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轨道焊接工艺


表二
工程编号 轨道检查部位

轨道焊接前后误差值检查表
产品名称 轨道允许误差 上、下、左、右均在 0.5mm 以内 零件图号 轨道检验时测量数值 零件名称 轨道检查状态代号 1 2 3 1 轨道旁弯 焊接后在 4mm/10m 2 3 1 轨道弯曲度 上、下方向的弯曲变形 在 5mm/10m 以内 2 3

年 月 接

头编号 备注



轨道对接的错边

操作者

检验员

轨道检查状态说明: 代号 1 轨道接头装配后、焊接前状态 2 3 轨道焊接超标,校正后





轨道对接焊缝焊接完毕,去除轨道约束后

卸船机小车 小车轨道焊接工艺 TJB 卸船机小车轨道焊接工艺
南通中远钢结构

编制:康宁 审核:顾伟明 日期:2010-1-13

轨道焊接通用工艺
——本工艺标准是制造、工艺、检验以及操作人员必须遵守和运用的专业技术文 件。本工艺的编制参照中国华电工程(集团)有限公司企标 QB/CHEC.GY.003-2006 1、适用范围 本 标 准 工 艺 适 用 于 GB/T181-1963 、 GB/T182-1963 、 GB/T183-1963 、 QU70-QU120(YB/T5055-1993)、A65、A75 起重机轨道对接施焊。 2、轨道加工 (1) 对于两端曾热处理、带孔的轨道,应先割去两端各 150mm(详见附录 1) (2) 坡口加工:用风割或机械切割加工焊接坡口后(用氧-乙炔切割轨道前应 在切割处预热,要求见轨道焊接表) ,必须用砂轮打磨平整;磁粉探伤检 查轨道端部材料,检查合格后方可使用。 3、冷作装置要领(见轨道拼装示意图一、二) (1) 轨道预制拼接:为了方便对接焊缝焊接前后预热、保温处理,故轨道焊装 应在胎架上进行,胎架高度≥900mm; (2) 用反变形法控制焊接变形。常用轨道长 6m,高度方向放 6mm 反变形量, 轨下铜衬板规格为 6x50x (B+40),B 为轨道底部宽度。 特殊长度的轨道可按 L/1000 的比例来放高度方向的反变形量,轨道对接接头间隙为 20(+2) mm。

(3) 约束及衬垫板:按图所用马板、铁契将轨道上下左右充分约束,以防止轨 道接口产生错边现象,焊接接头衬垫板与轨道间隙越小越好。 (4) 所有约束在焊接接头焊妥,热处理完毕、接头缓冷后方可拆除。

4、焊接准备工作 焊前必须对轨道两端各 150mm 范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。 (1) 焊条焊前必须经过 350℃恒温烘培一小时,然后放在 100-150℃恒温桶内 随用随取;若焊条受潮只能重新烘干一次;从焊条保温筒内抽用每一根焊 条后立即盖好保温筒盖子,以免焊条受潮。 (2) 焊接轨道时应该作好防风防雨措施,轨道施工时若有风,应用挡风板挡住 风源,以免焊接产生气孔、裂缝。轨道接缝每只接头必须一次焊毕。 5、预热、保温及层间温度的控制 焊接前对轨道两端各 100mm 范围内用氧乙炔进行均匀加热, 预热、 保温 及层间温度要求见“表一” ,温度检测可以用激光测温仪进行测温,每次加热 保温等整个过程必须用记录仪记录。 6、焊接工艺要领 (1) 轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。 (2) 焊接材料选择 SH.J107,HF-350(堆焊),预热温度和层间温度等都选用见表 一的“A75+A75”栏的数据。 (3) 焊条直径φ4mm,对应焊接电流为 130-170A。 (4) 焊条施焊时在衬垫外侧引弧,用短弧操作。在确保焊接质量的前提下尽量 用窄道焊施焊,除打底焊缝外其余每层焊缝厚度为 3mm。 (5) 衬垫板与轨道连接底部打底焊缝按轨道焊接示意图所示进行焊接。 打底焊 接顺序:先①②角焊缝,再焊接中间部分③,用φ4mm 焊条焊接。 (6) 轨道焊接顺序:先焊接轨道底部(A)部,再装上接口二侧钢衬垫焊(B)

(C)部,二侧钢衬垫待焊接完成后刨除。 (见下面的焊接示意图,钢衬垫 装配时超出轨道接缝间隙每侧各 20mm) 。 (7) 腹部与头部的焊接在两侧铜衬板之间焊接,焊缝施焊应连续施焊,但不得 熔化铜板衬垫,无需去除焊渣;特别需要注意颈部与腹部交接处的焊缝质 量,轨道焊缝内部不允许有气孔裂缝,夹渣及未熔合的缺陷;在焊至轨道 上端头部(C)时应视实际情况而定(焊接工艺可参照“附录二:轨道踏 面堆焊工艺”,若施焊难以确保焊缝质量,为防止夹渣发生在焊道之间必 ) 须清除焊渣,以确保焊缝质量。

注:1)①②③为轨道与底部衬板连接打底焊缝 2)轨道头部施焊耐磨焊条其中 8mm 焊缝必须焊三层以上

(8) 轨道对接焊缝结束后,拆除接头两侧衬垫,检查焊缝外观质量,若有缺陷 应及时补焊。 焊接缺陷去除方法:a)用风磨或电磨打磨;b)对对接焊缝进行预热(同 焊接预热要求)再用碳弧气刨。 (9) 轨道头部(C)耐磨层深度 8mm 处需焊三层以上焊缝,以确保堆焊层硬 度。 9、焊后热处理 Z 轨道施焊完毕对轨道接缝二侧各 200mm 范围内进行加热,焊后热处理采用 履带式电加热器加热,加热工艺见下表,所有焊后热处理过程要求用记录仪做书 面记录作检验依据。

