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锅炉酸洗方案


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山 西 国 锦 一 期2×300MW煤 矸 石 发 电 供 热 工 程 #1 机组锅炉酸洗方案

山西国锦一期 2×300MW 煤矸石发电供热工 程#1 机组锅炉酸洗方案

山西晋缘电力化学清洗中心有限公司
二零一四年三月

晋缘电力

山 西 国 锦 一

期2×300MW煤 矸 石 发 电 供 热 工 程 #1 机组锅炉酸洗方案

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技术档案审批单

方案名称:山西国锦一期2×300MW 煤矸石发电供热工程#1 机组锅炉酸洗方案 保管年限: 密 编 初 审 批 级: 写: 审: 核: 准: 长 一 期 般 工程负责人: 打印份数: 5 马 孟

马 孟 孔 华

高剑峰

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1. 编制依据 2. 化学清洗目的 3. 机组概况



4. 化学清洗的基本思路 5. 化学清洗系统的设计及安装说明 6. 化学清洗前必须具备的条件 7. 化学清洗步骤 8. 废液处理 9. 化学清洗效果检查与评定 10.化学清洗质量标准 11.安全措施 12.组织措施 13.附件
附件 1:重要环境因素控制清单 附件 2:重要危险因素控制清单 附件 3:锅炉酸洗系统图

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1.编制依据
1.1 《火力发电厂锅炉化学清洗导则》 DL/T 794-2001 1.2 《电力建设施工及验收技术规范第四部分: 电厂化学》 DL/T 5190.4-2004 1.3 《电力建设施工及验收技术规范 (锅炉机组篇)》 DL/T 5047-1995 1.4 《电力建设施工及验收技术规范(管道篇) 》 DL/5031-1994 1.5 《电力建设施工及验收技术规范(焊接篇) 》1996 年版 1.6 《火电施工质量检验及评定标准(锅炉篇)》 1996 年版 1.7 《国家电网公司电力安全工作规程》(火电厂动力部分) 2008 年版 1.8 《电力基本建设热力设备化学监督导则》DL/889-2004 1.9 《电力建设安全工作规程》 (DL5009.1-2002) 1.10《污水综合排放标准》GB 8978-1996 1.11《工程建设标准强制性条文(电力工程部分)》2009 年版 1.12 锅炉厂家图纸、说明书及技术文件 1.13 设计院图纸和技术资料

2.化学清洗的目的
锅炉的化学清洗是使锅炉受热面内表面清洁、防止受热面因腐蚀和结垢引 起事故的必要措施,同时也是提高锅炉热效率、改善机组水汽品质的有效措施 之一。本次清洗主要目的是为了清除新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温 氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥砂等污 物,保证机组启动后水汽品质尽快合格。

3.机组概况
2.1 机组概况 山西国锦一期 2×300MW 煤矸石发电供热工程为 2 台连续蒸发量为 1070t/h 锅炉, 配 300MW 汽轮发电机组。 锅炉为东方锅炉 (集团) 股份有限公司设计制造, 型号为 DG/1070/17.4-a2。 该

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锅炉是亚临界参数国产化循环流化床汽包炉,自然循环,单炉膛,一次中间再热,汽冷式旋风 分离器,平衡通风,露天布置,燃煤,固态排渣,受热面采用全悬吊方式,钢架为双排柱钢结 构。 2.2 锅炉主要参数为:

过热蒸汽流量 过热蒸汽压力 过热蒸汽温度 再热蒸汽流量 再热蒸汽进/出口压力 再热蒸汽进/出口温度 给水温度

t/h Mpa.g ℃ t/h Mpa.g ℃ ℃

1070 17.4 541 892.27 t/h 3.078/2.908 325/541 278.4

2.3 被清洗受热面有关参数:
部件名称 汽包 水冷壁 省煤器 总计
3

水压试验时 (m3) 51.4 121.4 67 239.8

运行时 (m3) 25.7 121.4 67 214.1

考虑临时系统水容积,总容积按 310 m 计算

4.化学清洗的基本思路
4.1 化学清洗工艺选择 根据该炉特点我们选定盐酸循环清洗法作为本工程的清洗工艺。 4.2 化学清洗范围 根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》 (DL/T794-2001)的要求,结合设备 实际情况,确定本次化学清洗的范围为: 汽包水侧、炉膛水冷壁系统、水冷蒸发屏系统、省煤器、部分给水管道。 过热器和再热器系统不参加化学清洗,过热器系统在清洗前要注入氨-联氨 保护液。

