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焦化厂的组成


焦化厂的组成、生产工艺、生产过程和主要设备 焦化厂有 9 个生产车间,分别为备煤车间、一号炼焦车间、二号炼焦车间、运焦车间、一回 收车间、二回收车间、热力车间、维修车间和精制车间。焦化厂主要生产车间:备煤车间、 炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等,各车间主要生产设施如下表所示:

序号 系统名称 主要生产设施

1 备煤车间 煤仓、配煤室、粉碎机室、皮带机运输系统、煤制样室

2 炼焦车间 煤塔、焦炉、装煤设施、推焦设施、拦焦设施、熄焦塔、筛运焦工段(包括焦台、筛焦楼)

3 煤气净化车间 冷鼓工段(包括风机房、初冷器、电捕焦油器等设施);脱氨工段(包括洗氨塔、蒸氨塔、氨分 解炉等设施);粗苯工段(包括终冷器、洗苯塔、脱苯塔等设施)

4 公辅设施 废水处理站、供配电系统、给排水系统、综合水泵房、备煤除尘系统、筛运焦除尘系统、化 验室等设施、制冷站等

3、炼焦的重要意义 由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料;炼焦 过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物,供合成纤维、医药、 染料、涂料和国防等工业做原料;经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料,也是合成氨、合成 燃料和一系列有机合成工业的原料。因此,高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径,也是冶 金工业的重要组成成分。 政策性风险 煤炭是我国最重要的能源之一,在国民经济运行中处于举足轻重的地位,焦化行业属于国家重 点扶持的行业。 为建立大型钢铁循环结构, 在钢铁的重要生产基地和炼焦煤生产基地建设并 经营现代化大型焦化厂符合我国产业政策和经济结构调整方向,也是焦化工业发展的一个前 景。 五、原料煤的准备 备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。其工艺流程为: 原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。 1、煤的接收与储存 原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来,邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、 官庄,峰峰和山西等地。当汽车、火车到达后,与受煤坑定位后,用螺旋卸煤机把煤卸到料 仓里,当送料小车开启料仓开口后,用皮带把煤料运到规定位置。注意:每个料仓一次只能 盛放同一种类别的煤。 为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量, 应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸 放在煤场的各规定位置。邯钢焦化厂的备煤车间用的气煤、肥煤、焦煤和瘦煤四种,按规定 分别堆放在煤场的五个区。 2、煤原料的特性及配煤原则 ①气煤 气煤的煤化程度比长焰煤高,煤的分子结构中侧链多且长,含氧量高。在热解过程 中, 不仅侧链从缩合芳环上断裂, 而且侧链本身又在氧键处断裂, 所以生成了较多的胶质体, 但黏度小, 流动性大, 其热稳定性差, 容易分解。 在生成半焦时, 分解出大量的挥发性气体, 能够固化的部分较少。 当半焦转化成焦炭时, 收缩性大, 产生了很多裂纹, 大部分为纵裂纹, 所以焦炭细长易碎。 在配煤中,气煤含量多,将使焦炭块度降低,强度低。但配以适当的气煤,可以增加焦炭的 收缩性, 便于推焦, 又保护了炉体, 同时可以得到较多的化学产品。 由于中国气煤储存量大, 为了合理的利用炼焦煤的资源,在炼焦时应尽量多配气煤。 ②肥煤 肥煤的煤化程度比气煤高,属于中等变质程度的煤。从分子结构看,肥煤所含的侧

链较多,但含氧量少,隔绝空气加热时能产生大量的相对分子质量较大的液态产物,因此, 肥煤产生的胶质体数量最多,其最大胶质体厚度可达 25mm 以上,并具有良好的流动性, 且热稳定性也好。肥煤胶质体生成温度为 320℃,固化温度为 460℃,处于胶质体状态的温 度间隔为 140℃。如果升温速度为 3℃/min,胶质体的存在时间可达 50min,因此决定了肥 煤黏结性最强,是中国炼焦煤的基础煤种之一。由于挥发性高,半焦的热分解和热缩聚都比 较剧烈,最终收缩量很大,所以生成焦炭的类问较多,又深又宽,且多以横裂纹出现,故易 碎成小块,耐磨性差,高挥发性的肥煤炼出的焦炭的耐磨强度更差一些。肥煤单独炼焦时, 由于胶质体数量多,又有一定的黏结性,膨胀性较大,导致推焦困难。 在配煤中,加入肥煤后,可起到提高黏结性的作用,所以肥煤是炼焦配煤中的重要组分,并 为多配入黏结性较差的煤提供了条件。 ③焦煤 焦煤的变质程度比肥煤稍高,挥发性比肥煤低,分子结构中大分子侧链比肥煤少, 含氧量较低。 热分解时产生的液态产物比肥煤少, 但热稳定性更高, 胶质体数量多, 黏性大, 固化温度较高, 半焦收缩量和收缩速度均较小, 所以炼焦出的焦炭不仅耐磨强度高、 焦块大、 裂纹少,而且抗碎强度也好。就结焦性而言,焦煤是最好的能炼制出高质量焦炭的煤。 配煤时,焦煤的配入量可在较宽的范围内波动,且能获得强度较高的焦炭。所以配入焦煤的 目的是增加焦炭的强度。 ④瘦煤 瘦煤的煤化程度较高,是低挥发性的中等变质程度的黏结性煤,加热时生成的胶质 体少,黏度大。单独炼焦时,能得到块度大、裂纹少、抗碎强度高的焦炭,但焦炭的熔融性 很差, 焦炭的耐磨性也差。 在配煤时配入瘦煤可以提高焦炭的块度, 作为炼焦配煤效果较好。 为了保证焦炭的质量,利于生产操作,配煤应遵循以下原则: ①配合煤的性质与本厂的煤料预处理工艺以及炼焦条件相适应, 保证炼出的焦炭质量符合规 定的技术质量指标,满足用户的需求。 ②焦炉生产中,注意不要产生过大的膨胀压力,在结焦末期要有足够的收缩度,避免推焦困 难和损坏炉体。 ③充分利用本地区的资源,做到运输合理,尽量缩短煤源的平均距离,便于车辆的调配,降 低生产成本。 ④在尽可能的情况下,适当多配一些高挥发性的煤,以增加化学产品的产率。 ⑤在保证煤炭质量的前提下,应多配气煤等弱黏结性煤,尽量少用优质焦煤,努力做到合理 利用中国的煤炭资源。 3、配煤过程 当需要哪种煤时, 用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里, 斗槽里的煤再次通过皮带送向配 煤盘按要求进行配煤。邯钢焦化厂配煤比一般为:气煤 28%,焦煤 45%,肥煤 18%,瘦煤

9%。在进行配煤时,邯钢焦化厂采用的是利用核子秤进行衰减,通过信号的转换传到电脑 上进行控制的。信号控制流程为:Cs-137→煤料→(衰减)电离室→(惰性气体)电流→放 大器、变送单元→称重频率信号、变速信号→电脑系统。 4、煤的粉碎 邯钢焦化厂备煤车间的原料煤的精细度为 70%~80%,含义为<3mm 的煤料占总重量的百 分数。在进入粉碎机之前,一部分达到原料煤细度的煤直接由皮带运往煤塔,另一部分未达 标的由配煤工段运来的配合煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后进入粉碎机, 再由皮带 运往煤塔。在邯钢焦化厂的配煤车间用的是可逆锤式粉碎机,在粉碎机旁还设有除尘装置。 5、备煤车间设备简介 螺旋卸煤机:旋转机构、提升机构、走行机构、机架。 堆取料机:取料机构、回转机构、变幅机构、悬臂皮带机、尾车、走行机构。 斗槽;南斗槽供 1#-4#焦炉 有 8 个仓库 每个仓库 500 吨;北斗槽供 5#-6#焦炉,有 8 个仓 库 每个仓库 500 吨。 配煤盘:圆盘、刮料机、加减套筒、减速机、电机。 粉碎机:转子、锤头。 六、炼焦 所谓高温炼焦,就是煤在隔绝空气加热到 950-1050℃,经过干燥、热解、熔融、黏结、固 化、收缩等过程最终得到焦炭。 1、炼焦生产工艺流程 由备煤车间送来的配合煤装入煤塔, 装煤车按作业计划从煤塔取煤, 经计量后装入炭化室内。 煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气。 炭化室内的焦炭成熟后,用推焦车推出,经拦焦车导入熄焦车内,并由电机车牵引熄焦车到 熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上,冷却一定时间后送往筛焦工段,经筛 分按级别贮存待运。 煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间, 经过上升管、 桥管进入集气管。 约 700℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至 90℃左右。 荒煤气中的焦油等同时被冷凝 下来。煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。 焦炉加热用的焦炉煤气,由外部管道架空引入。焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室,通过下 喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧。 燃烧后的废气

