当前位置:首页 >> 机械/仪表 >>

熔模铸造水玻璃工艺


技术管理文件
水玻璃铸造工艺守则

文件编号: 版 本:

RMZZ/QG-JS-01 A O

修改状态: 受控状态:

编制:

日期:2004-3-1
蜡料制备

1.

工艺要求: 1.1 蜡液温度:70-90℃,

严禁超过 90℃。 1.2 稀蜡温度:65-80℃。 1.3 蜡膏保温缸水温:48-50℃。

1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状,温度控制在 45-48℃,其中不允许有颗 粒状蜡料。 1.5 蜡料配方 蜡料种类 重量配比

1 材料名称 石蜡 硬脂酸 回收蜡 50 50

2

3

4

5

25 25 50

10 10 80

5 5 90 5 95

1.5.1 正常生产采用 3、4 两种配方,配方 5 用于压制浇口棒。 1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果, 适量增加或减少硬 脂酸量,冬季的酸值取下限,夏季的酸值取上限。 2 操作程序

2.1 启动设备,检查运转是否正常,是否漏水、漏气、漏蜡,有问题应 及时排除。检查保温缸水温是否符合工艺要求。 2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好,加入化蜡槽内,加 热至全熔状态,其温度不得超过 90℃。 2.3 把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。 2.4 将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片,启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状 蜡料为止。 3 注意事项

3.1 稀蜡需用 100 目筛过滤,去掉杂质后方能使用。

3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。 3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。 3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器,应定期检查有关紧固件及密封 机构的使用情况,发现问题应及时处理,正常工作压力严禁超过 0.50MPa。 4 检查项目 每班必须测量蜡液温度和保温水温度 3-4 次,控制在工艺要求范围 内并做好原始记录。

蜡模制造
1 工艺要求 1.1 室温:16-28℃(最高不超过 30℃)。 1.2 蜡膏压注温度:45~48℃,压力:0.3~0.5 MPa,保压时间:3~ 10 秒。 1.3 压蜡冷却水温,14~24℃,冷却时间:20~100 秒。 1.4 蜡模冷却水温,14~24℃,冷却时间:10~60min。 1.5 蜡模清洗液温度,20~28℃,清洗液中加入 0.01% JFC。

1.6 脱模剂:ZF201. 1.7 蜡模表面光洁度,形状完整,轮廓清洗,尺寸合格,不允许有缩 陷,凸包裂纹等缺陷。 2 操作程序 2.1 手工制模 2.1.1 检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整 清洁。涂擦分型剂,装配并紧固压型。 2.1.2 注蜡:把蜡抢嘴对准压型的注蜡孔,旋开阀门使蜡膏注入型腔 并保压 3~10s,关闭阀门,移走蜡枪。 2.1.3 冷却:把注满蜡膏的压型濅入水内或放在工作台上冷却,冷却 时间视蜡模形状与质量要求具体掌握,一般冷却 20~100s。 2.1.4 取模: 拆开冷却过的压型, 取出蜡模并及时放入水中继续冷却。 有特殊要求的蜡模应放在专用夹辅具上冷却。 2.1.5 清型:用压缩空气吹除型腔、型芯上的水和蜡渣,视取模状况 涂擦脱模剂。 2.1.6 合型: 装配清理干净的压型, 3.1.2~3.1.5 的程序再次制模。 按 2.1.7 交班:工作完毕应把压型清理干净,打扫工作环境后交班,若 不在生产时,压型应及时交还压型库保管。 2.2 机械制模 2.2.1 检查压蜡机的润滑,电器、气动系统是否正常,调整限位,顶 模机构,调节循环水系统和蜡膏输送系统。根据不同产品的压型注蜡 孔,调整固定压蜡抢嘴的位置。

2.2.2 用压缩空气吹除压型型腔内的水和蜡渣,吹刷分形剂,启动压 蜡机。 2.2.3 压蜡机按自控程序完成:取出蜡模,按要求放置冷却。 2.2.4 按 3.2.2~3.2.4 的程序连续制模。 2.2.5 工作完毕应用压缩空气清除压蜡和压型上的水和蜡渣,水槽中 的蜡渣和注蜡道必须清理干净,打扫工作环境后交班,并作好交接班 记录。 2.3 蜡模修整 2.3.1 用修模刀除去分型面上的披缝和其他不应有的凸起(包括注蜡 残余),用稀蜡填补缺陷并修饰光滑。 2.3.2 修整合格的蜡模在清洗槽中用清洗液进行清洗,清除分型剂, 用压缩空气吹除蜡模表面上的蜡屑和水分。 2.3.3 清洗干净的蜡模按品种整齐摆放在规定的器具中交检查员进行 验收。 3 注意事项 3.1 压型应定期用煤油清洗,进行必要的保养。 3.2 蜡模在运输、贮存中应轻拿轻放,不得整盘倾倒,防止变形和碰 伤。 3.3 蜡模贮存、时间不得超过 15 天,超时间的蜡模应重新检查。 4 检查项目:自检蜡模质量应符合 1.7 的规定要求,自检合格后按规 定填写交检单,并注明零件号(名称)、交检数量、制造日期。

蜡浇口棒 制造 1 工艺要求 1.1 温室:16~28℃(最高不超过 30℃) 1.2 蜡高温度:48~50℃;压力 0.20~0.40MPa。 1.3 蜡膏保温水温度:50~54℃。 1.4 蜡棒的表面应光滑平整,不得有孔洞、凹陷、裂纹、披缝。 2 操作过程 2.2 将注蜡抢嘴对准棒压型中心,打开阀门使蜡膏注入棒压型内。控 制蜡膏注入量,待蜡膏到浇口杯与直浇道交接处时关闭阀门,然后将 芯棒插入蜡膏中,以棒压型顶部为准,多余的蜡膏用铲子除去,不足 的用蜡膏补平。 2.3 蜡棒在制棒机中冷却 5~15min 后取出,放在水槽中继续冷却 5~10min,然后按规格分类摆放在蜡棒小车内。 3 注意事项 3.1 棒芯表面应清洁干净,不允许带砂及杂物。 3.2 蜡棒浇口顶面应平整,不得有凸起和孔洞。 4 检查项目 4.1 每班测量蜡膏保温水温度 2~4 次,严格控制在工艺要求范围内。 4.2 蜡棒按规格分类验收,检查标准按 2.4 和 2.5 规定执行。

蜡模组装 1 工艺要求 1.1 室温:16~28℃(最高不得超过 30℃)。 1.2 模组最小压头:60mm,尾段最小余头:10mm。 1.3 蜡模间最小间隙:6mm。 1.4 蜡模的内浇口与蜡棒之间焊接要严密,不得有尖角与小缝。 1.5 组装的蜡模应均匀,不得有蜡滴、蜡渣、灰尘杂物。 2 操作程序 2.1 检查电烙铁(或电炉)是否漏电、完好,然后送电,备用。 2.2 检查蜡棒、蜡模完整与清洁,不准组装不合格的蜡模。 2.3 按有关工艺参数和要求进行组装。 2.4 修整好的模组,质检合格后按品种分类挂在专用模组小车(架) 上。 3 注意事项 3.1 不合格的蜡棒与蜡模不允许组装。 3.2 组装好的模组不允许放在地面上,应挂在蜡模小车(架)上, 并停放在规定位置。 4 检查项目 4.1 模组符合有关工艺参数之后,必须按 2.2-2.5 的规定进行 100% 的检查。 4.2 组装好的模组不允许掉件,掉件的模组补上后方为合格。

涂料配置 1 工艺要求 1.1 工艺材料主要技术参数 1.1.1 水玻璃 指标名 称 硬化剂种类 结晶氯化铝 氯化铵 3.2~3.6 3.1~3.4 1.26~1.28 1.28~1.30 1.28~1.30 1.30~1.32 模数/ (M) 表面层密度/ (g/cm3) 加固层密度/ (g/cm3)

