴可以提前按照图纸尺寸及技术要求加工成品. 2. 艉轴与中间轴在车间进行对中,加工法兰连接螺栓孔.两根轴放置 位置应平坦.牢固,支撑距离符合要求.(轴的支撑点查阅主机说明 书和轴系计算书) 3. 两法兰找正对中,平面接触应紧密,0.03mm 塞尺不能插入,曲折位 移.不大于 0.02mm 4.两法兰对中交验后,加工螺栓孔.全部铣孔工作后,吊轴上船进舱. 5 螺栓与孔加工后的圆度.圆柱度≤0.02mm

三、艉轴与螺旋桨的研配 艉轴与螺旋桨的研配 1、艉轴锥部、螺旋桨锥孔的加工按图纸和样板进行。 2、艉轴与螺旋桨研配时垂直进行。研配时,保证艉轴与螺旋桨端面 的垂直度不大于 0.15mm/m(用弯尺测量) 。锥部研配合格后,轴与 孔接触面着色应在 70%以上,且着色均匀。 3、螺旋桨在车间预装 压装前,确认螺旋桨与轴的温度基本相同,初始压力(按照螺旋 桨的安装说明书为准)作为轴向移动始点,在桨的前端支好的百分 表调整为零,然后按常规分别施加径向和轴向油压,(压入量参见螺 旋桨说明书)根据安装时测量的温度,用插值法求得准确的压入量. 压装到位后,先泄掉径向油压,等待 0.5 小时后,在泄掉轴向油压. 预装压装到位后,测出从螺旋桨大端至艉轴法兰面的准确长度. 四、舵叶、舵杆、舵销在车间内加工 舵叶、舵杆、 1、舵杆与舵机的锥度样板制作 1.根据到货后的舵机内孔制作公样板,公样板的锥面与舵机内孔 的锥面要吻合,最大部位的缝隙不得大于 0.03mm ,缝隙长度应 小于 30mm。 2.在公样板上划出舵机锥孔的大端线。 3、按公样板制作母样板,验收要求为:样板应平直,对缝接触应 紧密,0.03mm 厚度塞尺检查,插入距离不大于 30mm 长度,正 反面应配合一致。 4.舵杆与舵叶、舵销与舵叶的锥度样板制作

制作要求与舵销与舵叶的锥度样板制作要求同上 五.舵叶机加工 1.在车间内对舵叶进行划线(舵叶的腰线、舵叶上、下锥孔中心 线) 。 2、以舵叶上、下锥孔中心线为基准拉钢丝线(钢丝线直径为 Φ0.5mm) 做舵叶上、下锥孔的加工基准点。 3、装配机根据基准点找正,允许±0.03mm 4、利用锥度刀架及相应的公母样板加工舵叶上、下锥孔。在加工 舵叶锥孔时, 均要留出 6~7mm 的轴向研量加上压入量, 由此 确定锥孔直径的加工尺寸。 六、舵机加工要求 1、舵机来货后,车间应测量舵机锥度孔大端尺寸并提供给设计部 门以确定舵杆上部与舵机相配合处的锥度大端尺寸,并按锥度 样板加工。 2.舵杆机加工工作全部完成后,安装上、下轴套,采用烘装的方 法安装。套的内孔按图纸要求加工成品,外圆留荒,烘装后再 将外圆加工成品。 烘装前对套做 0.1Mpa 水压试验。 根据套的实 际内径制作丁子型量规,烘装时对套均匀加热至 280℃~320℃, 使其内径膨胀到 1.5~2mm 时即可装配。 舵杆下轴套长度留 8mm 余量,等研配后确定套的长度尺寸。 七、舵杆、舵销与舵叶研配 舵杆、

1、将舵叶平置于平台或坚固的地面上,下面加木墩调好高度和水 平。 2.顺舵叶长度方向拉两根钢丝线,一根在舵销孔中心线上方,另 一根在舵叶一侧,按上、下两个锥孔中心线及划在舵叶上的中 心线找正调整两线,使之与舵叶上、下锥孔中心线平行。 3.研配时,按照图纸所标注进行测量,在舵杆上和舵销上两处测 得至理论中心线的尺寸差(千分尺读数差)应小于 0.05mm。 舵叶与舵杆及舵销锥部配合面研磨后, 要求没 25mm*25mm 内 沾色 2 点以上,接触比不得小于 70%,0.03mm 厚度塞尺在锥 度两端不得塞入。 4、舵叶锥孔与舵销、舵杆研配,对上方所拉的一根钢丝线进行测 量时,应按下式考虑钢丝线下垂量影响: QX(L-X)
Y= -------------------2G

