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荧光灯、水泥、电镀、电石、ADC发泡剂、化学原料药(抗生素维生素)行业清洁生产技术推行方案


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荧光灯行业清洁生产技术推行方案

一、总体目标 到 2015 年,完成低汞生产工艺(年产 3000 万支以上紧凑型荧光灯) 、荧光灯用高性能固汞 生产工艺的产业化应用示范,在满足荧光灯各项性能要求的同时,实现生产过程中削减汞使用量 和排放量。 在全行业推广固汞为原料的生产工艺、荧光灯灯管纳米保护膜涂敷等清洁生产技术,力争到 2014

年实现固汞为原料的生产工艺在荧光灯行业全面普及,到 2015 年实现荧光灯灯管纳米保护 膜涂敷技术普及率达到 50%。通过推广以上技术,每年可削减荧光灯汞使用量约 2.04 吨、减少 汞排放量约 26.25 吨。 二、应用和推广的技术(应用技术指基本成熟、具有应用前景、尚未实现产业化的重大关键 共性技术。 推广技术指已经成熟、 需要加大推广力度或扩大使用范围的重大关键共性技术。 下同)

1

序 号

技术名称

适用 范围

技术主要内容
在采用固态汞的基础 上,通过设备改造,改进灯 管排气技术,提高灯管的真 空度,尽可能降低氢、氧、 氮、一氧化碳和碳氢化合物 等杂质气体的含量,降低管 压降,获得适合灯管设计的 汞蒸气压;改善阴极的活性 提高灯管的性能;通过上述 手段,削减生产过程中的汞 使用和汞排放,同时延长产 品的寿命,达到低汞化的目 的。 荧光灯用固汞,是汞与 其它金属形成的均匀混合物 或合金,使汞在常温下以固 体形态存在。通过生产出单 颗固汞含汞量低于 1 毫 克 , 均匀性(精密度)达到 20% 以内的高性能固汞,来实现 荧光灯微汞化技术要求,并 满足各类型荧光灯产品的性 能要求,降低材料成本。 采用固汞为原料的注汞 工艺,金属汞已经在原料制 备过程中与其他金属混合成

解决的主要问题
传统的生产工艺 存在真空度低、杂质气 体含量偏多等问题,通 过该 技 术 可 提 高 灯管 的真空度、改善阴极材 料的激发特性,在保证 灯管 激 发 特 性 的 同时 尽可 能 减 少 灯 管 中的 汞使用量,削减生产过 程中 的 汞 使 用 和 汞排 放,同时提高光效、延 长产品的寿命。

技术 来源

所处 阶段

应用前景分析
采用该项技术可实现 30 瓦以下节能灯 单支产品汞含量低于 1.5 毫克/支,30 瓦以 上节能灯单支产品汞含量低于 2.5 毫克/支。 以年产 3000 万支节能灯毛管生产能力 的企业(其中 30 瓦以下 90%,30 瓦以上 10%)为例,将有 2700 万支产品的汞含量 从 5 毫克/支降至 1.5 毫克/支,将有 300 万 支产品的汞含量从 5 毫克/支降至 2.5 毫克/ 支;可减少汞消耗量 0.102 吨。 如全行业有 90%的节能灯产品(45 亿 支)采用低汞工艺,其中有 27 亿支产品的 汞含量从 5 毫克/支降至 1.5 毫克/支 , 将 有 18 亿支产品的汞含量从 5 毫克 /支降至 2.5 毫 克/支;可减少汞消耗量 13.95 吨。 该技术是在进一步削减荧光灯行业汞 使用量和排放量的同时, 满足微汞荧光灯产 品各方面性能指标要求的重要基础材料, 且 可以大幅降低微汞荧光灯产品的生产成本。 目前, 国内生产企业在单颗汞含量低于 1 毫克,且均匀性小于 20%的汞齐生产技术 尚未被完全掌握,行业潜在普及率约为 80%, 到 2015 年, 力争全面掌握该项技术并 完成产业化示范。 采用该技术,相对于使用液汞,每支节 能灯的汞排放量可从 3 毫克 / 支削减至 0.2 毫克 /支,其他类型荧光灯从 15 毫克 /支削

1

低汞生 产工 艺

紧凑型 荧光灯 行业

自主 研发

应用 阶段

2

荧光灯 用高 性能固 汞生 产工艺

荧光灯 行业

该技术解决了固 汞颗粒的重量均一性, 提高 了 微 汞 含 量 汞齐 的性能,在降低含汞量 的同时,保证产品的启 自主 动特性要求,提升低/ 研发 微汞 荧 光 灯 产 品 的合 格率,同时,降低微汞 荧光灯生产技术成本。 该技术解决了液 汞为 原 料 的 生 产 工艺 中存 在 的 汞 注 入 量不 自主 研发