1.1.2 石英粉(用于表面涂料) SiO2(%) >98.0 Fe2O3(%) ≤0.1 含水量(%) ≤0.3 粒度 270#

1.1.3 高铝合成粉(用于加固层涂料) Al2O3(%) SiO2(%) Fe2O3(%) 含水量 (%) 65~75 20~30 ≤2.5 ≤0.3 胶质价 (%) 18~22 200# 粒度

1.1.4 铝矾土粉(用于加固层涂料) Al2O3(%) >80.0 Fe2O3(%) ≤1.5 含水量(%) ≤0.3 粒度 200#

1.1.5 煤矸石粉(用于加固层涂料) Si2O3(%) SiO2(%) Fe2O3(%) 含水量(%) 粒度

40-46 1.2 涂料配置 涂料种类

49-55

≤1.2

≤0.3

200#

液粉比

JFC 加入量 (按重量计 算)

结晶氯化铝硬化 剂
表面层 加固层 1.3 涂料粘度 室温 (度) ≥8~10 粘度(s) 涂料种类 表面层 加固层 表面层 加固层 60~55 26~24 65~60 45~40 55~50 24~22 60~55 40~35 >10~15 1:1.10~1.25 1:1.05~1.15

氯化铵硬化剂

1:1.10~1.30 1:1.20~1.50

0.05% 0.05%

>15~20

>20~25

>25~30

备注

50~45 22~20 55~50 35~30

45~40 20~18 50~45 30~25

40~35 18~16 45~40 25~20

于结晶氯化 氯硬化剂 用于氯化铵 硬化剂

注:a.室内低于 8℃,涂料粘度应提高:表面层应提高 2~3s,加固层应提 高 1~2s。 b.室内高于 30℃,涂层粘度应降低:表面层应降低 2~3s,加固层应 降低 1~2s。 c.手工制壳的涂料粘度应增加:表面层应提高 5~10s,加固层应 提高 2~3s。

2 操作程序 2.1 检查涂料搅拌机运转是否正常,按 1.2 的规定分别计算水玻璃、 粉料、JFC 的加入量,并准确称量。 2.2 按 1.1.1 的规定,水玻璃加水处理合格后一次性加入涂料搅拌机 中,加 JFC 搅匀,粉料应分 2~3 次加入,边加边搅拌至全部完成,再 搅拌 60~90min。可间断搅拌每次搅拌时间不得小于 30min。 2.3 配好的涂料应静置 4~8h,使用前应充分搅拌,达到 2.3 的规定后 方能使用。 3 注意事项 3.1 若在表面层与加固层之间增加过渡层,其涂料粘度应在表面层的 基础降低 5~10s。 3.2 涂料配比作为一次性配料的工艺要求,最终按室温调整到工艺规 定的粘度。 4 检查项目 4.1 水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验,检验结果应符合 2.1 和 有关材料标准要求。 4.2 涂料粘度采用体积 100ml,流出孔 φ 6±0.02mm 的标准流杯,每 班测定 1~2 次,测定结果应符合 2.3 的规定。 4.3 期采用不锈钢涂片或玻璃片测定涂料的覆盖性(涂料厚度及均匀 性),要求达到涂料无堆积、涂层均匀。 4.4 水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法,按 JB4007——85 《熔模铸造涂料试验方法》的规定进行。

制壳 1 范围 本标准规定了制造型壳(以下简称制壳)的工艺要求、操作程序、注 意事项和检查项目。 本标准适用于水玻璃、石英砂、铝矾土砂、高岭石系列砂等材料的型 壳制造。 2 工艺要求 2.1 室温:15~32 度,湿度 40%~60%. 2.2 工艺材料主要技术参数 2.2.1 水玻璃涂料应符合标准 CICBA/B02.07。 2.2.2 撤砂 2.2.2.1 石英砂 SiO2(%) Fe2O3(%) 含粉(泥) 含水量(%) 量(%) >97 ≤0.2 ≤0.2 ≤0.3 粒 表面层 度 加固层

70# (0.0212) 20#(0.85)

2.2.2.2 铝矾土砂(适用于加固层) Al2O3(%) >80 SiO2(%) ≤1.5 Fe2O3(%) ≤0.3 含粉量(%) ≤0.3 粒度 20#(0.85)

2.2.2.3 高岭石系列(适用于加固层) Al2O3(%) SiO2(%) Fe2O3(%) 含粉量 (%) 40~46 49~50 ≤1.2 ≤0.3 含水量 (%) ≤0.3 20# (0.85) 粒度

2.2.3 硬化剂 2.2.3.1 结晶氯化铝硬化剂 Al2O3(%) JFC 加入量 (%) 6~8.5 0.05 5~13 1.5~2.5 碱化度 (B%) PH 值 密度/ (g/cm3) 1.17~1.20

2.2.3.2 氯化铵硬化剂:NH4Cl 量(%):20~25 2.2.3.3 氯化镁硬化剂:MgCl2 含量(%)30~40;1.26~1.30g/cm3。 2.2.3.4 混合硬化剂 AlCl3·6H2O(%) NH4Cl(%) JFC 加入量 (%) 20~24 2.3 制壳线工艺参数 表面层 工艺 参数 硬化 种类 结晶 氯化 铝 氯化 26~38 6~8 26~38 7~9 38~45 6~8 38~45 7~9 常温 12~1 5 20~32 14~1 6 常温 10~1 2 25~35 12~1 4 温度 硬化 时间 温度 干燥 时间 温度 硬化 时间 温度 加固层 干燥 时间 8~10 0.05 2.0~2.5 PH 值 密度/ (g/cm3) 1.16~1.18

(℃) min

(℃) min

(℃) Min

(℃) Min

铵 混合 硬化 剂 注:a 氯化铵硬化剂可分别与结晶氯化铝、氯化镁进行复合硬化,即 前 2~3 层为氯化铵硬化,3~4 层以后为结晶氯化铝硬化或氯化镁化。 氯化镁硬化的工艺参数同氯化铵硬化。 b 如增加过渡层,其硬化、干燥工艺参数同表面层,撤砂粒度 30# (0.600)。 c 涂料层数按铸件单重选择。一般铸件单重≤0.4kg 的涂四层 半,>0.40~1.00kg 的五层半,>1.00kg 的涂六层半。特殊铸件如:多 孔复杂铸件,单重>2.5kg 铸件定位手工制壳,其涂料层次参照 常温 8~10 20~32 10~1 2 常温 8~10 25~35 10~1 2

一般铸件要求执行并增加涂料层次。 2.4 手工制壳工艺参数 2.4.1 硬化温度与时间等效采用制壳工艺参数。 2.4.2 自然风干时间:25~30min。 2.4.3 室温低于 5℃或阴雨天应适当延长硬化时间与风干时 间,以保证型壳质量为准。 3 制壳线操作程序 3.1 检查所有设备运转是否正常。

3.2 现将涂料充分搅拌均匀,测量涂料展度、硬化剂参数, 启动干燥时设备,测量风温,使所有的指标都控制在工艺要 求的范围内。 3.3 制壳线撤砂方式有两种,一种是沸腾式撤砂,另一种是 雨淋式撤砂。启动撤砂机,把撤砂效果调整到最佳状态。 3.4 开动制壳线,将合格的模组挂在吊具上,按上涂料-撤砂 -硬化-干燥程序即铸件规定的层次制壳。 3.5 在涂料、撤砂工序中,要切实负责,对一、二层难涂之 处,需用排刷点刷或用压缩空气吹,消除气泡。必须勤加砂 子, 确保撤砂机有一定量的砂子, 每涂一层筛去一次砂疙瘩。 3.6 制壳完毕,浇口杯顶部用专用工具打平,浮砂、壳皮用 压缩空气吹干净。然后把模组从吊具上取下,按品种存放在 专用的模组小车(筐、架)上。 4 手工制壳操作程序 4.1 将当班生产的模组全部挂在硬化槽上方的吊架上,按 3.1~3.3 的有关程序作好制壳前的准备工作。 4.2 从吊架上取出模组, 2.4 的规定手工进行上涂料-撤砂 按 -硬化-风干等操作程序及铸件规定的层次与 3.6 的有关规定 完成制壳。 5 注意事项 5.1 水玻璃型壳的撤砂,一般表面层、过渡层、加固层全部 用石英砂,也可以从第三层开始用铝矾土砂或高岭石系列