经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道, 再经蓄热室, 又格子赚把废气的部分显热回 收后,经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。 2、焦炉结构分析 焦炉结构的变化与发展主要是为了更好的解决焦饼高向与长向的加热均匀性, 节能降耗、 降 低投资成本, 提高经济效益。 为了保证焦炭、 煤气的质量和产量, 不仅需要有合适的配煤比, 而且要有良好的外部条件,而合理的焦炉结构就是用来保证外部条件的手段。为此,需从焦 炉结构的各个部位加以分析。邯钢焦化厂采用的是 JN43-58-Ⅱ型焦炉和 JN43-80 型焦炉。 现代焦炉炉体最上部是炉顶, 炉顶之下为相间配置的燃烧室和炭化室, 炉体下部有蓄热室和 连接蓄热室和燃烧室的斜道区, 每个蓄热室下部的小烟道通过交换开闭器与烟道连接。 烟道 设在焦炉基础内或基础两侧,烟道末端通向烟囱。因此焦炉由三室两区组成,即炭化室、燃 烧室、蓄热室、斜道区、炉顶区和基础部分。因为 JN43-80 型焦炉是在 JN43-58-Ⅱ型焦炉的 基础上,通过多年的生产实践,进一步完善改进而来的,所以下面以 JN43-58-Ⅱ型焦炉为例 将焦炉的以上部分做下分析。 1)炭化室 炭化室是接受煤料并对装炉煤料隔绝空气进行干馏焦碳的炉室, 一般由硅质耐火材料砌筑而 成。 炭化室位于两侧燃烧室之间, 顶部由 3-4 个加煤孔, 并有 1-2 个导出干馏煤气的上升管, 它的两端为内衬耐火材料的铸铁炉门。JN43-58-Ⅱ型焦炉的炭化室尺寸分为两种宽度,即平 均宽为 407mm 和 450mm 两种形式,炭化室全高为 4300mm,全长为 14080mm,有效长为 13350mm,炭化室的有效面积为 21.7m3,加热水平高度为 800mm。 2)燃烧室 燃烧室位于炭化室两侧,是煤气燃烧的地方,煤气与空气在其中混合燃烧,产生的热量传给 炉墙,间接加热炭化室中煤料,对其进行高温干馏。燃烧室一般用硅砖砌筑。JN Ⅱ型焦炉燃烧室宽度为 736mm 和 693mm(包括炉墙) ,炉墙为厚度为 100mm 的带舌槽的 硅砖砌筑。燃烧室属于双联火道带废气循环式结构,它有 28 个立火道组成,相邻火道的中 心距为 480mm,立火道隔墙厚度为 130 mm。其中成对的隔墙上部有跨越孔,下部取消了边 火道的循环孔,防止了短路。立火道底部的两个斜道区出口设置在燃烧室中心线的两侧,在 JN43-58-Ⅱ型焦炉基础上加大边斜道口的断面积,保证了两端炉头的供气量。 3)蓄热室 蓄热室作用就是利用蓄积废气的热量来预热燃烧所需的空气和贫煤气。JN43-58-Ⅱ型焦炉每 个炭化室底部有两个蓄热室,一个为煤气蓄热室,另一个为空气蓄热室。它们同时和其侧上 放的两个燃烧室相连。燃烧室正下方为主墙,主墙内有垂直砖煤气道,焦炉煤气由地下室煤 气与主管经此道送入立火道底部与空气混合燃烧。 由于主墙两侧气流导向, 中间又有砖煤气 道,压差大容易串漏。故砖煤气道系用内径为 50mm 的管砖,管砖外用带舌槽的异型砖交 错砌成厚为 270mm 的主墙。蓄热室洞宽为 321.5mm,内放 17 层九孔薄壁式格子砖。为使 蓄热室长向气流均匀分布,采用扩散式箅子砖,配置不同孔径的扩散或收缩孔型,蓄热室隔

墙均用硅砖砌筑,且其内表面衬有黏土砖。 4)斜道区 连接蓄热室和燃烧室的通道为斜道区, 它位于蓄热室顶部和燃烧室底部之间, 用于导入空气 和煤气,并将其分配到每个立火道中,同时排除废气。燃烧室的每个立火道与其相应的斜道 相连,当用焦炉煤气加热时,由两个斜道送入空气和导出废气,而焦炉煤气由垂直砖煤气道 进入。当用贫煤气加热时,一个斜道送入煤气,另一个斜道送入空气,换向后两个斜道均导 出废气。斜道口布置调节砖,在确定斜道断面尺寸时,一般应使斜道口阻力占上升气流斜道 总阻力的 2/3-3/4;为了保持炉头温度,应使炉头斜道出口断面比中部大 50%-60%;斜道口 的倾斜角一般不应低于 30°,斜道断面逐渐缩小的夹角一般小于 7°等等。 5)基础平台 基础平台位于炉体底部,它支撑整个炉体,炉体设施和机械的质量,并把它传到地基上。 JN43-58-Ⅱ型焦炉基础为下喷式,又底板、顶板和支柱组成,用钢筋混凝土浇铸而成。为了 减轻温度对基础的影响,焦炉砌体的下部与基础平台之间有 4-6 层红砖。 6)炉顶区 JN43-58-Ⅱ型焦炉炉顶区砌有装煤孔、上升管孔、看火孔、洪炉孔和拉条钩等。炉顶的实心 部分由砌炉过程中的废耐火砖砌筑,炉顶表面用耐磨性好、能抵抗雨水侵蚀的缸砖砌筑。 总之,JN43-58-Ⅱ型焦炉的结构特点是:双联火道带废气循环,焦炉煤气下喷,两格蓄热室 的复热式焦炉,具有结构严密、炉头不易开裂、高向加热均匀、热工效率高、砖型少、挥发 性低等优点。 3、护炉机械设备 焦炉四大车有:装煤车、推焦车、拦焦车和熄焦车。其中装煤车是在焦炉炉顶上由煤塔取煤 并往炭化室装煤的焦炉机械,推焦车的作用是完成启闭机械炉门、推焦、平煤等操作,拦焦 车的作用是启闭焦侧炉门将炭化室推出的炉饼通过导焦槽导入熄焦车中以完成出焦操作, 熄 焦车的作用是用以接受炭化室推出的弘叫, 并送往熄焦塔通过水喷洒而将其熄灭, 然后再把 焦炭卸至凉焦台上。 护炉设备是包括炉柱、保护板、纵横拉条、弹簧、炉门框、抵抗墙及机侧、焦侧操作台等。 主要作用是利用可调节的弹簧的势能连续不断的向砌体施加足够的、 分布均匀合理的保护性 压力, 使砌体在自身膨胀和外力作用下仍能保持完整性和严密性, 并有足够的强度从而保证 焦炉的正常生产。 加热煤气供入设备,大型焦炉一般为复热式,可用两种煤气加热,作用是向焦炉输送和调节 加压煤气。 荒煤气导出设备包括:上升管、桥管、水封阀、集气管、吸气管、焦油盒以及相应的喷洒氨