应用 阶段

3

固汞为 原料 的生产工艺

荧光灯 行业

推广 阶段

2

为汞齐(即汞合金) ,注汞过 程即为向灯管中置入汞齐的 过程。单颗汞齐中汞的含量 已经固定,易于精准控制灯 管中的含汞量。

易控制、生产过程中汞 排放量大等问题,通过 采用 固 汞 可 以 较 为精 准的 控 制 单 支 产 品的 注汞量,在生产过程中 向环 境 的 汞 排 放 可以 控制 在 0.5 毫克 / 支以 下,利于减少产品中的 汞含 量 并 大 幅 削 减生 产过程中的汞排放量。 同时,在制备汞齐时单 颗汞 齐 中 的 汞 含 量易 于控制且相对固定,更 有利 于 实 现 灯 管 的低 汞化要求。

减至 0.5 毫克/支。 以年产 3000 万支节能灯毛管生产能力 的企业为例,每年可减少汞排放量 0.084 吨。 该技术目前在行业中的普及率为 60%, 力争到 2014 年普及率到到 100%,按 50 亿 支节能灯和 28 亿支其他类型荧光灯的产量 计,每年可减少汞排放量约 26.25 吨。

4

荧光灯 灯管 纳米保 护膜 涂敷技术

荧光灯 行业

传统的生产工艺 没有涂敷保护膜,加速 在荧光粉涂敷之前,采 了灯 管 中 汞 原 子 向玻 用喷涂或吸涂的方式,在荧 璃中的扩散,采用该保 光灯玻管内壁涂一层透明的 护膜 可 以 防 止 玻 璃管 纳米材料(如氧化铝,氧化 中钠 离 子 向 放 电 空间 自主 钛等)悬浮液作为保护膜。 的扩 散 和 汞 原 子 向玻 研发 涂敷应尽可能均匀细致,以 璃管内部的扩散。降低 保证涂层具有最佳的厚度值 燃点过程中的汞消耗, 和均一性。 减少汞的用量,同时避 免了灯管黑化的产生, 提高灯管光通维持率。

推广 阶段

采用该技术, 单支灯管中的汞消耗量可 减少约 40%。 以年产 3000 万支节能灯毛管生产能力 的企业(其中 30 瓦以下 90%,30 瓦以上 10%)为例, 按照新国标 30 瓦以下节能灯2.5 毫克/支,30 瓦以上节能灯 3.5 毫克/支的限 值要求,将有 2700 万支产品的汞消耗量从 2.5 毫克/支减少 40%,300 万支产品的汞消 耗量从 3.5 毫克 /支减少 40%,可减少汞消 耗量 0.0312 吨。 目前该技术行业普及率约为 30%,潜 在普及率约为 80%,预计到 2015 年,该技 术普及率可达到 50%,按 10 亿支节能灯、5 亿支其他类型荧光灯采用该技术计, 每年可 实现减少汞使用量 2.04 吨。

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水泥行业清洁生产技术推行方案

一、总体目标 在水泥行业重点推广水泥窑氮氧化物减排技术、水泥窑协同处置废弃物技术以及水泥窑窑衬 使用无铬耐火材料(砖)等技术。预计到 2015 年,技术普及率分别达到 80%、5%和 70%,可实现 减排氮氧化物约 135.4 万吨/年;协同处置城市生活垃圾、消纳污泥(含水 80%)及工业废物(危 险废物)约 1890 万吨/年;节能约 221.2 万吨标准煤/年,减排二氧化碳约 553.1 万吨/年、减排 二氧化硫约 31 万吨/年;减少使用含六价铬耐火材料 12.6 万吨/年。 二、应用和推广的技术
序 号
水 泥 窑 氮 氧 化

技术 名称
节能 型多 通道 低氮 燃烧 器技

适用 范围
新 法 泥 产 业 干 水 生 企

技术主要内容
该技术采用新型结构,增加 燃烧器风道,最内层净风出口处 装有可调换、角度不同的旋流 器,最外层外流净风管端部装有 一组可调换的环形喷嘴口。通过

解决的主要问题

技术 来源

所处 阶段

推广前景分析

1

与传统工艺技术相比, 该技术通过增加低氮燃烧 自主研 器, 使一次风量仅占燃烧空 发 气量的 8-10%左右,实现能 耗降低 1-3%,NOx 削减效率

推广阶 段

按目前水泥企业实际排放平均水 平考虑,采用该组合技术后,可实现吨 熟料减排氮氧化物约 1.2 千克(按排放 浓度≤500mg/Nm3 考 虑 ) 。

4



灵活调节可实施组织燃烧。利用 该技术降低火焰燃烧过程中的 温度不均齐性,控制热力氮氧化 物因局部的高温而大量形成,减 少氮氧化物的形成量。

可达 5-10%。

物 减 排 组 合 技 术

分解 炉分 级燃 烧技 术

新干 法水 泥生 产企 业

分解炉采用助燃空气分级或燃 料分级燃烧技术,利用助燃风的 分级或燃料分级加入,降低分解 炉内燃料 NOx 的形成,并通过燃 烧过程的控制,尽可能还原炉内 的 NOx,从而实现 NOx 减排。

与原有工艺技术相比, 该技术通过对分解炉燃烧 方式的改进, 实现在分解炉 自主研 发 内燃烧过程中降低 NOx 的 形成,NOx 削减效率可达 10-30%左右。