其中:Y---被测量点处的钢丝线下垂量,单位:mm Q= 1.53g/m,G=25kg X---钢丝一端至所考虑下垂量处的距离,单位:m L---所拉钢线两端支点间距离,单位:m 钢丝直径 Φ=0.5mm 5.舵叶与舵杆需在车间内进行预装,然后上船实际装配。 八.舵杆与舵机研配 舵杆与舵机研配 1、首先确定艏艉方向并作标记

2.研配要求:接触面每 25mm*25mm 内沾色 2 点以上,接触比不 得小于 70%,0.03mm 厚度塞尺在锥度两端不得塞入。 3.舵叶与舵杆需在车间内进行预装,然后上船实装。 船舶下水前施工项目: 船舶下水前施工项目: 施工项目 一、轴系照光条件: 轴系照光条件: 1.要求泵前壁以后至艉楼的主甲板以下船体装配、焊接、火工矫正 等工事基本结束。密性试验接近交验。 2.轴系区域主要辅机座子基本结束。 3.机舱二层底密性试验结束,艉轴附近的舱室和艉尖舱密性试验结 束。 4、轴系艏、艉基点以及舵系上、下基点交验合格。 5、重大设备进舱就位(或以近似等同重量代替) 6、泵前舱壁以后的船体垫墩、侧支承布置合理、牢固可靠。 二、轴系照光对环境要求 1、要求在不受阳光暴晒及温度急剧变化的情况下进行,一般在晚间 或阴天以及避免船体变形影响轴系中心线的准确性。 2、停止振动及有严重噪音干扰的工作。 三、确定轴系中心线 基准点的位置 1、艏基点位于主机基座前的位置、艉基点在 0#肋位以后的位置。 2、将照光仪设置在艏基点胎具内,照向艉基点并于艉基点调整在同 一直线即轴系中心线上,此后照光仪固定不动。

3、按照照光仪调整艉轴管内前、后两端的光靶中心,使之与艏艉基 点重合在轴系中心线上。 4、检查艉轴管前、后端面与内孔是否有足够的加工余量。 5、检查中间轴承基座顶面距轴系中心线高度。 6、在主机基座内的前端、中间、后端三处照光检查主机座面距轴系 中心线的高度,主机座板内边没侧各距轴系中心线的水平距离。 7、在艉轴管前、后端面上划加工基准圆和检查圆,并且分别在圆线 的上、下、左、右打冲点做标记。 8、上述测量均符合要求后,检查轴线与舵线的相交性,偏差≤6mm 并测量舵线与艉轴管后端的距离,划出艉轴管前、后端面的轴向加工 位置,以保证加工后舵线与艉轴管成品后端面的距离。 四、舵系拉线并做加工基准块 1、 按船体交验合格的上、下舵线基准点拉舵线,拉舵线应与拉轴 线同时进行,检查舵线与轴线相交性,允许≤6mm 直径 Φ=0.5mm) 2、 焊接下基准拉线架,应低于轴线中心以下约 0.5m 左右处。 3 拉线后测量下舵承及舵纽孔中心与所拉舵线的偏差,检查各加 工部位是否有足够的加工余量。 4、 在舵机室甲板上,以所拉舵线为中心,划处艏艉方向及左右方 向十字校正线,并按舵系布置图要求,以钢丝线为中心划开孔 圆线 (尺寸在布置图有标注) 及舵杆密封装置法兰安装圆线 (尺 寸大 5mm)同时将法兰定位焊接好,其中心与舵系中心线相 (钢丝线

一致。 5、舵机座在制作时,高度已留荒 50mm,供舵系安装尺寸调节。车 间按测定的舵系实际尺寸, 决定舵机座实际高度, 割去多余部 (座 子顶面应留加工余量) ,然后将舵机机座按钢丝线中心焊接定位, 各基准块与舵系中心线的距离允差为 0.03mm 四、加工艉轴管 1、按照有关图纸的技术要求进行加工。 2、加工后,圆度与圆柱度应≤0.05mm 3、交工后,艉轴管内表面注意清洁保护。 五、舵机座上平面及舵系各孔船上加工 按基准点找正装配机刀杆,按照设计图纸的尺寸要求加工舵机 座、下舵承及舵纽成品,同时将舵杆密封法兰的顶面以及止跳块的配 合面扫平。 (上、下共 2 组止跳块) 。

六、轴系复光 1、要求在不受阳光暴晒及温度急剧变化的情况下进行,一般在晚间 或阴天以及避免船体变形影响轴系中心线的准确性。 2、将准直望远镜放置在艉轴管后端,光靶放置在艉轴管前端,按艉 轴管内孔中心找正,允许偏差 0.01mm 3、通过准直望远镜中心和艉轴管前端光靶中心,检查艏基点中心, 允许偏差左或右 3.5mm,上或下 6mm 符合要求后,将艏基点调整到 望远镜中心上。

