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钢质无缝气瓶


钢质无缝气瓶
GB 5099-94 - 国家技术监督局 1994-12-26 批准 - - 1995-08-01 实施 - -

1 主题内容与适用范围 本标准规定了钢质无缝气瓶(以下简称钢瓶)的型式和参数、技术要求、试验方法、检验 规则、标志、涂敷、包装、运输和贮存等。 本标准适用于设计、制造公称工作压力为 8~30MPa,公称容积为 0.4~80

L,用于盛 装永久气体或高压液化气体的可重复充气的移动式钢瓶。 一般地区钢瓶的使用环境温度为- 20~60℃,寒冷地区的使用环境温度为-40~60℃。 本标准不适用于盛装溶解气体、 吸附气体的钢瓶, 灭火用的钢瓶以及运输工具上和机器 设备上附属的瓶式压力容器。 2 引用标准 GB 222 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 GB 223.1~223.7 钢铁及合金化学分析方法 GB 224 钢的脱碳层深度测定法 GB 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验法 GB 228 金属拉伸试验方法 GB 230 金属洛氏硬度试验方法 GB 231 金属布氏硬度试验方法 GB 232 金属弯曲试验方法 GB 1979 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB 2106 金属夏比(V 型缺口)冲击试验方法 GB 3077 合金结构钢技术条件 GB 4159 金属低温夏比冲击试验方法 GB 5777 无缝钢管超声波探伤方法 GB 6394 金属平均晶粒度测定方法 GB 7144 气瓶颜色标记 GB 8163 输送流体用无缝钢管 GB 8335 气瓶专用螺纹 GB 9251 气瓶水压试验方法 GB 9252 气瓶疲劳试验方法 GB 12137 气瓶气密性试验方法 GB/T 13005 气瓶术语 GB/T 13298 金属显微组织检验方法 GB/T 13299 钢的显微组织评定方法 GB 13440 无缝气瓶压扁试验方法 GB 13447 无缝气瓶用钢坯 GB 15385 气瓶水压爆破试验方法 3 技术术语和符号 3.1 永久气体:临界温度小于-10℃的气体; 高压液化气体:临界温度大于或等于-10℃,且小于或等于 70℃。 3.2 公称工作压力:对于盛装永久气体的钢瓶,系指在基准温度时(一般为 20℃)所盛装气 体的限定充装压力;对于盛装高压液化气体的钢瓶,系指温度为 60℃时瓶内气体压力的上 限值。

3.3 许用压力:钢瓶在充装、使用、储运过程中允许承受的最高压力。 3.4 屈服应力:对材料试件拉伸试验,呈明显屈服现象的,取屈服点或下屈服点;无明显 屈服现象的,取屈服强度。 3.5 批量:系指采用同一设计条件,具有相同的公称直径、设计壁厚,用同一炉罐号钢, 同一制造方法制成,按同一热处理规范进行连续热处理的钢瓶所限定的数量。 3.6 设计应力系数:瓶体材料屈服应力设计取值与水压试验压力下筒体当量应力之比。 3.7 充装系数:标准规定的钢瓶单位水容积允许充装的最大气体重量。 3.8 应力集中系数:瓶体的薄膜应力与局部最大应力的比值。 3.9 符号: CM 淬火后回火用铬钼钢或其它合金钢种; D0 钢瓶筒体外径,mm; Df 冷弯试验弯心直径,mm; F 设计应力系数(见 5.2.4); Mn 正火或正火后回火用碳锰钢种; MnH 淬火后回火用碳锰钢种; Pb 爆破压力计算值,MPa; Pba 爆破压力实测值,MPa; Ph 水压试验压力,MPa; Py 爆破试验过程中屈服压力,MPa; S 钢瓶筒体设计壁厚,mm; Sa 钢瓶筒体实测最小壁厚,mm; Sao 钢瓶筒体实测平均壁厚,mm; T 压扁试验压头间距,mm; a 弧形扁试样的原始厚度,mm; b 扁试样的原始宽度,mm; d1、d2 破口环向撕裂长度,mm; l 试样原始标记,mm; ak 冲击韧性值,J/cm2; δ5 伸长率,%; σe 瓶体材料热处理后的屈服应力保证值,N/mm2; σea 屈服应力实测值,N/mm2; σb 瓶体材料热处理后的抗拉强度保证值,N/mm2; σba 抗拉强度的实测值,N/mm2。 4 钢瓶型式和参数 4. 钢瓶瓶体一般应符合图 1 所示的型式。 1 凹形底及带底座凸形底的钢瓶典型结构及主要 附件见图 2。 4.2 钢瓶的公称容积和外径一般应符合表 1 的规定。 4.3 常用瓶装气体的公称工作压力和充装系数见表 2。

