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铸铁刹车盘、毂制造全过程应用技术


铸铁刹车盘、毂制造全过程应用技术
一、刹车盘、毂工艺形状分类 1、普通双片盘、单片盘、轴承盘、单片轴承盘、高难度双 片盘 、双金属盘、高性能盘。 2、全铸毂、双金属毂、轴承毂、中型全铸毂、特大全铸毂 二、湿型砂(粘土砂)质量控制 1、原资料的性能用途 2、配比 3、检验 三、砂芯质量控制 1、手工制芯 2、热芯盒(射芯) 3、冷芯盒(冷芯) 四、各种类型刹车盘、毂、模具、芯盒设计 、 五、制型质量控制

六、熔炼质量控制 1、电炉熔炼 2、冲天炉熔炼 3、双联炉熔炼 七、铸件清理质量控制
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八、铸件缺陷分类及防止对策

九、检验

十、现场管理

十一、原材料管理

十二、成本核算管理

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一、刹车盘、毂工艺形状分类 1、普通双片盘、单片盘、轴承盘、单片轴承盘、高难度双片盘、 双金属双片盘、高性能盘。 一、刹车盘、毂浇注工艺、刹车盘: 浇注工艺主要分大孔浇注、雨淋浇注、压边浇注、侧边浇注 等。形状主要分普通双片盘、单片盘、轴承盘、双金属双片盘、 复杂盘、 特大双片盘。 大孔浇注主要适应普通双片盘、 轴承盘等; 雨淋浇注主要适应双金属双片盘、复杂盘等;压边浇注主要适应 单片盘、特大双片盘、复杂盘等;侧边浇注主要适应机械化造成 一箱多件的工艺。如图: 大孔浇注即铁水从刹车盘大孔处流入型腔内的浇注工艺, 此 工艺简单、方便,造型速度快,浇冒口重量轻。大孔浇注水口环 的大小高低是根据刹车盘的大小,刹车面的厚度决定。水口环分 全环形和半环形, 同一型号各家工厂所使用的形状大小高低均有 所不同。选哪一种水口环是根据铸件的合格率来定的,如图: 水口片的大小一般在长 10-25mm,宽 15-25mm,厚度全部是 3mm,长宽尺寸不太重要,主要是厚度 3mm 必须保证此尺寸, 如果超过了 3mm,有可能在敲打水口环时造成缺材。如果太薄, 低于 2.5mm 会造成浇不足、筋结纹等,再就是水口环与水口片 边缘处,必须用胶粘平滑,减少砂眼缺陷。 雨淋浇注,此浇注工艺铁水是从刹车盘的上刹车面流入型 腔的,工艺较复杂,造型速度慢属机械造型,需用造型机是用于
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无法用大孔浇注的刹车盘主要分三种,一种用水口环加水注组 成,放置在刹车盘的上模具上,上砂箱上满砂在造型机振动时适 当把水口环提起然后压实 ,另一种是在造型机压头按上大小合适的水口环,没有水口注, 砂箱上满砂振动,压实起模后,在上型上扎上Φ 8-10,6-8 个的 水口,造型快、扎孔慢,还有一种在造型机压头上按上一个长 100mm 的铁块, 压实起模后, 100mm10 处扎 4 个Φ 10mm 的孔, 在 对面处扎 3-4 个孔,铁水从此处流入型腔,如图:此方法明显提 高铁水出品率。 压边浇注:即铁水从刹车盘的大外圆或大孔的边流入型腔 内,如图:此浇注工艺主要是为了解决缩松、缩孔而是用的一种 浇注方式,它的铁水出品率最低。但为了保证铸件质量有些型号 必须是用压边浇注法,压边浇注没有横浇道,水口片等。就一个 或两个冒口。 冒口概述:液态金属浇入铸型后,在凝固和冷却过程中产生 体积收缩,体积收缩可能导致铸件最后凝固部分产生缩松和缩 孔。缩松和缩孔影响铸件的致密性,减少铸件的承载面积,使力 学性能大大降低, 生产中防止缩松和缩孔缺陷的有效措施是设置 冒口,冒口的主要作用是贮存金属液,对铸件进行补缩。此外还 有出气和集渣的作用,为了实现冒口的作用,设计冒口应遵循以 下原则: 1、冒口的凝固时间应大于铸件被补缩部位的凝固时间
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2、冒口能提供足够的补缩金属液。 3、在整个补缩过程中,冒口与铸件被补缩部位存在补缩通 道。 4、有足够的补缩压力,使补缩金属液能够流到要求补缩区 域,冒口设计的内容主要是:选择冒口的形状及安放位置,确定 冒口数量,计算冒口的尺寸,校核冒口的补缩能力。 冒口位置: 冒口在铸件上的安放位置对获得健全铸件有着重要的 意义。冒口安放位置不当,就不能有效消除铸件的缩孔和缩松。 冒口的安放位置: 1、冒口应设计在铸件热节的上方或侧方。 2、冒口应尽量放在铸件最高最厚的地方,以便利用金属液 的自重进行补缩。 3、测量出所用型号芯子的半径,然后加上 3mm,在上模板 划出一个圆来。 冒口的外边压在划的线上。 固定冒口, 进行试制, 观察冒口压边的大小,因芯子变形,大、小不统一,及砂箱精确 度不一样,会造成冒口压的边有大有小。正常情况下铸件压边在 4-8mm 属正常。 侧边浇注是一箱多件时用的浇注方式, 此种浇注方式是用在 环形线上或无箱造型线上。 二、刹车毂:2、全铸毂、双金属毂、轴承毂、中型全铸毂、特 大全铸毂 浇注工艺主要是雨淋浇注, 其次是侧浇, 形状主要分全铸毂、
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双金属毂、轴承毂、中型毂、特大毂。 全铸毂、双金属毂、轴承毂,雨淋浇注主要是从大孔与大外 圆的中间部位,而中型毂有一部分是在安装面位置。 特大毂使用侧浇,重点讲下特大毂侧浇工艺: 浇口杯的作用是:承接来自浇包的金属液,防止金属液飞溅 和溢出,便于浇注减轻液流对型腔的冲刷,具有挡渣防止熔渣和 气泡等进入型腔,增加充型压力等作用。 直浇道的作用:引导浇口杯中的金属液向下流动,进入横浇 道、内浇道和直接导入型腔,提供足够的压力,使金属液在重力 作用下能克服各种流动阻力,在规定时间内充满型腔。 浇口窝:金属液对直浇道底部有强烈的冲击作用,并产生涡 流和高度紊流区,常引起冲砂、渣孔和大量氧化夹杂物等铸造缺 陷,设置浇口窝可改善金属液的流动状况。其作用如下:

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二、

型砂材料的组成及其性能对铸造质量的影响
在粘土砂铸造中,型砂材料的组成较多,其性能及混合工艺 是高质量铸型制造的关键,对铸件质量有重要影响。 1、粘土砂型的组成 粘土型砂通常由原砂、粘土(即膨润土) 、附加物(有煤粉、 淀粉等)及水按一定配比组成,又称湿型砂。其中,原砂是骨料, 粘土是粘结剂,附加物用于提高型砂的某些特殊性能。型砂组分 经过混碾后,粘土、附加物和水混合成浆,包覆在沙粒表面形成 一层粘结膜。 粘结膜的粘结力决定了型砂的强度、 韧性、 流动性, 砂粒间的孔隙决定型砂的透气性。为了混制性能合乎要求的型 砂,应考虑如下因素: 1)原材料的选择。选用高质量的各种原材料是能否制成高 质量型砂的先决条件。 选用高质量的各种原材料是否制成高质量 型砂的先决条件。 2)型砂配方。型砂配方中,各种材料组分要有一个合理的 配比。其中,在规模生产的粘土砂铸造车间,旧砂被大量回用, 旧砂含量占型砂组分的 90%(质量分数)以上,因此回用旧砂的 性能对型砂质量具有重要影响。 3)混砂工艺。混砂的目的在于使各种材料分布均匀,并使 粘土膜完整地包覆在砂粒表面上,型砂质地松散无团块。
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铸造用各种原材料(硅砂、粘土、煤粉等)的性能都有严格 的质量要求,每一种生产用的原材料,入厂前都要按使用要求和 国家标准检验其产品质量,合格者方能投入使用。要选择产品质 量稳定的供应商提供种类原材料。 2、型砂原材料的性能要求 由于粘土砂的回用性良好,实际的型砂组分中,回用的旧砂 占 90%(质量分数)以上,每批次再加入少量的新砂、膨润土、 煤粉及水,混制成达到性能要求的型砂。旧砂中又含有原硅砂、 有效煤粉、有效膨润土、杂质灰粉等。旧砂回用(或再生)处理 时,杂质灰粉被除灰器部分去除,其含量希望越低越好。其余各 加入组分都有一定的性能测试要求。 (1)硅砂的常用性能检测指标 粘土型砂中的原砂通常采

用以 SiO2 为主要成分的天然硅砂。硅砂的常用性能检测指标包 括:硅砂的组成及化学成分、含泥量、粒度分布、原砂烧结点、 颗粒组成、颗粒形状等。 首先要根据所浇注的合金种类确定原砂 SiO2 含量, 通常 SiO2 含量越高,型砂的耐火度越高,铸件的浇注温度可以较高,如铸 钢件比铸铁件要求更高的原砂 SiO2 含量。 其次要控制原砂的含泥 量,采用水洗砂时,泥的含量分数最好在 1%以下,含泥量较高 时,型砂的透气性和强度下降。最后还要根据铸件大小确定原砂 粒度,湿型砂所用原砂一般较细,粒度主要有 50/100、70/140 和 100/200 筛号等, 通常采用三筛砂或四筛砂来暗道合适的粒度
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要求,原砂的粒度不宜过于集中。 实践证明,对高密度造型的湿型砂,为了减少砂型受热时的 膨胀,避免引起夹砂等铸件缺陷,原砂 SiO2 含量不必过高,其粒 形也不必很圆,可以采用多角形原砂。 我国的铸造用砂标准已经过两次修订。 根据 GB/T 9442-1998 《铸造用硅砂》 ,铸造用硅砂的分级情况表示方法如下: 1)按二氧化硅含量分级。铸造用硅砂二氧化硅及含泥量分 级。 2)按颗粒形状分类。铸造用硅砂的颗粒形状根据角形因数 分级。 3)粒度。铸造用硅砂的粒度采用铸造用试验筛进行分析。 (2)膨润土的常用性能检测指标 在粘土型砂中,粘土是

