当前位置:首页 >> 机械/仪表 >>

机械装配标准与方法


机械装配标准与方法
第一节 零部件的清洗

一、 装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。对需要装配的零、 部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标 记及装配顺序进行装配。 二、 清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法: 1、 对设备及大、 中型部件的局部清洗,宜采用现行国家标准《溶剂油》《航 、 空洗涤汽油

》《轻柴油》 、 、乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符 合本规范附录十一的规定。 2、对中、小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡、浸洗时间随 清洗液的性质、温度和装配件的要求确定,宜为 2-20min,且宜采用多步清洗 法或浸、涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触 容器壁。 3、对形状复杂、污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油、蒸汽、热空气、金 属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗; 对精密零件、 滚动轴承等不得用喷洗法。 4、当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油、清 洗汽油、轻柴油、金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗。 5、对形状复杂、油垢粘附严重、清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油、清 洗汽油、轻柴油、金属清洗剂、三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗。 三、 设备加工表面上的防锈漆, 应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行 清洗。 四、 设备零、 部件经清洗后, 应立即进行干燥处理, 并应采取防返锈措施。 五、 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用 0.05mm 塞尺检查,插入 深度应小于 0.2mm 移动长度应小于检验长度的 1/10; 重要的固定结合面紧固后, 用 0.04mm 塞尺检查, 不得插入; 特别重要的固定结合面, 紧固前后均不得插入。 六、 带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有 任何异物。 七、 对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱、装配前应作渗漏和气 密检查。 第二节 螺栓、键、定位销的装配

一、 装配螺栓时,应符合下列要求: 1、紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力。 2、螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊 要求的,尚应按技术规定要求进行检验。

3、有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械、液 压拉伸法和加热法;钢制螺栓加热温度不得超过 400℃。 4、螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母 2-4 个螺距;沉头螺钉拧紧后,钉 头应埋入机件内,不得外露。 5、有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母 应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用 2 个相同垫圈。 二、 不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂。 三、 有预紧力要求的螺栓连接,其预紧力可采用下列方法测定: 1、应利用专门装配工具中的扭力扳手、电动或气动扳手等,直接测得数值。 2、测量螺栓拧紧后伸长的长度 Lm(图 1)应按下式计算: Lm=Ls+P0/CL 式中 Lm—螺栓伸长后的长度(mm) ; Ls —螺栓与被连接间隙为零时的原始长度(mm) ; P0 —预紧力为设计或技术文件中要求的值(N) CL — 螺 栓 刚 度 , 可 按 本 规 范 附 录 十 四 的 规 定 计 算 。

图 1 伸长后的螺栓 四、 装配精制螺栓和高强度螺栓前, 应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和 加工精度。 五、 高强螺栓在装配前,应按设计要求检查和处理被连接件的结合面;装 配时,结合面应干燥,不得在雨中装配。 六、 高强螺栓及其紧固件应配套使用。旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭距 值不得小于终拧扭距值的 30%;终拧扭距值应符合设计要求,并按下式计算: M=K(P+△P)?d 式中 M—终拧扭距值(N?m) ; P—设计预拉力(KN) ; △P—预紧力损失值,宜为预拉力值的 5%—10%(KN) ;

K—扭距系数,可取 0.11—0.15; d—螺栓公称直径(mm) 七、 装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧,直至将尾部卡头拧掉为止,其终 拧扭距可不进行核算。 八、 现场配制的各种类型的键, 均符合国家现行标准 《装配通用技术条件》 规定的尺寸和精度。键用型钢的抗拉强度不应小于 588N/mm2。 九、 键的装配应符合下列要求: 1、键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度、 平面度和尺寸在装配前均应检验。 2、普通平键、导向键、薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触, 与轮毂键槽底面不接触。 3、普通楔键和钩头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触。 5、切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间,均应紧密 接触;装配后,相互位置应采用销固定。 十、 销的装配应符合下列要求: 1、检查销的型式和规格,应符合设计及设备技术文件的规定。 2、有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后,方可装销。 3、装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入; 销孔的位置应正确。 4、对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技 术文件的规定;当无规定时,宜采用其总接触面积的 50%-75%。 5、装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精 度要求高的,应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行。 第三节 联轴器装配