七、主机基座螺栓孔确定及加工 1、 按主机基座最后一排孔中心至艉轴管成品后端面距离定出主机基 座螺栓孔中心沿艏、艉方向的位置,并在主机基座上做出与轴线 垂直的主机基座最后一排孔的中心线(如是在船台上进行应注意 考虑船台的斜度) 2、 用常规方法根据主机安装图尺寸划出主机基座上所有螺栓孔的中 心线并号孔。号孔后应在孔上做标记。 3、加工基座螺栓孔。 八、艉轴管轴承加工与安装 1、艉轴管轴承外圆尺寸根据船上艉轴管内孔实测尺寸,按照设计尺 寸要求的配合公差进行加工(轴承加工前需测量轴承内径并做记 录) 。 提示:艉轴管内径与艉轴外径之间需有过盈量设计为: 0.01mm-0.03mm 2、艉轴管轴承压装时,每 50mm 记录一次压力,测量并记录有关参 数。 需测量的参数如下: 环境温度、轴承温度、艉轴管温度、压入长度。 3、安装艉管内的温度传感器及密封滑油管 安装前,温度传感器要送检测校准中心进行检测,要处于正常状 态。安装后仍要进行检测,并注意保护,防止损坏。电缆弯曲半 径不小于 25mm。

艉轴管的艉密封油管安装后应进行 0.3MPa 的密性试验。 九、.艉轴与螺旋桨船上安装定位 艉轴与螺旋桨船上安装定位 1. 艉轴管施工及清洁工作完成并交验后,将艉管轴承内涂以润滑油, 把艏密封装置套于艉轴上进行穿轴安装工作. 2. 将艉轴管艉密封装置套于艉轴,进行螺旋桨船上压装工作,压装方 法和要求同于车间预装.上船是实装时,主机 1 号缸活塞应在上死 点,此时应选 1 号桨叶在垂直朝上位置作为相对位置标记,如果轴 系校中计算书有明显要求,则以计算书为准. 3. 艉轴安装后,测量并记录艉轴管前后轴承间隙. 4. 按图纸要求找正安装艉轴管密封装置,并将螺旋桨前端面至艉管后端 面进行定位:间距尺寸(轴系安装图上有标注) 5.螺旋桨安装方法与在车间内安装方法一致。 十、主机安装前的准备 1. 2. 主机安装前,应在主机的基座上烧焊浇注挡板。 主机安装前,应按照浇注工艺将主机基座的面板打磨干净并涂 硬膜 2 号,加以保护。 3. 主机安装前,检查中间轴的放置对吊装主机是否有影响。

机座的安装、清洗及准备 一.安装机座前的准备工作 1.主机顶丝(尺寸应比基座孔小 2mm) 2.垫片 3.前、后、左、右顶丝

4.定位销(2 个) 5.把甩轴瓦的下瓦先放入机座内 二、机座的清洗 1.由于需要浇注,机座底平面可不做清洁。 三、机座的安装 首先, 把主机顶丝旋入顶丝孔内, 主机预留的高度 (按照轴系复光后, 计算出的数据进行测量) 。机座进舱落定后,将主机的前、后、左、 右顶丝进行定位。最后,用光学测量仪进行机座的挠度测量(范围尺 寸应在 0.10mm)以内。 A 型架的安装、清洗及准备 型架的安装、 一、 安装 A 型架前的准备工作 1、定位销 2 个(尺寸应比主机的铣眼孔小 0.20mm) 2、密封胶 3、盘车机的电源连接 4、用一个 2 吨葫芦把后链条涨紧器抬到装不防碍装后链条的位置。 5、把机座与 A 型架的连接螺栓清洁后,提前摆放到机座内。 二、 A 型架的清洗 首先,进行机座上平面与 A 型架的底平面的解除保养工作(按照 机厂的工艺要求或服务工程师的指导)进行。如发现平面上有毛刺用 120 号以上的砂纸或油石进行修复。其次,用柔软的清洁布把甩轴瓦 的上瓦、滑板及甩轴进行解除保养,如发现上瓦有轻微的划伤可采用 专用刀板和百洁布进行修复。如发现滑板、甩轴有划伤可用油石进行