湿型砂的主要粘结剂,它根据粘土矿物种类的不同,又可分为铸 造用粘土和铸造用膨润土两类。铸造用膨润土的性能较好,主要 由蒙脱石组矿物组成,是湿型砂的主要和常用粘结剂;铸造用粘 土是主要指含高岭石或依利石类地矿物, 它用作性能要求较低的 干砂型和修炉、修包材料的粘结剂。 一般来说,铸造用膨润土的常用性能指标有:亚甲基蓝吸附 量(吸蓝量)、胶质价、膨润值、膨胀容、膨润土复用性、湿压强 度和热湿拉强度七种。 1)亚甲基蓝吸附量(吸蓝量):膨润土中蒙脱石具有吸附亚 甲基蓝的能力,其吸附量称为吸蓝量,以 100g 试样吸附的亚甲
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基蓝的重量(g)表示。吸蓝量是衡量膨润土中蒙脱石含量的一 个重要指标。 2)胶质价:膨润土试样颗粒分散与水化程度,是膨润土分 散性、亲水性和膨胀性的综合表现,它的大小与膨润土矿的属型 和蒙脱石的含量密切相关。 胶质价是鉴定膨润土矿石属型和评估 膨润土质量的重要技术指标之一。 主要测试方法是将膨润土与水 按照一定比例混合后,搅匀后放臵一定时间,测定形成的凝胶层 占整个混合物的体积的百分数,即为胶质价。 3)膨润值:膨润值是反映膨润土在一定量电解质盐类存在 下的水中的分散悬浮性能,膨润值越大,说明膨润土的悬浮性能 越好。和胶质价一样,膨润值也是评估膨润土性能重要技术指标 之一。测试时,将膨润土与水充分混合后,加入一定量电解质盐 类,所形成的凝胶体体积(mL) ,称之为膨润值。膨润值的到校, 可以用来判断膨润土的属性和热湿粘结力。 4)膨胀容:膨润土的膨胀性能以膨胀容表示。膨胀容能反 映膨润土在酸性介质中的分散、膨胀和水化性能。测试时,将膨 润土试样臵于盛有一定浓度盐酸的量筒中, 混匀后放臵沉降 24h, 试样形成的沉降物体积称为膨胀容(或膨胀倍数) 。 5)膨润土复用性:铸造生产中,在金属液浇注后,型砂中 的膨润土在高温受热下,粘结力会有不同程度的下降,甚至是失 去粘结力而变成“死粘土” 。复用性好的膨润土受多次热作用后, 粘结力下降比复用性好的膨润土受多次热作用后, 粘结力下降比
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复用性差的膨润土要少。实际生产中一般可以通过浇注试验法、 工艺试样法和吸蓝量法来测定膨润土的复用性。 6)湿压强度:在湿型砂中、膨润土的主要作用是将松散的 砂粒粘结在一起,使砂型具有适当的强度、硬度、韧性。如果铸 造厂所使用的膨润土粘结力差, 为了使湿型砂具有所要求的性能 就必须加入较多的膨润土。着不仅使生产成本提高,而且增加了 型砂的含水量,还会引起铸件产生气孔缺陷。影响膨润土湿态粘 结力的因素有多种,其中主要是受膨润土纯度的影响。此外,膨 润土磨粉的粗细、分散程度高低、蒙脱晶体的晶粒大小等因素也 有很大影响。 7)热湿拉强度:在金属液浇入湿型中之后,型砂由于受高 温烘烤,SiO2 膨胀所产生的横向剪切力和向外凸小的拉力,砂型 表面开裂而造成铸件表面夹砂、结疤、鼠尾等缺陷。这时膨润土 应当具有的粘结力是一种热态(100℃左右)和过湿态(含水量 大约为通常型砂含水量的 2-3 倍)下的热湿态粘结力。不论是天 然的或是人工活化的膨润土,其所含交换性钠、钾离子越多,型 砂的热湿态强度就越高,抗夹砂能力就越强。此外,膨润土的纯 度也影响其热湿拉强度。 选用膨润土时,首先应考虑膨润土的纯度,即其中的有效蒙 脱石含量。由于膨润土中的蒙脱石具有吸附亚甲基蓝的能力,通 常用亚甲基蓝吸附量(吸蓝量)的多少来衡量膨润土中蒙脱石含 量。实际应用中,还常测定由所用膨润土混制型砂的湿压强度和
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热湿拉强度,来比较膨润土性能的优劣。湿压强度和热湿拉强度 越高的膨润土,其性能越好;但有时型砂的湿压强度高并不一定 其热湿拉强度高。 为了防止铸件夹砂,最好采用热湿拉强度较高的膨润土,如 天然的或人工活化的钠基膨润土。 也可以采用部分活化的钠基膨 润土,或将钠基膨润土与钙基膨润土按一定比例混合后加入,以 达到型砂对热湿拉强度的要求。 (3)煤粉的常用性能检测指标 湿型砂中加入煤粉,可以

防止铸件表面产生粘砂缺陷,改善铸件的表面光洁程度。它所起 的作用主要为:在铁液的高温作用下,煤粉产生大量还原气体, 防止金属液被氧化,并使铁液表面的氧化铁还原,减少了金属氧 化物与造型材料进行化学反应的可能性; 产生的气体在砂型孔隙 中形成压力,使金属液不易渗入型砂中;煤粉受热后变成为胶质 体,具有可塑性,并能充填堵塞砂型表面颗粒间的孔隙,使金属 液不能渗入;煤粉在受热时产生的碳氢化合物挥发成分在 650~ 1000℃的高温下,于还原性气氛中发生气相热解,而在金属与铸 型界面上析出一层带有光泽的碳(又称“光亮碳”,这层光亮碳 ) 阻止了型砂与铁液的界面反应,使型砂不易被金属液所润湿,对 防止机械粘砂有显著作用。 铸造生产中常用的煤粉检测指标主要包括以下几种: 1)挥发分:煤粉在限定条件下隔绝加热后,挥发性有机物 的产率称为挥发分,主要是由水分、碳氢的氧化物和碳氢化合物
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组成,但煤粉中的物理吸附和二氧化碳不属于挥发分之列。 煤粉挥发分的高低是衡量煤粉质量好坏的主要指标之一, 质 量好的煤粉,挥发分含量较高,浇注铸件时,在型腔内易形成还 原性气体,析出大量光亮碳,可以得到表面光洁的铸件。但挥发 分并非越高越好,挥发分的质量分数超过 40%,易导致型砂发气 量增大,铸件易产生气孔、浇不足等缺陷,所以煤粉的挥发分的 质量分数一般控制在 31%-38%为较佳。 2、配比
类别 材料名称 材料加入Kg 定量方式及设备 皮带输送器 螺旋输送器 螺旋输送器 水泵 皮带输送器 螺旋输送器 水泵 评价/测量技术 SWY-2液压强度试验机 1 次 STD-B透气性测定仪 滴定管 电阻炉 天平 锤击式制样机 天平 1次 1次 1次 定量数量Kg/s 19.1/s 2.2-3.3 1.2 1.3-2.4 31.2 1.3-2.2 ---容量

新砂 240 旧砂 560 面砂 膨润土 32-48 煤粉 32-56 水 适量 新砂 16-18 旧砂 784-720 背砂 膨润土 8月16日 水 适量 5. 型砂质量控制 序号 过程特征 过程规范 面砂 ≥120 KPa 湿度 1 强度 背砂 ≥90 KPa 面砂 >100 透气 2 性 背砂 >120 3 4 5 6 7
有效膨润土含量

7-9%
2-4%(面砂)