一、 凸缘联轴器(图 2)装配时,两个半联轴器端面应紧密接触,两轴心 的径向位移不应大于 0.03mm。

图2 凸缘联轴器 二、 弹性套柱销联轴器(图 3)装配时,两轴心径向位移、两轴线倾斜和

端面间隙的允许偏差应符合表 1 的规定。

图3

弹性套柱销联轴器

弹性套柱销联轴器装配允许偏差
联轴器外形最大尺寸 D (mm) 两轴心径向位移 (mm) 两轴线倾斜

表1

端面间隙 s(mm)

71 80 95 106 130 160 190 224 250 315 400 475 600 0.08 0.1 5~7 0.05 4~6 0.2/1000 3~5 0.04 2~4

三、 弹性柱销联轴器(图 4)装配时,两轴心径向位移、两轴线倾斜和端 面间隙的允许偏差应符合表 2 规定。

图4

弹性柱销联轴器

弹性柱销联轴器装配允许偏差
联轴器外形最大直径 D (mm) 两轴心径向位移 (mm) 两轴线倾斜

表2
端面间隙 s (mm)

90~160 195~200 280~320 360~410 480 540 630

0.05 0.08

2~3 2.5~4 3~5 0.2/1000 4~6 5~7

0.1

6~8

四、 弹性销轴齿式联轴器(图 5)装配时,两轴心径向位移、两轴线倾斜 和端面间隙的允许偏差应符合表 3 的规定。

图5

弹性柱销目齿式联轴器

弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差
联轴器外形最大直径 D (mm) 两轴心径向位移 (mm) 两轴线倾斜

表3
端面间隙 s (mm)

78~118 158~260 300~515 560~770 860~1158 1440~1640

0.08 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.5/1000

2.5 4~5 6~8 10 13~15 18~20

五、 齿式联轴器(图 6)装配时应符合下列要求: 1、装配时两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表 4 规定。 2、联轴器的内、外齿的啮合应良好,并在油浴内工作,其中小扭距、低转 速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的 ZL-4 润滑脂,大扭距、高转速 的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的 HL20、HL30 润滑油,并不得有漏油现 象。

图6

齿式联轴器

齿式联轴器装配允许偏差
联轴器外形最大直径 D (mm) 两轴心径向位移 (mm) 两轴线倾斜

表4
端面间隙 s (mm)

170~185 220~250 290~430 490~590 680~780

0.3 0.5/1000 0.45 0.65 0.9 1.5/1000 1.2 7~10 1.0/1000 5~7 2~4

六、 梅花形弹性联轴器(图 7 装配时,两轴心径向位移、两轴线倾斜和端 面间隙的允许偏差应符合表 5 的规定。

图7

梅花形弹性联轴器

梅花形弹性联轴器装配允许偏差
联轴器外形最大直径 D (mm) 两轴心径向位移 (mm) 两轴线倾斜

表5
端面间隙 s (mm)

50 70~105 125~170 200~230 260 300~400

0.1 2~4 0.15 0.2 0.3 0.3 0.35 0.5/1000 6~8 7~9 1/1000 3~6

七、 当测量联轴器端面间隙时, 应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位 置。 第四节 制动器装配

一、 盘式制动器装配应符合下列要求: 1、制动盘的端面跳动不应大于 0.5mm。 2、同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于 0.5mm。 3、 同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离 h(图 8)的允许偏差 为±0.5mm;制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于 0.2mm。 4、闸瓦与制动盘的间隙应均匀,其值宜为 1mm。 5、各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大 于 3mm。 (图 9)

图 8 盘式制动器支架 1-支架;2-筒体;3-闸瓦;4-制动盘中心面;5-制动盘

图9

盘式制动器

二、瓦块式制动器装配时,应符合下列要求: 1、制动器各销轴应在装配前清洗洁净,油孔应畅通;装配后应转动灵活, 无阻滞现象。 2、同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内,其允许偏差不得大于 2mm。 3、闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面 M-M 间的水平距离 b 的允许偏差为 ±1mm。 4、 闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面 N-N 的垂直距离 h 的允许偏差为±1mm。 5、闸瓦铆钉应低于闸皮表面 2mm;制动梁与挡绳板不应相碰,其间隙 c 值 应小于 5mm。 6、松开闸瓦时,制动器的闸瓦间隙 s 应均匀,且不应大于 2mm。 7、制动时,闸瓦与制动轮接触良好、平稳;各闸瓦在长度和宽度方向与制 动轮接触不得小于 80%。 8、油压或气压制动时,达到额定压力后,在 10min 内压力降不应大于 0.196MPa。