水系统。其作用为:一是将出炉荒煤气顺利导出,不致因炉门刀边附近煤气压力过高而引起 冒烟冒火, 但又要保持和控制炭化室在整个结焦过程中为正压; 二是将出炉荒煤气适度冷却, 不致因温度过高而引起设备变形,阻力声高和鼓风、冷凝的负荷增大,但又要保持焦油和氨 水良好的流动性。 4、熄焦、筛焦过程和设备 邯钢焦化厂采用的是湿法熄焦,其熄焦系统包括熄焦塔、喷洒装置、水泵、粉焦沉淀池及粉 焦抓钩等。熄焦过程为:熄焦车开进熄焦塔时,利用红外线感受器,接收红焦本身社出的红 外线而发出讯号电流, 经电流放大触发电路启动熄焦水泵, 并借助电子定时装置控制熄焦时 间。熄焦时大约有 20%的水蒸发,未蒸发的水流入粉焦沉淀池,澄清后的水流入清水池循环 利用。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上,停放 30-40min,使其水分蒸发和冷却,个别尚未全部熄 灭的红焦,再人工用水补充熄灭。 筛焦按粒度大小将焦炭分为 60-80mm、40-60mm、25-40mm、10-25mm、﹤10mm 等级别, 主要设备有辊轴筛和共振筛。一般大型焦化厂均设有焦仓和筛焦楼,将大于 40mm 的焦炭 用辊轴筛筛出,经胶带机送往块焦仓。辊轴筛下的焦炭经双层振动筛分成其他三级,分别进 入仓库。 七、炼焦化学产品的回收 1、煤气的初冷和焦油的回收 1)荒煤气的主要成分有净焦炉煤气、水蒸气、煤焦油气、苯族烃、氨、萘、硫化氢、其他 硫化物、氰化氢等氰化物、吡啶盐等。 回收生产工艺的组成为:焦炉炭化室生成的荒煤气在化学产品回收车间进行冷却、输送、回 收煤焦油、氨、硫、苯族烃等化学产品,同时净化煤气。煤气净化车间由冷凝鼓风工段、 HPF 脱硫工段、硫铵工段、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段等工段组成,其煤气流程如下:荒 煤气→初冷器→电捕焦油器→鼓风机→预冷塔→脱硫塔→喷淋式饱和器→洗终冷塔→洗苯 塔→净煤气。 回收炼焦化学产品具有重要的意义。煤在炼焦时,除有 75%左右变成焦炭外,还有 25%左右 生成多种化学产品及煤气。来自焦炉的荒煤气,经冷却和用各种吸收剂处理后,可以提取出 煤焦油、氨、萘、硫化氢、氰化氢及粗苯等化学产品,并得到净焦炉煤气,氨可以用于制取 硫酸铵和无水氨;煤气中所含的氢可用于制造合成氨、合成甲醇、双氧水、环己烷等,合成 氨可进一步制成尿素、 硝酸铵和碳酸氢铵等化肥; 所含的乙烯可用于制取乙醇和三氯乙烷的 原料,硫化氢是生产单斜硫和元素硫的原料,氰化氢可用于制取黄血盐钠或黄血盐钾;粗苯 和煤焦油都是很复杂的半成品,经精制加工后,可得到的产品有:二硫化碳、苯、甲苯、三 甲苯、古马隆、酚、甲酚和吡啶盐及沥青等,这些产品有广泛的用途,是合成纤维、塑料、 染料、合成橡胶、医药、农药、耐辐射材料、耐高温材料以及国防工业的重要原料。 来自焦炉 82℃的荒煤气,与焦油和氨水沿吸煤气管道至气夜分离器,气夜分离后荒煤气由 上部出来,进入横管式初冷器分两段冷却。上段用循环水,下段用低温水将煤气冷却到

21-22℃。由横管式初冷器下部排出的煤气,进入电捕焦油器,除掉煤气中夹带的焦油,再 由鼓风机压送至脱硫工段。 由气夜分离器分离下来的焦油和氨水首先进入机械化氨水澄清槽, 在此进行氨水、 焦油和焦 油渣的分离。 上部的氨水流入循环氨水中间槽, 再由循环氨水泵送到焦炉集气管喷洒冷却煤 气,剩余氨水送至剩余氨水槽。澄清槽下部的焦油靠静压流入焦油分离器,进一步进行焦油 和焦油渣的沉降分解, 焦油用焦油泵送往油库工段焦油贮槽。 机械化氨水澄清槽和焦油分离 器底部沉降的焦油渣刮至焦油渣车,定期送往煤场,人工掺入炼焦煤中。 进入剩余氨水槽的剩余氨水用剩余氨水泵送入除焦油器, 脱除焦油后自流到剩余氨水中间槽, 再用剩余氨水中间泵送至硫铵工段剩余蒸氨装置,脱除的焦油自流到地下放空槽。 3)主要设备的构造及工作原理 ①离心式鼓风机 离心式鼓风机由导叶轮、 外壳和安装在轴上的工作叶轮所组成。 煤气由鼓风机吸入后做高速 旋转于转子的第一个工作叶轮中心, 煤气在离心力的作用下被甩到壳体的环形空隙中心处即 产生减压,煤气就不断的被吸入,离开叶轮时煤气速度很高,当进入环形空隙中,其动压头 一部分转变为静压头,煤气的运动速度减小,并通过导管进入第二个叶轮,产生与第一叶轮 相同的作用, 煤气的静压头再次被提高。 从最后一个叶轮出来的煤气由壳体的环形空隙流入 出口连接管被送入压出管路中。 焦化厂所采用的离心式鼓风机按输送量大小分为 150m3/min、300 m3/min、750 m3/min 、 1200m3/min 等多种规格,产生的总压头为 30-35kpa。 ②横管式初冷器 焦化系统生产中煤气横管式初冷器主要结构是包括初冷器壳体、 冷却管管束。 横管式初冷器 壳体是由钢板焊制而成的直立的长方形器体, 壳体的前后两侧是初冷器的管板, 管板外装有 封头。在壳体侧面上、中部有喷洒液接管,顶部为煤气入口,底部有煤气出口。在横管式初 冷器的操作中,除了冷却焦炉煤气外,在冷却器顶部及中部喷洒冷凝液,来吸收焦炉煤气中 的萘,并冲刷掉冷却管上沉积的萘,从而有效的提高了传热效率。 ③电捕焦油器 电捕焦油器器体是由钢板卷制而成的筒体与器顶封头、器底拱形底组合而成。 电捕焦油器的电场有正电极、负电极组合而成。其正极是又钢管制成,其钢管固定在上下管 板上,管板与电捕焦油器筒体焊接而成。电场的负极,装在由绝缘箱垂下杆悬拉的吊架上, 其吊杆吊架均有不锈钢制成, 吊杆上装着阻力帽以阻止气体冲击绝缘箱。 电场负极由不锈钢 制成, 电晕极板下悬吊着铅坠, 以拉直电晕极, 电晕极下部由不锈钢制成的下吊架固定位置, 电晕极线分别穿入电场沉淀焦油饿正极钢管中心。

2、脱硫工段(HPF 脱硫法) 煤气→预冷器→脱硫塔→液封槽→(脱硫液)反应槽→再生塔→泡沫塔→(清夜)反应槽 鼓风机后的煤气进入预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触,被冷至 30℃,预冷后的煤 气进入脱硫塔, 与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的硫化氢 (同时吸收煤气中 的氨,以补充脱硫液中的碱源) 。脱硫后煤气被送入硫铵工段。 吸收了 H2S、HCN 的脱硫液自流至反应槽,然后用脱硫液泵送入再生塔,同时自再生塔底部 通入压缩空气, 使溶液在塔内得到氧化再生。 再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫 塔循环使用 浮于再生塔顶部的硫磺泡沫,利用液位差自流入泡沫槽,硫泡沫经泡沫泵送入熔硫釜中,用 中压整齐熔硫,清 顶(0)|砸(0)|回复|检举您已经评论过了!4 楼板式换热器 发表于 2008.09.02 16:02:20 夜流入 反应槽,硫磺装袋外销。 为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果,排出少量废液送往配煤。 3、硫铵工段(喷淋式饱和器生产硫铵) 由脱硫及硫回收工段送来的煤气经预热器进入喷淋式硫铵饱和器上段的喷淋室, 在此煤气与 循环母液充分接触, 使其中氨被母液吸收, 然后经硫铵饱和器内的除酸器分离酸雾后送至洗 脱苯工段。 在饱和器下部的母液,用母液循环泵连续抽出送至上段进行喷洒,吸收煤气中的氨,并循环 搅动母液以改善硫铵的结晶过程。 饱和器母液中不断有硫铵结晶生成, 用结晶泵将其连同一 部分母液送入结晶槽沉降,排放到离心机进行离心分离,滤除母液,得到结晶硫铵。离心分 离出来的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。 从离心机卸出来的硫铵洁净, 由 螺旋输送机送至沸腾干燥器。 沸腾干燥器所需要的热空气是由送风机将空气送入热风器经蒸 汽加热后进行沸腾干燥,干燥后的硫铵进入硫铵储槽,然后由包装磅秤称量、包装送入硫铵 仓库。 4、终冷洗苯工段 自硫铵工段来的煤气, 进入终冷塔分二段用循环冷却水与煤气逆向接触冷却煤气, 将煤气冷 到一定温度送至洗苯塔。同时,在终冷塔上段加入一定碱液,进一步脱除煤气中的 H2S。下 段排出的冷凝液送至氰污水处理工段,上段排出的含碱冷凝液送至硫铵工段蒸氨塔顶。 从终冷塔出来的煤气进入洗苯塔, 经贫油洗涤脱除煤气中的粗苯后送往各煤气用户。 由粗苯 蒸馏工段送来的贫油从洗苯塔的顶部喷洒, 与煤气逆向接触吸收煤气中的苯, 塔底富油经富 油泵送至粗苯蒸馏工段脱苯后循环使用。 5、粗苯蒸馏工段

从终冷洗苯装置送来的富油进入富油槽, 然后用富油泵依次送经油汽换热器、 贫富油换热器, 再经管式炉加热后进入脱苯塔, 在此用再生器来的直接蒸汽进行汽提和蒸馏。 塔顶逸出的粗 苯蒸汽经油汽换热器、粗苯冷凝冷却器后,进入油水分离器。分出的粗苯进入粗苯回流槽, 部分用粗苯回流泵送至塔顶作为回流液,其余进入粗苯中间槽,再用粗苯产品泵送至油库。