有效煤粉含量 含泥量 紧实率 水份

<15% 35%-50%
3.2%-4.2%

3、检验
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三、砂芯质量控制

四、各种类型刹车盘、毂、模具、芯盒设计

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砂芯设计要点:砂芯是用来形成铸件的内腔、孔以及铸件外 形不易出砂的部位,按砂芯所含粘接剂的不同,刹车盘、毂分为 合脂油砂芯、热芯盒砂芯、冷芯盒砂芯等。砂芯性能的基本要求 是有足够的强度和刚度。在浇注后,铸件凝固过程中砂芯中所产 生的气体能及时地排出型外,对铸件的收缩不形成很大的阻力、 清砂容易,砂芯的形状、尺寸和在砂型中的位置应与铸件的要求 相适应。砂芯设置的基本原则是要保证内腔尺寸精度要求,在设 计过程中,尽量减少砂芯数量。增大砂芯数量不仅加大了制芯成 本费用,而且也增加了下芯工时。在不影响产品质量的情况下采 用砂胎式吊砂,单片盘不能采用此方法,必须用芯子代替,如果 使用砂胎就无法用压边浇注, 单片盘不用压边浇注就会产生缩松 或缩孔。在设计交芯时,主要用于轴承盘或轴承毂,芯头的定位 要承受砂芯本身重力及浇注时液体金属对砂芯的浮力, 浇注后砂 芯所产生的气体能通过芯头排出。在设计芯头时,应做到下、合 箱方便,留有适当的斜度,定位要可靠。在浇注过程中,砂芯位 置不能变动。 刹车盘、毂、模具、芯合,除了正确地选择铸造方法和确定 铸造工艺方案外,还应该正确地选择合适的工艺参数,包括:铸 造收缩率、机械加工余量、起模斜度、铸件的尺寸偏差、最小铸 出孔、工艺补正量、分型负数、砂芯负数及非加工面的壁厚的负 余量等, 这些在进行设计时需要确定的重要参数称为铸造工艺参 数。工艺参数的选择是否合适对铸件质量、生产率和成本有很大
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的影响。铸件收缩率:由于金属凝固和冷却过程的收缩,使 铸件各部分的尺寸小于模样原来的尺寸。因此。为了使铸件冷却 后的尺寸与铸件图示尺寸一致, 需要在模具或芯盒上加上其收缩 的尺寸,加大的这部分尺寸为铸件的收缩量,一般用铸件收缩率 表示,铸件收缩率的定义为 K=(L 模-L 件)/L 模×100% 式中,L 模样尺寸;L 件为铸件尺寸。 刹车盘、毂的收缩率在 0.8-1.0 之间,15Kg 以上铸件要适当增 加其收缩率,为了方便起模、模具、芯盒都必须有 2°的起模斜 度。 五、制型质量控制
一、造型前的准备工作 1.检查有关设备是否正常,须各部位运转正常的情况下,才可以进行生产。 2.检查型板及模具装备是否合格,上、下模具型号是否统一,如发现损坏、 变形、安装不到位等。应修复后再用。 3.检查定位销是否松动,发现有松动现象应紧固后再进行生产。 4.检查砂箱是否符合工艺要求。 5.检查型砂性能是否符合工艺要求。 6.工作场地必须平整,无砂箱、废铁等杂物。 7.按要求筛选面砂。 二、造型 1.把砂箱按要求放在模具上,上型砂箱带椎,下型砂箱带套。 2.上面砂时,必须把模具覆盖起来,上一锹背砂,用捣边锤把周围捣一遍, 在捣边过程要均匀、有力,然后上够背砂,用平锤用力捣 8 次以上,保证砂型紧 实度符合要求后起模。 3.起模时,两只手分别握紧箱把平衡均匀起模。起模后发现有损坏现象, 应废掉,重新造型。 三、合箱时应做哪些工作 1.首先检查砂型是否有损坏现象,如有损坏的地方应废掉,合格的砂型在 表面上扎出 8-10 个气眼,中间扎 2-3 个,扎气眼时不准有带砂、裂纹、凸起等
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现象。用大头毛笔把浇口处捅一下,用气把砂型内、外手柄处吹干净。 2.下芯时检查下型是否合格,如有损坏应废掉,型腔内不能有任何杂物。 芯子要轻拿轻放,芯子的表面不准有浮砂、凹凸、裂纹等现象,所有的芯子都必 须用毛刷把芯子的正反面扫一遍,用中指放在芯子的中孔处,拇指放在芯子的大 外圆处,轻轻将芯子放在型腔内,检查芯子是否与砂型是平衡状态,如果高起, 须把芯子拿出来,把芯子的底部磨一下。 3.芯子放好后,把修好的上型,定位销放在下型的铜套内,平衡均匀的放 在下型上。 四、浇注工在浇注前应做哪些工作 1.浇注工在浇注时必须穿戴好劳保用品,如手套、眼镜、盖脚布、劳保鞋 等。 清理好场地通道, 合箱的砂型打卡子, 检查浇包是否烘干, 包柄是否有断裂, 小包材料是否有碰掉现象等;了解铸件重量。 五、浇注工为保证铸件质量必须做到以下几点 1.铁水量不够不浇,铁水温度不符合规定要求不浇。 2.电炉铁水在包内超过 15 分钟后不浇,铁水质量未得出结论前不浇。 3.上型有浮砂、浇口位置有杂物不浇。 4.没有打卡子的不浇。 5.浇注时应尽快浇满外浇口,在浇注全过程中保持满杯,但不得有飞溅、 外流等现象,铁水应平稳、连续且不能断流,应做到慢急、慢三个的步骤。 6.浇注完毕剩余的铁水或不合格的铁水要倒入指定位置。 六、浇注时应做哪些安全技术才能确保人身安全 1、浇注时不能穿拖鞋、高跟鞋,必须穿戴好劳保用品。 2.浇注时不能随意往铁水里加冷铁,打渣棒第一次用时要烤热,防止冷铁 与高温铁水相遇后引起飞溅造成人身伤害。 3.浇注时砂箱摆放要整齐、有序,工作场地平整、无杂物,确保道路畅通, 防止意外事故发生。 4.吊运铁水时应把安全卡子放牢,铁水不得太满,吊运过程中铁水包不准 来回摆动,防止铁水飞溅出来。 5.浇注时浇注者不得用眼正视浇口。 6.使用的浇包发现包壁赤红时,应立即更换新包。 7.打渣人不得位于包嘴正面操作。 8.浇注时严禁非工作人员靠近浇包。 9.浇注结束后全面检查,清理现场,熄灭火源。 六、起箱应注意哪些工作 1.起砂箱时必须使铸件冷却 10 分钟以上,应先起最早浇注的砂型,砂箱 2. 严禁用铁锤及其它物品敲打砂箱,防止砂箱变形。 3.上型砂箱的椎不准与地面接触防止箱椎变形。 七、粗落砂时应注意哪些工作 1.落砂时用铁锤敲打铸件的平面使铸件表面上砂脱落掉, 严禁敲打铸件的大 外元、中孔、内孔处。敲打时用力不能太大,防止铸件造成变形、裂纹等缺陷。 2.敲打时也应该敲打最先浇注的。 3.在敲打过程中发现有缺陷及其它杂物时应捡到指定位置, 防止发生人员伤 害 4.粗落砂完毕后转运到车间指定位置。
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八、粗清砂时应注意哪些工作 1.粗清砂时操作工要戴安全帽、眼镜、手套等劳保用品。 2.先用铁锤敲打铸件平面使表面的粘砂脱落掉, 然后敲打铸件大孔处的水口 环,使水口环与铸件分离。把水口环捡到指定位置,在敲打水口环时铁锤要准确 不能敲到铸件的边缘处,防止铸件造成损坏。 与高温铁水相遇后引起飞溅造成人身伤害。 3.浇注时砂箱摆放要整齐、有序,工作场地平整、无杂物,确保道路畅通, 防止意外事故发生。 4.吊运铁水时应把安全卡子放牢,铁水不得太满,吊运过程中铁水包不准 来回摆动,防止铁水飞溅出来。 5.浇注时浇注者不得用眼正视浇口。 6.使用的浇包发现包壁赤红时,应立即更换新包。 7.打渣人不得位于包嘴正面操作。 8.浇注时严禁非工作人员靠近浇包。 9.浇注结束后全面检查,清理现场,熄灭火源。 六、起箱应注意哪些工作 1.起砂箱时必须使铸件冷却 10 分钟以上,应先起最早浇注的砂型,砂箱 2. 严禁用铁锤及其它物品敲打砂箱,防止砂箱变形。 3.上型砂箱的椎不准与地面接触防止箱椎变形。 七、粗落砂时应注意哪些工作 1.落砂时用铁锤敲打铸件的平面使铸件表面上砂脱落掉, 严禁敲打铸件的大 外元、中孔、内孔处。敲打时用力不能太大,防止铸件造成变形、裂纹等缺陷。 2.敲打时也应该敲打最先浇注的。 3.在敲打过程中发现有缺陷及其它杂物时应捡到指定位置, 防止发生人员伤 害 4.粗落砂完毕后转运到车间指定位置。 八、粗清砂时应注意哪些工作 1.粗清砂时操作工要戴安全帽、眼镜、手套等劳保用品。 2.先用铁锤敲打铸件平面使表面的粘砂脱落掉, 然后敲打铸件大孔处的水口 环,使水口环与铸件分离。把水口环捡到指定位置,在敲打水口环时铁锤要准确 不能敲到铸件的边缘处,防止铸件造成损坏。

六、熔炼质量控制 第一节
一、 安装前的准备工作 安装前, 必须检查所有成套装置的组成部分,炉子的主要部件及其安装材料 是否齐全, 并检查它们的状况。 一些部件和材料因运输和保管不当而产生的缺陷,

感应电炉的安装和运行

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应予修复,使所有设备、部件、相应的材料及零件配套完好无缺,以确保以后的 安装、调试工作的顺利进行。 除此外, 对和炉子设备有关的各项土建设施进行检查验收,如核对平面布置 中的主要尺寸是否正确; 检查各种电气设备和主母线安装所需的基础、地沟及预 埋件是否符合设计要求,炉子基础、平台标高、纵轴和横轴的偏差、地脚螺丝钉 位置等是否在规定的尺寸范围之内;检查基地及平台的施工质量等是否符合要 求。只有在上述准备工作完成后,才能进行炉子的安装调试工作。

二、炉子及电气设备的安装调试 1.炉体的安装 炉体的安装程序在图纸上均有规定。首先是在平的基地上安装炉架,然后安 装炉油缸、炉体,如有称重装置,则应根据图纸要求安装在规定的位置上。炉子 的支架(对于坩埚式感应电炉包括固定支架和活动支架两部分)及炉体部分,在 加工过程中,应使焊接施工造成的热变形量限制在设计的规定范围内,只有这样才 能确保以后的工作顺利进行。 2.水冷系统的安装和调试 水冷系统是整个炉子装置中的一个重要组成部分,它的安装、调试的正确与 否均影响到日后的炉子的正常运行。在安装调试前,首先应检查系统中的各种管 道、软管以及相应的接头尺寸是否符合设计要求。进水管最好使用镀锌焊管,如 使用普通焊制钢管,则在组装前应对管内壁进行酸洗,清除铁锈和油污。管路中 不需拆卸的接头部分可用焊接方法连接,要求焊缝严密,试压时不得有渗漏。管 路中的可拆卸部分的接头,其结构应能防止漏水,并便于维修。 水冷系统安装完毕要进行耐水压试验。其方法是水压达到工作压力的最高 值,并保持十分钟,所有焊缝及接头处没有渗漏即为合格。然后进行通水和排水 的试验,观察感应器、水冷电缆等各冷却水路的流量是否一致,并进行适当的调 节,使之符合要求。 备用水源及其切换系统均应在第一次试炉前施工完毕。 3.液压系统的安装和调试 液压驱动装置应具有体积小、灵活轻便和控制操作方便等优点,多数坩埚式

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感应电炉均采用液压倾动系统。 油泵站的设计应考虑使用可靠和维修方便,设有 多台感应电炉的熔化工段, 各炉子的液压系统应能相互借用,以减少因维修液压 系统而被迫停产的时间。 油泵站一般安装在具有一定高度的基台上,便于维修时从油箱内排油,同时 利于安全生产, 即使发生严重的漏炉事故也能保证油箱不受铁液的侵袭。在安装 输油管道时,也要从最坏的条件出发,任何时候都能避免和高温铁液相遇,防止 事故扩大。 消除液压系统中的漏油是一件比较困难的工作, 这一点首先从提高安装质量 着手。不需拆卸的输油管路的接头,最好采用焊接方法连接。焊缝应致密,不得 有渗漏。焊后要清洗其内壁,不得留有焊渣和氧化皮。采用螺纹连接的输油管路 接头, 在结构上应考虑密封防漏。 安装时采用相应的辅助措施, 如加防漏涂料等, 减少运转过程中产生漏油的可能性。 液压系统安装完毕,应进行整个系统的耐试验。其方法是通入 1.5 倍工作压 力的油,保持 15 分钟,认真检查每一个接头、焊接及每一个元件的交界面,如 有渗漏,应采取措施逐个消除。 炉体、水冷系统、液压系统安装完毕后,应进行炉体倾动试验,对炉子安装 质量进行总的检查,如液压控制系统是否灵活可靠,各动作是否正确;炉体、炉 盖的运转是否正常;炉体倾转到 95°时,限位的行程开关是否起到保险作用, 并调节液压系统的压力和流量,使其处于良好的工作状态。倾炉的同时,要检查 水冷系统的活动接头的安装质量,不得漏水和妨碍炉体倾转;要检查液压和水冷 系统的软管,在炉体倾动时观察长度是否合适,必要时作适当的调整;要检查排 水系统在炉体倾斜时是否能正常工作,如发现不足之处,应采取相应措施。 4.电气系统及感应器、磁轭的安装和调试 炉子的主电源进线、变压器、电容器、电抗器、各种开关柜和控制柜、主母 线、 动力线和控制线路的安装, 均应参照国家工业企业电气设计安装的有关条例 进行,特别要注意的是以下几点: (1)电气设备间的所有控制线两端均应标出端子号,便于检查和维修。接 线完成后要认真反复检查, 并试验电气动作,使所有电器及其连锁装置的动作准 确无误。