修复。提示;如有带前链条的主机要把固定链条的铁丝拆卸,让链条 处于完全垂直状态。 三、 A 型架的安装 首先,将一个缸的曲臂盘至上死点,并涂抹汽缸油。以便联接第一 个甩轴瓦使用。当 A 型架快要落定时,把密封胶涂抹在机座的上平 面,同时,将定位销插入 A 型架的铣眼孔内,以便起到定位 A 型架 的作用。A 型架落定后,先安装铣眼螺栓再安装普通螺栓。其次,把 A 型架与机座的连接螺栓按照工艺要求上紧。最后,连接甩轴瓦。 甩轴瓦的安装、清洁及准备 甩轴瓦的安装、清洁及准备 一、 安装甩轴瓦前的准备工作: 1、1 吨葫芦 3 个 2、甩轴瓦专用工具 2 套 二、 甩轴瓦的清洗 用柔软的清洁布把甩轴瓦的下瓦进行解除保养,如发现下瓦有轻微 的划伤可采用专用刀板和百洁布进行修复。 三、 甩轴瓦的安装 首先, 把专用工具分别安装在十字头底部的螺栓孔和甩轴瓦上部螺 栓孔里,同时,用一个葫芦把十字头向左旋的位置拉出一段距离。然 后,在甩轴上面涂抹汽缸油后,开始盘车把曲臂盘至上死点的同时慢 慢的将十字头用葫芦放回原处。随后用葫芦连接轴瓦。最后,用液压 拉伸器上紧螺母。压力值:900BAR。 (提示:每安装结束一个缸的甩 轴瓦后必须把固定十字头的工具拆卸下来。 )

缸体的安装、 缸体的安装、清洁及准备 一、安装缸体前的准备工作 1、定位销 2 个(尺寸应比主机的铣眼孔小 0.20mm) 2、密封胶 3、如果油拉管没有安装,应提前安装到位。并用 M12 的螺栓将其固 定。 4、把 A 字架与缸体连接螺栓提前摆放到位。 二、缸体的清洁 首先,进行 A 型架的上平面与缸体的底平面的解除保养的工作 (按照机厂的工艺要求或服务工程师的指导)进行。如发现平面上有 毛刺用 120 号以上的砂纸或油石进行修复。其次,用柔软的清洁布把 活塞的底角清洁干净。 三、缸体的安装 首先,把车盘到不妨碍安装缸体的合适位置,当缸体快要落定时, 把密封胶涂抹在 A 型架的上平面,同时,将定位销插入缸体的铣眼 孔内,以便起到定位缸体的作用。缸体落定后,先安装铣眼螺栓再安 装普通螺栓。其次,把 A 型架与缸体的连接螺栓按照工艺要求上紧。 最后,连接活塞。 活塞的安装 用盘车的方式慢慢的将十字头上的定位销盘进活塞的底角下面油 孔内,其次,把固定活塞的专用工具拆卸下来。最后把活塞的底角螺 栓连接到位并且按照工艺要求上紧。

贯穿螺栓的安装、 贯穿螺栓的安装、清洗及准备 一、 贯穿螺栓的准备 1.吊贯穿螺栓的工具 二、 贯穿螺栓的清洗 贯穿螺栓的表面及螺帽进行解除保养 (按照机厂的工艺要求或服务 工程师的指导) 。同时检查贯穿螺栓定位销的表面有无划伤。 三、贯穿螺栓的安装 首先,检查贯穿螺栓上是否有安装号码,有服务商在场的话询问服 务商。贯穿螺栓到位后要及时到拐挡内把下面的螺母安装就位,贯穿 螺栓的压装方法是:先中间在两边。压力值:900BAR 后链条的安装、 后链条的安装、清洁及准备工作 后链条安装前的准备 1、样针(2 个) 2、葫芦(2 吨 2 个、1 吨的 2 个) 3、链节 2 个 4、链节压装工具 5、铆链条的工具 6、导轮 4 个 链条的安装 首先,确定链条吊装位置(一般机厂会对链条吊装的位置有一个明 显的标记)其次,把链条箱的盖子打开。检查链条的安装角度并用 2 吨的葫芦锁定大链轮。 同时, 下面用盘车机把飞轮也盘到安装角度后,

开始进行链条吊装。 (注意:链条在往下放的时候把导轮放在齿轮上 面这样不能把齿轮打坏)链条到位后,用 1 吨葫芦一根一根的把链条 接起来用链节进行连接。用压链条的工具将链板压紧。链条安装结束 后在复查一下安装角度。复查无疑义后,用铆链条工具把链条铆死, 把涨紧器按工艺要求进行涨紧。 增压器的安装 低压管的安装 天圆地方的安装 主机安装结束 舵系复线检查 1、舵系上下各孔加工后中心线对舵系中心线径向偏差≤0.30mm 2、舵机座平面加工后与舵系中心线不垂直度≤0.15mm/m 十一、 十一、下舵线和舵纽衬套加工及安装 下舵承和舵纽衬套外圆按下舵承孔和舵钮加工后实测尺寸, 根据 图纸要求的配合公差配车。加工后,在船上用液氮冷却法进行衬 套安装,恢复常温固住后,焊固衬套挡圈。 十二、舵系各部位安装 1、舵销与舵叶在船上进行安装,用液压螺母干装配,初始压力、 压入力、压入量(详见舵系安装说明书) 2、舵杆在船上自上而下装入,舵杆密封装置应在压装前套入。舵 杆与舵叶用液压螺母注液压油装配,初始压力、压入力、压入 量(详见舵系安装说明书)