图 1 钢瓶瓶体型式

图 2 凹形底和带底座凸形底钢瓶的典型结构

类别

表 1 钢瓶的公称容积和外径 外径 Do 公称容积 水容积允许偏差 L mm % 0.4 0.7 1.0 1.4 2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 6.3 7.0 8.0 9.0 10.0 12.0 20.0 25.0 32.0 36.0 38.0 203,219 152,159 152,159,178, 180 +10 -0 +20 -0 60,70 70 89 89,108 108,120,140

允许偏差 %

小容积

120,140

+1.25 -2.00

140,152

中容积

40.0 45.0 50.0 63.0 70.0 80.0

+5 -0

219,229,232

±1.25

245,267,273

气体类别

表 2 常用瓶装气体公称工作压力及充装系数 公称工作压力 气体名称 化学式 MPa 氧、氮、氢或其他 O2、N2、H2 30 20 15 20 15 15 12.5 20 15 12.5 20 15 12.5 12.5 12.5 8 12.5 12.5 8 12.5 12.5 8 12.5 8 12.5 8 12.5 8

充装系数 kg/L

永久气体

二氧化碳 氧化亚氮

CO2 N 2O

0.74 0.60 0.62 0.52 0.37 0.34 0.31 0.34 0.28 0.24 1.23 1.33 1.17 0.57 0.94 0.73 0.76 1.06 0.83 0.66 0.46 0.54 0.47 1.45 1.33

乙烷

C2H6(CH3CH3)

乙烯 氙 高压液化气体 六氟化硫 氯化氢 三氟氯化烷 三氟甲烷 六氟乙烷 偏二氟乙烯 氟乙烯 三氟溴甲烷

C2H4(CH2=CH2) Xe SF6 HCl CF3Cl CHF3 C2F6(CF3CF3) C2H2F2 (CH2=CF2) C 2H 3F (CH2=CHF) CF3Br

5 技术要求 5.1 瓶体材料一般规定 5.1.1 必须采用碱性平炉、电炉或吹氧碱性转炉冶炼的无时效性镇静钢。 5.1.2 制造钢瓶的钢种必须经国家或国际有关部门鉴定认可,应选用优质锰钢、铬钼钢 或其他合金钢。 5.1.3 制造钢瓶的材料,必须符合其相应国家标准或行业标准的规定,并有质量合格证 明书。钢瓶制造厂应按炉罐号进行各项验证分析。 5.1.4 钢瓶的瓶体材料,应具有良好的冲击性能。 5.1.5 钢瓶瓶体材料的化学成分限定见表 3,化学成分允许偏差应符合 GB 222 中表 2 的 规定。

钢种 成分,% C Mn Si S P S+P V Cr Mo 采用热处理方式 Mn

表 3 钢瓶瓶体材料化学成分 碳锰钢 MnH max0.40 max1.70 max0.37 max0.035 max0.035 max0.06 max0.40 1.40~1.75 max0.37 max0.030 max0.35 max0.06 max0.12

铬钼钢或其他合金钢 CM 0.32~0.40 0.40~0.70 0.17~0.37 max0.035 max0.030 max0.055 0.80~1.10 0.15~0.25