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(2)感应器接通水前,要检测感应器的绝缘电阻,并做耐压试验。若感应 器已经通水,则需用压缩空气把水吹干后,再进行上述试验。感应器应能承受 2Un +1000 伏(但不低于 2000 伏)的绝缘耐压试验 1 分钟,而无闪络和击穿现 象。Un 为感应器的额定电压。在高压试验时,电压从 1/2Un 规定值开始,在 10 秒钟内增加到最大值。 感应器中感应线圈之间、 感应线圈与地之间的绝缘电阻要满足如下要求:额 定电压在 1000 伏以下者,用 1000 伏摇表,其绝缘电阻值不低于 1 兆欧;额定电 压 1000 伏以上者,用 2500 伏摇表,其绝缘电阻值 1000 欧。如发现绝缘电阻值 低于上述值, 应对感应器进行干燥处理,可借助于放在炉内的加热器或吹热风进 行干燥。但此时应注意防止对绝缘有害的局过热。 (3)磁轭顶紧螺丝是否牢固和拧紧。 炉子在投入运行前必须先确认:所有联锁和信号系统完好,炉体倾转至最大 位置时倾限位开关作用可靠,电源、测量仪表和控制保护系统都处于正常状态, 然后进行筑炉、打结和烧结炉衬的试验。

三、感应电炉试炉及进行过程中的注意事项 1.炉衬烧结和烘烤 炉衬烧结和烘烤要根据炉子的容量、形式(坩埚炉或沟槽式炉)及选用的耐 火炉材料,制定相应的筑炉、烘烤和烧结工艺。 对于坩埚式电炉,烧结后的第一次熔化,一定要满炉熔化,使炉口部分得到 充分的烧结。 为了减少电磁搅拌作用对炉衬的侵蚀,熔化和烧结时要降低运行电 压,其电压应为额定电压的 70~80%(此时功率为额定功率的 50~60%) 。烧结 完成后应连续熔化几炉, 这样有利于获得较完美的坩埚,对于提高炉衬寿命有良 好的作用。 在前几炉熔化时, 尽可能选用干净无锈的炉料, 最好是熔炼低碳铸铁。 熔炼过程中要避免加剧对炉衬侵蚀的工艺处理,如进行增碳等工艺。 对于感应电炉,由于炉体结构比较复杂,又选用湿法或干法筑炉,因此,烘 炉须通过较长时间的缓慢加热,使炉衬烘干和烧结。在炉子的感应体通电后,坩 埚胎模的发热,使炉衬得到烘干,而炉膛的其余部分一开始要借助于其它热源, 当炉膛烘干后并达到一定的烧结温度, 再通过感应体熔化铁料或注入铁液来逐步

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达到高温烧结。感应电炉从第一次烘烤、烧结炉衬开始,就要连续运转。烘炉和 烧结过程要严格执行加热规范, 同时要注意防止段沟事件的出现。 在正常运行时, 要经常注意熔沟状态的变化。 2.熔炼操作过程应注意的问题 感应电炉体本身是电、水、油三种系统的统一体,不规范的操作往往酿成严 重的事故。属于严格禁止操作的有以下几点: (1) 不合格的炉料、熔剂加入炉膛中; (2) 用包衬有缺陷或潮湿的浇包接铁水; (3) 发现炉衬有严重损害,仍然继续熔炼; (4) 对炉衬进行猛烈的机械冲击; (5) 炉子在没有冷却水的情况下运行; (6) 铁液或炉体结构在不接地的情况下运行; (7) 在正常的电气安全联锁保护的情况下运行; (8) 在没有炉子通电的情况下,进行装料、捣打固体炉料、取样、添加大 批合金、测温、扒渣等。如必须在通电情况下进行上述某些作业,应采取适当的 安全措施,如穿绝缘鞋和戴石棉手套。 炉子和其配套电气设备修理工作,均必须在断电情况下进行。 炉子工作时,必须仔细监视熔炼过程中金属温度、事故信号、冷却水温和流 量。炉子功率因数调整到接近于 0.9 以上,三相或六相电流保持基本平衡。感应 器等出口水温不超过设计规定的最大值。 冷却水温度下限一般是以感应器外壁不 结露为条件来确定的, 也即冷却水温度稍高于周围空气温度。倘若不能满足这些 条件,感应器表面就会产生凝露,感应器击穿的几率也就大大增加。 铁液的化学成分和温度达到要求后,应及时断电和出铁。 熔炼作业结束,铁液出尽,为防止迅速冷却使炉衬形成大裂纹,须采取适当 的缓冷措施,如在坩埚盖上复加石棉板;出铁口用保温砖和造型用砂堵住;炉盖 和炉口间的缝隙用耐火粘土或造型用砂封住。 对于容量较大的坩埚式感应电炉, 熔炼作业结束后, 设法避免炉衬完全冷却, 可采用下列方法; 1) ( 炉内保留部分铁液, 并低压通电, 将铁液温度保持在 1300℃ 左右; (2)在坩埚内装电热器或用煤气燃烧器,使坩埚炉衬的温度保持在 900~

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1100℃的水平; (3)停炉后,将炉盖密封好,并适当降低感应器冷却水流量,使 坩埚炉衬缓慢地冷却到 1000℃左右,然后将专门浇注的外型同坩埚而尺寸稍小 一些的铸铁块吊入炉内,并通电加热,使其温度保持在 1000℃左右.当下一炉开 始熔炼作业时,该铸块即作为起熔块使用。 如果需要长时间停炉, 就没有必要对坩埚进行保温。为了能较好地在完全冷 却水的情况下保管炉衬, 在坩埚内铁液出尽后,吊入一块起熔块并使其温度升至 800~1000℃然后闭上炉盖,停电,让炉温缓慢冷却。经长期停炉的坩埚炉衬, 不可避免的要出现裂纹,在再次熔化使用时,一定要认真检查和维修。熔化时必 须缓慢升温,使炉衬中形成的细小裂纹自行弥合。 炉子在运行过程中, 应经常检查炉衬的状况,以确保安全生产和提高炉衬寿 命。 不正确的操作方法往往会导致炉衬寿命缩短,因此须避免以下几种常见的错 误操作: (1)炉衬没有按照规定的工艺进行打结、烘烤和烧结; (2)炉衬材料成 分及结晶形态不符合要求,含有较多的杂质; (3)熔炼后期铁液的过热温度超出 允许范围; (4)在装载固体料或者因排除炉料搭桥时,采用不确的操法和猛烈机 械冲击,使坩埚炉衬受到严重损坏; (5)停炉后,炉衬急冷而产生大裂纹。 炉子中断使用,感应器的冷却水量可适当减少,但不允许关闭泠却水,否则 炉衬的余热能把感应器的绝缘层烧毁。只有当炉衬表面温度降到 100℃以下时, 方能关闭感应器的冷却水。

第二节 日常维护、检修要点
感应电炉的日常维护和检修工作是十分重要的。它能及时发现种种隐患,避 免重大事故发生并保证长期安全生产,促进铸件产量和质量的提高。 有关感应电炉的炉衬、感应线圈、可挠导线、炉盖、液压系统、冷却系统、 电气系统等维护检修内容, 列入下表。表内提供的方法主要是根据坩埚式感应电 炉的工作特点制定的,很多内容也适用于沟槽式感应电炉。

维护检修项目

维护检修内容

检修时间 及次数

备注

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目察坩埚有否裂缝 炉衬有否裂缝

冷炉每次 起炉前





出铁口的修补 炉底和渣线部位 炉衬的修补

外观检查 线圈压紧螺杆 橡胶管

感 应 线 圈

线圈防蚀接头 线圈出口处冷却 水温度 除尘 酸洗

观察侧避炉衬和出铁口交界处有否裂 缝 目察炉底及渣线部位的炉衬有否局部 蚀损 (1) 线圈绝缘部分有否碰伤和碳化 (2)线圈表面有否附着异合物 (3)线圈间绝缘垫板有否凸出 (4)顶紧线圈各装配螺栓有否松动 目测检查线圈压紧螺杆是否松弛 (1) 橡胶管接口处有否漏水 (2) 检查橡胶管是否割伤 拆下橡胶软管,检查线圈端头的防蚀 接头的腐蚀程度 在额定铁液量、额定功率状况下,记 录线圈各支路冷却水温度最大与最小 值 有车间压缩空气吹去线圈表面的尘屑 和铁液飞溅物 感应器水管的酸洗 (1)是否漏电 (2)检查电缆是否接触炉坑 (3)在额定功率下记录电缆出水温度 (4)为预防事故发生采取的预防措施 (5)检查接线端部连接螺栓是否变色 维护检修内容 (1)消除绝缘胶木制的母线夹板上的 尘埃 (2)查悬挂母线夹板的链条有否折断 (3)母线铜箔有否断开 目测检查炉盖衬里的耐火浇灌层厚度 (1)密封部位有无漏泄现象 (2)配管的漏泄 (3)高压管的漏泄 (1)高压管上有无铁液烫伤的痕迹等 (2)为确保安全,予以调换

出铁时 出铁后 1 次/日 1 次/日 1 次/日 1 次/3 个月 1 次/周 1 次/日 1 次/周 1 次/6 个月

若 裂 缝 宽 度 在 22mm 以下, 切屑等物不会嵌 进裂缝时则不必修补, 仍可使用。 否则需要进 行修补后才能使用 若出现裂缝, 进行修补 若有明显的蚀损需进 行修补 用车间压缩空气吹扫

拧紧螺栓

当此防蚀接头腐蚀 1/2 以上时需更换新的。 一 般每两年换一次

1 次/日

1 次/日 1 次/2 年 1 次/日 1 次/日 1 次/日 1 次/3 年 1 次/日 检修时间 及次数 1 次/日 1 次/周 1 次/周 1 次/日 1 次/日 1 次/日 1 次/日 1 次/周 1 次/2 年

可 挠 性 导 线

水冷电缆

按倾动次数、 确定水冷 电缆寿命为三年, 三年 后需要更换, 若螺栓变 色,重新紧固

维护检修项目

备注 断开铜箔面积占总线 导电面积 10%时, 需更 换新的母线 耐火浇灌料厚度剩 1/2 时, 则要重筑炉盖衬里 如有,则要修理 调换

干式电缆 炉 耐火浇灌料



油压式炉盖 高压管

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加润滑油

(1)手动式:炉盖支点部分 (2)电动式:炉盖车轮用轴调节链条 用的链轮驱动轴承 (3)油压式:导向轴承 (1)轴承部分及高压管上有无铁液烫 伤的痕迹 (2)油漏泄 (1)密封部位有无漏泄现象 (2)异常声音 1 次/周 1 次/月 1 次/日 1 次/日 拆下盖进行检查 倾炉时,观察油缸体 发出诸如敲击气缸之 类声音时, 多为轴承缺 油