图 10 瓦块制动器 1—闸瓦;2—制动轮;3—制动梁;4—卷筒 三、 带式制动器(图 11)各连接销轴应灵活,无卡住现象;摩擦内衬与 钢带铆接应牢固,不得松动。铆钉头应埋于内衬内,其铆钉头与内衬表面的距离 不得小于 1mm;制动带退距ε 值应按表 6 选取。

图 11

带式制动器

带式制动器退距ε 值
制动轮直径 D(mm) 100~200 300 400~500 600~800

表6

制动带退距ε (mm)

0.8 1 1.25~1.5 1.5

第五节

具有过盈的配合件装配

一、 在常温下装配时应将配合面清洗洁净, 并涂一薄层不含二硫化钼添加 剂的润滑油;装入时用力应均匀,不得直接打击装配件。 二、 纵向过盈连结的装配宜采用压装法。压装设备的压力,宜为压入力的 3.25-3.75 倍;压入或压出速度不宜大于 5 ㎜/s。压入后 24h 内,不得承受负 载。压入力可按下列公式计算: Pxi= Pfmax?π ?df?Lf?μ

式中 Ca、 Ci——系数, 由现行国家标准 《公差与配合过盈配合计算和选用》 GB5371-85 表 4 中查得; Qa——包容件直径比; Pxi——压入力(N) ; Pfmax——最大结合力(N) ; df——结合直径(mm) ; Lf——结合长度(mm) ; μ ——摩擦系数

qi——被包容件直径比; va——包容件泊松比; vi——被包容件泊松比 ——最大过盈量(mm) ; Ea——包容件弹性模量; Ei——被包容件弹性模量; 三、 用液压充油法装配配合件时, 应先按技术要求检查配合面的表面粗糙 度。当无规定时,其粗糙答应在 Ra1.6-0.8μ m 之间。对油沟、棱边应刮修倒圆。 四、 横向过盈连结的装配宜采用温差法,并应符合下列要求: 1、加热包容件时,加热应均匀,不得产生局部过热。未经热处理的装配件, 加热温度应小于 400℃;经过热处理的装配件,加热温度应小于回火温度。热装 的最小间隙,可按表 7 选取。加热温度可按下式计算:

式中 tr——包容件加热温度; Ymax——最大在过盈值; Δ ——最小装配间隙; α 2—— 加热线膨胀系数; d——配合直径;

冷、热装最小间隙
配合直径

表7
18~30 0.03 30~50 0.05 50~ 80 0.059

d(mm)
最小间隙

≤3 0.003

3~6 0.006

6~10 0.O10

10~18 0.018

(mm)
配合直径

d(mm)
最小间隙

80~ 120

120~ 180

180~ 250

250~ 315

315~ 400

400~ 500

>500

(mm)

0.069

0.079

0.09

0.101

0.111

0.123

2、冷却被包容件时,冷装的最小间隙可按表 7 选取,冷却温度可按下式计 算:

式中 t1—被包容件冷却温度; α 1—冷却线膨胀系数; 五、 温差法装配时, 应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对 尺寸。 加热或冷却均不得使其温度变化过快; 并应采取防止发生火灾及人员灼伤 或冻伤的措施。 第六节 滚动轴承装配

一、 装配滚动轴承前,应测量轴承配合尺寸,按轴承的防锈方式选择适当 的方法清洗洁净;轴承应无损伤,无锈蚀、转动应灵活及无异常声响。 二、 采用温差法装配滚动轴承时,轴承被加热温度不得高于 100℃;被冷 却温度不得底于-80℃。 三、 轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定。 对于 部分式轴承座或开式箱体, 部分接合面应无间隙; 轴承外圈应与轴承座在对称中 心线的 120°范围内与轴承盖在对称中心线 90°范围内应均匀接触,并应采用 0.03mm 塞尺检查, 塞入长度应小于外圈长度的 1/3。 轴承外圈与轴承座或开式箱 体的各半圆孔间不得有夹帮现象。各半圆孔的修帮尺寸应符合表 8 的规定。 滚动轴承装配修帮尺寸 表8