砂。应因地制宜最低的成本保证最佳的型壳质量选择型壳用 砂。 5.2 在生产过程中,应保证涂料粘度、撤砂效果、硬化温度、 干燥温度、干燥时间符合工艺要求,若检查不符合要求时, 应立即停止生产,调整合格后再生产。 5.3 工作中要经常检查硬化槽内是否有模组或零件掉入并及 时捞出。 5.4 模组掉件处应补上足够的层次,掉件大于三分之一者不 再继续涂制。 5.5 模组存放应按品种摆放整齐,不允许堆层加码。 5.6 硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂机应定期清理,保证良 好状态。 6 检查项目 6.1 涂料粘度、硬化温度、干燥温度每班检测 3~4 次,做好 原始记录。 6.2 每周化验一次结晶氯化铝硬化液中 Al2O3 含量,B(碱化 度)含量。 6.3 每周化验三次氯化铵硬化液中 NH4Cl 含量。 6.4 每周化验二次氯化镁硬化液中 MgCl2 含量。 6.5 每周化验一次混合硬化液中 AlCl3·6H2O 含量, 4Cl 含量。 NH

热水脱蜡

1 范围 本标准规定了模组热水脱蜡的工艺要求、操作程序、注意事项和检查 项目。 本标准适用于低温蜡料的模组热水脱蜡。 2 工艺要求 2.1 脱蜡液温度:90~98℃。 2.2 脱蜡液成分(有两种可选一种) a.1.0%HCl 溶液,PH1~1.5(适用于结晶氯化铝硬化剂、混合硬化 剂制造的模组脱蜡) b.5~1.0%NH4Cl 溶液(适用于氯化铵硬化剂、氯化镁硬化剂制造的 模组脱蜡) 2.3 脱蜡时间:15~25min(按模组大小、以脱蜡尽为准)。 2.4 脱蜡前模组存放时间:≥24h(氯化铵硬化剂制造的模组存放不 得超过三天)。 3 操作程序 3.1 检查脱蜡槽是否漏水、漏蜡,起吊设备运转是否正常。 3.2 测量脱蜡液温度、pH 值符合工艺要求后方能生产。 3.3 按品种分批装筐脱蜡,装筐时严禁堆码,以免损坏模组。 3.4 模组下水前,必须将浇口杯上部的浮砂-壳皮用热水或压缩空气 吹干净。 3.5 将脱蜡筐浸入脱蜡液中,开始记脱蜡时间,8~10min 后将筐吊起, 拨出芯棒, 再将筐下降继续脱蜡。 脱蜡尽后用双手拿着型壳将水倒尽。

3.6 脱尽蜡的型壳,分品种摆放在专用小车上或其他器具上,按指定 的位置存放或发送到焙烧工序。 4 注意事项 4.1 脱蜡过程中要经常检查脱蜡液温度,pH 值是否符合工艺要求。如 不符合工艺要求要及时调整。要保持一定量的脱蜡液,脱出的蜡料应 及时通过蜡、水分离器流入储蜡槽中。 4.2 脱蜡液温度不得低于 90℃,型壳内的蜡一要脱净。 4.3 严禁在脱蜡液沸腾的状态下脱蜡及单手提浇口杯倒水。 4.4 保持工作场地的清洁,严禁脏物掉入型壳内。 4.5 每周清理一次脱蜡槽。 5 检查项目 5.1 每班必须测量脱蜡液温度、pH 值 3~4 次,并做好原始记录。 5.2 型壳验收 a.型壳厚度≥8mm(四层半制壳工艺的型壳厚度不小于 6mm)。 b.每组型壳掉件超过三分之一的应作报废处理,严禁流入下工序。 5.3 脱蜡液 NH4Cl 含量每周化验三次。

蜡料处理 1 范围

本标准规定了低温蜡料处理的工艺要求、操作程序、注意事项和检 查项目。 本标准适用于石蜡——硬脂酸蜡料的回收处理。 2 工艺要求 2.1 待处理蜡料与水的比例:蜡料:水=3:1 2.2 蒸气化蜡温度:100±5℃。 2.3 蜡料处理用酸有两种,即盐酸和硫酸,可任选择一种。 a.盐酸加入量为蜡料的 3%~5%。 b.硫酸加入量为蜡料的 3%~6%。 2.4 处理合格的蜡液应呈褐色或黄色透明状,须在槽中静置 2h 以上 方能流入下道工序。 3 操作程序 3.1 检查处理槽是否漏水、漏蜡,有问题要及时处理。 3.2 按 2.1 的规定分别将要处理的蜡料和水加入槽中, 打开蒸汽阀门, 加热至沸腾,保持沸腾状态 45~60min,温度控制在 95~105℃。 3.3 按 2.3 的规定,蜡料沸腾状态下缓慢加入盐酸或硫酸,持续沸腾 45~90min 后关闭蒸汽阀门。 3.4 打开处理槽阀门放掉酸水后,加入适量水加热沸腾 10~15min,反 复 2~3 次,测量酸水的 pH 值为 6~7 时蜡料处理。 3.5 按 2.4 的规定检查蜡液合格后,经配有过滤网的泵送到沉淀槽设 备。 4 注意事项

4.1 沉淀槽每周清理一次,沉淀槽清理时必须清理干净。 4.2 严禁把水加入酸液中,防止酸液伤人。 4.3 严禁将处理槽的蜡液直接泵入化蜡槽内, 必须按 3.5 的规定进行。 4.4 当处理蜡料发黑时,必须按 3.2~3.4 操作程序重新处理,直到合 格为止。 5 检查项目 5.1 每班化验一次处理后蜡料的酸值,测定方法按 GB/T14235.6——1993《熔模铸造模料酸值测定方法》进行。 5.2 每处理一槽须测量一次槽内底部酸水的 pH 值,工序检查员每次 抽查一次,做好原始记录。

型壳焙烧 1 范围 本标准规定了以柴油、煤气为燃料的型壳焙烧的工艺要求、操作程 序、注意事项和检查项目。

本标准适用于贯通台车式焙烧炉进行型壳装箱、焙烧、出炉等工部 的生产。箱式炉焙烧可参照执行。 2 工艺要求 2.1 燃料主要技术参数 2.2 焙烧温度:920~970℃ 2.3 保温时间:60~90min 2.4 焙烧合格的型壳出炉时。应呈白色透明亮状,不冒黑烟。 3.3 型壳焙烧 3.3.1 开启炉门, 开动铸工运送器, 将装好型壳的台车送进焙烧炉内。 3.3.2 启动引风机,把抽风管的挡风板开至最大。当焙烧点燃、燃烧 正常后,及时调节挡风板,防止大量热量排出。 3.3.3 当柴油焙烧时,先开风门,在开油嘴,然后点火燃烧,燃烧后 及时调节风量、油量,使燃油呈雾状,确保其完全燃烧。 3.3.4 当用煤气焙烧时,将点火棒点燃,伸至烧嘴前,快速打开煤气 旋塞阀,带煤气点燃后,及时调节煤气量、空气量,使其在最佳状态 燃烧。 3.3.5 当炉温达到 920℃事,及时调节油量或煤气量,使炉温控制在 工艺要求范围内。 3.4 型壳出炉 3.4.1 当焙烧炉温度和保温时间达到工艺要求,型壳的焙烧质量符合 2.4 的规定时,打开炉门,气动铸工输送器,放开挡车器的挡块,将 烧好的型壳准确的运到浇注台。