0.26~0.34 0.40~0.70 0.17~0.37 max0.035 max0.030 max0.055 0.80~1.10 0.15~0.25

正火或正火后回火

淬火后回火

5.1.6 制造小容积的钢瓶若选用正火处理方法,可选用碳钢材料,若选用调质处理,可 选用合金钢材料。 5.1.7 初轧坯或钢坯 5.1.7.1 钢坯的形状尺寸和允许偏差应符合 GB 13447 的有关规定。 5.1.7.2 低倍组织 a. 不允许白点、残余缩孔、分层、气泡、异物和夹杂; b. 中心疏松不大于 1.5 级,偏析不大于 2.5 级。 5.1.8 无缝钢管 5.1.8.1 钢管的外形和内外表面质量应不低于 GB 8163 的规定。 15% 5.1.8.2 钢管的壁厚偏差不应超过公称壁厚的 +10% 。 ? 5.1.8.3 钢管如钢厂已探伤,制造厂可在同一批钢管中抽查 10%;如钢厂未逐根探伤, 气瓶制造厂则应逐根探伤,探伤合格级别应符合 GB 8163 的规定。 5.1.9 经鉴定的材料钢种,钢瓶制造厂应制造不少于 20 000 个钢瓶投入使用,质量满足 各项要求后方可纳标作为国家认可的钢种。 5.2 设计一般规定 5.2.1 受压部位的壁厚设计取用该材料热处理后的σc 保证值。正火处理的钢瓶,热处 理后的屈服应力保证值σe 应不大于 520N/mm2。 5.2.2 设计计算瓶体壁厚应以水压试验压力几为准。钢瓶的水压试验压力为公称工作压 力的 1.5 倍,永久气体气瓶的许用压力不得超过水压试验压力的 0.8 倍。 5.2.3 设计计算所选用的屈服应力,对正火或正火后回火处理的,不得大于最小抗拉强 度的 75%;对淬火后回火处理的,不得大于最小抗拉强度的 85%。 5.2.4 设计应力的限定 5.2.4.1 应对材料的实际最大抗拉强度进行控制,要求淬火后回火热处理的最大抗拉强 度不应大于 1 000N/mm2;小容积瓶最大抗拉强度不应大于 1 100N/mm2;对具有应力腐 蚀倾向的介质,抗拉强度不应大于 880N/mm2。 5.2.4.2 设计应力系数 F 值的取用 a.对正火或正火后回火热处理的钢瓶设计,F 值取用 0.82; b.对淬火后回火热处理的钢瓶设计,F 值取用 0.77。 5.2.5 简体设计最小壁厚公式

S=

Ph D0 …………………………………(1) 2 Fσ e + Ph
D0 + 1 …………………………………(2) 250

同时应满足式(2)的要求,且不得小于 1.5mm。

S≥

5.2.6 底部结构 5.2.6.1 凸形底有三种型式: a.半球形; b.碟形(见图 3a,b,c); c.H 形(见图 3d)。

图 3 凸形底结构图 5.2.6.2 碟形底和 H 形底的结构应满足下列要求: r≥0.075 Do; H/Do≥0.22;或 H/Do≥0.40 S1≥1.5 S;S1≥S S2≥1.5 S;S2≥S。 凸形底与简体连接部位,应圆滑过渡,其厚度不得小于筒体设计最小壁厚值。 5.2.6.3 凹形底的公称尺寸应满足下列要求(见图 4),以管子来制造的凹形底瓶若发生 其中参数不能满足下列要求者,可以加压疲劳试验来验证。 S1=(2.0~2.6)S; S2=(1.8~2.2)S; S3=(2.0~2.8)S; r=(0.07~0.09)Do; H=(0.13~0.16)Do。