3、在舵机舱,舵机与舵杆用液压螺母注油装配,初始油压力、压 入力、压入量(详见舵系安装说明书) 4、舵系进行找正,各轴承间隙进行调整。 5、舵机座调整垫厚度测定后加工成品。舵机座螺栓孔铣削后,配 制螺栓并按十字交叉顺序上紧。 6.安装舵杆密封装置。 7.焊装止跳块,检查止跳块与下舵承间隙为 1~3mm 十三、 十三、舵零位校正 1.由舵尖边缘底部吊重锤到船台中线,重锤应稳定在船台中线约 ±6mm 范围内。 2.在舵杆、舵机座及相应的固定部位打上艏艉及左右旋硬记号。 十四、转舵试验 十四、 左右转舵至最大设计角度,确认在操舵范围内(±37 度) 不得与挂舵壁相碰,检查其灵活性。 十五、 十五、焊装舵叶可拆板 十六、 十六、艉轴磨损规检查 十七、封轴、封机准备下水 十七、封轴、 补充: 补充: 如果有条件的情况下,最好在坞内进行轴系找正、螺栓连接的项目工 作。 (轴系找正尺寸按照主机说明书上来进行) 船舶下水后项目: 船舶下水后项目: 一、 轴系找正及轴系负荷试验

轴系校中条件: 1.船下水 48 小时后可根据轴系校中计算书进行轴系校中. 2.船体处于浮态,螺旋桨大约一半浸入水中. 3.艉轴管中充入油 4 在螺旋桨轴前法兰处向下作用力(根据轴系校中计算书来进行),使螺 旋桨轴可靠就位于艉轴管前轴承内. 5 轴系校中自艉向艏进行. 6 中间轴承用两个临时支撑撑住进行找正工作,支撑距离(根据轴系校 中计算书来进行). 轴系校中及轴承测负荷 1 调整中间轴临时支撑,使螺旋桨轴法兰与中间轴法兰之间外圆为艉 高艏低,叉口为下叉口(尺寸要求根据轴系校中计算书来进行) ,调整 主机,使中间轴与主机法兰之间外圆为艉高艏低,叉口为下叉口,所 有法兰的叉口(GAP)与外圆(SAG)的公差均为±0.05mm。 2 用顶丝调整 (或配制临时垫片) 使中间轴轴承的下瓦与中间轴接触, 左右间隙应相等。 3 在调整主机使中间轴与主机之间法兰达到要求的外圆与叉口值的同 时,调整主机机座挠度使其在规定的最大、最小值范围内(钢丝线直 径为 Φ0.5mm,挂重为 40kg) 4 测量主机机座扭曲≤0.1mm/m。 5 测量并记录曲轴拐挡差及主轴承间隙。 6 主机机座挠度、扭曲符合要求,且轴系法兰外圆、叉口交验合格后,

临时连接中间轴与主机推力轴法兰, 进行主机与中间轴法螺栓孔镗孔 工作(此项工作也可根据情况提前进行) 7 对轴系进行正式联接,冷装连接中间轴法兰螺栓。 8 正式连轴后,测量主机机座挠度、扭曲、曲轴拐挡差及主轴承间隙 应符合要求,并测量艉轴管前轴承、中间轴承、主机最后端两处主轴 承静态负荷使其在要求范围内。 9 上述数值测量合格,厂家认可后,浇注主机环氧树脂垫。 10 主机浇注结束后,将主机底脚螺栓和端部支撑螺栓按说明书的要 求正式上紧,再分别测量艉轴管前轴承、中间轴承和主机最后端两处 主轴承的静态负荷及曲轴拐挡差和主轴承间隙。 测量轴承静态负荷方法 1 以测中间轴承负荷为例,根据轴系校中计算书,在中间轴承前、后 两个顶起点中任选一点,使用液压千斤顶,并安装压力表,以便观察 和计算负荷,千斤顶与轴颈接触处加紫铜垫。 2 要求设好千斤顶和测量仪表后,将千斤顶油压从 0 开始逐渐升高, 最初负荷还是中间轴承承担,后逐渐向千斤顶,当轴离开轴承油压继 续升高时,其轴的升高位移和顶力(即千斤顶的油压)成线性关系, 然后作下降过程,最后作出曲线并记录。 3 计算轴承负荷:L=C×P3×F×100 其中:C 为修正系数 P3=1/2(P1+ P2) ,Mpa F 为千斤顶油缸面积,cm? (N)