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4.3 化学清洗工艺 清洗工艺步骤:水冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗、漂洗、钝化。 酸洗: 盐酸 温度 酸洗后水冲洗: 出水 PH≥4 漂洗: 柠檬酸 时间 钝化: 双氧水 温度 0.1~0.2% 30~40℃ PH 时间 9.0 ~10 1~2 小时 0.1~0.2% 1~2 小时 PH 温度 3.5~4 35± 5℃ 全铁≤50mg/L 3% ~ 6% 55± 5℃ 缓蚀剂 时 间 0.3% 4 ~ 8 小时

5.化学清洗系统的设计及安装说明
5.1 炉本体清洗系统流程 根据锅炉结构特点,按以下回路设计流程:

5.1.1 大循环: 清洗泵 → 部分给水管道

→ 省煤器

→汽包水侧→炉膛水冷壁及下降

→ 水冷蒸发屏→ 管→清洗泵 5.1.2 小循环: 清洗泵→左侧水冷壁下联箱→汽包水侧→右侧水冷壁下联箱→清洗泵 清洗泵→右侧水冷壁下联箱→汽包水侧→左侧水冷壁下联箱→清洗泵 5.2 化学清洗准备及临时系统安装工作

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5.2.1 汽包中部饱和蒸汽管割开一段, 靠近汽包侧接 DN100 的临时阀门及临时管 引出锅炉顶部作为排氢管,另一侧加堵板封堵。 5.2.2 汽包上所有的仪表、疏水、排污、加药、取样管等均应将一次门和二次门 关死,严防酸液进入其它系统。 5.2.3 准备好 1 台轴流风机,酸洗结束后对汽包进行通风。 5.2.4 汽包正式水位计应有效隔绝,防止化学清洗过程中损坏。汽包左右侧用透 明软管各做一临时液位计, 上端通大气, 下端接汽包。 范围为-500mm~+500mm, 最小刻度为 50mm。 5.2.5 汽包内 4 个大直径下降管及 2 个水冷屛下降管加节流孔板,并留φ 30 的间 隙。 5.2.6 主给水管道上逆止门阀芯拆除,酸洗结束后,再回装逆止门阀芯。酸洗时, 临时管与省煤器一侧连通,接到进酸临时管道并加装临时阀门,作为进酸管。 临时管与给水管的接口位置选在给水操作平台旁路上,旁路上的电动门及调节 门暂不装。 5.2.7 在水冷蒸发屏靠近进口集箱(约 300mm)处,切割 4 到 6 根管子接上三通 焊接,并加装阀门,作为进酸管,酸洗完后再恢复。 5.2.8 汽包内部的汽水分离器在酸洗前应拆除。 5.2.9 将四根集中降水管分配管割开一短节(约 400 毫米长) ,并用等径三通管代 替,共 4 个出酸口接临时管作为回酸支管。8 路分左右两组汇接到 φ219 的临时 管作为系统的总回酸管。 5.2.10 从主厂房除盐水管接临时管 φ159 至酸洗箱,作为酸洗箱补水用,补水能 力>200t/h。 5.2.11 就进接启动锅炉辅助蒸汽管用 φ108 临时管至清洗箱加热。加热蒸汽应能 保证足量、连续供应。

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5.2.12 临时排放总管分两处:一个进入全厂雨水排放系统;另一个排放至酸洗废 水处理池。

5.3 其他要求 ⑴汽包内部的旋风分离器酸洗前应拆除或不装,待酸洗后再回装。 ⑵清洗泵组平台上配置电源控制柜电源接至厂用正式电 源,以确保酸洗期间不停电。 ⑶清洗箱为钢制,有效容积(2/3总容积)为20m3,清洗 箱外侧应装设临时水位计。清洗箱在酸洗前由专业人员搭设 好步道、爬梯,以便酸洗时加药。 ⑷在酸洗前 20 日内割取水冷壁管一段,长约 1 米,加工 后作为酸洗小试用,水冷壁管段留出 0.3-0.4 米的一整段作 为监视管段用,在两端焊上法兰加装阀门,在监视管段内固 定试片2片。 ⑸临时系统中的压力表、温度计和取样管应装在便于观 察的位置。温度计套管应斜插在管道内。 ⑹主汽打压堵阀不拆。 ⑺给水流量孔板不装或拆除用临时管代替。 ⑻与清洗无关的设备应可靠隔离,防止酸液泄露损坏设备。