3.4.2 型壳出炉必须与熔炼工序、浇注工序的操作人员密切配合,同 步进行,保证在规定的型壳空冷时间内完成浇注工作。 3.4.3 型壳浇注完毕应及时运到冷却区域进行冷却,冷却 1h 以后将 铸件从台车上取出,放置在专用箱内。清除台车及焙烧盘上的钢渣、 碎壳,铺平沙子,便于下次在装型壳。 4 注意事项 4.1 掉件超三分之一和破损未修补好的型壳、有效压头小于 60mm 的 型壳,浇口杯断裂的型壳,禁止装箱焙烧。 4.2 确保兴科被烧质量,严禁随意提高炉温。 4.3 以煤气为燃烧设备,必须制定煤气焙烧安全操作注意事项。 5 检查项目 5.1 型壳焙烧温度每隔 20min 检查一次,做好原始记录。 5.2 焙烧炉控制柜上的测温仪表每 15 天效验一次做记录,使用过程 中发现失准,应及时维修,确保控温准确。

铸钢熔炼 1 范围 本标准规定了铸钢熔炼的工艺要求、 操作程序、 注意事项和检查项目。 本标准适用于 60~500kg 酸、碱性炉衬中频感应炉的铸钢熔炼。

2 工艺要求 2.1 铸钢化学成分与熔炼调整成分取值应符合表 1. 表 1 铸钢件化学成分表
元素含量% 钢号 含量 C 取值 含量 Mn 取值 含量 Si 取值 含量 Cr 取 值 ZG10 ZG25 ZG35 ZG60 ZG20Cr ZG40Cr ZG50Cr ZG1Cr13 ZG2Cr13 0.07~0.14 0.22~0.32 0.32~0.42 0.55~0.65 0.15~0.25 0.35~0.45 0.45~0.55 ≤0.15 0.16~0.24 0.11 0.35~0.65 0.55 0.17~0.37 0.27 0.28 0.50~0.80 0.70 0.25~0.45 0.35 0.38 0.50~0.80 0.70 0.25~0.45 0.35 0.60 0.50~0.80 0.70 0.25~0.45 0.35 0.23 0.50~0.80 0.70 0.25~0.45 0.35 0.70~1.00 0.90 0.43 0.50~0.89 0.70 0.25~0.45 0.35 0.80~1.10 0.95 0.53 0.50~0.80 0.70 0.25~0.45 0.35 0.80~1.10 0.95 0.15 0.20 ≤0.6 ≤0.6 0.6 0.6 ≤1.0 ≤1.0 0.70 12.0~14.0 1.30 0.70 12.0~14.0 1.30 含 量 Mo 取 值 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.05 0.03 0.03 0.05 0.05 0.05 0.06 0.05 0.04 0.05 0.04 0.04 企标 GB979-67 GB979-67 企标 企标 Q/ZB67-73 企标 JB815-6 JB815-66 S ≤ P 备注

2.2 钢水熔化温度:1570——1590℃ 2.3 钢水浇注温度:依据铸钢牌号、零件结构按有关工艺规定执行。 3 操作程序 3.1 熔炼前的材料准备 3.1.1 废钢块度应小于炉膛内径的四分之三,表面无锈蚀无油污、无 水渍。 3.1.2 回炉料除无砂子外,与废钢同等要求。 3.1.3 合金的制备,其规定应符合表 2。 表 2 合金的块度要求 合金 规格/mm 碳极 3~20 硅铁 锰铁 烙铁、钼铁 脱氧剂 20~50g/块

10~30 10~40 按加入量适当掌握

大小 3.1.4 酸性炉造渣剂为水玻璃,玻璃中应无杂物,块度控制在 20mm~30mm。 3.1.5 酸性炉造渣剂未石灰石 80%+莹石 20%。 3.2 熔炼前的设备准备 3.2.1 炉衬的打筑与修补按本标准 CICBA/B02.15 的规定执行。 3.2.2 炉衬应无裂纹、无孔洞、无机械损伤,严重损蚀的炉衬应停止 使用。 3.2.3 冷却系统、感应圈、水电缆状态良好,炉体倾转机构及电葫芦 运转正常。 3.3 熔炼前工具准备:准备好捣料棒、取样勺、取样模。 3.4 配料计算:根据焙烧型壳数量、钢号以及中频炉体的容量,配制 所需材料,最好采用同种钢号的炉料及适量的回炉料。化学成分调整 取值按表 1 执行,合金元素的吸收率按表 3 执行。 表 3 合金元素的吸收率 元素 C Si 60~70 Mn 70~80 Cr 90~95 Mo 80~90 Al 50~70

吸收率(%) 80~90 3.4.1 铁合金加入量=

炉料总重量×(取值一分析值)

铁合金元素含量×吸收率 3.4.2 炉料总重量×(取值一分析值)

碳极加入量= 碳极中碳的含量×吸收率 3.4.3 量??.. 含碳量平均值= 1#钢重+2#钢重+???. 3.4.4 08#钢脱碳加入量=炉料总重量×( 3.5 熔炼操作 3.5.1 根据钢种的化学成份及中频炉体积容量,计算各种材料的需要 量。 3.5.2 先在炉底加入适量的小块炉料, 然后用较大块度炉料装满炉子。 装料时,底部应密实。 3.5.3 通水、通电开始溶化。按中频炉体的容量、规格,及时调整电 容, 控制功率因素在 0.9~1.0 范围内, 可控硅电源功率、 电流、 频率, 按设备操作规程执行。要及时捣料,防止“搭桥”。炉料下沉后,要 及时往炉内加料,捣料和加料时要防止钢水飞溅;加料时应将炉料预 热。 3.5.4 在第一批炉料全部溶化后,及时造渣,以防止钢水吸气和起保 温作用。 分析值 取值 -1) 1#钢重×1#钢含碳量+2#钢重×2#钢含碳

3.5.5 当炉料全部溶化,钢水量约占炉体容积的 2/3~3/4 时,将钢水 温度加热至 1550~1570℃,扒开炉渣,用脱氧剂脱氧。然后取炉前分 析试样,送化验室进行元素含量分析。 3.5.6 取样后及时造新渣,并继续进行熔化,这时一般加同种钢号的 回炉料,等分析报告。 3.5.7 准确调整化学成分。根据炉前分析报告,迅速计算所需加材料 的数量,预热后加入炉内。 3.5.8 采用复沉淀脱氧,锰铁、硅铁同时也做铁合金补加量,按 3.4 的规定计算加入,同时加入脱氧剂进行预脱氧。然后加入 100~200g 的除渣剂进行出钢前的终除渣,除渣不得少于三次,以除尽渣为准。 3.5.9 当炉内钢水温度达到有关工艺要求,成分合格,且脱氧除渣情 况良好时即可出钢;出钢需进行包内终脱氧。出完第二包后,取炉后 分析试样。出钢时要及时检查炉衬腐蚀情况,当确定无问题时,可继 续使用;若炉衬侵蚀严重,应倒炉。每炉要做好原始记录和交接班工 作。 4 注意事项 4.1 熔炼使用的各种材料应符合材料标准, 使用时应附有成份报告单; 不同成分的料应分类存放,严禁混料。 4.2 当化验结果与炉前计算误差大于 1%时不能出钢,应再次取样化 验,按第二次分析结果调整分后方能出钢。 4.3 出钢时,电源功率应大于 60kW,应有专人控制。