4 用上述方法,测量其余轴承负荷。 轴系负荷结束后,进行主机浇注工作。 二、 主机浇注 主机浇注工作,是在浇注服务商的指导下进行。具体操作可查阅浇 注指导书。 三、发电机试验程序 1、主配电盘绝缘测量 主配电板投入之前,分断配电板的所有外部连接电路,用 DC500V 兆表测量主配电板汇流排与地之间的绝缘电阻, 最低绝缘电阻值应不 低于 1MΩ.记录以下数据: R 相对地绝缘电阻 S 相对地绝缘电阻 T 相对地绝缘电阻 2、发电机冷态绝缘测量,需测量值如下: 定子绕组 U 相对地绝缘 定子绕组 V 相对地绝缘 定子绕组 W 相对地绝缘 加热器绕组对地绝缘电阻 其测量的标准值为:>1MΩ,共测量 3 台。 3.发电机 ACB 长延时脱扣试验 4、发电机 ACB 短延时脱扣试验 5、逆功率 ACB 脱扣试验

6、欠压 ACB 脱扣试验 7、非重要负载优先脱扣试验 8、配电板汇流排绝缘低报警 9、主配电板应急停止系统电源故障报警 10、主配电板 DC24V 电源故障报警 11、发电机差动保护电源故障报警 12、发电机差动保护报警 13、发电机组检测报警点及其它安全功能试验(模拟) 14、操纵试验 A、机旁起动/停止发电机试验 B、主配电盘遥控起动/停止发电机试验 15、发电机单机试验 A、负荷试验及静态调压/调速特性试验 A1、检查稳定调压率应保持在额定电压 A2、稳定调速率应保持在额定转速 B、动态调速/调压特性试验 B1、瞬间调速率应保持在额定转速的±10%以内 B2、稳定调速率应保持在额定转速的±5%以内 B3、负载突变时,5 秒(绝不能超过 8 秒)内转速波动率恢复到最后 稳定转速的±1%以内 B4、瞬间调压率应保持在额定电压的+20-15%以内。 B5 稳态调压率应保持在额定电压的±25%以内

B6、负载突变时,1.5 秒内电压恢复到额定电压的±3%以内 16、发电机并联运行试验 检查各发电机实际承担的有功功率与按发电机额定功率比例分 配的计算值之差不应超过发电机额定有功功率的±1.5% 17、发电机热态绝缘测量 18、负荷试验后,测量柴油机的主轴承温度及抽检热态拐挡差 19、联锁试验 四、主机浇注后测量轴负荷及主机拐挡内部尺寸 主机安装后各部位间隙测量标准 (B&W) &
缸径 活塞与缸套之间的间隙 mm 滑板与滑块之间的间隙 mm 侧条与滑板侧边的间隙 mm 甩轴瓦与曲柄轴的间隙 mm 装置对中 mm 主轴承瓦的间隙 mm S35 0.70 0.40 0.70 0.70 0.25 0.15 --0.35 S50 0.50 0.50 0.80 0.70 0.35 0.15 --0.35 S60 0.60 0.55 0.85 0.70 0.40 0.15 --0.35 S70 0.70 0.55 0.85 0.70 0.50 0.15 --0.35 S80 0.85 0.60 0.90 0.70 0.55 0.25 --0.55 S90 0.95 0.65 0.95 0.70 0.60 S98 0.95 0.70 1.00 0.90 0.60

五、系泊试验 主机系泊试验必须先要具备以下条件: 1、海水至少漫过螺旋桨一半或一半以上的位置。这样才能保证主机

的稳定转速。 2、检查船缆的拉力情况(依据主机的最低转数查阅螺旋桨曲线特性 、 图上所设定的推力参数,取静止参数)来检查缆绳的拉力。 3、机舱所有设备的调试已全部结束。 4、主机安全系统、遥控系统、集控室遥控系统、驾驶楼遥控系统已 全部调试完毕。 5、要校对车钟 主机系泊试验的项目: 一、根据主机说明书上注明的主要报警点进行试验。包括: 1、主滑油低压报警试验(动车时进行试验) 2、推力块高温报警试验(动车时进行试验) 3、起动风切断报警试验(正车、倒车各起动一次) 4、控制风切断报警试验(正车、倒车各起动一次) 5、安全风切断报警试验(正车、倒车各起动一次) 6、高温淡水低压报警试验(动车前模拟试验) 7、活塞油断流报警试验(动车前模拟试验) 8、汽缸油注油器断流报警试验(动车时进行试验) 9、主机各系统压力开关试验(动车前模拟试验) 二、主机控制转换试验 1、应急操纵台——集控室——驾控台(转换) 2、驾控台——集控室——应急操纵台(转换) 三、应急操纵台起动试验