顶(0)|砸(0)|回复|检举您已经评论过了!5 楼板式换热器 发表于 2008.09.02 16:05:04 目 录 一、脱硫 3 1、 工艺流程简述及流程图 3 2 、 原料、产品的技术条件及质量标准 3 3、 设备一览表 3 4 、岗位工艺技术指标 4 5 、 正常操作 5 6、开停工操作 6 7、不正常情况及处理 7 8、工艺事故的分类和责任划分 7 二、终冷洗氨、蒸氨操作规程 9 1、工艺流程及流程简述 9 2、原料产品技术条件 9 3、设备一览表 10 4、岗位工艺技术指标 11 5、正常操作 11 6、开、停工操作 12 7、不正常情况及处理 13 8、工艺事故分类及责任划分 13

三、洗苯、粗苯蒸馏操作规程 15 1、工艺流程简述 15 2、原料、产品技术条件及质量标准 16 3.设备一览表 17 4.岗位工艺技术指标 18 5.正常操作 19 6、开停工操作 20 7、不正常情况及处理 22 8、工艺事故的分类和责任划分 23 四、精脱萘 25 1、工艺流程简述及流程简图 25 2、原料产品技术条件及质量标准 25 3、设备一览表 25 4、岗位工艺技术指标 26 5、正常操作 26 6、开、停工操作 27 7、特殊情况操作 28 8、工艺事故的分类和责任划分 29 9、安全注意事项 30

一、脱硫 1、 工艺流程简述及流程图

从鼓风岗位送来的煤气,温度约 20~35℃,压力为 5~1.5kpa 进入脱硫塔。 煤气进入脱硫塔底部与塔顶喷淋的脱硫液逆向接触脱除 H2S、 HCN 后由塔顶排出去往终冷塔。 从脱硫塔底排出的脱硫液经液封槽进入富液槽, 再由脱硫液循环泵送入氧化再生槽, 同时吸 入空气,使脱硫液在槽内得以再生。再生后的脱硫液于上部经液位调节器流回循环槽。上浮 于再生槽顶部扩大部分的硫磺泡沫利用液位差自流入硫泡沫槽, 硫泡沫则用泡沫泵送往板框 压滤机过滤压成滤饼装袋外销。脱出的脱硫液进入地下槽,然后由泵抽出送到循环槽,循环 使用。 脱硫过程中所消耗的碱,通过在配碱槽内配制的碱液泵送至循环槽来补充。 工艺流程图见后附。 2 、 原料、产品的技术条件及质量标准 2.1 原料、产品技术条件 入脱硫塔煤气温度:20~35℃ 入脱硫塔煤气含 H2S: 4~8g/m3 来工段的低压蒸汽压力≥0.4MPa 2.2 产品质量标准 脱硫塔后煤气含 H2S ; 1 g/m3 悬浮硫含量≤3.0g/l 脱硫效率>80~95% 3、 设备一览表 序号 设备名称 规格型号 数量 1 脱硫液循环泵 Q=500m3/hH=60mEAP300K5-500 3 2 脱硫塔 DN3200×32500 1 3 富液槽 DN6000×15000V145m3 1 4 再生槽 DN5000/6000/7000 H=6000mm 1

5 配碱槽 6 泡沫泵 1 7 滤液泵 Q=10.5m3/hH=42mCHZ25-200A 8 泡沫槽 2600×5000 1 9 地下放空槽 2600×5000 1 10 液位调节器 DN=800/600 1 11 板框压滤机 30m2 1 12 循环液槽 DN6000×6000 1 13 蒸硫膏池 1500×4000×1500 2

4 、岗位工艺技术指标 4.1 温度指标 鼓风机后煤气温度≤35℃ 入脱硫塔煤气温度 20~35℃ 入脱硫塔溶液温度 30~40℃ 反应槽溶液温度 30~40℃ 4.2 压力指标 进脱硫塔煤气压力:5~15kPa 出脱硫塔煤气压力:4.5~14.5 kPa 进再生喷射器的压力:≥0.4MPa 进喷射器空气压力:0.4~0.6 MPa 4.3 阻力、流量指标

脱硫塔阻力≤1500Pa 进脱硫塔溶液流量 350~450m3/h 4.4 质量指标 脱硫液 PH 值 8.5~9.2 脱硫塔后煤气含 H2S ; 1 g/m3 悬浮硫含量≤3.0g/l 5 、 正常操作 5.1 脱硫单元 5.1.1 职责 5.1.1.1 根据工艺指标要求,负责煤气、循环液流量、压力、温度的操作、调节;负责硫泡沫 的回收及初加工工作,密切注意再生槽槽顶鼓泡情况,正确调节液位;及时降低系统内悬浮 硫的含量,充分回收硫磺,生产硫磺及供应硫浆,使之符合工艺技术指标的规定。 5.1.1.2 根椐工艺要求,控制好泡沫槽的液位高度。 5.1.1.3 每小时检查一次泡沫槽硫泡沫情况,负责板框压滤机开停车及正常运行。5.1.1.4 按 照车间的指示进行加药工作,使脱硫液组分达到脱硫工艺的要求。 5.1.1.5 负责本岗位设备的维护保养及设备环境清洁工作, 参与循环泵等检修后的试车和验收 工作,泵类及阀门丝杆定期加油保证正常使用,经常检查仪表,发现损坏、失灵、应及时汇 报。 5.2 日常操作 5.2.1 每小时检查项目 5.2.1.1 泵出口压力、电机工作电流,溶液循环量、煤气压力。 5.2.1.2 泵体前后轴承温度,电机机壳温度及声音是否正常。 5.2.1.3 煤气温度及循环液温度。 5.2.2 每半小时检查项目

5.2.2.1 地下槽、废液槽等槽体液位。 5.2.2.2 根据硫泡沫溢流情况与中控室岗位取得联系进行调节。 5.2.3 每两小时检查项目 室外设备是否漏气、跑液,有不正常情况加强巡回检查。 5.2.4 运转班每逢白班,对煤气管道排液管进行清扫。 5.2.5 再生槽溢流量的调节 5.2.5.1 经常检查再生槽溢流情况, 一般情况下调节液位调节器的溢流高度来调节溢流量, 个 别情况下,也可调节溶液循环量来调节。 5.3 压滤机 5.3.1 职责 5.3.1.1 本岗位负责将硫泡沫槽内硫浆用泵打至压滤机,进行压滤,压成硫饼,并将硫饼运至 硫并池。 5.3.1.2 负责按操作指标要求进行本岗出料等,严禁放清液夹带硫泡沫,并做好记录。 5.3.1.3 负责本岗位设备、阀门、仪表等维护,保持完好,不漏气,各丝杆阀门加油点及时加 油,特别做好保养,清洗。 5.3.1.4 负责溶液和渣的回收,负责设备、场地的清洁卫生工作。 6、开停工操作 6.1 脱硫塔的开停工 6.1.1 开塔 6.1.1.1 通知电工、钳工、仪表工检查所属设备,保证处于良好状态。 6.1.1.2 准备好脱硫液。 6.1.1.3 通知鼓冷、调度等有关单位。 6.1.1.4 冬季开工前,各种油、水管道需进行清扫。 6.1.1.5 检查塔人孔是否封好,水封及塔底部是否已经灌满水、能否封住煤气,打开塔顶放散

阀。 6.1.1.6 打开蒸气清扫阀,用蒸气置换塔内空气,至放散管冒出大量蒸汽为止。 6.1.1.7 启动脱硫液循环泵,使循环液喷淋,并调节各处温度、压力及循环量,使之符合技术 规定。 6.1.1.8 稍许打开煤气入口阀门,用煤气置换塔内蒸气,待塔顶放散管冒大量煤气,做爆发试 验合格后,关煤气放散管阀门,打开出口阀门、入口阀门后,再缓慢关旁通阀,注意观察鼓 风机后压力变化及脱硫塔阻力。 6.1.2 停塔 6.1.2.1 停止脱硫液循环泵,关闭出入口阀门及再生槽喷吹主管主阀门。 6.1.2.2 开启煤气旁通阀门。 6.1.2.3 关闭脱硫塔煤气进出口阀门,打开塔顶放散阀。 6.1.2.4 若要进塔施工,进出口煤气阀门加上盲板后,再用蒸汽进行清扫,直至放散管有蒸汽 冒出,关闭蒸汽,再打开塔上人孔通风,待安全检测合格后,方可入塔施工。 6.1.2.5 长时间停塔,应做好相应设备和管道的放空及清扫。 6.2 脱硫液循环泵的开停工 6.2.1 启动前应先检查管道、阀门处于投运前正常状况,并要求泵轴承内注满润滑油脂,用 手转动联轴器,检查运转正常。 6.2.2 启动前先少许打开泵进口阀门,关闭出口阀门,开好压力表阀,然后启动电动机,当 泵运转正常,压力表显示正常压力后,逐渐打开泵进出口阀门,直到调节好流量。 6.2.3 当泵停止运转时,首先关小泵出口阀门,关闭电源,停泵后,再关进口阀,冬天停车 时应将泵内存水放掉,以免冻裂。 7、不正常情况及处理 7.1 突然停电 7.1.1 某泵机电设备电路发生故障,则开启备用设备。 7.1.2 短期停电,关闭泵出口阀门。 7.2 脱硫塔阻力高