4.4 在熔化过程中如发现电源输出功率低、电流较高、仪表指针摆差 较大及冷却水温超过 60℃时,应停止溶化,待检修好后,在开始熔 炼操作。 4.5 水电缆漏水、冒烟及电源控制柜出现异常,应立即停电检修。 4.6 脱氧剂用量应小于钢水总量的 0.15%,一次称量按钢水量等份, 分别加入炉内及烧包内。 4.7 锰铁、硅铁应根据炉前分析结果,按 3.4.1 的公式计算加入量, 在脱氧前加入炉内。 4.8 若炉后试样分析不合格,浇注的铸件组必须隔离存放,并该炉第 2~3 包浇注的铸件组取两个铸件加倍复查,保安铸件由专人取样,炉 前工不得取样。 5 检查项目 5.1 钢水化学成份每炉应进行炉前、炉后分析,分析方法按 GB/T223-82《钢铁及合金化学分析方法》的规定进行。 5.2 检查钢水熔化温度和浇注温度是否符合工艺要求, 每炉测定一次。 5.3 检查钢水脱氧情况和除渣次数是否符合规定,检查员随机抽查。

浇注 1 范围 本标准规定了钢水浇注的工艺要求、 操作程序、 注意事项和检查项目。 本标准适用于悬挂输送吊架式浇注钢水的操作。 2 工艺要求 2.1 钢水浇注温度、型壳空冷时间应符合有关工艺规定要求。 2.2 钢水浇入型壳,应做到引流准、主流稳、收流慢。 2.3 严格挡渣 2.4 做到“三同时”即浇包同时烘好、钢水同时合格、型壳焙烧好后 才能浇注。 3 操作程序 3.1 检查吊包架转盘等运转是否灵活,吊钩上是否有杂物,把手是否 好用。当确认各方面合格后,方可准备浇注。 3.2 当符合 2.4 的规定时,挂上浇包,拉到熔炼前。将脱氧剂加入浇 包内,对准炉嘴接满钢水后,及时投入除渣剂。 3.3 将钢水掉送到浇注台上,在 2~3min 时间内扒出除渣剂和钢渣, 将交包嘴对准型壳进行浇注。

3.4 浇注过程中,包嘴与型壳浇口杯的垂直距离保持在 50~100mm 之 间,有关工艺规定的时间内完成浇注。 4 注意事项 4.1 未进行终脱氧的钢水不准浇注。 4.2 型壳未焙烧好不准浇注。 4.3 浇包未烘烤好,钢水温度不符合有关工艺规定不准浇注。 4.4 浇包的钢渣未除尽不准浇注。 4.5 浇注时不准有断流、紊流现象,不许产生溢流及飞溅。 4.6 浇注速度依零件大小掌握,注满浇口杯。 4.7 浇注过程中改换钢号时,包内剩余钢水要到干净。 4.8 严禁将浇包冲得太满,一般不超过浇包容积的 85%。 5 检查项目 5.1 检查“三同时”执行情况,并做好原始记录。 5.2 浇注过程中应抽查钢水浇注温度,控制在规定的范围内。

浇包筑补及烘烤 1 范围 本标准规定了浇包打筑、修补及烘烤的工艺要求、操作程序、注意事 项和检查项目。 本标准适用于浇包打筑与修补的制作及烘烤的工艺操作。 2 工艺要求 2.1 浇包外壳按标准图纸用 2~3mm 的钢板焊制,其底部和周围均不钻 φ 4mm~φ 6mm 孔若干个。 2.2 浇包筑、补材料配比应符合下表规定。
种 类 项 目
材料 石英砂

酸性包

中性包

碱性包

石英粉

粘涂粉

水玻璃

高铝 砂

高铝粉

水玻璃

镁砂

镁粉

粘士粉

卤 水

规格

6# (3.35)

270# (0.053)

200# (0.075 )

D 1.30~1.3 2 适量

6# (3.35 ) 60~65

200# (0.075 ) 40~35

D 1.30~1.3 2 适量 50

6# (3.35)

200# (0.075 0 40

200# (0.075 ) 10

D 1.3 0 6~8

配比 (%) 备注

50

30

20

三种筑包材料可任选一种,优先采用中性材料。

2.3 浇包烘烤时间:打筑的新包≥1.5h;修补的旧包≥0.5h,浇包应 烘烤至暗红色方可使用。 3 操作程序 3.1 筑补包材料的准备:按 2.2 的规定配比,将砂粉置于铁板或容器 内配均匀后加入适量的水玻璃拌和均匀备用。 3.2 浇包的打筑

3.2.1 先在浇包内壁上刷一层粘土浆或高铝粉浆,在其底部撤一层 80~90mm 厚配置好的材料,然后捣实。包低的厚度不小于 60mm。 3.2.2 将筑包材料附贴在包壁及包嘴上,打筑结实,其厚度为 40~50mm。 3.2.3 在打筑修饰好的浇包衬壁上刷上一层涂料,存放在指定的位置 备用。急需使用时也应自然干燥 2h 以上,方能进行烘烤。 3.3 浇包的修补 3.3.1 将浇包壁衬损坏的部位认真清理干净, 涂刷一层耐火粉浆 (酸、 中性包)或卤水(碱性包)。 3.3.2 将配好的材料在加适量水玻璃或卤水混配均匀,附在修补处, 打实与原包壁衬同时修饰好, 在修补处涂上一层涂料后备用或直接送 至烘烤投入使用。 3.4 浇包的烘烤:将筑补好的浇包吊放在专用平板小车上,送至烘包 器对准油嘴或煤气嘴,打开控制阀点火按 2.3 的规定进行烘烤。 4 注意事项 4.4 浇包在使用过程中,要经常检查其两侧吊耳的焊缝是否脱离,有 问题要及时修复。 4.2 采用煤气烘包时, 应先点火后开煤气阀门。 煤气压力低于 0.08MPa 时,停止使用,通知有关人员及时处理。 5 检查项目 5.1 检查浇包烘烤质量,应符合 2.3 的规定要求。 5.2 若用煤气烘烤应检查煤气压力,控制在 0.08~0.10MPa 范围内。

筑炉 1 范围 本标准适用于 60~500kg 酸性炉衬和中性炉衬中频感应电炉。筑碱性 炉衬按《熔模铸造硅溶胶生产工艺守则》的规定执行。 2 工艺要求 2.1 筑炉原材料 2.1.1 精制石英砂:4#~6#、6#~10#。 2.1.2 精制石英粉:不小于 140#,使用前将硬块破碎成粉状。 2.1.3 高铝砂:7~9mm、6#~12#、10#~20#、20#~40#、40#~70#。 2.1.4 高铝粉:200#,用前过筛出杂物。 2.1.5 耐火粘土:不少于 140#,用前过筛出杂物。 2.1.6 工业硼酸:不大于 0.25mm,用前过筛出杂物。 2.1.7 水玻璃:模数 2.6~3.4,密度 1.30g/cm3,不合格适应调整。 2.1.8 石棉绳:直径不小于 φ 15mm,多股编。 2.1.9 石棉布:柔软,厚度不小于 1mm。 2.2 坩埚样模(见图 1,表 1) 表 1 坩埚尺寸(mm) 尺寸 60kg 炉子型号 150kg 250kg 500kg

φA φB φC D 3 操作程序

220 150 170 350

275 220 250 520

320 250 280 600

420 320 360 720

3.1 准备好锤子,风镐等捣时工具。 3.2 准备好感应器。 3.2.1 用压缩空气(压力 0.3MPa)吹净感应圈上的尘埃。 3.2.2 用 0.3MPa 压力的工业水通过感应器内,观察有漏水现象。 3.2.3 将石棉绳用水玻璃浸湿后填在感应圈每匝之间,用小锤轻轻将 表面推平。 3.2.4 用混好的泥料环绕感应圈内径均匀地涂上一层,自然干燥 2~4h。涂抹厚度以均匀覆盖感应圈为止。 3.2.5 泥料干后,将 2~5mm 厚石棉布卷成筒状放入感应器内,下边缘 向内壁折卷,然后用弹簧圈胀紧,石棉布的重叠厚不小于 40~60mm。 3.2.6 把厚度为 8~10mm 的石棉布设在感应圈底部凹穴中。 3.3 筑补炉材料的配制 3.3.1 筑补炉材料配比应符合表 2、表 3 的规定,其数量炉体大小确 定。 表 2 酸性炉衬筑补炉材料配比 (%)