1、在应急操纵台正车、倒车各起动一次 四、集控室起动试验 1、在集控室正车、倒车各起动一次 五、驾驶台起动试验 1、在驾驶台正车、倒车各起动一次 六、最低稳定转速试验 最低稳定转速根据不同的机型设定的。 七、主机正车试验 主机要正车运转 60 分钟,这期间要进行以下项目的试验: 1、进行主机油雾监测试验(报警后会自动停车) 2、主滑油低压报警试验(报警后会自动降速、停车) 3、推力块高温报警试验(报警后会自动停车) 4、安全保护控制按纽试验(报警后会自动停车) 5、检查主机是否有漏油、漏水现象,并作记录。 6、汽缸油断流报警试验 八、主机倒车试验 1、主机需倒车试验 10 分钟。 六、对泵系统试验程序 1、主机滑油泵自动转换实验 A、1#泵运行,2#泵备用 B、2#泵运行,1#泵备用 2、主机缸套冷却淡水泵自动转换试验

A、1#泵运行,2#泵备用 B、2#泵运行,1#泵备用 3、主海水冷却泵自动转换试验 A、1#泵运行,2#泵备用 B、2#泵运行,1#泵备用 七、航海试验 主机航海程序如下: 一、压载试验 1、在压载期间可做抛艇试验、抛锚试验。 2、满载后进行船舶吃水检查。 二、主机磨合、调整和轴套的磨合 主机磨合、 1、主机在 25%的负荷状况下进行磨合、调整。 2、主机在 50%的负荷状况下进行磨合、调整。 3、主机在 75%的负荷状况下进行磨合、调整 4、主机在 85%的负荷状况下进行磨合、调整 5、主机在 90%的负荷状况下进行磨合、调整 6、主机在 100%的负荷状况下进行磨合、调整 主机磨合按正常的时间大约需要 6 小时,这期间驾驶室可进行声纳、 通讯导航系统、校对罗径、校对自动舵。等设备的调整与试验。 三、主机持久试验 主机持久试验是使用自动舵设定一个 6 小时航线,同时开启声纳,主 机按照经济航速(90%)来测试。持久试验需要记录以下参数:

1、测主机的功率并记录 2、测主机的油耗并记录 3、测主机爆发压力(2 次) 4、记录主机上各系统的温度表、压力值的数据。 5、测造水机的造水量及品质。 6、测锅炉的蒸发量及油耗、盐分。 7、测量主机侧向支撑装置 四、主机测速试验 主机测速试验在匍氏 3 级以下的风速、且海面无风浪。在测速区内进 行。测速时不能打舵,要直线行驶。共需要测量 5 个速度的参数,分 别是: 1、主机 50%负荷;测量主机的爆发压力、各系统的参数、主机功率、 航速并作记录。 (顺流、逆流各一次) 2、主机 75%负荷;测量主机的爆发压力、各系统的参数、主机功率、 航速并作记录。 (顺流、逆流各一次) 3、主机 85%负荷;测量主机的爆发压力、各系统的参数、主机功率、 航速并作记录。 (顺流、逆流各一次) 4、主机 90%负荷;测量主机的爆发压力、各系统的参数、主机功率、 航速并作记录。 (顺流、逆流各一次) 5、 主机 100%负荷; 测量主机的爆发压力、 各系统的参数、 主机功率、 航速并作记录。 (顺流、逆流各一次) 主机测速试验需要 4 小时。

五、主机调速器试验 主机负荷试验是在集控室操车进行的, 利用集控台面板上的主机调速 器的调整使主机转速每一转的往上增加至到增加至 85%的负荷为止, 并记录调速器的调速时间。大约需要 2 个小时。 六、自动舵试验 自动舵试验是在驾驶室操车,设定一个航线开启声纳,让船按照设定 的航线行驶。此项目可以与主机持久试验一起做。 七、瘫船与失电试验 瘫船试验是考核船舶在海上一但失去动力或电力后,重新恢复的试 验。试验过程: 将船全部失去电力及动力,然后开始计时。首先,开启应急发电机的 风瓶是应急发电机能够正常启动。然后,在利用应急发电机启动空压 机, 让空压机往风瓶内打风, 风量足够后, 会自动的启动发电机的 (试 验前一定把各系统的开关处于自动状态) 。最后在启动主机。记录全 过程的时间。此项目需要 15 分钟。 八、主机启动次数试验 将一个主风瓶加满风后,把其它的阀全部截死,只供主机使用。在集 控室启动主机, (反复启动正车、倒车)直到启动风全部用完为止。 记录使用风量及启动次数。一般正车、倒车反复启动 6 次以上就算通 过。 九、惯性试验 主要是考核主机增压器的性能与在海上遇紧急情况后船舶多长时间