图 4 凹形底结构图

5.2.6.4 凹形底的环壳与筒体之间应有过渡段,过渡段与筒体的连接应圆滑过渡。 5.2.6.5 凸形底或凹形底应按水压试验压力 Ph 下的弹性有限元进行计算,且在凸或凹 形底公称尺寸的公差值范围内进行校核调整;应力集中系数不大于 1.80,局部最大应力值 不得大于材料的强度值。 5.2.7 凸形底和凹形底钢瓶的设计都应进行循环加压疲劳试验。循环压力的上限值在公 称工作压力条件下,承受 80000 次循环,或在试验压力条件下承受 12000 次循环,不破坏为 合格;试验不合格,该设计不应采用。 5.2.8 钢瓶瓶口的厚度,自螺纹沟槽处算记,不得小于简体的设计壁厚,保证在承受紧 阀的力偶距和铆合颈圈的附加外力时不变形。 5.3 制造 5.3.1 钢瓶制造除应符合本标准规定外,还应符合产品图样和技术条件的规定。 5.3.2 钢瓶瓶体的制造方法一般是:以钢坯或钢板等为原料,经冲拔、冲压拉伸制造; 以无缝钢管为原料,经收底、收口制成。 5.3.3 进厂的瓶体材料应对其化学成分和低倍组织等进行验证,分析结果应满足 5.1 条要求。 5.3.4 瓶体允许的制造公差 5.3.4.1 简体的圆度,在同一截面上测量其最大与最小外径之差,不应超过该截面平均 外径的 2%。 5.3.4.2 筒体的直线度不得超过瓶体长度的 2‰。 5.3.4.3 瓶体的垂直度不应超过其长度的 8‰。 5.3.5 瓶体内、外观要求 5.3.5.1 简体内、外表面应光滑圆整,不得有肉眼可见的裂纹、折叠、波浪、重皮、夹 杂等影响强度的缺陷; 对氧化皮脱落造成的局部圆滑凹陷和修磨后的轻微痕迹允许存在, 但 必须保证简体设计壁厚。 5.3.5.2 经挤压拔伸制成的瓶体,其凹形底深度应符合设计规定值,底部球壳和环壳的 厚度均应符合设计要求。 5.3.5.3 无缝钢管经收底制成的瓶坯,应进行工艺评定;瓶体底部内表面不应有肉眼可 见的凹孔、皱褶、凸瘤和氧化皮;底部和缺陷允许清除,但必须保证瓶底设计厚度;瓶底不 允许作补焊处理。 5.3.5.4 瓶肩与简体必须圆滑过渡,瓶肩上不允许有沟痕存在。 5.3.6 中容积凸形底钢瓶的底座材料应与瓶体相适应,应用热套法装配牢固,严禁焊接 装配,底座接地平面与瓶底部间距应不小于 10mm。 5.3.7 热处理 5.3.7.1 钢瓶制造厂除遵守标准规定外,应制订相应的热处理规范。 5.3.7.2 瓶体应按热处理顺序组批,中容积瓶不大于 502 只为一个批量;小容积瓶不大 于 202 只为一个批量。 5.3.7.3 采用淬火工艺可用油或水中加添加剂作为淬火介质。在水中加添加剂作为淬火 介质时,瓶体在介质中的冷却速度应不大于在 20℃水中冷却速度的 80%;且应完成相应的 热处理工艺评定。 5.3.7.4 采用淬火后回火处理的瓶体,硬度值应符合材料强度值要求。 5.3.7.5 按 5.2.1、5.2.2 条要求,瓶体热处理后的机械性能应符合表 4 规定。

热处理状态 试验项目 σea/σba ≤ σe , 2 mm σ b, mm
2

表 4 钢瓶瓶体的热处理与机械性能 正火或正火后 淬火后回火处理 回火处理 0.80 ≥ ≥ ≥ 16 0.92 钢瓶制造厂热处理保证值 钢瓶制造厂热处理保证值 MnH 16 5×10 3×5 5×10 3×5 14 5×10 3×5 CM 14 5×10

δ5,%

V 型缺口试 样截面 mm ak J/cm2 试验温 度,℃ 平均值 单个试样最 小值

3×5

-20 36 29 33 26 70 53

-20 60 45 60 50

-50 50 40 60 50

-50 50 40

5.3.7.6 冷弯和压扁 a. 冷弯试验和压扁试验以无裂纹为合格,弯心直径和压头间距的要求应符合表 5 规 定。 b. 对正火或正火后回火处理的瓶体,其抗拉强度实测值超过保证值 15%的,对淬火 后回火处理的瓶体,其抗拉强度实测值超过保证值 10%的,应以压扁试验代替冷弯试验。 表 5 冷弯压扁试验的弯心直径和压头间距要求 钢瓶实测抗拉强度值 弯心直径 Df σba,MPa ≤580 >580~685 >685~784 >784~880 >880~950 950~1100 3Sao 4Sao 5Sao 6Sao 7Sao 8Sao mm 压心间距 T 6Sao 6Sao 6Sao 7Sao 8Sao 9Sao