7.2.1 向有关部门联系。 7.2.2 根据指示打开交通管阀门。 8、工艺事故的分类和责任划分 凡是在生产过程中由于操作者没有按照规程要求进行操作或是在操作过程中没有认真负责 而造成的事故为工艺事故。 8.1 脱硫液循环泵掉泵 由于反应槽液位过低或突然停电等原因造成脱硫液循环泵掉泵, 而当班操作工发现不及时而 影响脱硫正常生产,由当班操作工负责。 8.2 脱硫塔阻力大或因此造成焦炉放散 中控室监控风机后压力,应指挥岗位操作工及时调整脱硫交通阀.由于调节、处理不及时而造 成或脱硫塔阻力增大,以至于造成机后压力过大而无法调节,煤气被迫放散的事故,依据谁 操作谁负责的原则,由当班操作者负责。 8.3 产品质量事故 凡因操作不认真、 对原料质量把关不严以及未按技术规定调节而造成本岗位产品质量不合格 的,由当班操作工负责。 8.4 由于工艺技术规程不完善而造成的操作事故由技术管理人员和操作者共同承担责任

二、终冷洗氨、蒸氨操作规程 1、工艺流程及流程简述 煤气终冷 来自脱硫塔的煤气由终冷塔顶部进入,经循环水和低温水两段冷却后,煤气温度降至 30℃ 以下,进入下道工序。煤气冷却过程产生的冷凝液经终冷塔底部排放口排出。 煤气洗氨、蒸氨 来自终冷器的煤气由洗氨塔底部进入, 洗氨水从塔中部进入, 软水从塔顶部进入与煤气逆向 接触、煤气中的 NH3 被洗氨水吸收后,煤气从塔顶排出,洗氨水和软水吸收氨在塔底混合 成富氨水,从塔底排到富氨水槽。

用泵将富氨水送至蒸氨塔顶分缩器与氨汽换热至 50 ordm;~60℃左右,再到富氨水-废水换 热器与蒸氨废水换热到 90℃左右进入蒸氨塔。直接蒸汽从塔下部进入,将富氨水中的氨吹 到塔顶, 同时有大量水蒸汽也吹向顶部分缩器, 在分缩器内大量水蒸汽和少量氨冷凝成液体 直接回流,将塔顶温度控制在 97℃左右,同时氨蒸汽得到浓缩后,从顶部排出,直接进入 焚烧炉分解成 N2 和 H2,H2 气燃烧成 H2O 与 N2 一同排入大气。 被蒸出氨后的富氨水转化为蒸氨废水从塔底流出, 经换热器后进入循环氨水槽, 用循环氨水 泵抽出,部分送至焦化熄焦池,另外一部分抽至废水冷却器后,再送洗氨塔顶喷洒洗氨。 。 2、原料产品技术条件 2.1 原料 2.1.1 煤气:温度 <30℃ 压力 >20kpa

顶(0)|砸(0)|回复|检举您已经评论过了!6 楼板式换热器 发表于 2008.09.02 16:05:04 流量 >5000<20000Nm3/h 2.1.2 洗氨水: 温度 30~33℃ 流量 15~20Nm3/h 压力>0.5 Mpa 2.1.3 软水: 温度≤25℃ 压力≥0.4Mpa 流量 8~10Nm3/h 2.2 成品 2.2.1 氨气 流量 0.5~0.7t/h 浓度 18.0 % 2.2.2 富氨水 含氨 6~8 g/L 2.2.3 蒸氨废水 流量 20~25Nm3/h

浓度 <0.03% 2.2.4 洗氨后煤气 氨含量 <0.05 g/ m3 温度 <30℃ 3、设备一览表 序号 设备名称 规格型号 单位 数量 重量 备注 1 洗氨塔 Ф3200×31500 台 1 41000 2 蒸氨塔 Ф1400×14910 台 1 18075 紧固件为不锈钢 3 软水槽 Ф3600×3600 台 1 3000 4 富氨水槽 Ф4000×4000 台 1 4200 5 循环氨水槽 Ф4000×4000 台 1 4200 6 氨水回流槽 Ф2000×2000 台 1 500 压力容器 7 富氨水废水热交换器 台 2 8 氨分缩器 30m2 台 1 1000 9 废水冷却器 100m2 台 1 4000 10 氨焚烧炉 Ф2000×6577 台 1 30975 11 软水泵 LYA32-160 台 2 12 富氨水泵 A 80×40×200 台 1 1000 13 循环氨水泵 A 80×40×200 台 2 1000 14 地下放空槽 Φ2600×5000 台 1 2600 15 液下泵 LYA40-200 台 1 16 烟囱 台 1 17 鼓风机 台 1

18 终冷塔 FN1400m2 台 1 73906 4、岗位工艺技术指标 4.1 温度: 塔项温度: 95 ordm;~97℃ 塔底温度: 105℃ 进塔富氨水温度:>90℃ 蒸汽温度: >250℃ 4.2 压力: 蒸汽压力: >0.8 Mpa 蒸氨塔顶压力: 0.01 Mpa 蒸氨塔底压力: 0.03 Mpa 4.3 流量: 蒸汽流量: >4.5t/h 富氨水量: 20~25 Nm3/h 4.4 液位:30~80% 4.5 5、正常操作 5.1 检查各泵运转情况,电机、轴承温度小于 70℃;机体震动小于 0.06mm,无杂音。 5.2 保证各槽及塔的液位相对稳定。 5.3 调整各进料温度,使之符合技术指标。 5.4 调整各进料流量、回流量,使蒸氨塔操作指标稳定,并符合指标要求。 5.5 每小时巡回检查一次现场设备运行情况及现场温度、压力、液位情况,发现问题及时联 系处理。

5.6 与化验工配合及时作好原料、中间产品及产品的取样化验工作,并根据化验结果进行调 节。 5.7 保持设备卫生,环境卫生清洁,作好运转设备及阀门杆润滑工作。 5.8 作好记录,做到齐全、准确、整洁。 6、开、停工操作: 6.1 开工前准备工作: 6.1.1 仔细检查各设备的阀门,确保灵活好用,并处于开工状态。 6.1.2 通知仪表,确保仪表正常,作好校检。 6.1.3 通知电工检查电器,确保无误后给各电器送电。 6.1.4 通知供汽部门、供水泵房,送低、中温水、软水及蒸汽。 6.1.5 打开塔顶放散管,向塔体及煤气出口管道通蒸汽赶空气,直到放散管冒出大量蒸汽为 止。 6.2 开工: 6.2.1 得到开工指令后,通知各岗位送水进行冷循环。 6.2.2 待软水槽液位达 30%时,开软水泵,调节进料量 15t/h。 6.2.3 依次开启洗氨塔煤气出口阀门、入口阀门,关闭交通阀,待塔顶放散管冒出大量煤气 时,关闭放散管。 6.2.4 待富氨水槽液位达到 30%时,开启富氨水泵。 6.2.5 待蒸氨塔底见液位时,打开直接蒸汽入口阀门,并按规定调整。 6.2.6 通知环保,并开废水泵外送废水,同时打开废水冷却器循环水。 6.2.7 调节各温度、压力、液位稳定合格。 6.2.8 进一步调节各处温度、压力、液位指标稳定合格。 6.2.9 取样化验浓氨水及废水含氨,并根据化验结果,再进一步调节,直至产品质量合格。