6.化学清洗前必须具备的条件
⑴清洗涉及到的正式转动设备(如凝结水泵、凝补水泵、给水泵等)试运 完毕,能在控制室内进行操作,相关热工测点具备投入条件; ⑵清洗系统涉及到的电动、气动阀门传动完毕,能在控制室内进行操作; ⑶清洗系统涉及到的正式系统(凝结水系统、高低压给水系统、锅炉)经 过正式的水压试验并验收合格; ⑷电厂化学车间有足够的除盐水储备并有足够的制水能力; ⑸辅助蒸汽系统能随时供应足够的蒸汽,满足清洗过程中加热的要求; ⑹除氧器具备加热条件; ⑺废液池具备2000吨储水能力;

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⑻锅炉本体及尾部烟道保温结束,炉膛底部可封闭,所有烟风挡板均可关 闭或打开,炉膛所有人孔均可关闭,锅炉风压试验合格,锅炉上水前进行膨胀 检查; ⑼ 排汽装置已完成灌水查漏,排汽装置加装临时支撑,内部人工清理干 净; ⑽ 主厂房附近有排水能力大于200t/h的雨水井; ⑾接触清洗液的系统上的所有取样表管、疏放水管均应关严一次门和二次 门,并隔绝系统确保清洗液不进入非清洗系统内; ⑿主蒸汽管道吊架用销子固定; ⒀清洗临时系统安装完毕,水压试验合格,临时泵试运完毕,临时阀门便 于操作且动作灵活; ⒁确保锅炉酸洗后二十天内能点火吹管; ⒂化学清洗药品验收合格并运到现场,分类堆放整齐。取样分析化验的场 所、仪器仪表和药品等条件准备就绪; ⒃化学清洗现场整理干净,道路通畅,照明充足,通讯联络完好; ⒄清洗有关系统的主要设备及各阀门挂牌完毕; ⒅安全、消防、保护急救设施用品齐备; ⒆化学清洗期间,停止那些与清洗有关系统的安装、调整等工作,严禁无 关人员操作。

7.化学清洗步骤
7.1 炉本体水冲洗 清洗箱注水,启清洗泵通过省煤器为锅炉上水,锅炉上水至汽包水位为中 间水位后,开回液排放门,进行水冲洗。 流程:清洗泵 → 部分给水管道 → 省煤器 →汽包水侧→炉膛水冷壁

→水冷蒸发屏→ 及下降管→雨水井

冲洗至出水基本澄清透明。

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7.2 过热器充保护液 系统冲洗合格后,停清洗泵,将省煤器和汽包中除盐水排净,在清洗箱中 加入氨水和联氨,控制联氨浓度 200ppm,pH 值 9.0~10,打开过热器空气门, 启动清洗泵,从省煤器上水,直到过热器排气门出水为止。关闭过热器空气门, 系统进行打压,维持系统压力 0.8—1.0MPa,临时系统查漏,如无缺陷可进行下 一步骤。 7.3 酸洗 关闭锅炉烟风挡板,观火孔,炉底封闭严密。 系统建立大循环,清洗箱投入蒸汽,将系统温度升到 45 ℃后,加入缓蚀剂 循环 30 分钟后开始加入盐酸,浓度控制 3 % ~ 6%,清洗过程中维持汽包水 位在中心线。清洗 2~ 3 小时后切换到小循环,在酸洗工艺件条下进行酸洗到终 点。 清洗至化验结果酸浓度和铁离子浓度基本稳定后,且监视管段清洗干净,酸 洗结束,将酸洗废液排往非经常性废水池。酸洗过程中如三价铁离子大于 300mg/L 时加入适量还原剂控制。 7.4 排酸和酸洗后水冲洗 将酸洗液全部排入非经常性废水池。之后启清洗泵为锅炉上水,至汽包水 位为中间水位上 100mm 时,开回液排放门进行冲洗。 冲洗流程为: 清洗泵 → 部分给水管道 → 省煤器 →汽包水侧→炉膛水冷壁及下降