油缸下部轴承及 高压管 倾 动 油 缸 倾炉限位开关 油缸

(1) 动作检查 用手按动限制开关,油泵电机应停止 运行 (2)限位开关上有无溅着铁液 所有各加油口 (1)检查各指示灯泡动作情况 (2)部件有无破坏、烧坏 (3)用车间压缩空气清扫盘内 (1)清扫通是接点 真空管呈乳白色,模糊不清,则真空 度降低 (2)测量电极消耗量 (1)主接点的粗糙程度,磨损量

1 次/周 1 次/周 1 次/周 1 次/月 1 次/周 1 次/周 1 次/6 个月 若间隙超过 6mm,则要 掉换真空管 粗糙厉害时,用锉刀、 砂皮等研磨 接点磨损超过 2/3 时, 调换接点 各轴承、 联杆部位加入 锭子油 碳化部分用砂皮磨去

加润滑油 高 压 控 制 柜 柜内外观检查

断路器真空开关

1 次/月 1 次/6 个月

主 开 关 柜

电磁空气开关

(2) 加油 (3)灭火板有无碳化

1 次/6 个月 1 次/6 个月 检修时间 及次数 1 次/周

维护检修项目 主 开 关 柜 转 炉 开 关 控 (4)除尘

维护检修内容

备注 用车间压缩空气清扫, 用布擦去绝缘子上的 灰尘

绝缘电阻

转护开关

用 1000 伏兆欧表测量主回路与之间 大于 10MΩ (1)测量绝缘电阻 (2)开关主接头粗糙 (3)主回路连接螺栓松弛过热 (1)元件有无破损、烧坏 (2)元件有无松弛、脱落

1 次/6 个月 1 次/月 1 次/3 个月 1 次/周 1 次/周

导体与地之间用 1000 伏兆欧表测量大于 1MΩ 磨光或调换

柜内外观检查

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制 动作试验 柜 柜内除尘 台 辅机用接触器

检查外观 变 压 器 电 抗 器 变压器、电抗器 温度 响声及震动 绝缘油耐压试验 抽头转换开关 检查外观 调换电容器的接 触器

(1)检查指示灯是否能亮 (2)警报回路 应按警报条件检查动作 用车间压缩空气清扫 (1)检查接点粗糙程度,粗糙厉害时 用细砂皮打磨光滑 (2)调换接点 接点磨损厉害时要调换 (1)有无漏油 (2)绝缘油是否加到规定的位置 检察日常温度表指示,低于规定值 (1)平常通过听和摸进行检查 (2)仪器测量 应符合规定值 (1)检查抽头转换有无偏移 (2)检查抽头转换接头粗糙度 (1)有无油漏泄 (2)各端子螺丝有无松弛 (1) 接点的粗糙 1)用锉刀砂皮将粗糙部分打磨平滑 2)磨损厉害时,调换接头 (2)接点温度上升 用车间压缩空气进行清扫用布拭清绝 缘子 用水银温度计测量 (1)油面计显示的油面高度油的颜色 有无变化 (2)检查液压油中的灰尘量及及油的 质量 (3)测量温度 倾炉压力是否与平常不同,压力下降 时,调节压力到正常值

1 次/周 1 次/周 1 次/周 1 次/3 月 1 次/2 年 1 次/周 1 次/周 1 次/周 1 次/周 1 次/年 1 次/6 个月 1 次/6 个月 1 次/6 个月 1 次/日 1 次/周 1 次/6 个月

特别是经常使用的倾 炉炉盖用接触器

用细砂皮打光严重粗 糙时调换新的 若发生松弛,端子部分 会因过热而变色

电 容 器 组

至少 1 次/月 1 次/周 1 次/周 1 次/日 1 次/周 1 次/6 个月 1 次/6 个月 1 次/周 进行通风,使周围温度 不超过 40℃ 若油面下降,则回路有 漏泄 质量差时,要调换油

除尘 电容器组周围的 温度

油 压 装 置

液压油

压力计

维护检修项目 油 压 装 泵

维护检修内容 检查泵的噪音是否与异常

检修时间 及次数 1 次/周

备注 泵有噪音时,有下列原 因: (1)由吸滤器吸入空气 (2)泵的吸入侧吸入空 气

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置 调压阀

(1)从泵起动到压力上升出现时间滞 后时及调压阀噪音变大时,拆开调压 阀进行清扫 (2)倾炉速度太慢时,在装置最高使用 压力范围内提高调压阀的设定.设定 压力不上升,拆出进行清扫 拆开过滤器进行清扫

管道过滤器 调换部件 直观检查配管上有无漏油 防止生锈,启动发动机泵 按附带检查书进行检查 采取防止生锈措施,启动手摇泵 皮带有无松弛

配管 紧急用发电机 汽油发动机 手摇泵 风扇皮带 鼓 风 机

第一次为 一个月,以 后为 1 次/3 个月 1 次/2 年 1 次/月 1 次/月 1 次/月 第一次为 一个月,以 后为 1 次/6 个月 1 次/月 1 次/周 1 次/3 个月 1 次/周 1 次/月 1 次/月

滤气器 噪音、震动 加润滑油

冷却水泵 冷 却 水 回 路

皮带有无断开 直观检查吸尘状态,用车间压缩空气 进行清扫 鼓风机的噪音、震动与平常有无不同 鼓风机轴承 (1)轴承温度及电机外壳温度 (2)泵轴承有漏水时,加固轴承 (3)电机、泵的噪音震动与平常有无不 同 (4)长时间运转后,或在冬季、 夜间停止 运转时,应排除剩水 (5)压盖密封电的磨损 (1)喷嘴的堵塞 (2)过滤器的污浊: 污浊严重时进行清洗或调换 (3)风扇皮带有无松弛

1 次/1.5~2 年 运转时从检查窗检查 喷嘴有无堵塞 最初为 1 个 月检查一 次,以后 1 次/3 个月 1 次/3 个月 检修时间 及次数

冷却塔

(4)风扇轴承加润滑油 维护检修项目 维护检修内容

备注

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冷 却 水 回 路

冷却水回路

(1)流量计流量是否与平时不同 (2)清扫过滤器 (3)水压计 报警值是否正常发出压力指示与平常 有无不同 (4)温度计 温度计指示是否正常 报警接触点有无异常 (5)配管 配管有无漏水 (1)汽油发动机泵 每周运转一次,一次时间为半小时 (2)汽油发动机按附属检查书检查 (3)紧急用电磁阀 (1)电极引出线连接是否正常 (2)电极引出线是否接地 拆炉时: 线圈有无因金属熔液引起的烧坏 线圈内有无凹凸 线圈有无其它损坏

1 次/日 1 次/3 个月 1 次/周

1 次/月 1 次/周 1 次/日 1 次/周

紧急用设备

1 次/日 1 次/日 用测试棒检查 用石棉灰泥填平线圈 绝缘更新期为 3~5 年 比较适当

漏 炉 报 警 装 置

电极引出线检查

线圈检查

第三节 安全操作注意事项及事故处理方法
一、感应电炉的保护装置 有关感应电炉的主要保护内容、设置原因及方法列入下表。
保护名称 保 护 原 因 及 保 护 方 式 当冷却水的出水温度超过所规定的允许值时,容易引起水垢,甚至使水汽化,产 生事故。因此在各条水冷管道出口处,可装有带电水温计。任一条冷却水路出口 处水温超过允许值时,发出报警信号 当冷却水的水压低于所要的数时,将破坏冷却条件。在冷却水总进水管道上,装 有带电接点水压表。当水压下降到允许值以下时,发出警报信号并切除感应器供 电回路 安装差动保护过电流继电器,当主回路发生过电流及短路事故时,切断主电路, 并发出报警信号 在主电路合闸接触器前面,接有欠电压继电器。当主电路断电后,使主电路合闸 接触器自动跳开,并有事故信号指示。下次来电时、重新合闸 在平衡装置出线端, 装有 C 相断相保护继电器。 C 相断电后, 当 立即切除主回路, 并有信号指示,以防在平衡电抗和平衡电容回路中产生谐振电流,将平衡电抗器 和电容器烧坏 保 护 原 因 及 保 护 方 式

冷却水水温过高

冷却水水压降低

过电流、 短路保护 欠电压保护

C 相断相保护

保护名称

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限制主回路合闸 电流的保护 变压器油温指示 和瓦斯保护 电容器内部过电 流保 坩埚漏炉及及主 电路接地保护 过电压保护 电容器放电保护

在感应电炉中,并有大量的补偿电容器与平衡电容器,合闸时会产生很大的冲击 电流。因此,主回路分两次合闸。先合上带有电阻的起动接触器,再合上工作接 触器,切除电阻 电炉变压器均有油温指示,监视油的温度。在较大容量电炉变压器上(800KVA 以上)还装有瓦斯保护。当发生故障、瓦斯继电器动作,切除供电回路,并有警 报信号 工频 3000V 以下移相电容器及中频电热电容器,在内部均接有过电流熔断器保 护,当任一组电容器产生故障时,自动切除该组 装有坩埚报警装置。当坩埚漏炉或主电路接地时切除电源,并发出警报信号 在变压器次级安装过电压吸收器,防止操作过电压、变压器一、二次侧击穿及由 于雷击引起的过电压 主回路停电后,为安全起见,电容器必须放电。电容器通过负载自动泄放,可变 电容器自动放入接电电阻回路,进行放电