6.2.10 通知焚烧炉准备焚烧 NH3 蒸汽。 6.2.11 通知焦厂,外送废水。 6.2.12 新系统开工时,先用新水进行试生产,步骤同上。 6.3 停工: 6.3.1 依次开启洗氨塔煤气交通阀门,关闭入口煤气阀和出口煤气阀,打开放散管。 6.3.2 停软水泵。 7.3. 3 停氨水泵。 6.3.4 停废水泵。 6.3.5 停各处中、低温水。 6.3.5 用蒸汽清扫蒸氨塔顶后,停止进气。 6.3.6 冬季长时间停工,各设备、管道放空。 6.4 开泵操作: 6.4.1 检查电机、泵是否正常。 6.4.2 盘车灵活后送电。 6.4.3 打开泵入口阀,开泵后待出口压力上升时打开泵出口阀。 6.4.4 需停泵时,应先切断电源,再关闭泵的进、出口阀门。 7、不正常情况及处理: 7.1 突然停电或停中低温水: 7.1.1 立即关闭各泵进出口阀门。 7.1.2 关闭各处中低温水阀门。 7.1.3 通知有关单位。 7.1.4 等待送电开工。

8、工艺事故分类及责任划分 凡在生产过程中, 由于操作者未按操作规程要求进行操作, 或在操作过程中没有认真负责而 造成的事故为工艺事故。 A 各储槽满槽造成污水外流的。 B 停电或停水后,未能进行处理,造成系统压力升高,爆炸的。 9、本工艺为新工艺,本规程为试用规程,发现规程不适用的地方及时汇报,以便及时做相 应调整,完善规程。

三、洗苯、粗苯蒸馏操作规程 1、工艺流程简述 洗苯: 从焦化厂送来的焦炉煤气经过终冷塔降温以及洗氨塔后,煤气温度降至 30℃以下,煤气含 氨降至 0.05 g/m3,然后从洗苯塔底进入洗苯塔,经过洗苯后的煤气从洗苯塔顶出来后分别 送往精脱萘和返回焦化厂。 洗苯过程是在洗苯塔中进行的, 用于煤气进行洗苯的溶剂为焦油洗油或循环油。 外购焦油洗 油送入新洗油槽, 用循环油泵抽出并打至洗苯塔顶进入洗苯塔内喷洒, 贫油由塔顶向塔底流 动, 煤气由塔底向塔顶流动, 在洗苯塔内填料作用下, 上升煤气与下降贫油充分混合、 接触, 并进行传质传热,煤气中的苯类物质被贫油吸收,洗苯后的煤气含苯降至为 2~4 g/m3,同 时,洗苯塔底得到含苯富油。 蒸苯: 蒸苯过程是在蒸苯塔内进行的。蒸苯塔内共有 30 层塔板,其中,15 层为进料层,塔顶 30 层为回流层,29 层为油水引出口。塔底富油自流入富油槽。用富油泵将富油槽中富油抽出 并依次打至蒸苯塔顶油气换热器、 蒸苯塔底贫富油换热器以及管式炉加热后由蒸苯塔中部进 入蒸苯塔。塔釜通入直接蒸汽进行加热,蒸苯塔内上升蒸汽由塔底向塔顶流动,富油由塔的 中部向塔底流动,在蒸汽作用下,富油中的苯类物质被蒸出,并沿塔继续向塔顶流动,富油 被蒸汽脱除苯后的贫油流入塔釜。 塔釜贫油自流并依次进入贫富油换热器以及贫油冷却器后, 流入循环油槽, 用循环油泵将循环油槽中贫油抽出再打至洗苯塔顶进行洗苯, 含苯富油以及 脱苯贫油在洗苯过程以及蒸苯过程中形成循环。 蒸苯塔内被蒸汽蒸出的苯类物质由蒸苯塔中 部继续向塔顶流动, 与塔顶下降的回流液体充分接触并传质传热, 最终在塔顶得到了纯度合 格的苯类蒸汽。塔顶苯类蒸汽依次进入塔顶油气换热器、塔顶冷凝冷却器后冷凝为液体,进 入粗苯油水分离器,分离出的水流入控制分离器进一步分离,水流入蒸氨循环氨水槽,用于 洗氨; 分离出的粗苯进入回流缸, 回流缸中的部分粗苯用粗苯回流泵抽出并打至蒸苯塔顶由

回流口进入蒸苯塔内,作为蒸苯塔的回流液体,回流缸中的另外部分粗苯流入粗苯中间槽, 经检验合格按班次泵入储存大槽,作为产品外卖。

再生: 为去除蒸苯塔内水分,防止塔内积水,破坏塔内平衡,因此,在蒸苯塔顶 29 层引出油水混 合物,分离后,水进入塔顶粗苯控制分离器,分离出的油返回 28 层进口处进入塔内。 为去除循环油中的高聚物,保持循环油较高的洗苯能力,必须使循环油再生,为此,部分管 式炉后富油进入再生器,再生器底部通入经过管式炉加热的过热蒸汽,在过热蒸汽作用下, 富油得到再生,再生油蒸汽返回蒸苯塔,再生器底部残渣放入地下池用水冷却,定期清理池 中残渣,外销或进行处理。 2、原料、产品技术条件及质量标准 2.1 原料 煤气流量 20000 m3/h,温度:小于 30℃ 塔前煤气含苯:33-36 g/m3 上塔贫油流量 30~35t/h,上塔贫油温度:小于 30℃ 富油流量 30~35t/h 富油含苯 1.6~2.5% 入工段蒸汽压力≥0.5Mpa 入工段煤气压力≥1500pa 2.2 产品 贫油含苯≤0.5% 粗苯:密度≤0.878g/cm3 初馏点 90℃ 干点≤180℃ 煤气塔后含苯:小于 2~4 g/m3

3.设备一览表 序号 设备名称 规格型号 数量 1 圆筒管式炉 170x104Kcal/h 附烟囱、风机:1 台 1 座 2 30 层泡罩脱苯塔 H=27700mmФ1600mm 1 座 3 再生器 Ф1600mm H=9000mm 1 台 4 富油槽 Vg=50m3 H=4250mm Dg=4400mm 1 台 5 贫油槽 Vg=50m3 H=4250mm Dg=4400mm 1 台 6 新洗油槽 Vg=50m3 H=4250mm Dg=4400mm 1 台 7 粗苯储槽 Vg=200m3 H=6000mm Dg=7000mm 1 台 8 地下放空油槽 Vg=25m3 H=6500mm Dg=2400mm 附液下泵:1 台 LYA32-160 1 台 9 粗苯油水分离器 Dg=1000m3H=3600mm 1 台 10 粗苯控制分离器 Dg=1000m3 H=3600mm 1 台 11 粗苯回流槽 Dg=1000m3 H=3600mm 1 台 12 脱苯塔顶油水分离器 Dg=1000m3 H=1500mm 1 台 13 循环油泵 A 80x40x200 2 台 14 富油泵 A 80x40x330 2 台 15 粗苯回流泵 ESH25-200 2 台 16 粗苯产品泵 A 40x25x160 1 台 17 蒸苯塔底贫富油换热器 直径:600mm,长度:7000mm, 换热面积为:换热面积为:180m2 2 台 18 蒸苯塔底贫油冷却器 直径:600mm,长度:7000mm,

换热面积为:换热面积为:180m2 3 台 19 蒸苯塔顶油气换热器 直径:700mm,长度:7100mm, 换热面积为:220m2 1 台 20 蒸苯塔顶粗苯冷凝冷却器 直径:700mm,长度:7100mm, 换热面积为:220m2 1 台 4.岗位工艺技术指标 顶(0)|砸(0)|回复|检举您已经评论过了!7 楼板式换热器 发表于 2008.09.02 16:05:04 4.1 温度指标 进洗苯塔煤气温度:小于 30℃ 喷洒贫油温度:比进塔煤气温度高 2-3℃ 进塔富油温度 180~190℃ 过热蒸汽温度>300-320℃ 再生器顶部温度≥180℃ 脱苯塔顶温度 90℃ 侧水线温度 100℃ 油汽换热器温度: 冷凝冷却器温度: 塔底热贫油温度: 4.2 压力指标 洗苯塔阻力:小于 2500Pa 脱苯塔底部压力:≤0.04MPa 脱苯塔顶部压力:≤0.01MPa

入岗位蒸汽压力:≥0.5MPa 入管式炉煤气压力:2000Pa-6000 Pa 4.3 流量指标 进蒸苯塔富油流量:30~35m3/h 直接蒸汽流量:0.5~1t/h 回流比:3~5 4.4 质量指标 贫油含苯:≤0.05% 分离水含氨:≤0.06% 轻苯密度:≤0.878g/m3 初馏点:90℃ 干点≤180℃ 洗油消耗:50~100 千克/吨粗苯 4.5 液位: 各槽以及塔的液位保持 1/3 至 2/3。 5.正常操作 5.1 操作要点 5.1.1 经常检查各处温度、压力流量使之合乎规定。特别是管式炉煤气燃烧情况是否正常, 发现灭火后,必须按管式炉点火规程重新点火。 5.1.2 必须经常检测洗氨塔、洗苯塔阻力,当阻力超过规定值时,应及时进行调整与清扫。 5.1.3 注意洗油与煤气温度的变化,一般控制在洗油高于煤气温度 2--7℃。 5.1.4 经常检查及调节富油槽、贫油槽等液位,控制在 1/2—1/3 的高度,防止满流或抽空。 当液面低时应加油,决不能关再生器进油阀门来维持液面高度。 5.1.5 控制好油水分离器界面,防止分离水进入粗苯中。