内能够停船的试验。 在作此项目之前最好先做一次半速正车半速倒车 的试验,这样会有效的保护增压器的使用寿命。试验过程: 主机运转到全速稳定一段时间后马上把车钟拉回倒车全速状态。 这时 主机转速会慢慢的降下来, 然后随着航速的下降主机会自动的启动倒 车直到全速倒车。记录全过程的时间及航速。 十、操舵试验、大回转、Z 行舵试验 操舵试验、大回转、 操舵试验是将舵来回的左、右满舵的试验,主要考核舵系自动转舵和 机械转舵的使用性能。操舵试验主机要达到经济航速。才能试验此项 目。此项试验需要 3 小时 十一、 十一、无人机舱试验 无人机舱试验主要考核机舱在无人监护下的的状况, 此项目在进行之 前要把机舱所有的报警全部投入使用。试验期间机舱内部不准有人、 出现 1 个以上的重大报警,就算失败。试验时间 6 小时 十二、 十二、增压器清洗试验 根据主机增压器的型号来进行,有的增压器带水洗的装置(水洗装置 设有单独的一套清洗装置) ,有的只有干洗装置。 增压器的水洗装置使用方法: 1、增压器要在低负荷运转的状态下进行清洗。 2、把水通过淡水管系引进增压气清洗装置内进行冲洗。 3、清洗压力 2Bar 4、清洗时间需要 15 分钟~20 分钟 增压器的水洗装置使用方法:

1、增压器在高负荷运转的状态下进行清洗。 2、将准备好的活性碳粒直接防入干洗罐内即可冲洗。 3、活性碳粒进入增压器内后,会随着排烟管排出的。 十三、 十三、热态拐挡测量 热态拐挡测量的必须在主机停车后马开始进行测量。 测量时记录拐挡 内部的温度和拐挡差的尺寸。 十四、主机倒车试验 十四、 主机倒车试验是为了检测船舶在倒行时的稳定及震动性。试验时间 15 分钟。 十五、 十五、排载返航 十六、发电机安装 十六、发电机安装: 1. 复核发电机组底座及发电机模架尺寸 2.画线、基座调节水平 . 2.1 依图上发电机所在位置画好线。然后根据船舶在船台建造要求调 节水平标准:船台角度计算 1:19,利用工装基座放置基座表面 同时利用水的特性向工装上的管内注入水直至注满为止。 水柱允 许误差2-3mm. 3.固定基座 3. 风电焊 3.1 先在船上固定基架四个角的基座,然后固定中间四块基座, 配合。 3.2 检查是否在一个平面上,同时保证基座上平面甲板距离高低差不 大于±3mm.

4. 基座拂配 4.1 利用专门的拂配工装在基座表面涂丹进行拂配 4.2 拂配要求其接触点第25×25mm 应不少于3点,接触面积大于 70%以上且间隙可大于0.1mm 5. 复核基座孔距 5.1 5. 复核各基座孔的孔距 6. 发电机吊装前准备 6.1 6. 发电机组安装(检查船上是否有障碍物阻止安装)检查内减震器 是否有装到发电机组上,如有,装上调节螺栓和在基座上安装保 护垫块 7. 发电机吊装 7.2 减振器上清洁基座表面,并将发电机吊入基座上方,并在发电机 7. 组上的弹性减振器上安装四个调节螺栓并保持弹性减振器底部 至基座之间距离为最少 35mm. (固定螺栓,弹性垫圈上锁紧环 拆开) 8. 检查减振器 8.1 使减振器能自由转动,并保持此状态48小时,使弹性减振器在 8. 静止负荷下产生偏移 9. 测量减振器防震胶的高度 9.1 9. 测量防震胶前后位置尺寸并记录每台发电机的防震胶高度并计算 其负荷分布水平.超过允许值,发电机负荷高度重新调整. 9.2 平均值=所有高度和/防震胶总数

平均值≤±2mm 10. 发电机调节垫片厚度测量并加工 10.1 测量基座至减振器最底部高度,尽量多取几点取其平均值,根 据图纸要求加工垫片厚度 10.2 发电机垫块最小厚度不能小于 78 mm 11.调节垫片安装 11. 11.1 转动内减震器并接触到基体,移去保护垫片放到位并完全放低 发电机 12.内减振器调节 12. 12.1 顺时针转动使其接触垫片,逆时针转动接触基座4圈,然后再顺时 针转2圈用塞尺检查并确认内减振器不与调节垫片接触, 同时安 装好上紧锁环,固定螺栓及垫圈 12.2 内减振器与调节垫块的间隙为 3~4 mm 13. 垫片上的螺丝上紧 13.1 上紧地脚螺丝要求上紧力为 200Nm 并再次检查内减振器是否 接触垫片 14. 发电机开档测量 14.1 14. 利用专用开档表测量发电机开档,要求满足其范围,并报验船档船 检 15. 发电机附件安装,清洁油底壳 15.1 15. 加油,加水为发电机动车试验做准备


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