推广阶 段

选择 性非 催化 还原 (SNC R)脱 硝技 术

新干 法水 泥生 产企 业

设立氨水或尿素(溶解液) 输送泵站。氨水或尿素溶解溶液 经过滤后,经加压进入流量调节 阀和流量计,经计量的溶液进入 喷嘴,在喷嘴内与压缩空气混合, 雾化后在分解炉的中下部(约 850-1050℃) 喷入,在有部分氧 存在的条件下,发生定向还原反 应,实现NOx减排。

以 1 条规模 4000 吨/日熟料生产线 为例,采用本项技术,按排放浓度≤500 mg/Nm3 计算,每年可实现减排 NOx 约 1488 吨,具有显著的氮氧化物减排效 果。该技术开始产业化应用,潜在普及 率 100%,预计到 2015 年有约 80%的生 产线使用该技术,按约有 11.2 亿熟料 产能计算,可实现年减排 NOx 约 134 万 吨。

该技术通过在分解炉 的中下部喷入氨水或尿素 溶解液, 与分解炉内烟气充 分混合, 与 NOx 发生化合反 应将其还原成氮气和水, 大 幅度地削减 NOx 的排放, NOx 削减效率可达 30%~ 50%。

自主研 发

推广阶 段

5

2

水 泥 窑 协 同 处 置 废 弃 物 技 术

水泥 窑协 同处 置生 活垃 圾技 术

新 法 泥 产 业

干 水 生 企

对垃圾进行预处理,预处理 减少城市生活垃圾对 后的垃圾作为可替代燃料或充 环境的污染。与垃圾焚烧 分利用各种垃圾焚烧炉(包括气 比, 可以大量减少二噁英等 化炉)焚烧产生的气体(含有热 有害物质的产生, 没有垃圾 量、飞灰)及灰渣,将其直接用 残渣和飞灰产生, 可替代部 于水泥新型干法窑生产。根据水 分原、燃料,实现城市垃圾 泥窑高温、碱性物质多等生产特 “无 害化 、 减量 化、 资源化”, 点,吸收在焚烧垃圾过程产生的 是解决当前城市垃圾的有 二噁英等有害酸性物质,大幅度 效途径。 利用水泥生产线协 削减有害物质产生。同时焚烧的 同处置垃圾, 其投资比建一 灰渣可作为原料,通过配料、煅 套同等处理规模的垃圾焚 烧进入水泥熟料中。 烧发电厂投资低。

自主研 发

采用该技术可实现吨熟料处置垃 圾平均约 80 千克,吨产品节约 10.9 千 克标准煤, 吨产品减排 CO2 约 27.3 千克 , 吨产品减排 SO2 约 1.5 千克。 以 5000 吨/日熟料生产线示范工 程为例,年可处理垃圾 12.4 万吨生活 垃圾,可实现年节约 1.35 万吨标准煤 推广阶 (与垃圾热值有关) ;实现减排 CO2 约 3.4 段 万吨,减排 SO2 约 1890 吨。 目前该技术只有 1-2 家企业工业 化试生产, 潜在普及率 10%, 预计到 2015 年,推广普及率可达到 5%以上,熟料产 能约 0.7 亿吨,年实现处理垃圾 560 万 吨。每年可节约 76.3 万吨标准煤, 实 现减排 CO2、SO2 各约 190.8 万吨、10.7 万吨。 采用该技术可实现吨熟料产品处 置污泥(干化)平均约 100 千克,节约 9.7 千克标准煤, 吨产品减排 CO2 约 24.3 千克,吨产品减排 SO2 约 1.4 千克,减 排 NOx 约 0.2 千克。 以 6000 吨/日熟料生产线示范工程 为例, ,利用水泥窑协同处置污泥,可 年处置市政污泥 18.6 万吨(含水率 80%) ,可实现年节约 1.8 万吨标准煤, 年减排 CO2 约 4.5 万吨、SO2 约 2520 吨、 NOx 约 372 吨。 目前该技术有 2 家企业进行工业化 试生产,潜在普及率 20%,预计 2015 年

水泥 窑协 同处 置污 泥技 术

新 法 泥 产 业

干 水 生 企

利用水泥窑生产产生的余 热干化污泥(直接干化技术或间 接干化技术,将含水 80%的污泥 干燥至含水 30-40%) ,之后送入 水泥窑尾烟室焚烧,替代部分燃 料和原料。焚烧污泥过程产生的 二噁英等有害物质,经水泥窑分 解炉、预热器和生料磨系统的吸 收处理后,大幅度削减。污泥中 的重金属随焚烧灰渣作为原料 通过煅烧进入水泥熟料而达到 固化。

干化污泥作为水泥窑 替代原、燃料进入窑内焚 烧, 能有效处置污泥的同时 兼顾了水泥生产过程的节 能降耗及氮氧化物减排。 实 现城市污泥“无害化、减量 化、资源化”处理,减少城 市污水处理厂污泥填埋对 地下水以及对城市环境的 污染, 是解决当前城市污泥 的有效途径。

自主研 发

推广阶 段

6

普及率达到 5%以上, 熟料产能约 0.7 亿 吨,可协同处置污泥量约 700 万吨,年 节约 67.9 万吨标准煤, 年实现减排 CO2、 SO2 各约 169.8 万 吨 、 9.5 万吨, 减排 NOx 约 1.4 万吨。