二、安全操作注意事项 1.开炉前准备工作 (1)检查炉衬,炉衬厚度(不包括石棉扳)经磨损小于 65~80 毫米时,必须修 炉; (2)检查有无裂缝。3 毫米以上的裂缝,要填入炉衬材料进行修补; (3)确保冷却水畅通。 2.加料须知 (1) 放入起炉盖后要检查炉块是否实放到炉底; (2) 不让潮湿的炉料放入。实在不得已时,投入干的炉料后,将湿的材料放 在它的上面,采用炉化前靠炉内热量干方法使水分蒸发; (3) 切屑料应尽量放在出铁后的残留铁液上。一次投入量为炉量的十分之一 以下,而且必须均匀投入; (4)不要加入管状或中空的炉料。这是由于其中空气急剧膨胀,可能有爆炸的 危险; (5) 不管炉料如何, 都要在前次投入的炉料没有熔化完之前, 投入下一次熔料。 (6)如果使用铁锈和附砂多的炉料,或者一次加入冷料过多,则容易发生“搭 桥” ,必须经常检查液面避免“搭桥”时,下部的铁液就会过热,引起下部炉衬 的侵蚀,甚至渗漏铁液。 3.铁液温度的管理 出铁温度不应超出需要值。过高的铁液温度,使炉衬寿命大大降低。由于在
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酸性炉衬中会产生如下反应:SiO2 + 2〔C〕 〔Si〕+2CO 这个反应在铁液到达 1500℃以上进行的很快,同时铁液成分也起变化。碳元素烧损,含硅量增高。 三、事故处理方法 事故是难以预料的。对突然发生的非常事故,要沉着、冷静、正确的处理, 可避免事故扩大,缩小影响范围。因此,要熟识感应电炉可能产生的事故,这些 事故正确的处理方法。 1.停电 由于供电网路的过电流、接地等事故或感应炉体本身事故引起感应炉停电。 当控制回路与主回路接于同一电源时,则控制回路水泵也停止工作。若停电事故 能在短时内恢复,停电时间不超过 10 分钟,则不需要动用备用水源,只要等待 继续通电即可。 但此时要备用水源投入运行的准备。万一停电时间过长感应可立 即接上备用水源。 停电在 10 分钟以上,则需要接通备用水源。 由于停电、 线圈的供水停止, 从铁液传导出来的热量很大。 如果长期不通水, 线圈中的水就可能变成蒸汽, 破坏线圈冷却,与线圈相接的胶管和线圈的绝缘都 被烧坏。因此对长时间停电,感应器可转向工业用水或开动汽油发动机水泵。因 炉子处于停电状态,所以线圈通水量为通电熔炼的 1/3~1/4 即可。 停电时间在 1 小时以内,用木炭盖住铁液面,防止散热,等待继续通电。一 般来说,不必用其他措施,铁液温度下降也很有限。一台 6 吨保温炉,停电一小 时,温度仅下降 50℃。 停电时间在一小时以上,对于小容量的炉子,铁液有可能发生凝固。最好在 铁液还具有流动性时, 将油泵的电源切换到备用电源,或用手动备用泵将铁液倒 出。如果残留铁液在坩埚内凝固。但由于种种原因,暂时不能倒出铁水,可以加 些硅铁来降低铁液的凝固温度,推迟其凝固速度。如果铁液已经开始凝固,则应 设法破坏其表面结壳层,打一孔,通向其内部,便于再次熔化时排除气体,防止 气体膨胀而引起爆炸事故。 若停电时间需要在一小时以上,铁液就会完全凝固,温度也下降,即使重新 通电熔化,会产生过电流,有可能不能通电。因此要尽早估计,判断停电时间, 停电在一天以上,尽早在熔液温度下降以前出铁。

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冷炉料开始起熔期间发生停电,炉料还没有完全熔化不必倾炉,保持原状, 仅继续通水,等待下次通电时间再起熔。 2.漏铁液 漏铁液事故容易造成设备损坏,甚至危及人身,因此平时要尽量做好炉子的 维护与保养工作,以免发生漏铁液事故。 当警报装置的警铃响时, 立即切除电源, 巡察炉体周围, 检查铁液有否漏出。 若有漏出,立即倾炉,把铁液倒完。如果没有漏出,则按照漏炉报警检查程序进 行检查和处理。如果确认铁液从炉衬中漏出碰到电极引报警,则要把铁液倒完, 修补炉衬,或重新筑炉。 漏铁液是由于炉衬的破坏造成。 炉衬的厚度越薄, 电效率越高, 熔化速越快。 但当炉衬厚度经磨损小于 65 毫米时,这在整个炉衬厚度几乎都是坚硬的烧结层 和过渡层,没有松散层,炉衬稍受急冷急热就会产生细小裂缝。该裂缝就能将整 个炉衬内部裂透,容易使铁液漏出。 对不合理的筑炉、烘烤、烧结的方法,或选用炉衬材料不当,在熔化的头几 炉就会产生漏炉。 3.冷却水事故 (1)冷却水温度过高一般由于下列原因产生:感应器冷却水水管有异物堵 塞,水的流量减小。这时需要停电、用压缩空气吹水管来除去异物。而水泵停连 时间最好不要超过 15 分钟。另一原因是线圈冷却水水道有水垢,根据冷却水水 质的情况,必须每隔 1~2 年把线圈水道上有明显的水垢堵塞、需要提前进行酸 洗。 (2)感应器水管突然漏水。漏水原因多是感应器对水磁轭、或周围固定支 架绝缘击穿所形成。当发现此事故时,应立即停电,加强击穿处的绝缘处理,并 用环氧树脂或其他绝缘胶类等把漏水处表面封住,降低电压使用。把这炉铁水化 好、倒完后再进行炉子修理。若线圈水道大面积被击穿、无法用环氧树脂等临时 封补缺口,只得停炉、倒完铁液、进行修理了。

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电炉熔炼操作规程(铸铁) 一、各种原材料的准备工作 1. 开炉前应准备铁沫、面包铁、废钢、增碳剂、硅 铁、锰铁等所用原材料。 2.所有原材料必须经过化验或验收方可使用。 (如发现未分捡出来的密闭容 器、危化品、不明物、被夹裹物等易燃易爆品应及时汇报领导,经处理鉴定后方 可熔炼) 3.铁沫中无任何杂物,如废手套、木头、胶皮及有害化学成份物质等。 4.废钢的块度长、宽、高应在 800*400*300mm。 5 .在挑选废钢过程中,封闭式桶状物须割排气口后方可使用,块度超过标 准的放到指定位置。如生铁、球铁、高铬锰钢,白口铁等须分类存放。 6.孕育剂的块度应在 5-20mm。锰铁的块度>100mm。 二、熔炼过程中应做哪些工作 1.工作前必须穿戴好劳保用品。如安全帽、眼镜、绝缘鞋、绝缘手套等。 2.加料时先加两铁锨铁沫在炉底下部, 后加入规定的增碳剂, 然后加入铁沫、 面包铁、废钢等加满炉口为止。 3.熔炼过程中根据熔炼的速度进行补加原材料。 4.铁水在炉内熔化 3/4 时,应停止加料,等铁水温度升到 1450℃左右时, 出三角试片及炉前化验,进行配料,出完试样后再加料熔化。加料时因铁水温度 升高必须加入干净的铁沫,不准加入带水、带油、有锈的铁沫及废钢等。防止高 温铁水与不合格的原材料发生飞溅造成人员伤害。 5.铁水在出炉前 15 分钟时,再次出三角试片,炉前化验,都符合要求后方 可进行出炉。铁水在出炉前必须把电炉的电源关掉后才可倒铁水,同时在大包内 加入适量的孕育剂。炉体放平后再进行下炉的熔炼。 6.观察三角试片白口长度时, 炉前三角试片白口长度应在 4-8mm 之间。孕育 后白口长度应在 3-5mm 之间。

孕育处理
孕育处理是指在凝固过程中,向液态金属中添加少量其它物质,促进 形核、抑制生长,达到细化晶粒的目的。 习惯上,向铸铁中加入添 加剂称为孕育处理;向有色合金中则称变质处理。 从本质上说,孕 育处理主要影响形核和促进晶粒游离; 而变质处理则是改变晶体的生 长机理(抑制长大),从而影响晶体形貌。

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目录 简介 作用 灰铸铁的显微组织 孕育剂 简介 作用 灰铸铁的显微组织 孕育剂

灰铸铁基本上是由铁、碳和硅组成的共晶型合金,其中,碳 主要以石墨的形态存在。生产优质铸件,控制铸铁凝固时形成的 石墨的形态和基体金属组织是至关重要的。孕育处理是生产工艺 中最重要的环节之一。良好的孕育处理可使灰铸铁具有符合要求 的显微组织,从而保证铸件的力学性能和加工性能。在液态铸铁 中加入孕育剂,可以形成大量亚显微核心,促使共晶团在液相中 生成。接近共晶凝固温度时,生核处首先形成细小的石墨片,并 由此成长为共晶团。每一个共晶团的形成,都会向周围的液相释 放少量的热,形成的共晶团越多,铸铁的凝固速率就越低。凝固 速率的降低,就有助于按铁-石墨稳定系统凝固,而且能得到 A 型石墨组织。

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但用传统的 75si 进行孕育时, 会使珠光体在不同的温度下 形成,其硬度会不均匀,由于孕育剂与高温铁水反应,生成二氧 化硅作为石墨初生核,使铁水中的碳向石墨转变,但由于氧化硅 的还原反应,会使铁水中的硅含量渐渐减少,这样就会减小铁水 的过冷度,过冷度越小就越容易倾向碳-渗碳体系转变。 作用 灰铸铁的力学性能在很大程度上取决于其显微组织。未经孕 育处理的灰铸铁,显微组织不稳定、力学性能低下、铸件的薄壁 处易出现白口。为保证铸件品质的一致性,孕育处理是必不可少 的。 铸铁孕育处理所用的孕育剂,加入量很少,对铸铁的化学成 分影响甚小,对其显微组织的影响却很大,因而能改善灰铸铁的 力学性能,对其物理性能也有明显的影响。良好的孕育处理有以 下作用: ◆消除或减轻白口倾向; ◆避免出现过冷组织; ◆减轻铸铁件的壁厚敏感性,使铸件薄、厚截面处显微组织 的差别小,硬度差别也小; ◆有利于共晶团生核,使共晶团数增多; ◆使铸铁中石墨的形态主要是细小而且均匀分布的 A 型石 墨,从而改善铸铁的力学性能。

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孕育良好的铸铁流动性较好,铸件的收缩减少、加工性能改 善、残留应力减少。 灰铸铁的显微组织 灰铸铁的力学性能决定于其基体组织和片状石墨的分布状 况。 灰铸铁的力学性能主要取决于其基体组织, 为了得到高强度, 希望基体组织以珠光体为主、尽量减少铁素体含量。如果铁素体 量过多,不仅导致铸铁的强度低,而且加工时会使刀具过热,显 著降低刀具的寿命。与球墨铸铁不同,对灰铸铁不可能有延性和 韧性的要求,只要求其强度,所以一般都以珠光体含量高为好。 灰铸铁中的石墨片,有切割金属基体、破坏其连续性、使其 强度降低的作用。从强度考虑,应避免产生长而薄的石墨片和粗 大的石墨片,具明显方向性的石墨片影响尤大。控制石墨片的分 布状况,是保证灰铸铁性能的关键。 A 型石墨是在铸铁的石墨生核能力较强、冷却速率较低、在 过冷度很小的条件下发生共晶转变时形成的。在光学显微镜下观 察时,石墨呈均匀分布的弯曲片状,无方向性,其长度则因铸铁 的生核条件和冷却速率而不同。高品质的结构铸件,都希望其具 有中等长度的 A 型石墨。 B 型石墨在光学显微镜下呈菊花状,共晶团中心部位石墨片 比较细小,外围的石墨片较粗大。实际上,中心部位是 D 型石墨,