四、 轴承与轴肩或轴承座档肩应紧靠; 园锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴 承肩的间隙不得大于 0.1mm。轴承盖和垫圈必须平整,并应均匀地紧贴在轴承端 面上。当设备技术文件有规定时,可按规定留出间隙。 五、 装配轴两端用径向间隙不可调的、 且轴的轴向位移是以两端盖限定的

向心轴承时,应留出间隙 c(图 12) 。当设备技术文件无规定时,留出间隙可取 0.2-0.4mm。 当温差变化较大或两轴中心距 L 大于 500mm 时, 其留出间隙可按下 式计算: C=L?α ?△t+0.15 式中 c—轴承外圈与端盖间的间隙(mm) ; L—两轴承中心距(mm) α —轴材料的线膨胀系数,宜取α 为 12?10-6(1/℃) ; △t—轴工作时温度与环境温度差(℃) 。

图 12

轴承装配间隙 c

六、 单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承的轴向游隙应 按表 10 调整;双列和四列圆锥滚子轴承在装配时,均应检查其轴向游隙,并应 符合表 9 或表 11 的要求。

双列圆锥滚子轴承的轴向游隙

表9

滚动轴承的游隙

表 10

四列圆锥滚子轴承的轴向游隙

表 11

七、 向心轴承、滚针轴承、螺旋滚子轴承装配后应转动灵活。当采用润滑 脂的轴承时,装配后在轴承空腔内应加注 65%-80%空腔容积的清洁润滑脂,但 稀油润滑的轴承,不得加注润滑脂。 第 1.7.7 条 单列向心球轴承、 向心推力圆锥滚子轴承、 向心推力球轴承装 在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度,应按轴承标准或设备技术文件规定执行。

第七节

密封件装配

一、 使用密封胶时,应将结合面上的油污、水分、铁锈及其他污物清除 干净。 二、 压装填料密封件时,应将填料圈的接口切成 45°的剖口,相邻两圈 的接口,应错开大于 90°。填料圈不宜压的过紧,压盖的压力,应沿圆周均匀 分布。 三、 油封装配时, 油封唇部应无损伤, 应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂; 油封装配方向,应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图 5.9.3) ,不得 装反。油封在壳体内应可靠地固定,不得有轴向移动或转动现象。 四、 装配“O”形密封圈时,密封圈不得有扭曲和损伤,并正确选择预压 量。当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的 20% -25%;当用于动密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的 10%-15%。 五、 装配 V、U、Y 形密封圈时,支承环、密封环和压环应组装正确,且不 宜压得过紧;凹槽应对着压力高的一侧,唇边不得损伤。 六、 机械密封(图 13)的装配应符合下列规定:

图 13 油封结构 1—主轴;2—密封唇部;3—拉紧弹簧;4—金属骨加;5—橡胶皮碗

图 14 机械密封结构 1—防转销;2—静环密封圈;3—静环;4—动环;5—弹簧

1、机械密封零件不应有损坏、变形;密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷。 2、装配过程中应保持零件的清洁,不得有锈蚀;主轴密封装置动、静环端 面及密封圈表面等,应无异物、灰尘。 3、机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定。 4、装配后用手盘动转子应转动灵活。 5、动、静环与相配合的元件间,不得发生连续的相对转动,不得有泄漏。 6、机械密封的冲洗及密封系统,应保持清洁无异物。 七、防尘节流环密封、防尘迷宫密封(图 15)的装配,应符合 下列规定: 1、防尘节流环间隙、防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂(气封除外) 。 2、密封缝隙应均匀。