水泥 窑协 同处 置工 业废 物技 术

新 法 泥 产 业

干 水 生 企

(1)将工业废塑料、废皮革 、 废橡胶、漆渣、污染土、酿造废 渣等破碎、调配、计量等预处理 后送入窑头、分解炉或窑尾烟室 焚烧,替代部分燃料或原料,焚 烧后残渣进入水泥熟料。 (2)将工业废酸液、废碱液 、 有机溶剂(废弃农药) 、乳化液、 矿物油等调配、计量预处理后送 入窑头焚烧,实现处置或部分燃 料替代。 (3) 将危险废物送入窑炉 1100 ℃以上区域焚烧(窑尾烟 室 等) ,达到彻底焚毁有害物 的目的。

减少有机化学物质或 有毒有害工业废物对环境 的污染,同时,利用有些可 燃物质替代部分燃料, 焚烧 后的残渣进入水泥熟料中, 实现工业废物“无害化、减 量化、资源化”的 处 理 。 。 自主研 与专业焚烧装置相比, 发 在处置废物类别范围内具 有更低的建设投资 (低约 60 %) ; 更经济的运行成本 (低 约 40%) ;更少的污染物排 放、更高的热资源利用效 率。

推广阶 段

采用该技术可实现吨熟料产品处 置工业废物平均约 50 千克,节约标煤 约 6.1 千克, 吨产品减排 CO2 约 15.3 千 克,吨产品减排 SO2 约 0.9 千克。 以 4000 吨/日熟料生产线示范工程 为例,用水泥窑协同处置工业废物(有 毒有害) ,年可处置约 6.2 万吨,实现资 源替代达到年节约矿物资源 1.7 万 吨 , 部分低热值工业废物的利用实现年节 能折标准煤约 0.8 万吨,年实现减排 CO2、SO2 各约 2.0 万吨、1120 吨。 目前该技术刚开始产业化应用,潜 在普及率 15%, 预计 2015 年普及率达到 约 5%以上,熟料产能约 0.7 亿吨,年实 现处理废弃物 350 万吨。可实现年节标 准煤约万 42.7 万吨,减排 CO2、SO2 各 106.8 万吨、6.0 万吨。

7

3

水泥窑窑衬 使用无铬耐 火材料(砖) 技术

新干 法水 泥生 产企 业

采用镁铝铁(或镁铝、镁 铁)复合尖晶石砖替代目前水 泥行业常用的镁铬质耐火材 料(砖) ,实现水泥窑窑衬使 用无铬碱性耐火材料(砖)替 代含铬碱性耐火材料(砖) 。

消除了水泥企业在运输、 储 存、 生产及使用各环节可能存在 的含铬耐火材料六价铬残留引 起的环境污染风险。 同时可延长 了水泥窑窑衬使用寿命, 提高窑 的运转率约 10-20%。

自主研 发

推广 阶 段

按每条窑高温带平均所需耐火材料 约 200 吨计,约 60%使用镁铬质耐火材 料,则平均每台窑使用约 120 吨。 该技术目前行业普及率约为 30%, 潜在普及率 100%,预期到 2015 年推广 普及率提高到 70%,每年可减少约 12.6 万吨含铬材料对环境的影响。

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电镀行业清洁生产技术推行方案
一、总体目标 1.到 2015 年,完成三价铬镀铬、无氰预镀铜、激光化学镀镍、镀铬溶液的净化回用、非六 价铬转化膜等清洁生产技术。 到 2015 年, 实现钨基合金镀层技术在石油开采领域普及率达到 50%、 非氰化物镀金技术普及率达到 20%、无铅无镉化学镀镍熔覆技术的产业化应用示范,解决三价铬 镀铬技术生产过程控制简化、无氰预镀铜技术镀层性能提高、激光熔覆技术成本降低等问题,验 证技术可行性和经济合理性。 2.推广钨基合金镀层、非氰化物镀金技术、无铅无镉技术普及率达到 60%、镀铬液净化回用 技术在大型镀铬企业中普及率达到 20%、非六价铬转化膜普及率达到 60%。通过推广以上清洁生 产技术, 每年可回收铬酐约 960 吨 , 每年可减少电镀废水中六价铬产生量约 3600 吨、 铅使用量0.36 吨、镉使用量 0.36 吨、含铬电镀污泥(含水量 80-90%)25000 吨、铬酐使用量 4000 吨、氰化物 使用量 100 吨/年。

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二、应用和推广的技术
序 号 技术名称 适用范 围 技术主要内容 解决主要问题 技术 来源 所处 阶段 应用前景分析
采用该技术每平方米铬镀层产生的 废水中可减少六价铬排放 55.4 克,减少 含铬污泥 278 克;由于电流效率提高, 可节省能源消耗 30%。 以年产 1 万平方米铬镀层示范企业 为例:可减少六价铬排放 554 千克;减 少含铬污泥 2780 千克。 该技术在室内件装饰铬领域的潜在 普及率为 30%。 每年可减少铬酸酐消耗量 约 150 吨。 采用该技术替代氰化物预镀铜,每 平方米镀层可减少氰化物消耗 0.34 克 。 以年产 1 万平方米铜镀层示范企业 为例,可减少氰化物消耗 3.4 千克。 预计在钢铁件预镀铜方面,潜在普 及率 50%,每年可减少氰化物消耗量约 4 吨。 采用该技术每平方米覆盖层可减少 六价铬排放 55.4 克,减少含铬污泥 278 克; 以年产 1 万平方米覆盖层示范企业 为例:可减少六价铬排放 554 千克;减 少含铬污泥 2780 千克。