→水冷蒸发屏→ 管→雨水井 冲洗至出水 PH≥4 且全铁≤50mg/L。 7.5 漂洗钝化 冲洗合格投蒸汽加热,温度至 40℃加入漂洗药品,调节 PH 为 3.5~4。维持 温度 35± 5℃漂洗 1-2 小时。之后加氨水调 PH 至 9-10,加入钝化药品钝化 1-2 小时结束。

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7.6 清洗各阶段估计用除盐水量

炉本体除盐水用量估计 步骤名称 水冲洗 工艺名称 酸洗 酸洗后水冲洗 漂洗、钝化 合计 用水量(m3) 600 300 1000 300 2200 备注

7.7 酸洗过程中的监督项目
流 程 项 目 间隔时间 15 分钟 30 分钟 控制范围 出水清澈 3~6% 50~60℃ <300mg/L ≤50 mg/L 〉4.0 取样点 出口 进、出口 备 注

1、水冲洗 2、酸 洗

沉积物 酸度 温度 2+ Fe 3+ Fe 全铁 PH

目测 加酸时连续测

3、水冲洗

30 分钟

出口

4、漂洗

全铁 PH

30 分钟

≤300 mg/L 3.5-4.0

出口

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4、钝



温度 pH

60 分钟

35±5℃ 9.0~10

出口

8.废液处理
酸洗液和钝化废液排入指定废液池,加入液体氢氧化钠,中和处理后达到PH 值6-9,由业主负责二次排放。

9.化学清洗效果检查与评定
⑴ 钝化液排尽后尽快取出腐蚀指示片,称重后得到腐蚀量及腐蚀速率。 ⑵ 通过观察监视管段可确定炉管内清洗效果,加工后,作为效果鉴定和留 样用。 ⑶召开有关人员会议,进行化学清洗评价,并总结酸洗工作。

10.化学清洗质量标准
⑴被清洗的金属表面清洁,基本无残留物,无二次锈,无点蚀,无过洗现 象,无镀铜,并形成完整的钝化膜。 ⑵腐蚀指示片平均腐蚀速率<8g/m2.h。腐蚀总量<80 g/m2。 ⑶除垢率>90%为合格,除垢率>95%为优良。 ⑷固定设备上的管道、阀门无损伤。

11.安全措施
⑴ 化学药品运到现场应分类堆放,悬挂危险标志,以防误用。 ⑵ 搬运、配药、废液处理及现场操作人员应穿戴必要的防护用品:防酸碱 工作服、口罩、橡胶手套、雨鞋、防护眼镜、防毒面具等。 ⑶ 化学清洗现场设置围栏,悬挂醒目标志,严禁无关人员进入。 ⑷ 化学清洗现场应备有冲洗水源及消防器材。 ⑸ 化学清洗系统的临时门用塑料布包好。 ⑹ 化学清洗现场备有胶皮、铅丝、夹子等堵漏材料及工具。 ⑺ 化学清洗时,禁止在清洗系统上进行其它工作,尤其不准进行明火作业。