5.3.7.7 金相组织 a.瓶体的基体组织应符合相应热处理规范; b.对正火或正火后回火处理的瓶体,晶粒度应不小于 6 级(100 倍),带状组织不大于 3 级,魏氏组织不大于二级; c.对淬火后回火处理的瓶体,其组织体应呈回火索氏体; d.瓶体的脱碳层深度,外壁不得超过 0.3mm,内壁不得超过 0.25mm。 5.3.7.8 底部解剖经酸蚀后,断面试样上不得有肉眼可见的缩孔、气泡、未熔合、裂缝、 夹杂物或白点,且满足 5.2.6 条要求。 5.3.7.9 采用淬火后回火处理的瓶体,应进行逐只无损探伤,且不得有裂纹或裂纹性缺 陷。 5.3.8 瓶口内螺纹 5.3.8.1 螺纹的牙型、尺寸和公差,应符合 GB 8355 的规定,不允许有倒牙、平牙、

牙双线、牙底平、牙尖、牙阔以及螺纹表面上的明显跳动波纹。 5.3.8.2 瓶口基面起有效螺距数,中容积瓶体不得少于 8 个螺距,小容积瓶体不得少于 7 个螺距。 5.3.8.3 瓶口螺纹基面位置的轴向变动量为+1.5mm。 5.3.8.4 特殊用途钢瓶的瓶口螺纹,可按专门的要求设计和制造。 5.3.9 爆破 5.3.9.1 实际爆破压力不得小于式(3)的计算值:

Pb =

2σ b ? S × C ………………………………(3) D0 ? S

采用正火或正火后回火处理 C=1 采用淬火后回火处理 C=1.05 且 Pb≥1.7Ph 5.3.9.2 实测爆破过程中瓶体塑性变形的压力不得小于 Ph/F,即 Py>Ph×F。 5.3.9.3 实测屈服压力与爆破压力的比值,应与瓶体材料实测屈服应力与抗拉强度的比 值相接近。 5.3.9.4 瓶体爆破后无碎片突破口必须在简体上。瓶体上的破口形状与尺寸应符合图 5 的规定。

图 5 破口形状与尺寸示意图 5.3.9.5 瓶体主破口应为塑性断裂,即断口边缘应有明显的剪切唇;断口上不得有明显 的金属缺陷;破口裂缝不得引伸超过瓶肩高度的 20%。 5.3.10 按 5.2.3 要求进行水压试验,在保压 1 min 内,压力表指针不得回降,中容积 瓶体的容积残余变形率不得大于 3%;瓶体泄漏或明显变形即行判废。 5.3.11 气密性试验压力为公称工作压力。若瓶体出现泄漏应予以判废,因装配而引起的 泄漏现象,允许返修后重做试验。

5.3.12 根据角户需要,瓶体在水压或气密性试验后,应采取内表面干燥处理,并予以密 封。 5.3.13 附件 5.3.13.1 颈圈可用钢板、可锻铸铁、球墨铸铁或铸钢制成。颈圈与瓶体的装配不得歪 斜、松动或带有毛刺,不得因装配不当而损伤瓶口螺纹,严禁焊接装配。 5.3.13.2 根据充装气体或使用要求,采用不同的瓶阀。瓶阀与瓶体装配后,应留有备 用螺纹 2~5 个螺距。 5.3.13.3 瓶帽型式分固定式或可卸式。可用钢板、钢管、铸钢、可锻铸铁和球墨铸铁 制成;如用户无特殊要求,应配固定式瓶帽出厂。 5.3.13.4 采用螺纹连接的附件,牙型、尺寸和公差应符合 GB 8335 的规定。 6 试验方法 6.1 瓶体材料技术指标验证 6.1.1 化学成分:应以材料的炉罐号按 GB 222 和 GB 223 执行。 6.1.2 低倍组织:应以材料的炉罐号按 GB 226 进行,低倍组织的评定应符合 GB 1979 的规定。 6.2 瓶体制造公差应用标准的或专用的量具样板进行检查,应用测厚仪检查瓶体厚度,用 专用工具对瓶体内外表面进行修磨。 6.3 瓶体热处理后各项性能指标测定 6.3.1 取样 a. 取样部位见图 6 所示; b. 试样应从筒体中部纵向截取,采用实物扁试样; c. 取样数量:拉伸试验试样不少于 2 个;冲击试验试样不少于 3 个;冷弯试验试样 不少于 4 个。