5.1.6 再生器定时排渣,如遇特殊情况要及时排渣,排渣后要清扫管道。 5.1.7 要经常分析循环洗油质量,正确决定洗油再生处理量,并根据实际情况补充合格新洗 油。 5.1.8 通过测量粗苯储槽液位,准确计量粗苯产品产量。 5.1.9 脱苯塔的直接蒸汽量对产品质量及贫富油含苯量有很大影响,当气量过大时,则塔顶 易冒黑油,故应当适当控制。 5.1.10 经常检查设备和管道有无跑冒滴漏现象,发现问题及时处理。 5.1.11 地下放空油要及时抽送,严禁满流。 5.1.12 按规定,每小时做一次岗位操作指标记录。 5.1.13 与化验室联系,及时取样做好各种化验结果的记录,并做到根据化验结果,及时进行 调节,保证各项产品质量合格。 5.1.14 经常点检设备,备用设备每班盘车一次。 5.1.15 认真执行周五对泵的轴承箱加油制度,油位保持 2/3。 5.1.16 每班搞一次设备及环境卫生,做到设备清洁、环境清洁,设备无油污。 6、开停工操作 6.1 开工前准备工作 6.1.1 仔细检查各设备的阀门,确保灵活好用,并处于开工状态。 6.1.2 通知仪表,确保仪表正常,做好校验和测量控制系统。 6.1.3 通知电工检查电器,确保无误后给各电器送电。 6.1.4 外购足够洗油送入新洗油槽备用。 6.1.5 经再生器送直接蒸汽或者经蒸苯塔釜送直接蒸汽, 吹扫油系统, 使其畅通, 其流程为: 再生器--→脱苯塔--→粗苯油气换热器--→粗苯冷凝冷却器--→粗苯油水分离器—→粗苯控制 分离器—→粗苯回流柱,同时用蒸汽清扫贫富油换热器、贫油冷却器及贫富油管线,使其畅 通,吹扫后停止送汽, 。 6.1.6 各塔顶油水分离器、粗苯油水分离器、控制分离器、粗苯回流柱内充满水。

6.1.7 打开洗苯塔顶放散阀, 用足够蒸汽吹扫半小时, 然后打开洗苯塔煤气进口阀门送煤气, 在塔顶煤气取样阀处取样作煤气爆发实验合格后,关闭放散阀门,打开塔底放空阀,放掉塔 底蒸汽冷凝水后,等待开工。 6.1.8 做好管式炉点火准备工作,用蒸汽吹扫煤气管道,送煤气作煤气爆发实验合格后,关 闭煤气阀门,等待开工。 6.1.9 冬季开工前,油水管道需要进行清扫。 6.2 开工 6.2.1 得工长通知后与上道工序以及焦化厂联系好,作好开工准备。 6.2.2 开工前,脱硫、洗氨必须正常运行。特别是首次开工,所有设备、管道、阀门、仪表 等的安装、试压均完毕合格。特别是由于产品易燃、易爆、有毒,故必须做好安全防火的各 项工作。 6.2.3 开启循环油泵送贫油,将贫油打至洗苯塔顶,洗苯塔底富油见液位 2/3 后,开启富油 泵,富油经过蒸苯塔顶油气换热器、贫富油换热器,管式炉、最终进入蒸苯塔,蒸苯塔底贫 油靠高度差经过贫富油换热器、贫油冷却器,最终进入循环油槽。贫、富油系统开始循环后 要注意及时检查各处有无泄露不正常现象,发现问题及时汇报处理。 6.2.4 打开洗苯塔煤气出口阀门,将煤气送至下道工序。 6.2.5 贫、富油循环正常后,按管式炉点火规程,即先用风吹扫 15-25 分钟后,将火把或已 经点燃的点火管送入炉内, 然后开启进炉煤气阀门, 点燃管式炉煤气, 调节煤气量及进风量, 对富油升温脱水。管式炉温度应慢慢升温,前 2 小时升温不超过 100℃,经 4 小时后,可升 温到规定值。 6.2.6 富油温度达到 120℃时,蒸苯塔釜通入直接蒸汽加热。 6.2.7 根据贫油温度打开一段贫油冷却器冷却水,并调节使之合乎技术要求。 6.2.8 蒸苯塔顶冷凝冷却器给水,控制好蒸苯塔顶粗苯油水分离器界面,粗苯控制分离器界 面,以及粗苯回流槽液位。 6.2.9 粗苯回流槽液位达到 2/3 时,开启回流泵,往塔顶打回流,并打开塔顶 29 层塔板处油 水出口以及回油口阀门, 保证回流正常流动以及保证塔顶温度正常。 控制好塔顶油水分离器 界面,防止油进入蒸氨系统废水槽。 6.2.10 全面检查压力,温度使之合乎技术规定,并做好开工记录。 6.2.11 根据操作情况及化验结果进一步调节各处温度、流量,使粗苯产品合格。

6.2.12 将部分管式炉后富油放入再生器, 用经过管式炉加热后的过热蒸汽加热再生器内富油, 从而使富油得到再生,再生富油约为循环油量的 3%左右。再生油气返回蒸苯塔釜,再生渣 排入地下池,用水冷却。定期清理地下池中的残渣,外销或者另外处理。 6.3 停工 6.3.1 得工长通知后与有关单位联系好,做好停工准备。 6.3.2 停再生器送油,须排渣时应先排渣。 6.3.3 逐渐降低管式炉煤气量以及风量,最终关闭管式炉煤气阀门,再停止风机运行。 。 原因:降低管式炉煤气量以及风量,降低富油温度;检修炉管。 处理方法:加大富油量调整分管富油量继续生产,如严重则停产更换炉管。 7.4.3 管式炉富油管漏油着火 现象:烟囱冒黑烟 原因:炉管腐蚀穿孔 处理方法:立即关煤气阀门,打开灭火蒸汽管阀门灭火,同时停富油泵,降低炉温后查明原 因进行处理。 8、工艺事故的分类和责任划分 凡是在生产过程中由于操作者没有按照规程要求进行操作或是在操作过程中没有认真负责 而造成的事故为工艺事故。 8.1 管式炉结焦 由于富油流量偏小或者管式炉火大,富油温度过高,未及时调节而造成管式结焦,影响生产 的事故,由当班操作工负责。 8.2 管式炉漏油着火 当管式炉炉管漏油着火时, 由于发现不及时或未进行紧急处理而造成更大事故的, 由当班操 作工负责。 8.3 槽满流或抽空 凡因调节不及时、巡检不到位或没有认真检查外送而造成的各种贮槽溢流、抽空的事故,根 据谁操作谁负责的原则,由操作者负责。

8.4 产品质量事故 凡因操作不认真以及未按技术规定调节而造成本岗位产品不合格的,由当班操作工负责。 8.5 由于工艺技术规程不完善而造成的操作事故由技术管理人员和操作者共同承担责任

四、精脱萘

1、工艺流程简述及流程简图 煤气洗萘单元 来自洗苯后的煤气由洗萘塔下部进入,轻柴油由喷洒泵送至塔顶分一、二段喷洒,煤气和柴 油在塔内逆向流动充分接触, 将煤气中的萘类有机物转移到柴油中。 塔内柴油进行循环喷洒, 待到轻柴油中萘含量达到一定浓度后, 出口煤气质量接近超标时更换或补充新柴油, 废油经 废柴油泵装车外卖,除萘后的煤气经塔顶捕雾层捕雾后进入煤气柜,流程图见后附。 2、原料产品技术条件及质量标准 2.1 原料 洗萘前煤气温度:30℃-40℃; 经吸苯后气含萘: 夏天 600mg/m3,冬天 400mg/m3 ; 一段循环喷洒量:10-15t/h; 二段循环喷洒量: 20-25t/h; 2.2 净化后焦炉煤气质量: 洗萘塔出口煤气含萘:; 50mg/m3 含焦油:;20mg/m3 含苯:;2g/m3, H2 50mg/m3

含氧量:;1% 3、设备一览表 序号 设备名称 规格型号 数量 1 洗萘油泵 EHG80-50-200 Q=43m3/h H=60m N=11KW 1 2 循环油泵 EHG80-50-200 Q=43m3/h H=60m N=11KW 1 3 液下泵 YLA40-2000 N=2.2KW 2 4 洗萘塔 Ф2600 H=32500 1 5 废柴油贮槽 Ф4000 H=4000 V=40m3 1 6 新柴油贮槽 Ф4000 H=4000 V=40m3 1 7 轻柴油接受槽 DN2600 L=5000 1 8 地下放空槽 DN2600 L=5000 1