镀铬 (室内 1 三价铬镀铬 件装饰 铬)

本技 术 是 指 在 镀 铬 溶 液中用三价铬(Cr3+)替代 铬酐(Cr6+)进行电镀的技 术。

本技术可消除镀 铬过程中六价铬(Cr6+) 的使用,主要解决镀铬 过程中铬酐带出量大 、 废液中铬浓度高、毒性 大的问题。

自主 研发

应用 阶段

2

无氰预镀铜

钢铁件 预镀铜

本技 术 是 利 用 非 氰 化 物作络合物和铜盐组成无 氰镀铜液,在钢铁件直接镀 铜,满足一般质量要求的技 术。该技术可部分替代氰化 镀铜。废水容易处理,不增 加处理成本;不含欧盟 REACH 法 规 关 注 物 质 (SVHC) 。 本技术 是利 用大 功率 激光束聚集能量将预制粉 末熔覆到油缸上,再通过机 械加工成成品。

本技术主要解决 传统 氰 化 镀 铜 溶 液 中 使用 氰 化 物 作 为 络 合 的问题。通过采用无氰 预镀 铜 溶 液 在 钢 铁 件 上预镀铜,可以避免氰 化物的使用。 本技术替代传统 的油缸镀铬,从根本上 消除了六价铬的使用, 避免 了 镀 铬 过 程 产 生 的铬雾、废水、废渣等 对环境的影响。

自主 研发

应用 阶段

3

激光熔覆技 术

几何形 状简单 油缸 (煤矿 机械)

引进

应用 阶段

10

4

钨基合金镀 层

镀硬铬 (主要 用于石 油开采 领域)

电沉 积 钨 基 系 列 合 金 或纳米晶合金镀是一种电 沉积钨基系列非晶态合金 或纳米晶合金代替电镀硬 铬的技术,以硫酸亚铁、硫 酸镍、硫酸钴、钨酸钠为主 要原料,电沉积出钨基系列 非晶合金或纳米合金镀层。

本技术主要是通 过使 用 钨 基 合 金 非 晶 态镀 层 或纳 米 晶 合 金 镀层替代铬镀层,消除 了六价铬污染问题。

自主 研发

推广 阶段

该技术主要应用在煤矿机械中几何 形状简单的油缸上部分替代铬镀层,潜 在普及率为 2%,可减少铬酸酐年消耗量 约 27 吨. 该技术不使用六价铬,采用该技术 每平方米覆盖层可减少六价铬排放 55.4 克,减少含铬污泥 278 克; 以年产 1 万平方米覆盖层示范企业 为例:可减少六价铬排放 554 千克;减 少含铬污泥 2780 千克。 该技术主要用于石油开采领域,目 前普及率为 20%,潜在普及率 90%。预 计 2015 年普及率可到 50%左右,可减少 铬酸酐消耗量约 1500 吨/年。 该技 术 也 可 用 于 工 程 机 械 部 件领 域,例如活塞杆、油缸、阀块等。 该技 术 在 电 镀 过 程 中 不 使 用 氰化 物,采用该技术每平方米镀金层可减少 氰化物排放 0.34 克。 以年产 1 万平方米镀金层示范企业 为例:可减少氰化物排放 3.4 千克。 该技术目前普及率为 10%,潜在普及 率 60%,预计到 2015 年普及率可达 20%, 可减少氰化物消耗量约 100 吨/年。 该技术在镀镍过程中不使用含 铅 、 镉等重金属的添加剂,采用该技术化学 镀镍层可减少铅、 镉使用量 1-2 毫克/升 。

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非氰化物镀 金技术

镀金

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无铅无镉化 学镀镍技术

化学镀 镍

本技术主要解决 传统 氰 化 镀 金 溶 液 中 氰化 物 和 氰 化 金 钾 作 本技术是指采用“一水 为络 合 物 的 使 用 安 全 合柠檬酸一钾二(丙二腈合 问题。实现了有毒物质 金(Ⅰ))”等不含有氰化物 源头替代,减少氰化物 的镀金材料进行镀金处理, 使用和污染物排放。 可在镀金工艺中避免氰化 通过该技术的应 物的使用。 用, 逐 步 替 代 氰 化 金 盐, 减 少 氰 化 物 的 使 用。 本技 术 是 通 过 自 催 化 本技术通过使用 反应,使溶液中的还原剂将 环保 型 化 学 镀 镍 添 加 镍离子在被镀基材表面依 剂, 解决了化学镀镍生