用途配比 (%) 材料 石英砂 4#——6# 石英砂 6#——10# 石英粉 270# 耐火粘土 200# 水玻璃 M=2.6——3.4 硼酸 水

炉体

炉领

补炉

泥料

70-75 _ 30-25 _ _

50 _ 10 40 (6~10)

50~60 20~10 30~40 _ _

_ 50 50 (5~10)

2~3 适量

(1~2) _

(2~3) 适量

_ _

注:表中括号内数字为外加量。 表3 中性炉衬筑补炉料配比

用途 配比(%) 材料 高铝砂 7-9mm 高铝砂 6#-12# 高铝砂 10#-20# 高铝砂 20#-40# 高铝砂 40#-70# 高铝粉 200# 耐火粘土 200# 30 30 (5~10) 5 10 30 30 40 30 35 50 50 20 30 炉体 炉领 补炉 泥料

水玻璃 M=3.0~3.4 硼酸 水 注:表括号内数字为外加量 (1~3) 适量 (50 适量

(5~10)

3.3.2 筑补炉材料的混配 将不同种类与规格的筑补材料按配比要求进行干混,用搅拌机混 料时,每次干混时间不少于 15min(可直接用于干筑炉体),然后加 适量水进行湿混。 配好的材料用手捏起来不过分粘手或过于松散即可 使用。 3.4 筑炉操作 3.4.1 打筑炉底 在炉底上撤一层 80~100mm 厚的筑料,用镐将其捣实后,将其表面耕 松,再撤上一层厚 40~60mm 的筑炉料,再捣实。反复进行直到符合规 定高度(即达感应圈第一圈以上过于第二圈平齐)。 3.4.2 放置坩埚 将坩埚样模放在炉底上,使坩埚中心位置与感应圈中心位置一致,摆 放好后放入压铁(约 50kg)并校正中心位置,防止偏斜。 3.4.3 打筑炉体 先耕松坩埚样模和石棉布之间的炉衬, 撤上一层 40~60mm 厚的混配筑 炉料,用风镐捣实。反复进行,直到筑到与坩埚样模顶端平齐(或稍 低)为止。打筑过程中应保证层次之间街接良好,炉体紧实均匀,严 防坩埚样模偏斜。 3.4.4 打筑炉领

在炉领上涂一层水玻璃, 用混好的炉料按一定坡度附在炉上并修饰光 滑。打筑紧实后,刷一层水玻璃,取出压铁和坩埚样模。 3.5 坩埚烘烤、烧结 3.5.1 烘炉前在样模取出后的坩埚底部装入一层焦炭, 中间放碎钢料, 钢料周围再装满焦炭。 3.5.2 通水、通电,开始输入功率为 10kW,1~2h 后增大到 20kW,以 后依次增大到 60~80kW 为止。连续烘烤时间不少于 6~8h(视炉子容 量不同)。 3.5.3 烘好后,倒出烘炉料。装入金属炉料,按规定操作。坩埚中的 金属液面应到最上边缘(与坩埚样模顶端平齐) ,持续保温 45~55min 后可出钢浇注。可连续熔炼 3~4 炉,以使炉膛烧结良好。 3.6 炉子修补及烘干 3.6.1 当炉膛底部直径和深度达到表 4 情形时,或当炉衬局部损坏严 重,发黑等均须停止使用,进行修补。

表 4 炉膛直径和深度 炉膛 直径 深度 60kg ≥140 ≥450 150kg ≥215 ≥640 250kg ≥310 ≥710 500kg ≥510 ≥810

3.6.2 补炉前应完全清炉内残钢及钻进炉壁的钢块和熔渣。

3.6.3 在清理好的炉壁上涂刷一层稀释过的水玻璃(碱性炉涂刷卤 水),将配好的补炉料倒入炉内,用手将其附贴在炉壁上,并经三次 以上打筑结实为止。 3.6.4 再修好的炉壁上涂刷一层水玻璃(或卤水),自然干燥 2h 以 上。 3.6.5 向补好的炉内装入炉料,通水、通电进行烘烤。用全圈电功率 调制 20~50k W(视炉子容量选择),烘烤 1h 后增大功率送电溶化。待炉内熔炼满 后,烧结 30min 以上即可出钢浇注。 4 注意事项 4.1 填筑坩埚应连续工作至全部完成。 4.2 筑炉的松紧适当,过紧坩埚受热后产生过大的应力易出现裂纹, 过松影响坩埚使用寿命。 5 检查项目 5.1 检查坩埚尺寸,应符合表 1 规定要求。 5.2 检查筑补炉料配比,应符合表 2、表 3 的规定要求。 5.3 检查筑补炉的烘烤,烧结状况,应符合 3.5~3.6 的有关要求。

清砂落件

1 范围 本标准规定了熔模铸件组清砂落件的工艺要求、操作程序、注意事项 和检查项目。 本标准适用于手工锤击与机械震动两种方式进行铸件组的清砂和用 锤击与气割两种方式进行铸件组的落件。 2 工艺要求 2.1 铸件的型砂,除盲孔、深孔及个别死角处允许有少量残砂外,其 它表面的壳皮均应脱落干净。 2.2 采用气割落件的铸件组内浇道的型砂必须清理干净。 2.3 震动脱壳机清砂时,夹具顶针与浇口棒中心对正,铸件组与顶针 成 170 度~180 度角。 2.4 落砂时铸件组温度不高于 50℃。 2.5 锤击落件的部位和方向应符合有关工艺规定。 2.6 气割落件的铸件内浇口残余允许最大为 3~5mm,超长者应再次气 割。 2.7 清砂时不得损伤铸件本体,防止锤裂、变形、击伤等缺陷产生。 3 操作程序 3.1 手工锤击清砂。 3.1.1 检查工具,确认安全可靠后,方可开始工作。 3.1.2 将铸件组垂直立放于垫铁或地面上,大锤沿浇口棒轴线方向用 力锤击使型砂受震脱落。 3.2 震脱壳机落件

3.2.1 检查气管、油管、接头是否接好、安全可靠。 3.2.2 打开油阀加油,3min 后关闭油阀,检查供油情况。 3.2.3 打开空气锤开关,试运行 3~5min。空气压力为 0.45~0.65MPa。 3.2.4 放上铸件组,并使其浇口棒与顶针对正,按 3.2.3 的要求开始 落砂操作。 3.2.5 每个 2h 注一次油,并注意检查设备动态和性能状况。 3.3 锤击落件 3.3.1 用小锤 (铜锤或铅锤) 按有关工艺规定的部位和方向锤击铸件, 使铸件全部从浇口棒上脱落。 3.3.2 落件完毕应按品种装入产品箱内,浇口棒应按钢号分类存放。 3.4 气割落件 3.4.1 工作前认真检查乙炔瓶、 氧气瓶、 割具等安全后才能开始操作。 3.4.2 按程序点燃割枪,调整火焰。 3.4.3 准备好待气割落件铸件组,摆放方向,保证不割伤铸件。 3.4.4 尽量缩短内浇口残余长度,避免返工在再割。 3.4.5 将割下的铸件按品种装入产品箱内, 浇口棒应按钢号分类存放。 4 注意事项 4.1 无论采取什麽方式落件,均不能损伤逐渐本体。 4.2 每班工作完毕,应关闭氧气瓶、乙炔瓶,检查安全情况。 5 检查项目