4、岗位工艺技术指标 4.1 温度指标 洗萘前煤气温度:30-40℃; 4.2 流量指标 流量指标:30t/h 4.3 压力指标 煤气最低运行压力≥4000Pa 蒸汽压力 ≥0.3MPa 循环油泵出口压力:0.37~0.5MPa。 4.4 质量指标

洗萘塔出口煤气含萘; 50mg/m3,焦油;20mg/m3, 苯;2g/m3,H2 50mg/m3;含氧量;1%; 富柴油含萘饱和浓度:4—6%。 洗萘塔阻力:;1500Pa 5、正常操作 5.1 经常检查各泵的运转情况,响声、振动及电机温度。 5.2 进行巡回检查,按规定对各部温度、压力、流量及其它项目进行调节,保持煤气压力稳 定并按时做好记录。 5.3 经常观察洗萘塔内阻力情况,如不符合技术规程时应及时调整处理。 5.4 经常检查塔底油槽液位是否在 1~2m 范围内, 如低于液位下限或含萘量达到 4~6%时, 应及时补充更换新油。 5.5 经常检查设备管道等有无泄漏煤气、柴油的现象,一经发现及时处理并汇报车间。 5.6 维护好备用设备,备用泵每班盘车一次。 5.7 经常检查各排液管,水封槽是否畅通。 5.8 化验人员应及化验洗萘 塔煤气出口的含萘量,一旦发现出口煤气含萘量超标,应及时报 告车间领导和中控室,由调度或班长组织更换新柴油。

5.9 每班搞一次设备及环境卫生,认真执行周五加油制。 6、开、停工操作 6.1 洗萘塔开、停工操作 6.1.1 开工操作 顶(0)|砸(0)|回复|检举您已经评论过了!8 楼板式换热器 发表于 2008.09.02 16:05:04 :外购 足够柴油,存入地下接收油槽及循环油槽,保护开工使用。 6.1.1.1 接开工指令后,开地下接收油槽液下泵,向循环油槽补油。打开油泵进出口阀门及压 力表阀门, 然后开启循环油泵向塔内喷洒柴油, 塔底柴油返回循环油槽, 保护柴油循环正常。

6.1.1.2 接到引煤气的通知后汇报调度,联系压送。检查设备、管道阀门、电器仪表等均处于 良好状态,封堵人孔,抽出盲板,做好引煤气准备。 6.1.1.3 向洗萘塔内通氮气,置换塔内空气。测试合格后全开洗萘塔进口煤气阀门,引煤气置 换塔内氮气, 。 6.1.1.4 放散 5min 后,取样做爆发试验,合格后关闭放散管。 6.1.1.5 打开塔出口阀门,渐关连通管阀门,塔前压力应不低于 8000Pa,洗萘塔阻力不超过 1500 Pa,阻力过大时待查明原因、排除故障后再关闭连通阀门。 6.1.1.6 调整温度、流量、压力达到技术规定.并做好记录。 6.1.2 停工操作 6.1.2.1 接到车间停塔的通知后,汇报调度,并与电厂联系好。 6.1.2.2 开启联通管阀门,关闭塔的进出口阀门。 6.1.2.3 停止油泵运转,关闭泵的进出口阀门,及压力表的阀门。 6.1.2.4 打开塔顶放散阀,通氮气置换塔内煤气,待测试合格后关闭氮气。 6.1.2.5 需进入塔内检修时,要自上而下打开人孔,自然通风,待测试合格方可进入塔内。 6.2.2 初次开工操作。 6.2.2.1 最初状态: a 空气负荷试车合格; b .放散管、排液管打开,其余阀门关闭; c .洗萘塔前水封槽注满水;洗萘塔后油封槽注满油。 6.2.2.2 内部检查: a 设备内无杂物; 6.2.2.3 关闭人孔,保证设备严密。 6.2.2.4 抽煤气进出口盲板。 6.2.2.5 氮气置换:打开器顶放散管阀门,同时打开氮气阀门往设备内通氮气,置换设备内空

气,除放散管和排液管阀门打开外,其余阀门全部在关闭状态。从放散管取样,确认设备内 空气被氮气置换。 6.2.2.6 煤气置换: a 分析煤气中含氧应小于 1%。 b.先关闭氮气阀门,再慢慢打开煤气入口阀门。 c.待放散管取样合格后,关闭放散阀门,同时,慢开煤气出口阀门。 7、特殊情况操作 7.1 洗萘塔换油操作 当循环油中含萘量达到一定浓度或煤气中萘接近超标时, 应将塔内循环油部分更换以保证煤 气质量,具体操作如下: 7.1.1 车间调度与分调及时联系拉废柴油车辆、车数。 7.1.2 拉废柴油车辆就位后,打开循环喷洒泵装车管道阀门,往车内装油。 7.1.3 检查塔底及循环油槽液位不低于 1~2m 范围内。 7.1.4 换油多少参考塔后煤气含萘及循环油含萘的高低来决定。 7.1.5 抽完油后要及时打开新柴油槽往系统内加油,加油量与装车量持平, 塔底及循环油槽 恢复原液位。 7.1.6 换油后要及时进行化验、观察塔后煤气含萘情况,应及时汇报车间主任及调度,同时 可打开煤气旁通管阀门,以保证发电用气。 7.3 遇下列情况,应立即停止运行 7.3.1 洗萘塔的阻力突然增大,超过 2000Pa 时。 7.3.2 塔顶放散,塔体或塔底严重泄漏时。 7.4 洗萘塔的清洗 7.4.1 停塔用 50—55℃的热轻柴油循环入塔清洗。 7.4.2 用蒸汽进行清扫时,停塔后打开塔顶放散管,再慢慢通入蒸汽进行清扫,通蒸汽清扫 后,塔内温度应降至常温后再恢复生产。

7.5 淹塔、洗萘塔底排液管堵塞、油泵上油量大的处理方法 7.5.1 疏通排液管。 7.5.2 及时调整油量。 7.6 蒸汽清扫 a 打开顶部放散管阀门,通蒸汽吹扫 30 分钟。 b 停蒸汽后通柴油冲洗 20 分钟。 c 停柴油后,通氮气清洗 40 分钟,再煤气置换,若长时间不用,则在蒸汽清扫后,充氮气 保持微正压。 8、工艺事故的分类和责任划分 凡在生产过程中由于操作者没有按照规程要求进行操作或是在操作过程中没有认真负责而 造成的事故为工艺事故。 8.1 泄油管堵塞 凡由于点检不到位或没有进行巡检而造成的泄油管堵塞, 由当班操作工负责, 如果接班者未 进行检查而接班,由接班者负责。 8.2 贮槽满流、淹塔或抽空 因调节不及时或巡检不到位而造成各种贮槽满流、 淹塔或抽空中的事故, 根据谁操作负责的 原则,由操作者负责,且由当班者打扫干净。 8.3 洗萘塔阻力大于 2000Pa 影响发电生产。 凡是由于点检不到位或操作不当而造成洗萘塔阻力大于 2000Pa 处理不及时等原因而影响了 发电生产,本着谁操作谁负责的原则由当班操作者负责。 8.4 由于工艺技术规程不完善而造成的操作事故由技术管理人员和操作者共同承担责任。 9、安全注意事项 9.1 操作区域严禁烟火,禁止堆放各种易燃易爆等危险品。 9.2 机电设备运转时,危险部位不准清扫和擦洗。

9.3 洗萘塔油泵启动后,必须等到柴油回流塔底油槽后方可离开,以防油泄入煤气管道或淹 塔。 9.4 洗萘塔发生堵塔事故,用蒸汽清扫完毕,关闭蒸汽后立即关闭放散或供给冷水,待温度 降至常温后方可使用。 9.5 定期排放煤气管道里的冷凝水。 9.6 在靠近旋转设备时,请注意自己的衣服、袖口、裤脚等以防被机器缠住。 9.7 管道和设备发生堵时应及时处理。 9.8 冬季停产时间较长时,必须将设备及管道内液体全部放干净。 9.9 进塔及贮油槽内清扫和检修时,必须采取下列措施: a 关闭进塔的各部阀门,并堵上盲板。 b 塔内经 CO、O2 测试合格后,方可入内并有专人监护。 c 设备动火,必须办理动火证。 d 检修完毕后,应清查人数及工具。 9.10 所有操作人员必须着装上岗。工作服、鞋、帽应采用防静电材料制作。


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