自主 研发

推广 阶段

自主 研发

推广 阶段

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靠自催化还原作用而进行 的金属沉积过程,在生产过 程中不使用铅、镉等有毒有 害重金属的添加剂。

产中使用含铅、 镉等重 金属的添加剂问题, 消 除了含铅、 镉等重金属 及其 废 弃 物 对 环 境 的 影响。

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镀铬溶液净 化回用

镀铬 (大型 镀铬企 业)

本技术采用高强度、选 择性高分子材料对 镀硬 铬 溶液进行净化处理,清除其 中的铜、锌、镍、铁等多种 有害金属杂质,净化后的铬 镀液可直接全部回用于镀 铬槽,从而达到镀铬溶液、 回收液再生、循环使用的目 的 本技 术 是 指 采 用 三 价 铬钝化剂或无铬钝化剂替 代六价铬进行锌镀层钝化 处理的技术。 该技术在钝化 剂中 加 入 了 其它金属及化 合物, 提高了非六价铬膜的 防腐能力和耐蚀性。

采用该技术可除 去镀铬溶液中铜、锌、 镍、 铁 等 多 种 有 害 杂 质,并将其净化、浓缩 处理,回用于电镀槽, 回用率达到 90%以 上 , 可实现全自动操作。可 减少含铬污染物产生、 废水产生和排放问题。

自主 研发

推广 阶段

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非六价铬转 化膜

锌镀层 钝化

本技术主要使用 三价 铬 或 无 铬 钝 化 剂 替代六价铬, 避免使用 六价铬, 消除六价铬污 染问题。

自主 研发

推广 阶段

以年产生化学镀镍废液 1000 吨示范 企业为例:可减少铅使用量 8 千克,减 少镉使用量 8 千克。 该技术应用于化学镀镍过程, 目前 普及率为 30%,潜在普及率可达 90%, 预计到到 2015 年普及率可达 60%。可 减少铅使用量 0.36 吨/年, 镉使用量 0.36 吨/年。 采用该技术可以净化槽液,提高槽 液的寿命周期,从而减少含各污染物的 产生,节约铬酐的消耗量,实现循环经 济。 该技术目前普及率为 6%,潜在普及 率 60%,预计到 2015 年普及率可达 20%。 按回收镀液 90%计算, 可减少铬酸酐消耗 量约 960 吨/年。 该技术也可用于镀装饰铬和铬酸钝 化液净化等领域。 采用 该技术每平方米锌镀层产生 废水中可减少六价铬 18.3 克。 以年产 10 万平方米锌镀层示范企 业为例: 可减少六价铬排放 1830 千克。 该技术目前普及率为 40%,潜在普 及率 80%,预计到 2015 年普及率可达 60%,可减少铬酸酐消耗量约 2500 吨/ 年。

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电石行业清洁生产技术推行方案

一、总体目标 到 2015 年,完成电石炉气生产甲醇、二甲醚等化工产品技术、空心电极技术、石灰窑尾气 中二氧化碳回收利用技术的工业化应用示范,并加快技术推广,逐步实现电石炉气、石灰窑尾气 的高附加值利用和焦炭粉、石灰粉的资源化回收。
二、应用和推广的技术
序 号 技术名称 适用 范围 技术主要内容 解决的主要问题 技术 来源 所处 阶段 应用前景分析
采用该技术,每吨电石可回收利用 300 标立方米一氧化碳,节约标煤 0.142 吨,减排二氧化碳 0.589 吨。以 20 万吨 密闭式电石炉配套的甲醇、 二甲醚装置为 例,每年将回收利用 6000 万标立方米的 一氧化碳,节约标煤 2.84 万吨,减排二 氧化碳 11.78 万吨。 该技术目前处于工业 化试验阶段,潜在普及率为 40%,预计到 2015 年普及率为 10%。以 2015 年预计电 石产量达 2100 万吨计,将减排二氧化碳 123.7 万吨,节约标煤约 30 万吨。

1

电石炉气生 产甲醇、二 甲醚等化工 产品技术

电石 生产

电石炉气通过干法除尘湿法 净化后,利用一氧化碳作为生产甲 醇、二甲醚等化工产品的原料。

充分利用电石炉 气中的一氧化碳,解 决了一氧化碳仅作为 燃料的单一选择。

自主 研发

应用 阶段

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2

空心电极技 术

电石 生产

在实心电极中安设一根钢管 形成空心电极,焦粉和石灰粉通过 空心电极直接进入电石炉的反应 区域生成电石。工艺:配料→气体 输送→过滤→混合→螺旋输送→ 中空管→电极。

充分利用空心电 极直接将原料粉加入 反应熔池,解决了原 料处理过程中产生的 粉末不能利用的问 题,解决了石灰粉和 炭粉的回收利用问 题,降低了电石生产 成本。

自主 研发

应用 阶段

采用该技术, 每吨电石可减少电极糊 消耗 5 千克, 减少石灰粉外排量 90 千克, 炭粉 60 千克。 以 20 万吨电石炉为例,每 年可减少电极糊消耗 1000 吨,减少石灰 粉外排量 1.8 万吨, 炭粉 1.2 万吨。该技 术目前处于工业化试验阶段, 潜在普及率 为 60%, 预计到 2015 年普及率为 20%。以 2015 年预计电石产量达 2100 万吨计,每 年可回收利用石灰粉 38 万吨,炭粉 25.2 万吨,电极糊 0.2 万吨。 采用该技术,以 20 万吨/年电石生产 为例,每年可以减少二氧化碳排放 29 万 吨,潜在普及率为 20%,预计到 2015 年 普及率为 5%。以 2015 年预计电石产量达 2100 万吨计,每年可减少二氧化碳排放 61 万吨。