检查铸件表面有无裂纹、变形、打伤、割伤、缺肉等缺陷。有缺陷 的铸件应分类存放,可修复的铸件送焊补工序进行修补,不能修复的 铸件进行废品统计后,作回炉料处理。

碱煮清洗 1 范围 本标准规定了铸件碱煮清洗的工艺要求、操作程序、注意事项和检查 项目。 本标准适用于在用于在氢氧化钠热水溶液中静置碱煮清洗及滚筒碱 煮清洗铸件的残留型砂。 3.3 滚筒碱煮程序 3.3.1 将铸件装入滚筒内,最大装载量为滚筒容积的 1/2,扣紧出口 盖。用行车吊起后轻稳放置于机械传动装置上,用螺栓紧固。 3.3.2 向碱煮槽内通入蒸气,加热碱煮液达到 2.2 的规定温度,启动 电动机开始工作并持续至 2.3 的规定时间。 3.3.3 停止蒸汽加热,松开紧固装置,用行车将滚筒吊起并请放置于 专用支架上。按上述方法吊入清洗槽清洗。 4 注意事项 4.1 不准在加热状态下向槽内添加氢氧化钠。(危险) 4.2 将铸件放入和取出碱煮槽时,应小心轻放。严防碱液溅出伤人。 4.3 滚筒进出口盖锁扣及碱煮传动机构的紧固装置必须安全可靠。 5 检查项目

5.1 铸件上的残留壳皮或硅酸盐为清洗干净时,应重新碱煮或清洗。 5.2 每班经常查看槽液温度,定期分析碱煮液 NaOH 的含量,测定密 度。

磨内浇口 1 范围 本标准规定了铸件内浇口磨除的工艺要求、操作程序、注意事项和检 查项目。 本标准适用于砂轮机磨除铸件的内浇口。 2 工艺要求 2.1 磨内浇口残余量:平面±0.50mm,弧面+1.00mm、-0.5mm。应符 合有关工艺规定要求。 2.2 磨除内浇口时不准损伤铸件本体。 3 操作程序 3.1 检查砂轮机、通风除尘系统及专用夹具工作状态是否正常。 3.2 调整托板与砂轮机的间隙为 3~5mm,并将托板紧固牢。调整半自 动磨浇口机滑到与砂轮的间隙至保每个品种铸件内浇口磨除后符合 2.1 的规定要求。 3.3 用手转动砂轮一周,确认无问题时,在启动砂轮机正常运转 2~3min 后,方可工作。

3.4 打开通风除尘系统,用专用夹具或手将铸件,依靠托板或滑道, 大件与小件分别在 φ 600mm、φ 400mm、φ 250mm 三种型号的砂轮机上 磨去内浇口。】3.5 将磨过内浇口的铸件分类装箱,送往热处理工序。 4 注意事项 4.1 砂轮工作面磨钝后,用滚石砂轮修整刀清理至工作状态。当判定 不能继续使用时应立即更换,避免造成安全事故或影响本工序生产。 4.2 不准在砂轮片两侧面打磨铸件,严禁两个铸件或两人同时在一个 砂轮面上打磨操作。 5 检查项目 5.1 检查磨后铸件内浇口残余量,应符合 2.1 的规定要求。 5.2 检查铸件本体有无损伤。

热处理 1 范围 本标准适用于熔模铸造碳钢件、合金钢件的正火热处理、退火热处理 及淬火、回火热处理。 2 工艺要求 2.1 熔模铸造碳钢件、合金钢件一般进行正火热处理,可按需要进行 退火热处理、淬火、回火热处理,常用铸钢热处理规范见表 1。 2.2 铸件装夹方式和装炉量应根据热处理设备、铸件单重选择确定, 设备温度误差不大于 10℃。 2.3 当加热温度达到表 1 规定后的保温时间, 应根据铸件材质、 结构、 壁厚和装炉量选择确定,同时按铸件品种制订热处理工艺参数。 2.4 铸件进炉前,炉温不低于 600℃。 2.5 铸件在加热保温过程中,不应人为中断送电或开启炉门。 2.6 铸件出炉后随料罐(筐)空冷,不允许进行吹风、喷水等强制冷 却操作。 3 操作程序 3.1 检查设备、控制柜、控制仪表、热电偶及零件装夹具等技术状态 正常后,送点升温。 3.2 选用装夹具按热处理工艺规定方式和装炉量,将铸件确定的装夹 完毕。 3.3 先断电、打开炉门(盖),装料进炉,操作安全、平稳、迅速。 3.4 关严炉门(盖),送电升温,加热并保温至热处理工艺参数范围。

3.5 根据仪表记录的数据,保温时间达到要求时,立即断电,按热处 理规范定的冷却方式及热处理工艺参数分别完成铸件的正火热处理、 退火热处理、淬火、回火热处理。 4 注意事项 4.1 及时更换仪表记录纸,工艺曲线记录不重叠、混乱。 4.2 每班操作前应检查控制仪表是否校验合格。 4.3 易变性的铸件在热处理过程中应采取相应的工艺措施,尽量减少 变形量。 5 检查项目 5.1 每班应时刻注意控制仪表的工作状况,发现异常情况应立即通知 值班电工、仪表工处理。 5.2 操作者、检查员应按热处理规范要求检查铸件的硬度,检查频次 为 3-6 件/炉。
退火 加热 钢 号
却 冷

正火 硬度 HB 加热 温度 ℃ 冷 却 HB 方 式 硬度 加热 温 度℃

淬火 冷 却 方 式 硬 度 HRC

回火后硬度(HRC)
300℃ 400℃ 500℃ 600℃

温度
(℃)
方式

ZG10







915~945

出炉

≤140















空冷

ZG15







905~935

出炉

≤143















空冷

ZG20







890~920

出炉

≤156















空冷

ZG25







885~915

出炉

131~179















空冷

ZG35

850~880

炉 冷

126~197

860~900

出炉

143~197

850~890

水或 盐水

45

40~42

31~33

23~25

18~20

空冷

ZG45

800~870

炉 冷

137~207

840~80

出炉

156~217

820~850

水或 盐水

50

45~48

35~38

28~32

20~22

空冷

ZG55

780~800

炉 冷

156~217

820~860

出炉

166~229

800~820



55

50~52

36~38

30~32



空冷

ZG60

770~810

炉 冷

160~229

800~850

出炉

179~255

800~820

水或 油

60

52~54

42~44

30~32



空冷

ZG20Cr

860~890

炉 冷

≤179

870~900

出炉

143~197















空冷

ZG40Cr

860~890

炉 冷

≤207

870~890

出炉

179~229

830~860

水或 油

55

45~48

35~48

28~32

空冷

ZG50Cr

800~820

炉 冷

≤229

830~850

出炉

≤235

820~840

水或 油

60

52~54

42~44

30~32

空冷

ZG40CrMO

830~850

炉 冷

≤217

850~860

出炉

≤250

850~860



60

52~4

42~44

30~32

空冷

ZG1Cr13

930~950

炉 冷

≤179







1050



38~40







22~30

ZG2Cr13

930~950

炉 冷

160~187







1050



47~49







25~40

抛丸(喷砂)清理 1 范围 本标准规定了铸件抛丸(喷砂)清理的工艺要求、操作程序、注意事 项和检查项目。

本标准适用于铸件表面残留铸造砂型、氧化皮、锈斑等粘贴附物的清 除。 2 工艺要求 2.1 钢丝切丸:直径 0.8~1.2mm,粒度分布应符合表 1 的规定。 表 1 钢丝切丸粒度分布 粒度(直径 mm) 重量百分比(%) 0.8 15 0.9 25 1.0 50 1.2 10

2.1.2 铸钢丸:直径 0.4——0.6mm 或直径 0.6——0.8mm,粒度分布 应符合表 2 的规定。 粒度(直径 mm) 1.0 或 1.2 重量百分比(%) 35 25 20 15 5 0.8 0.6 0.4 0.3

2.1.3 石英砂粒度 1~3mm(喷砂用)。 2.2 根据铸件形状、结构、大小等合理选用相应的设备,按设备规定 装载量装铸件,不允许超载。 2.3 抛丸(喷砂)时间视逐渐大小、形状而定,抛丸(喷砂)后的铸 件不允许留有型壳和氧化皮。 3 操作程序 3.1 检查设备运转情况是否正常。 3.2 按 2.2 的规定将铸件装到相应的设备中,按设备的规定进行抛丸 (喷砂)清理。 3.3 抛丸(喷砂)一定时间后,按设备规定程序进行停机操作。