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在加药场地及锅炉顶部严禁吸烟。 ⑻ 化学清洗过程中维护人员要经常巡视,发现泄漏及时汇报,采取有效措 施进行处理。 ⑼ 酸液漏到地面上应用石灰粉中和。溅于衣服上,应先用大量清水冲洗, 然后用 2~3%浓度的 Na2CO3 溶液中和,最后再用水冲洗。若酸液溅到皮肤上,应 立即用清水冲洗,再用 2~3%浓度的 NaHCO3 溶液清洗,最后涂上一层凡士林。若 酸液溅入眼睛里,应立即用大量清水冲洗,再用 0.5%的 NaHCO3 溶液冲洗并立即 找医生治疗。 ⑽ 若碱液溅到皮肤上,应立即用清水冲洗,再用 1%的醋酸溶液清洗,最后 涂上一层凡士林。若碱液溅入眼睛里,应立即用大量清水冲洗,再用 0.2%的硼 酸溶液冲洗并立即找医生治疗。 ⑾ 化学清洗期间应有医生在现场值班, 指导和紧急处理一些人身伤害事故。 ⑿ 清洗现场应备有下列急救药品: 2%的 Na2CO3 溶液、 2%的 NaHCO3 溶液、 0.5% 的 NaHCO3 溶液、1%的醋酸溶液、0.2%的硼酸溶液各 5 升及凡士林若干。 ⒀ 参加清洗的人员都应了解酸洗措施,没有现场指挥人员允许,不得擅自 进行操作。 ⒁ 进入汽包、炉膛、箱罐内人员必须遵守相关规定并有专人负责监护。 ⒂ 加热蒸汽管应选用优质钢管,阀门最好用全钢门,同时法兰必须使用耐 高温垫,通蒸汽后无关人员应远离临时蒸汽系统,必须进行压力试验。 ⒃在化学清洗前,必须对清洗系统进行严格的严密性检查,如果发现泄漏或 隔绝不良的情况必须先进行处理,然后才能进行清洗。 ⒄清洗现场必须照明充足,道路通畅。需将动力电源和照明电源分开,并将 电源控制板设置在远离清洗系统、且便于操作的位置。 ⒅操作时必须统一指挥,分工负责。所有重要部位如酸泵、阀门、加药点都

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要设置专人值班。

12.组织措施
化学清洗是一项专业性强、涉及面广、要求组织严密的工作。清洗前应成 立清洗领导组,统一指挥协调整个化学清洗工作。参加各方应分工明确,团结 协作,密切配合,共同完成。

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13.附件
附件 1:重要环境因素控制清单

附件 2:重要危险因素控制清单

附件 3:本体清洗系统图

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附件1:重要环境因素控制清单
序号 活动/产品/服务 重要环境因素 环境影响 控制措施

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

化学清洗 清洗泵运行 酸碱贮存、运输 化学清洗 清洗液配制过程 实验分析检测 酸的使用 化学清洗用水 化学清洗用电 化学清洗过程管道泄露 化学清洗过程酸挥发的气 味

废液排放 噪声排放 酸碱泄露 危险化学品的包装桶、袋 酸液泄露 有害气体 酸的消耗 水消耗 电消耗 清洗液泄露 有害气体

地面水污染 噪声污染 资源浪费 固体污染 土地污染 大气污染 资源消耗 资源消耗 资源消耗 土地污染 大气污染

严格按照废液排放制度、 有制度、减少上岗时间、有检查 按目标、指标和方案 、运行控制, 有防护、有检查 有法律法规制度、集中并分类回收, 有检查 有制度, 进行人员专业培训、 有防护、 有检查记录在运行中控制 有管理制度,有防护、对人员进行培 训、有检查 按有关制度,进行节能降耗、有控制 有方案 有节能管理方案、对实施有检查 有节能管理方案、对人员进行培训、 有检查 有制度、 进行人员专业培训、 有防护、 有检查 有制度、有防护、对人员进行培训、 有检查

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山 西 国 锦 一 期2×300MW煤 矸 石 发 电 供 热 工 程1 号机组锅炉酸洗

附件 2:重要危险因素控制清单
序号 危险因素 存在地点 危险程度 控制措施 备注

1

清洗系统管道的安装焊接乙炔、氧气贮存使用过程中的 潜在爆炸。 化学清洗系统管道焊接时,防护用品使用不当,造成操 作者眼睛受伤。

施工现场

显著危险

有管理制度、有 防护措施、有检 查记录 有管理制度、对 相关人员进行培 训、有检查记录 设立目标控制、 依照管理制度进 行检查,对人员 进行培训,有检 查记录 严格按照电焊操 作规程、有防护、 对相关人员进行 培训,检查 严格按照高空作 业规程、有防护、 对相关人员进行 培训,检查

2

施工现场

显著危险

3

化学清洗现场化学清洗药品的放置过程中由于设备的老 化及阀门的失效,造成化学药品使人烧伤

施工现场

显著危险

4

化学清洗系统管道焊接时,操作使用不当引起火灾

施工现场

显著危险

5

化学清洗系统管道焊接时,人员高空坠落。

施工现场

显著危险


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