注:履带式电加热器专用装置,苏州热处理厂可特制。

10、轨道焊接后表面处理: 焊缝热处理完毕后,用砂轮将焊缝磨平,待 24 小时后对焊缝接头进行 100%MT、UT 检查(检查焊缝是否有夹渣裂缝及气孔未熔合) 。 11、检验 (1)轨道对接焊缝焊后热处理完毕后,待 24 小时后对焊缝接头进行 MT、UT 探伤检查,要求轨道焊缝质量达到厂标二级要求,图纸上有特殊要求按图纸检查 要求为准。 (2)轨道允许误差值: a)轨道对接的错边:上、下、左、右面均在 0.5mm 以内。 b)轨道旁边:焊接后在 4mm/10m c)轨道弯曲度:上、下方向的弯曲变形在 5mm/10m 以内 (3)轨道焊接过程检查表 检查人员按表一、表三填写 12、小车轨道焊接位置如下,详见小车轨道图纸,图号 GSU0702.01.06(2/2)

表一: 轨道焊接
轨道接头形式 焊 接 方法
手弧焊

轨道材料

焊 接 材 料
E7015-D2 HF-350

预热温度

层间温 度
300℃

焊 后 热 处 理
履带式

备注

A65+A65

300℃

用 6mm 厚铜 板作衬垫,衬 垫规格长度为 轨道底部宽度 加 40mm,宽 度加 50mm, 铜衬垫与钢轨 间隙越小越 好。 电加热 器

A65+42CrMo

E7015-D2 HF-350

420-450℃ 450℃ ℃

420℃ 450℃ ℃

A75+A75

SH.J107 HF-350

手弧焊

P38+P38

E6015-D1 HF-350

400℃

400℃

P50+P50

E6015-D1 HF-350

400℃

1、轨道焊前预热用氧-乙炔加热,通过自然温升达到上表要求的预热温度。 2、轨道氧-乙炔切割前预热温度同焊接预热温度要求同样。 3、HF-350 生产) 。 4、轨道对接焊后热处理见第 9 条要求。 Φ4mm 耐磨焊条用于轨道车轮踏面上口耐磨层堆焊 (见轨道焊接示意图) , HF350 焊条也可用JH-40B(日本规范 JIS DF2A-400-B,锦州锦泰金属工业有限公司

表三
工程编号 零件图号

轨道焊接过程检查表
产品名称 零件名称 拼装要求: 接头编号

1.

反变形高度 A 轨道焊接 约束情况
操作者 2. 焊接工艺 焊接部位 焊条型号、直径 焊接电流 操作者 预热、保温及层间温度的控制 检验员 轨道(A)B) ( 、 轨道踏面(C)处 检验员

3.

加热方法 轨道焊前预热 轨道焊接层间温度 道焊后热处理记录曲线 操作者 注:要求检验人员对每个轨道焊接接头进行编号,以便查验。
年 月 日

检验员

附录一:轨道采购要求及淬火轨道处理 1、轨道采购要求: 市场上常见轨道为两端淬火及已钻鱼尾孔,为了便于轨道焊接,今后此种轨 道订货时要求轨道两端不淬火,且两头不钻鱼尾孔。 技术要求见 GB/T181-1963、GB/T182-1963、GB/T183-1963、YB/T5055-1993 2、淬火轨道的处理方法: a) 用机械割去轨道两端 150mm(见下图) b) 氧-乙炔割去轨道两端 150mm,切割前需要预热(见轨道焊接表)

附录二:轨道踏面堆焊工艺 1、主要用于 a) 起重机前、后大梁铰点处的短轨,若有轨道踏面耐磨层要求的。 。 b)轨道焊接中的上部区域(C)

2、短轨材料:42CrMo(锻件) 焊条:HF-350 焊接电流:130-170A

φ4mm(也可以用 JH-40B) 。

3、轨道耐磨层堆焊工艺: 3.1 焊前需对堆焊部位清除油污及其它污物,焊条施焊前以窄道焊为宜,需 用短弧操作。 3.2 堆焊时应做好防风防雨措施,轨道施焊时若有风,应用挡风板挡住风源, 以免堆焊层产生裂缝。 3.3 焊条焊接前须经过 350℃恒温烘培一小时,然后放在 100-150℃恒温筒内 随用随取;若焊条受潮只能重新烘干一次;从焊条保温筒内抽取每一根焊条 后立即盖好保温筒盖子,以免焊条受潮。 3.4 轨道调质完毕后对轨道进行堆焊,堆焊焊缝高度高于轨道平面 3-4mm, 堆焊部位应一次焊完,高于轨道平面堆焊层由机加工铣平。 3.5 以上部位堆焊前用氧-乙炔中性火焰对需堆焊部位进行均匀加热,预热长 度=150mm+堆焊长度。 3.6 预热温度 420-250℃,恒温 15-20 分钟,同时激光测温仪进行测温,焊接 层之间温度不低于 420℃,若低于此温度应加热。 3.7 每层堆焊高度为 3mm,焊缝宽度为焊条直径 3.5 倍;轨道踏面堆焊层深 度一般 7-8mm 为宜,堆焊层需焊三层以上,以确保堆焊层表面硬度。 3.8 轨道踏面堆焊时必须确保堆焊焊缝质量,焊缝不允许有夹渣、气孔、未 熔合裂缝等缺陷存在。 3.9 堆焊完毕后,若堆焊部位温度低于 450℃,用氧-乙炔动性火焰对堆焊部 位进行加热至 450℃并用石棉布(4 层叠加一起)把轨道包好缓冷却至室温; 石棉布包扎长度 L=堆焊长度加 300mm。


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