3.4 取出清理好的铸件。 3.5 工作完毕后,认真检查叶片、抛头、护板等部位的磨损情况:检 查喷嘴直径是否合适,喷枪及吸砂管是否堵塞,如发现异常应及时更 换。 4 注意事项 4.1 易相互咬合、易变型的两种以上(含两种)的铸件,不准混装同 机抛丸。 4.2 铸件热处理后须冷至 45℃以下才能装载抛丸。 4.3 喷砂所用的砂料不允许有过多粉尘,否则应先过筛去除粉尘后再 用。 5 检查项目 检查抛丸(喷砂)清理后铸件表面质量是否符合铸件图或有关工艺要 求。

矫正 1 范围 本标准规定了铸件矫正的工艺要求、 操作程序、 注意事项和检查项目。 本标准适用于铸件的表面的精整和变形矫正。 2 工艺要求 矫正后铸件应符合铸件(毛坯)图的规定及有关技术条件和要求。 3 操作程序 3.1 检查设备、矫正模具、手工工具、夹具及夹辅具,做好准备工作。 3.2 根据铸件缺陷情况选择正确的精整或变形矫正方法进行操作。 3.3 需热矫正的铸件,应低于回火温度 70~100℃,加热后迅速完成校 矫正操作。 4 注意事项 4.1 矫正时不得损伤铸件本体。 4.2 调质铸件应在回火出炉后立即矫正,热胶正时不应进行吹风强制 冷却操作。 4.3 工作前应认真检查并排出压力和安全事故障及隐患。 5 检查项目 5.1 每批铸件较正都应作首件检查,矫正后应送检查点进行检验。 5.2 校正工装及检具,应定期检定。

焊补 1 范围 本标准适用于铸件表面缺陷的焊补。 2 工艺要求 2.1 根据铸件化学成分选择不同的焊条焊丝, 并针对缺陷产生的部位、 形式确定焊补方式。 2.1.1 电弧焊补选用焊条 H15A—4 一般焊补铸件非加工面上的缺陷。 2.1.2 选用 φ 3mm~φ 4mm 焊丝进行铸件加工面及其它部位的缺陷气焊 焊补。 2.2 焊补不得损伤铸件本体,修复后的铸件应符合铸件(毛坯)图要 求。 2.3 第一次焊补后若不能消除缺陷,不允许进行第二次焊补,应按报 废处理。 3 操作程序 3.1 检查设备、工具、焊条(焊丝)是否符合要求,做好准备工作。 3.2 按铸件缺陷的位置、大小、深度和特点,确定焊补方式,选用焊 条(焊丝)。 3.3 将缺陷部分基体熔化后立即清除熔渣,直至露出金属基体,及时 熔化焊条。

3.4 焊补后的铸件应在空气中缓慢冷却后,经砂轮打磨平整,然后进 行热处理消除焊补应力。 4 注意事项 4.1 铸件焊补后不允许有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。 4.2 当缺陷较大且深时,应采用分层焊补处理。不得损伤铸件及造成 铸件变形。 5 检查项目 5.1 检查焊补的铸件质量是否符合铸件(毛坯)图,焊补的位置是否 符合有关工艺规定。 5.2 若有漏焊的缺陷,应分类存放,作返修处理。 防锈 1 范围 本标准规定了铸件防锈的工艺要求、操作程序、和注意事项和检查项 目。 本标准适用于铸件表面的防锈处理。 2 工艺要求 2.1 防锈液成分与配比、pH 值。 材料 名称 过渡 液 防锈 20% / 0.6% 5% 余量 ≥8.0 5%~8% 氩硝酸钠 无水碳酸


三乙醇 胺 /

苯甲酸钠



PH 值

0.5%

/

余量

≥8.0

液 材料 标准 2.2 待防锈铸件表面必须清洁,无锈蚀存在。 2.3 防锈保质期为 60~90 天。 3 操作程序 3.1 将件装箱(筐)吊入过液槽中,上下串动 2~4min,吊起,使液滴 基本滴净。 3.2 将在过液中处理好的铸件掉入防锈槽内浸湿并上、下动 1-2min, 吊起,待液滴基本滴净后,存放预定置区带入库或直接入库。 4 注意事项 4.1 槽内过度液和防锈液的容量必须能使铸件全部浸没。 4.2 防锈后的铸件应存放在干燥的库房内,不得淋水,若淋水应重新 防锈。 5 检查项目 5.1 每 15 天取样分析一次过渡液和防锈液,同时检查 pH 值。 5.2 铸件防锈期超过 60 天后,应检查并作相应处理。
GB2367-90 GBZ10-92
鄂 QYW1305-95

GB1902-94


相关文章:
熔模铸造水玻璃工艺
熔模铸造水玻璃工艺_机械/仪表_工程科技_专业资料。技术管理文件水玻璃铸造工艺守则 文件编号: 版本: RMZZ/QG-JS-01 A O 修改状态: 受控状态: 编制: 日期:20...
水玻璃法精密铸造工艺规程
熔模铸件缺陷分析及对策 72页 免费水​玻​璃​法​精​密​铸​...水玻璃氯化铵法精密铸造工艺规程 1.目的 为了便于操作者熟悉和掌握水玻璃法精密...
水玻璃型壳熔模铸造制壳工艺过程控制
水玻璃型壳熔模铸造制壳工艺过程控制 【摘要】本文论述了熔模铸造水玻璃型壳的质量控制要求及生 产管理的要点。实践证明,通过加强型壳工艺中关键过程控制和质 量...
水玻璃铸造工艺图
水玻璃铸造工艺图_能源/化工_工程科技_专业资料。水玻璃精密铸造大体流程 加入 0.5%我们的渗透剂后铸件的表面质量得 到很大的提高, 其光洁度甚至可以与硅溶胶精...
熔模铸造工艺
熔模铸造工艺_机械/仪表_工程科技_专业资料。谈谈熔模铸造工艺 摘要: 关键词:...普遍的粘结剂是硅酸胶体溶液(简称硅酸溶胶),如硅酸乙 酯水解液、水玻璃和硅...
水玻璃铸造工艺
水玻璃铸造工艺_材料科学_工程科技_专业资料。水玻璃铸造工艺守则 文件编号: 版本...4.4 水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法,按 JB4007——85 《熔模铸造...
水玻璃铸造工艺
4.4 水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法,按 JB4007——85《熔模铸造...2.2 工艺材料主要技术参数 2.2.1 水玻璃涂料应符合标准 CICBA/B02.07。 2...
水玻璃氯化铵法精密铸造工艺规程
水玻璃氯化铵法精密铸造工艺规程 1.目的为了便于操作者熟悉和掌握水玻璃法精密...種類澆鑄液品質 1.翻砂(濕砂模) ~鐵銅鋁等 ~低,鑄造缺陷繁多 2.重力鑄造...
水玻璃工艺制壳
水玻璃工艺制壳_电力/水利_工程科技_专业资料。水玻璃工艺制壳精密铸造 制壳 ...4.4 水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法,按 JB4007——85《熔模铸造...
水玻璃铸造工艺守则
水玻璃铸造工艺守则_冶金/矿山/地质_工程科技_专业资料。技术管理文件水玻璃铸造...最多不超过 45 分钟,至口晃动时已没有蜡上浮,即可把筐吊出, 倒出模壳...
更多相关标签:
熔模铸造工艺流程 | 熔模铸造工艺 | 熔模铸造工艺流程图 | 熔模铸造工艺规程 | 熔模铸造工艺品 | 水玻璃铸造工艺 | 水玻璃砂铸造工艺 | 水玻璃生产工艺 |