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外围是 A 型石墨。B 型石墨的生核条件比 A 型石墨差,共晶转变 时的过冷度也比形成 A 型石墨时大,结晶时先在共晶团中心部位 产生过冷石墨(D 型),释放的结晶潜热使周边的过冷度降低、 形成 A 型石墨。如 B 型石墨为量不多,对铸铁的性能影响不大, 一般情况下可允许其存在。 C 型石墨主要出现于碳当量很高(过共晶)、冷却缓慢的铸 铁中,有粗大片状初生石墨,也有小片状石墨,有时部分石墨片 上有带尖角的块状。过共晶铁液冷却时,通过液相线后,在一定 的过冷度下析出初生石墨,并在液相中逐渐长大。由于结晶温度 较高,成长时间较长,形成分枝较少的粗大片状。温度降低到共 晶温度时,发生正常的共晶转变,这时产生的石墨是正常的共晶 石墨(A 型石墨),最终的结果是在粗大的石墨片之间分布有正 常的共晶石墨。因此,C 型石墨是由粗大、块状石墨和 A 型石墨 构成的。C 型石墨可使铸铁的热导率提高,改善其抗热冲击的能 力,但对铸铁的力学性能影响较大,一般的结构铸件不应有这种 石墨。 亚共晶铸铁中,偶尔也能见到这种石墨。如:用感应电炉熔 炼而炉料中生铁块用量过多时,由于原生铁遗传的影响,就可能 出现带尖角的块状石墨;孕育剂加入量过大,造成局部硅元素富 集,也会产生这种石墨。 D 型石墨是铸铁的碳当量较低、冷却速率较高,在过冷度较 大、初生奥氏体枝状晶发达的条件下在奥氏体枝晶间形成的,石
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墨片细小而无方向性。D 型石墨常见于碳当量较低的薄壁灰铸铁 件中,也称为‘过冷石墨’或‘枝晶间石墨’。在不加合金元素 时,D 型石墨往往伴随有铁索体。如基体组织为珠光体,则铸铁 的耐磨性较好,且机械加工后能得到较细的表面粗糙度。 E 型石墨是在碳当量较低、冷却速率也较低的条件下形成的。 由于初生奥氏体枝状晶较多、发生共晶转变时过冷度不大、石墨 核心不太多、共晶团较大,形成的石墨片大于 D 型石墨。由于冷 却比较缓慢,奥氏体枝状晶发达,发生共晶转变时液相主要在初 生奥氏体枝状晶之间,形成的石墨片沿枝状晶方向生长,具有一 定的方向性,对铸铁力学性能的影响较大,要力求避免其产生。 可能出现 E 型石墨的铸铁,如冷却速率较高,也会形成 D 型 石墨。因此,在高强度薄壁铸铁件中往往会同时见到 D 型石墨和 E 型石墨。 生产优质灰铸铁件,应使其基体组织全部为珠光体,石墨为 A 型,而且石墨片要均匀分布于金属基体中,珠光体也应细小而 均匀。要尽可能的地使组织中的 B 型石墨和 D 型石墨减至最少, 不应该有 C 型石墨和 E 型石墨。为此,必须进行有效的孕育处理 并控制铸件的冷却速率。 孕育剂 目前,用于处理灰铸铁的孕育剂品种繁多,但广泛应用的还 是 75 硅铁。近年来,对薄壁铸件的需求日益增多,对孕育处理的

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要求也更为严格,在铸铁碳当量较低的情况下,采用含锶、钡、 铋、锆或某种稀土元素的孕育剂,能较好地控制薄壁处的白口倾 向。还有报道说,采用含钡、铋和稀土元素的孕育剂,可减缓孕 育的衰退。此外,碳质孕育剂的应用近来也日渐增多。关于孕育 剂的选用,虽然已进行了大量的研究工作,但还不足以形成普遍 适用的准则,铸造厂需考虑自己产品的特点、参考其他单位的经 验进行试验,并考核供应厂商产品的质量,再根据试验结果作出 最适合本企业条件的选择。 75 硅铁 75 硅铁是最常采用的孕育剂,其中的铝、钙含量对孕育效果 有重要的作用,有报道说,不含铝、钙的硅铁对灰铸铁的孕育作 用很小,甚至没有作用。一般认为:在铁液中,铝和钙会与氧、 氮反应,形成高熔点的化合物,成为石墨结晶的核心。而且,加 入孕育剂后,铁液中可形成局部的富硅微区,有利于石墨析出。 采购孕育用硅铁时,不能不考虑其中铝和钙的含量。 对于作孕育剂的 75 硅铁, 美国相关标准规定含铝量为 0.75~ 1.75%,含钙量为 0.5~1.5%.我国标准 GB/T2272-1987 中有不 同铝含量的 75 硅铁牌号,铝含量的上限值分别为 0.5%、1.0%、 1.5%和 2.0%,含钙量的上限值则为 1.0%。

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但是,铁液中的铝含量不能太高,加入 0.01%的铝,就可能 导致铸件产生皮下气孔。选择孕育剂品种和确定孕育剂用量时, 对此也应有所考虑。 含锶硅铁 含锶硅铁消除白口的能力很强,特别有利于改善薄壁铸件中 石墨的形态和分布状况,使不同厚度处组织的差别更小,过冷组 织只见于铸件的表层。 目前,我国已有含锶硅铁供应,其中锶含量有 0.6~1.0%和 1.0~2.0%两种。一般可选用含锶 0.6~1.0%的品种,锶含量过 高则不能充分发挥其作用。 含锶硅铁的加入量约为 75 硅铁的一半。 含钡硅铁 含钡硅铁也具有很强的促进石墨化的能力,可改善薄壁铸件 中石墨的形态和分布状况,而且还有减缓孕育衰退的作用,处理 时的用量也少于 75 硅铁。有报道说,加入过多的钡会使基体组织 中铁素体含量增多,导致铸铁的强度降低。 目前,我国也有含钡硅铁供应,其中钡含量一般为 4~6%. 国外有研究报告称,含铋的硅铁也具有与含钡硅铁类似的效果。 含锆硅铁

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铁液经出铁槽流入铁液包时,铁液表面因受冲击而溅出微滴,微滴的某些成 若星状火花较多,则铁液含碳低;若雪花状较多,则含硅低,若两种火花均多, 则碳、硅均低,铁液较硬 分被空气氧化形成火花。火花的特征有两种:星状和雪花状,冲击条件相同时, 若星状火花较多,则铁液含碳低;若雪花状较多,则含硅低,若两种火花均多, 一、浇注温度: 则碳、硅均低,铁液较硬 铸件壁厚/mm 浇注温度/℃ 1350-1420 口倾向,促成均匀、细小的 A <10 型石墨。而且还有减缓孕育衰退的 10-15 1330-1400 铸件形状 铸件壁厚/mm 浇注温度/℃ 复杂的薄壁铸件 >15-25 1310-1380 作用。 <10 1350-1420 10-20 1320-1400 10-15 1330-1400 >20-30 1300-1380 我国也有含锆硅铁供应,但目前采用者还很少。 复杂的薄壁铸件 >15-25 1310-1380 中等复杂程度铸件 >30-50 1280-1360 10-20 1320-1400 形状简单厚壁铸件 50-100 1250-1340 硅钡合金 >20-30 1300-1380 >100 1200-1280 中等复杂程度铸件 >30-50 1280-1360 形状简单厚壁铸件 50-100 1250-1340 用含钡 20~30%的硅钡合金作孕育剂,能显著降低铸铁的。 浇注温度的影响: >100 1200-1280 1、浇注温度过高时;金属液的收缩值增大,气体含量增大,对铸型的热作用增 浇注温度的影响: 强,使铸件容易产生缩孔、气孔、变形、裂纹和粘砂等缺陷 铸件形状 一、浇注温度:

锆有脱氧作用,有利于提高铁液的流动性,能减轻铸铁的白

七、铸件清理质量控制 2、浇注温度过低时:金属液的流动性差,易使铸件产生冷隔、浇不足、夹渣
强,使铸件容易产生缩孔、气孔、变形、裂纹和粘砂等缺陷

1、浇注温度过高时;金属液的收缩值增大,气体含量增大,对铸型的热作用增

3、浇注温度的高低,要根据具体情况来控制,总的原则是在保证铸件成型的前 2、浇注温度过低时:金属液的流动性差,易使铸件产生冷隔、浇不足、夹渣 2、抛丸处理 提下,浇注温度越低越好,一般情况是金属液粘度大的,流动性差的、铸件重量 3、浇注温度的高低,要根据具体情况来控制,总的原则是在保证铸件成型的前 小、壁薄、结构复杂的,浇注温度应高些;反之则应低些 八、铸件缺陷分类及防止对策 提下,浇注温度越低越好,一般情况是金属液粘度大的,流动性差的、铸件重量 二、铸件出型温度的影响 小、壁薄、结构复杂的,浇注温度应高些;反之则应低些

1、粗清砂

1 二、铸件出型温度的影响 、刹车盘 1、控制铸件的出型温度,是为了保证铸件在落砂除芯时有足够的强
度和韧性。如果铸件出型温度过高,往往会因冷却过快致使铸件产生变形、裂纹 等缺陷; 如果铸件出型温度过低,那么铸件浇注后在铸型内停留的时间就必然过 长,势必延长生产周期,影响生产效率。 2、铸件的出型温度,通常是通过铸件在型内的冷却时间来控制。铸件在型内的 冷却时间与铸件的重量、壁厚、复杂程度、合金种类、铸型性质、生产条件等多 种因素有关

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3、铸铁件的出型温度控制。一般铸铁件为 300-500℃;易产生冷裂和变形的铸 铁件为 200-300℃;易产生热裂的铸铁件为 800-900℃,且开箱后应立即去除浇 冒口及清除砂芯,再放入热砂坑中或进炉缓慢冷却 中、小型铸件在砂型内地冷却时间 5-10 10-30 30-50 50-100 100-250 250-500 500-1000 <12 <18 <25 <30 <40 <50 <60

铸件重量 <5 /KG 铸件壁厚 <8 /mm 冷却时间 20-30 /min 铸件重量 <5 /KG 冷却时间 8-12 /min

25-40 30-60

50-100 80-160 120-300 240-600 480-720

中、小型铸件在生产线上浇注时的砂型内冷却时间 5-10 10-30 30-50 50-100 100-250 250-500 10-15 12-30 20-50 30-70 40-90 50-120