3

石灰窑尾气 中的二氧化 碳回收利用 技术

电石 等行 业

将石灰窑产生的二氧化碳含 减少石灰生产过 量为30%左右的尾气进行净化、提 程中含二氧化碳的废 纯后用于氮肥生产或生产工业级、 气排放。 食品级干冰等用途。

自主 研发

应用 阶段

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ADC 发泡剂行业清洁生产技术推行方案
一、总体目标 到 2015 年,完成酮连氮法水合肼生产 ADC 发泡剂技术的工业化应用示范,ADC 发泡剂缩合 母液资源化利用技术普及率达 40%。以 2015 年预计 ADC 发泡剂产量 20 万吨计,将减少高含盐、 高浓度氨氮废水产生量 60 万吨/年,同时减少氨氮产生量 4.7 万吨/年。 二、应用和推广的技术
序 号 技术名称 适用 范围 技术主要内容
包括酮连氮法制水合肼、 连续 化无酸缩合两项核心技术: 1)酮连氮法制水合肼技术是 在丙酮存在下,与次氯酸钠、氨反 应, 生成的酮连氮中间物在高压下 水解生成水合肼。 2)连续化无酸缩合技术是采 用高浓度水合肼溶液与尿素在不 加酸的条件下进行反应, 其副产物 氨返回水合肼生产工序。

解决的主要问题

技术 来源

所处 阶段

应用前景分析
采用该技术每吨 ADC 产品可 减少烧碱消耗 1.2 吨、尿素消耗 0.9 吨,不消耗硫酸,无高浓度 氨氮废水产生和排放,减少氨氮 产生量 430 千克,从源头上削减 氨氮产生量 90%以上。按 3 万 t 酮连氮示范装置计算,可减少烧 碱消耗 3.6 万吨、尿素消耗 2.7 万吨,减少氨氮产生量 1.29 万 吨。 该技术目前正在进行工业 化建设,潜在的普及率达 90%,

1

酮连氮法 ADC生产技 术

ADC发 泡剂生 产

1)酮连氮法制水合肼工艺 生产的水合肼纯度高,解决了传 统尿素法生产水合肼物耗高、水 合肼浓度低、废水成分复杂等问 题。 2)连续化无酸缩合技术实 现了缩合母液全循环,从根本上 杜绝了高浓度氨氮废水的产生 和排放。

引进 消化 吸收 再创新

应用阶 段

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预计 2015 年普及率达到 ADC 发 泡剂产量的 20%,可减少烧碱消 耗 4.8 万吨、 尿素消耗 3.6 万吨 , 减少氨氮产生量 1.72 万吨。具 有很高的环境效益、经济效益和 社会效益。

2

ADC缩合母 液资源化利 用技术

尿素法 ADC发 泡剂生 产

对缩合母液, 采用多效逆流蒸 发或通过汽提、 加压精馏等物理分 离过程,生产液氨、硫酸钠、氯化 铵等化工产品。 或对缩合母液采用 二氧化硫酸化、 复分解等化学反应 过程,回收亚硫酸钠、氯化铵等化 工产品。

实现了缩合母液的资源化 利用,回收了有附加值的产品, 自主研 减少了氨氮等污染物的排放,降 发 低了末端治理的压力。

推广阶 段

采用多效逆流蒸发技术对 缩合母液进行处理,每吨ADC产 品可回收硫酸钠2.2吨,氯化铵 1.15吨,减排氨氮0.3吨;采用 气提和加压精馏技术对缩合母 液进行处理,每吨ADC产品可回 收液氨300千克;采用二氧化硫 酸化对缩合母液进行处理,每吨 ADC 产 品 可 回 收 亚 硫 酸 钠 2.5 吨,氯化铵1.1吨。 以上技术,潜在的行业普及 率为90%,预计到2015年普及率 可达40%,每年可回收硫酸钠3.3 万吨,液氨1.5万吨,亚硫酸钠5 万吨,氯化铵5.6万吨,减排氨 氮排放量3万吨。

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化学原料药(抗生素/维生素)行业清洁生产技术推行方案

一、总体目标 在发酵类抗生素/维生素制药行业重点推广生物法制备抗生素中间体、维生素C(简称Vc)生 产过程中溶媒回收、 无机陶瓷组合膜分离和发酵废水处理制备沼气资源综合利用等清洁生产工艺 技术。到2015年, 技术普及率分别达到60%、70%、50%和40%, 可实现年减少化学需氧量 (简称COD) 产生32万吨、节约标煤145万吨、经济效益增加15亿元以上。 二、应用和推广的技术
序号 技术名称 适用范围 技术主要内容
以青霉素 G 或头孢菌 素 C 为原料,采用酶法工 艺,通过青霉素酰化酶、D氨基酸氧化酶 GL-7-ACA 酰 化酶、 头孢菌素 C 酰基转移 酶以及其他相关专属酶的 单独或联合使用, 获得系列 用于β-内酰胺类抗生素生 产的关键中间体,如 7-氨 基头孢烷酸(简称 7-ACA)