图 15

防尘节流环和防尘迷宫密封

第八节

试 运 转

一、 设备试运转前应具备下列条件: 1、设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全。 其中,设备的精平和几何精度经检验合格;润滑、液压、冷却、水、气(汽) 、 电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕,并应符合试运转的要求。 2、需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等, 均应符合试运转的要求。 3、对大型、复杂和精密设备,应编制试运转方案或试运转操作规程。 4、参加试运转人员,应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件,并应掌握 操作规程及试运转操作。 5、设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的 作业。 二、 设备试运转应包括下列内容和步骤: 1、电气(仪器)操纵控制系统及仪表的调整实验。 2、润滑、液压、气(汽)动、冷却和加热系统的检查和调整试验。 3、机械和各系统联合调整试验。 4、空负荷试运转,应在上述 1 至 3 项调整试验合格后进行。 三、 电气及操作控制系统调整试验应符合下列要求: 1、 按电气原理图和安装接线图进行, 设备内部接线和外部接线应正确无误。 2、按电源的类型、等级和容量,检查或调试其断流容量、熔断器容量、过 压、欠压、过流保护等,检查或调试内容均应符合其规定值。 3、按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求,用模拟操作检查 其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。 4、 经上述 1 至 3 项检查或调整后, 方可进行机械与各系统的联合调整试验。 四、 润滑系统调试应符合下列要求: 1、系统清洗后,其清洁度经检查应符合规定。 2、 按润滑油 (剂) 性质及供给方式, 对需要润滑的部位加注润滑剂; (剂) 油 性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定。 4、干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响; 给油量在 5 个工作循环中,每个给油孔、每次最大给油量的平均值,不低于说明 书规定的调定值。 5、稀油集中润滑系统,应按说明书检查和调整下列各项目:1、油压过载保 护;2、油压与主机启动和停机的联锁;3、油压低压报警停机讯号;4、油过滤 器的压差讯号;5、油冷却器工作和停止的油温整定值的调整;6、油温过高报警 信号。系统在公称压力下无渗漏现象。 五、 液压系统调试应符合下列要求: 1、系统在充液前,其清洁度应符合规定。 2、所充液压油(液)的规格、品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定;

充液时应进行多次开启排气口,把空气排除干净。 3、系统应进行压力试验,系统的油马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、 压力继电器和蓄能器等,均不得参与试压。试压时应先缓慢升压到表 12 的规定 值,保持压力 10min,然后降至公称压力,检查焊缝、接口和密封处等,均不得 有渗漏现象。 液压试验压力 系统公称压力 P (Mpa) 试验压力 ≤16 1.5P 16~31.5 1.25P 表 12 >31.5 1.15P

4、启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定;泵进口油温不得大 于 60℃,且不得低于 15 ℃;过滤器不得吸入空气,调整溢流阀(或调压阀)应 使压力逐渐升高到工作压力为止。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。 5、应按说明书规定调整安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和 溢流阀等液压元件,其工作性能应符合规定,且动作正确、灵敏和可靠。 6、液压系统的活塞(柱塞) 、滑块、移动工作台等驱动件,在规定的行程和 速度范围内,不应有振动、爬行和停滞现象;换向和卸压不得有不正常的冲击现 象。 7、系统的油(液)路应通畅。经上述调试后方可进行空负荷试运转。 六、 机械和各系统联合调试应符合下列要求: 1、设备及其润滑、液压、气(汽)动、冷却、加热和电气及控制等系统, 均应单独调试检查并符合要求。 2、联合调试应按要求进行;不宜用模拟方法代替。 3、联合调试应由部件开始至组件、至单机、直至整机,按说明书和生产操 作程序进行,并应符合下列要求: ①、各转动和移动部分,用手盘动,应灵活,无卡滞现象。 ②、安全装置(安全联锁) 、紧急停机和制动(大型关键设备无法进行此项 试验者,可用模拟试验代替) 、报警讯号等经试验应正确、灵敏、可靠。 ③、各种手柄操作位置、按扭、控制显示和讯号等,应于实际动作及其运动 方向相符;压力、温度、流量等仪表、仪器指示均应正确、灵敏、可靠。 ④、应按有关规定调整往复运动部件的行程、变速和限位;在整个行程上其 运动应平稳,不应有振动、爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响。 ⑤、主运动和进给运动机构均应进行各级速度(低、中、高)的运转试验。 其启动、 运转、 停止和制动, 在手控、 半自动化控制和自动化控制下,均应正确、 可靠、无异常现象。 七、 设备空负荷试验运转应符合下列要求: 1、应按本规范第 1.13.5 条规定机械与各系统联合调试合格后,方可进行空