图6 6.3.2 拉伸试验和冲击试验 6.3.2.1 拉伸试验 a. 拉伸试验的测定项目应包括:抗拉强度、屈服应力、伸长率; b. 拉伸试样制备形状见图 7; c. 拉伸试样形状尺寸的一般要求按 GB 6397 执行; d. 拉伸试验方法按 GB 228 执行。

图7 6.3.2.2 冲击试验 a. 规定以 3mm×10mm×55mm 或 5mm×10mm×55mm 带有 V 型缺口的试样作为标 准试样; b. 试样的形状尺寸及偏差应按 GB 2106 执行; c. 冲击试验方法按 GB 2106 或 GB 4159 执行; d. 瓶体壁厚不足以加工标准试样时,可免做冲击试验。 6.3.3 冷弯试验和压扁试验 6.3.3.1 冷弯试验 a. 试样截取的部位见图 6,圆环应从拉伸试样的瓶体上用机械方法横向截取; b. 圆环的宽度应为瓶体壁厚的 4 倍,且不小于 25mm,将其等分成四条,任取一块 试样进行侧面加工,其表面粗糙度不低于 12.5μm,圆角半径不大于 2mm; c. 试样制作和冷弯试验方法按 GB 232 执行,试样按图 8 进行弯曲。

图 8 冷弯试验示意图 6.3.3.2 压扁试验 压扁试验按 GB 13440 执行。 a. 将瓶体的中部,放进垂直于瓶体轴线的两个顶角为 60°,半径为 13 mm 的压头中 间,以 20~50mm/min 的速度对瓶体施加压力,在负荷作用下测量压头间距 T。 b. 压头的长度应不小于瓶体已经压扁的宽度,见图 9。

压扁试验示意图 图 9 压扁试验示意图 6.4 硬度测定应按 GB 230 或 GB 231 执行。 6.5 金相试验 a. 金相试样应从拉伸试验的瓶体上截取, 试样的制备、 尺寸和方法应按 GB/T 13298 执行; b. 晶粒度按 GB 6394 执行; c. 脱碳层深度按 GB 224 执行; d. 带状组织和魏氏组织的评定,按 GB/T 13299 执行。 6.6 底部解剖 6.6.1 底部解剖试样应从拉伸试验的瓶体上截取,试样的剖面应在瓶体的轴线上。 6.6.2 试样的高度尺寸应保证留有瓶体底部过渡段以上的筒体部分。 6.6.3 检查方法按 GB 226 执行。 6.7 表面无损探伤一般按 GB 5777 或 JB 3965 执行。 6.8 用符合 GB 8336 的标准塞规检查瓶口内螺纹。 6.9 爆破试验 爆破试验按 GB 15385 执行。 a. 管路中不得存有气体; b. 升压速度不应超过 0.5MPa/s; c. 测出试验过程中瓶体的屈服压力值; d. 测出从开始升至钢瓶爆破瞬间水的总压入量; e. 绘制出压力—时间或压力—进水量曲线。 6.10 水压试验按 GB 9251 执行。 6.11 气密试验按 GB 12137 执行。 6.12 循环疲劳试验按 GB 9252 执行。 7 检验规则 7.1 出厂检验 7.1.1 逐只检验:凡出厂的瓶应按表 6 规定项目进行逐只检验; 7.1.2 批量检验:凡出厂的钢瓶,应按表 6 规定项目进行批量检验。 7.1.3 抽样和复验规则 a. 制造钢瓶的材料,必须符合相应标准的规定,并有质量合格证明书; b. 瓶体材料的验证应从同一牌号、同一炉罐号、同一规格的每批钢坯中,按材料标 准中复验规则规定的钢坯上截取试样;

c. 按 5.3.7.2 要求,从中随机抽出两只瓶体进行各项性能测定; d. 若对抽样瓶体测定的试验结果不符合判定要求时, 应对不合格项目进行加倍复验, 若复验仍不合格,允许该批瓶体重新热处理; e. 经重复热处理的该批瓶体应作为新批对待,并应重新进行批量检验; f. 在质量检验记录中,应写明重复热处理的钢瓶编号、原因及结论; g. 重复热处理次数不得多于两次。 表6 试验方法 逐只检验 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 批量检验