解决的主要问题

所处阶段

应用前景分析
采用该技术吨产品可减少 COD 产生 6.5 吨,节标煤 14 吨。 以年产 360 吨 7-ACA 示范生产 线为例,减少 COD 产生 2312 吨/ 年,消除二氯甲烷、二甲苯胺、二 甲硅烷、三甲硅烷、乙二醇、五氯 化磷等 6 种有毒原材料的使用, 节 标煤 5157.6 吨/年。 该技术目前在行业中 普及率 约为 30%,潜在普及率 80%, 预 计 20

1

生物法制备 抗生素中间 体清洁生产 技术

β- 内 酰 胺 类抗生素关 键中间体生 产

采用低能耗低污染的 生物法替代高能耗高污染 的化学法生产β-内酰胺 类抗生素关键中间体工艺 技术,可从源头大幅度减 少 COD 的产生。

推广阶段

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等。

15 年普及率可到 60%左右。 按行业 产量 3600 吨 7-ACA 计,年减少废 水排放 43.2 万吨,减少 COD 产生 2.28 万吨,消除 6 种有毒原材料 使用。年节电、节蒸汽折合标煤 5.16 万吨。年经济效益增加 3.96 亿元。 采用该技术吨产品可减少 COD 产生 0.26 吨。 以年产 3 万吨企业为例, 回收 甲醇 8580 吨/年,减少 COD 产生 7920 吨/年。 该技术目前在行业中 普及率 约为 35%,潜在普及率 90%,预计 2015 年普及率可到 70%。按行业产 量 14 万吨计, 年回收溶媒 4 万吨, 减少 COD 产生 3.7 万吨, 年经济效 益增加 1 亿元。

2

Vc 生产过程 中溶媒回收 新技术

维生素 C 行 业生产

该项技术在各个溶媒 易挥发的环节增加全密闭、 高效局排系统, 将生产过程 中挥发掉的溶媒有效地引 到吸附塔中, 经过吸附剂的 吸附,送入解析塔中,经高 温解析得到含量在 97%以上 的高纯度溶媒。

可 有 效 促 进 COD 减 排, 促进溶媒节约与增收, 改善工作环境。溶媒易散 失的地 方溶 媒浓 度可 由 32g/m3 变为 2g/m3。

推广阶段

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无机陶瓷组 合膜分离技 术 3

适用于各 种制药工 业生产过 程的 分 离 、 精制与浓 缩, 尤其是 发酵类制 药。

膜具有选择性分 离功能,利用超滤、 纳滤膜等无机陶瓷组 合膜的选择性分离实 现料液不同组分的分 离、精制与浓缩,具 有耐酸、耐碱、耐有 机溶剂、 耐高温高压、 再生能力强、分离效 率高等特点。

采用组合膜分离工艺替代传 统的板框过滤工艺, 收率提高 4%, 后提取工艺中溶剂使用量削减 85%, 单位产品原料消耗减少 20%, 节电 30%,节煤 10%以上,COD 削 减量在 10%以上。

推广阶段

发酵废水处 理制备沼气 资源综合利 用技术

4

适用于有 机物质含 量较高的 发酵废水 等的污水 处理与综 合利用。

发酵废水等污水 中含有大量有机物 质,在厌氧及一定的 温度、湿度、酸碱度 条件下,经过微生物 发酵产生沼气,沼气 经脱硫等处理后,可 作为清洁能源用做锅 炉燃料。

可 削 减 发 酵 废 水 中 90% 的 COD,不但降低了高浓度废水浓度 和废水治理成本,还将资源进行 了综合利用,作为清洁能源,经 沼气锅炉,每年可产生蒸汽数万 吨。

推广阶段

采用 750m3/天规格的该技术 吨产品可减少 COD 产生 1.03 吨 , 节标煤 13.9 吨。 以年产 3000 吨红霉素企业为 例,减少 COD 产生 3100 吨/年 , 节标煤 4.17 万吨/年。 该技术目前在行业普及率约 为 20%,潜在普及率 70%,预计 2015 年普及率可到 50%。按行业 产量 10 万吨计,年减少 COD 产生 10 万吨,节标煤 137 万吨,年经 济效益增加 10 亿元。 采用该 技术 吨产 品可 减少 COD 产生 1.05 吨,节标煤 0.19 吨。 以年产 2 万吨维生素企业为 例,日产沼气平均 1.5 万 m3,经 沼气锅炉,年产蒸汽 4.6 万 吨 , 折合年节标煤 3800 吨。 该技术 目前 在普 及率 不足 10%,潜在普及率 80%,预计 2015 年普及率可到 40%。 按行业产量 16 万吨计,年减少 COD 产生 16.8 万 吨,节标煤 3.06 万吨,年经济效 益增加 6400 万元。

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