负荷试运转. 2、应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和操作程序,试验各运 动机构的启动,其中对大功率机组,不得频繁启动,启动时间间隔应按有关规定 执行;变速、换向、停机、制动和安全连锁等动作,均应正确、灵敏、可靠。其 中连续运转时间和断续运转时间无规定时, 应按各类设备安装验收规范的规定执 行。 3、空负荷试运转中,应进行下列各项检查,并应作实测记录: ①、技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定。 ②、齿轮副,链条与链轮啮合平稳,无不正常的噪声和磨损。 ③、传动皮带不应打滑,平皮带跑偏量不应超过规定。 ④、一般滑动轴承温升不应超过 35℃,最高温度不应超过 80℃;导轨温升 不应超过 15℃,最高温度不应超过 100℃。 ⑤、油箱油温最高不得超过 60℃。 ⑥、润滑、液压、气(汽)动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象。 ⑦、各种仪表应正常工作。 ⑧、有必要和条件时,可进行噪声测量,并应符合规定。 八、空负荷试运转结束后,应立即作下列工作: 1、切断电源和其他动力来源。 2、进行必要的放气、排水或排污及必要的防锈涂油。 3、对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压。 4、按各类设备安装规范的规定,对设备几何精度进行必要的复查;紧固部 分进行复紧。 5、设备空负荷试运转后,应对润滑剂的清洁度进行检查,清洗过滤器;需 要时可更换新油。 6、拆除调试中临时的装置;装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置。 7、清理现场及整理试运转的各项记录。


相关文章:
机械装配标准与方法
机械装配标准与方法_机械/仪表_工程科技_专业资料。机械装配标准与方法第一节 零部件的清洗 一、 装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。对需要装配的零、...
机械装配标准与方法
机械装配标准与方法_机械/仪表_工程科技_专业资料。机械装配标准与方法 机械装配作业标准 第一节零部件的清洗一、 装配前应了解设备结构、装配技术和工艺要求。对...
机械装配技术规范
5. 联接方法 文件名称:机械装配技术规范 文件编号: 文件版本:A0 第 2 页共 8 页 5.1. 螺栓联接 5.1.1. 螺栓紧固时,不得采用活动扳手,每个螺母下面不得...
20150104非标设备装配要求与技巧
20150104非标设备装配要求与技巧_机械/仪表_工程科技_专业资料。20150104非标设备装配要求与技巧20150104 非标设备装配要求与技巧 1. 装配装拆时,各机台、每个模块...
机械装配技术规范
机械装配技术规范,可以作为参考!直观学机械 | 2015-12-28 08:12 点击上面蓝色...(3)轴承装配时应使用专用压具,严禁采用直接击打的方法装配,套装轴承时加力的...
机械设备安装工艺标准
7 局部间隙不得大于 0.05 0.10 0.15 机械设备安装工艺标准 Q1——采用普通...(4)螺栓联接采用加热螺栓拧进螺母的方法紧固时,拧进螺母的起始位置应使螺栓 与...
《机械装配与维修技术》课程标准(2014年2月修订)
机械装配与维修技术》课程教学标准课程编码:1802024 适用专业:机械类专业 学时...熟悉四种装配方法的特点和装配尺寸链的分析计算; 5. 掌握螺纹连接件的预紧和防...
机械通用零部件装配技术要求
7.4 用去除质量的方法校正时,注意不得影响零件的刚度、强度和外观。 7.5 对于...机械装配技术规范 8页 免费 六、零部件装配 15页 免费 装配检验流程图 4页 ...
浅谈机械装配中的问题与控制办法
浅谈机械装配中的问题与控制办法_机械/仪表_工程科技_专业资料。浅谈机械装配中的问题与控制办法 摘要:本文针对机械设备装配中常面临的几个问题进行了简单的总结,并...
机械装配技术
校正是保证装配质量的重要环节。 编辑本段配合方法 根据产品的装配要求和生产批量...大尺寸零件的公差取大一些; c ) 组成环是标准件尺寸时,其 公差值是确定值,...
更多相关标签:
机械装配标准 | 机械装配通用检验标准 | 机械装配国家标准 | 机械装配技术标准 | 机械装配检验标准 | 机械臂标准化测试方法 | 装配机械手 成都元拓 | 机械装配工艺 |