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

检验项目 瓶体壁厚 瓶体制造公差 瓶体内、外观 拉伸试验 冲击试验 冷弯试验 压扁试验 硬度 金相组织 底部解剖 无损探伤 瓶口内螺纹 水压试验 气密性试验 爆破试验 疲劳循环试验

试验方法 6.2 条 6.2 条 6.2 条 6.3.2 条 6.3.2 条 6.3.3 条 6.3.3 条 6.4 条 6.5 条 6.6 条 6.7 条 6.8 条 6.10 条 6.11 条 6.9 条 6.12 条

型式试验 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

判定依据 5.3.5 5.3.4 5.3.5 5.3.7.5 5.3.7.5 5.3.7.6 5.3.7.6 5.3.7.4 5.3.7.7 5.3.7.8 5.3.7.9 5.3.8 5.3.10 5.3.11 5.3.9 5.2.6.7

7.2 型式检验:钢瓶制造厂凡遇下列情况之一者,即须进行型式试验。 a. 制造厂新设计的钢瓶; b. 制造厂因改变原制造工艺,而生产的钢瓶; c. 改变瓶体材料牌号,而生产的钢瓶; d. 采用与原来不同的热处理方式; e. 因改变瓶体底型结构,而变更瓶体直径和设计壁厚生产的钢瓶; f. 制造厂采用的原最小屈服应力保证值,因调整超过 60MPa,而生产的钢瓶。 7.2.1 型式检验项目按表 6 规定。 7.2.2 抽样规则 7.2.2.1 凡表 6 中规定逐只检验的项目,对中容积钢瓶、小容积钢瓶,都应按项目逐只 检验。 7.2.2.2 凡表 6 中规定的批量检验的项目,每批的抽样数不少于 2 只。钢瓶制造厂应抽 取对试验目的有代表性的 3 只钢瓶进行疲劳试验。 7.2.2.3 凡出现下列情况之一时,应按批抽取一个瓶体进行压扁试验。 a. 改变材料或材料性能有波动; b. 开始生产或生产间断达三个月恢复后的首批钢瓶; c. 钢瓶制造厂在正常情况下,应每半年不少于一次进行压扁试验。 7.2.3 若按 7.2 的 a.b.c.d.e.条进行的型式试验不合格,则不得投入批量生产, 不得投入使用。 8 标志、涂敷、包装、运输、储存 标志、涂敷、包装、运输、

8.1 标志 8.1.1 钢印标记 8.1.1.1 每个钢瓶一般应在瓶肩上按图 10 所示项目、位置打钢印标记。

钢瓶钢印标记(示意 示意) 图 10 钢瓶钢印标记 示意 图中标记的含义: 0——制造厂检验标记; 1——钢瓶制造厂代号或商标; 2——钢瓶编号; 3——水压试验压力,MPa; 4——公称工作压力,MPa; 5——实测重量,kg; 6——实测容积,L; 7——瓶体设计壁厚,mm; 8——制造年月; 9——安全监察部门的监检标记; 10——寒冷地区用钢瓶代号(铬钼钢材料); 11——盛装介质名称或化学分子式。 8.1.1.2 钢瓶上钢印标记,也可在瓶肩部沿圆周线排列,但各项目的排列应以图 10 中 的指引号为顺序。 8.1.1.3 钢印必须明显、完整、清晰。 8.1.1.4 钢印字体高度,钢瓶外径等于或小于 70mm 的为 4mm,70~140 mm 的为 5~ 7 mm,大于 140mm 以上的,不小于 8mm,钢印字体深度为 0.3~0.5mm。 8.1.1.5 容积和瓶重的钢印标记应保留一位小数,公称容积小于 10L 的应保留二位小 数。 例如:容积或瓶重的实测值 1.064 5 10.675 容积应表示为 1.06 10.6 瓶重应表示为 1.07 10.7 8.1.2 漆色标记 8.1.2.1 钢瓶漆色、字样、字色和色环应符合 GB 7144 的有关规定。 8.2 涂敷 8.2.1 钢瓶在涂敷前,应清除其表面油污、锈蚀等杂物,且在干燥的条件下方可涂敷。 8.2.2 涂层应均匀牢固,不应有气泡、漆痕、龟裂纹和剥落等缺陷。 8.3 包装 8.3.1 根据用户的要求,如不带瓶阀出厂,则瓶口应采取可靠措施加以密封,以防止沾 污。出厂时可用捆装、集装或散装。

8.4 运输 8.4.1 钢瓶的运输应符合运输部门的规定。 8.4.2 钢瓶在运输和装卸过程中,要防止碰撞、受潮和损坏附件。 8.5 储存 8.5.1 钢瓶应分类存放整齐。如采取堆放,则应限制高度防止受损。 8.5.2 钢瓶出厂前如储存六个月以上,则应采取可靠的防潮措施。 9 产品合格证和批量检验质量证明书 9.1 出厂的每只钢瓶均应附有产品合格证,且应向用户提供使用说明书。 9.2 对出厂合格证的要求: a. 钢瓶制造厂名称; b. 钢瓶编号; c. 水压试验压力; d. 公称工作压力; e. 气密性试验压力; f. 材料牌号及其化学成分和机械性能,热处理后工厂保证值; g. 热处理状态; h. 筒体设计壁厚; i. 实际重量(不包括瓶阀、瓶帽和防震圈); j. 实际水容积; k. 出厂检验标记; l. 制造年、月; m. 产品执行的标准; n. 钢瓶制造厂生产许可证号。 9.3 出厂合格证应用透明塑料袋盛装,并固定于瓶阀或瓶帽上。 9.4 出厂的每批钢瓶,均应附有批量检验质量证明书。该批钢瓶有一个以上用户时,所有 用户均应有批量检验质量证明书的复印件。 9.5 批量检验质量证明书的内容,应包括本标准规定的批量检验项目。 9.6 制造厂应妥善保存钢瓶的检验记录和批量检验质量证明书的复印件(或正本),保存时 间应不少于 7 年。

附录 A 钢质无缝气瓶批量检验质量证明书 (补充件 补充件) 补充件 钢瓶名称_________________ 生产批_________________ 盛装介质_________________________________________ 图号_____________________ 底部结构_______________ 制造许可证编号___________________________________ 本批钢瓶共________只,编号从________号到________号 注:本批合格钢瓶中不包括下列瓶号:

1.主要技术数据 . 公称容积_________________L 公称工作压力_________________MPa 公称直径_________________mm 水压试验压力________________MPa 设计最小壁厚_____________mm 气密性试验压力________________MPa 2.主体材料化学成分(%) .主体材料化学成分 % C Mn Si S P Mo Cr 编号 牌号

V

国家标准规定值 3.热处理方法: .热处理方法: _________________热处理 热处理介质_________________ 4.机械性能试验: 工厂取用的最小屈服应力值:_________________N/mm2 .机械性能试验: ak σba δ5 ψ 冷弯 σea 试验瓶号 2 2 2 N/mm % % N/mm J/cm (180°) 5.金相检查: .金相检查: 晶粒度 组织 (级)

带状 (级)

魏氏 (级)

脱碳层,mm 外壁 内壁

夹杂物(级) 硫化物 氧化物

6.底中心解剖检查:结构形状尺寸符合图纸要求,低倍组织合格。 .底中心解剖检查: 7.爆破试验:瓶号__________屈服压力__________MPa 实测屈强比__________ .爆破试验: 爆破压力__________MPa。爆破口为塑性变形,无碎片,破口形状符合标准要求。 8.压扁试验结果 . 试 平均壁厚 验 材料强度 四点壁厚 压头距离 受压吨位 受压速度 (A+B+C+D) 2 mm kN 编 ≥N/mm (A.B.C.D) mm/min 4 号 经检查和试验符合 GB 5099—94 标准的要求,是合格产品。 安全监察机关确认 监督检验员___________________ 年 月 日

结果

制造厂检验专用章 检验科长________________________ 年 月 日

附加说明: 附加说明: 本标准由中华人民共和国劳动部提出。 本标准由全国气瓶标准化技术委员会技术归口并负责解释。 本标准由上海高压容器厂负责起草。 本标准主要起草人金万江、高继轩、冯平。


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