注:壁薄、重量轻、结构简单的铸件,冷却时间取小值,反之,取大值 铸件重量指每箱中的总重 铸件在生产线上常采用通风强制冷却,冷却时间较短。 铸件缺陷: 灰铸铁常见的缺陷有:气孔、成分与性能不合格、热裂和冷裂,缩松与缩孔、渣 眼与铁豆、冷隔与浇不足、砂眼与夹砂、多肉与错箱、变形等 成分组织及性能不合格:熔炼、落砂清理、热处理 气孔:熔炼、浇注、造型、造芯、配砂 缩松:熔炼、浇注、 缩孔:熔炼、浇注、造型 热裂:熔炼、浇注、造型、造芯 冷裂:熔炼、落砂清理、 渣眼:熔炼、浇注、造型、

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铁豆:浇注、造型、配砂 冷隔:熔炼、浇注、造型 浇不足:熔炼、浇注、造型、 砂眼:造型、配砂 夹砂:造型、配砂 粘砂:造型、配砂 变形:造型、落砂清理、热处理 错型:造型 多肉:造型 抬箱:造型 损伤:落砂清理 温裂:热处理 过硬:熔炼、落砂清理、 原因:

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产生原因

防止方法

较均匀地分布在铸件

当铁液中,气体含量较多,并且浇注温度过低,析出的气体来不及上浮和释出铸件时 产生 1、 炉料本身气体含量高,或锈蚀严重、表面油脂物 2、皮下针孔主要是有氢气造

1、

炉料应进行妥善管理,对锈蚀严重或

分断面上

要经过清理后方可使用 2、 生后使用 3、

对本身气含量

炉前可加入适量的稀土,以

铸件表面 1-3mm 处,

合适的铁液出炉温度及浇注温度 5、 干 6、 浇注时要避免断流 7、 注时必须点火引气 9、

炉缸

小气孔

成,硅可以减少氧在铸铁中的含量。却可增加氢的含量,故高硅铸铁易出现氢气孔, 炉料中含有铝和氧化铝时,也易产生针孔 3、铁液包不干 4、孕育剂不干 5、浇注系统 设置不合理 6、砂型紧实度过高,透气性差 7、砂芯排气不良 8、型砂中水分过高易产 生细小针孔

孕育剂应

浇注系统的设置应

件局部地方出现孔穴

及平稳流入铸型 10、砂型紧实度均匀,不宜 14、控制型砂水分

窝状气孔

通畅 12、在铸件的最高处可设置排气孔或出

软;铸件断面的宏观

1、

碳硅当量偏低时,使材质偏硬,碳硅当量高时,使材质偏软 2、 孕育处理不足 4、 开箱时间不当 5、 热处理不当

铁液过热不

1、 3、 5、

正确配料,防止作业时窜料 2、 改变热处理规程



织不符合标准或技

适当 3、

遵守操作规程及正确的孕育处理 4、

不合格;过硬:在铸

处出现白口组织 1、磷含量过高时,使凝固区间扩大;同时,低熔点磷共晶体在最后凝固时,得不到 补足,造成显微缩孔。2、 浇注速度过快,使需要补缩的部位来不及补充足够的铁液 1、 2、

许多分散小缩孔,表

P 一般控制在 0.15%以下,并控制铁液 浇注时,适当慢浇,以利充分补缩

1、 产生 1、

由于收缩过大,铁液化学成分不符合技术要求,2、 冷铁设置不当 5、 内浇道位置不当 6、

浇注温度过高 3、



1、

正确控制铁液成分,S 尽量控制在 0. 正确处理孕育剂 4、

缩不足 4、

砂型紧实度不够,涨箱后

浇注温度 3、

适当

确选择浇注位置和浇注系统 6、 铁液化学成分不合要求,使固体收缩值较大 2、 铸件中含有低熔点夹渣物, 1、 芯骨吃砂量太小 控制合理的成分 2、

型砂紧实

色或几乎是黑色的

浇注时避免熔

降低了高温强度(因为热裂产生在凝固将近结束时,主要在铸件热节处收缩受机械阻 碍产生 )3、 力 6、 砂芯和砂型的退让性差,铸件收缩受到阻碍 4、 或砂箱箱带离铸件太近,阻碍铸件收缩 5、 内浇道设置过集中,局部过热,增加应

型紧实度合适 4、 7、

内浇道布置适当分散 5

交界处,可增设收缩肋 6、

正确选择分型

改用较小的芯骨,使吃砂量合适

铸件的飞边过大,飞边处的裂纹延伸到铸件上

净或带暗红色轻微的

1、铁液化学成分不合格,使固体收缩值较大 2、铁液中磷的含量过高,增加了脆性, 1、 从而降低铸铁的抗拉强度(因为冷裂产生在铸件冷却以后,主要在铸件厚、薄交界的 应力集中处,由于热应力而产生)3、薄壁零件落砂时被震裂,违反操作规程 1、铁液中熔渣多或铁液包中的渣未清理净,浇注时,又未注意挡渣 2、浇注时,由于 断流而带入到熔渣 3、浇注系统挡渣差 1、

合理控制成分 2、

P 一般在 0.15%以 尽量减少碰撞

件落砂时认真清理 4、

内部的孔穴中有熔

适当提高铁液温度,并在铁液包中加

聚渣清除,2、

预先除净铁液包中的残渣

挡渣,并不出现断流 4、 1、由于铁液浇注温度过低,当铁液飞溅后产生的铁豆,不能再被铁液熔化,结果与 外入气体一块包入铸件中;2、或者此铁豆由于表面被氧化,并与铁液中的碳作用: FeO+C→Fe+CO↑生成的 CO 与铁豆一块包入铸件中 3、砂型潮湿 4、内浇道离铸件最低 处太高,浇注时,造成铁液飞溅,形成铁豆,铁液充满后,又未能把铁豆熔化,使其 与气体一块包入铸件中 5、砂芯透气性差 1、 铁液温度太低,降低了铁液的流动性 2、 铁液中,碳、硅含量较低,硫含量 铸件局 1、 1、 适宜的浇注温度 2、

合理选用浇注系



浇注时不可断

浇注系统位置 4、

砂型水分

全融合的缝隙或局

适当提高铁液的浇注温度 2、

控制合

成圆形

较高时,同样也使铁液流动性较低 3、 二次补浇时,易产生冷隔 4、 部壁太薄 1、 型 2、 够 1、

浇注时,发生断流或一次铁液量不足,进行

尽量降低硫含量 3、 当加大浇注系统尺寸

一次浇满,避免补浇

浇注系统设置不当。或浇口截面太少 5、

含有砂粒

浇注系统位置不合适,如直对砂芯,或浇口太小,铁液冲刷力大,破坏局部砂 造型和合箱时的落砂 3、 型砂中灰尘过多 4、 型砂或芯砂表面强度不

1、

浇注系统位置和大小要合适 2、



落砂清理干净 3、

定期对旧砂进行处理 4

,铸件上夹有一层型

砂型紧实度过硬或紧实度不均匀 2、 型砂退让性差 5、

浇注位置不当,3、 型砂中有夹渣物

原砂粒度过于集

1、 间 3、

砂型紧实度不宜过高,加强透气性 2、 原砂粒度不应过分集中 4、 控制紧实度,透气性 2、

中,或水分过高 4、

件,浇注系统可分散布置,并适当加大内浇

正确

与砂粘在一起,形成

1、

砂型紧实度不均匀 2、

43 型砂中含灰分级杂质过多

1、

定时去除

变化

1、由于铸件壁厚不均匀,冷却有先后,从而产生热应力,当其值大于该材质的屈服

1、砂型打实 2、注意开箱时间

铸造灰铁铸件和球铸铁件时产生皮下气孔缺陷的原因是 什么?
湿型砂生产 灰铁铸 件 和球墨铸铁件时,铸件的上表面和表 皮下经常有一些密集 的小气孔, 带树脂砂芯时更易产生。 铸件 表 面和皮下的小气孑 L 大多数属于反应性 气孔或析出性气孔,其原 因是砂型水分与铁液以及铁液所溶解的化合物发生化学反应产生 气体,形成直径 1~3mm 的小孔,存在于表皮内 1~3mm 处,呈球形 或泪滴形,孑 L 壁光滑发亮,覆盖着一层石墨膜,孔洞边缘常是无 石墨组织的金属 层,有的孑 L 洞是开口的,孔 壁呈氧化色,抛丸 清理或粗加工时露出。雨季 (5~8 月 )和潮湿地区生产时产生皮 下气孔的概率大。球墨铸铁皮下气孔通常出现在某 一临界壁厚的 铸件,较薄或较厚的铸件很少出现。 这种皮下气孔缺陷的生成机理如下。 ① 球墨铸件 具有内生一糊状凝固的特点,开始凝固时形成的 固态层很薄, 利于气体的入侵;而气体进入糊状区后,由于共晶 团数很多,晶团间的液体通道很窄,不利于分子态的 H2 或 H2s 通 过该层液体进入尚未凝固的液相区,故无 法在液态金属内部通过 上浮至表面而去除;加之液态表面存在一层氧化膜,也增加排气的 困难。 ②炉料和孕育剂可能将铝、钛带人铁液中,湿砂型含水量较高 时,铝、钛 与水反应产生极易溶入铁液层的原子态 [H],该层凝 固时氢的溶解度降低而以 分子态气相析出并长大成氢气泡。
44

③球墨铸铁的铁液浇入湿型后,铁液中残留镁同水分子中的氧 强烈反应形 成 Hz: Mg+H20—一 MgO+H2 稀土也进行上述反应。 这也是产生皮下气孔缺 陷的主要原因之一。 ④球墨铸铁液含有硫分,球化处理后成为硫化镁夹杂物,如果扒 渣不干净, 流人砂型中,上浮至砂型界面的硫化镁渣与砂型中的 水分发生反应: MgS+H20—一 MgO+H2S 生成硫化氢气体,混入铸件 中而成皮下气孔缺陷。稀土硫化物也进行上述反应。 ⑤铁液在铸型充填时,将型腔内的空气迅速驱赶,如果腔内气体 不能迅速 通过砂型中砂粒间隙、冒口或排气孔排出,则型腔的空 气受到压缩,产生一定的压力,加之空气被铁液加热而温度上升, 与砂型表面受热而蒸发的水分结合在一起,就会形成含有高湿度的 气体。这些气体的压力足够大时,就会压入正在凝固的铸件内部。 通过上述分析,可以理解为什么球墨铸铁皮下气孔仅出现在某一临 界壁厚。因为铸件较薄时,凝固层的外壳厚度较厚,能够顶住气体 的压力;而对于厚壁件,上述气体压入时,铸件尚未凝固或刚开始、 凝固,气体可通过该层进入液相层内而上浮到液面排出。而只有某 一临界尺寸壁厚,气体既侵入,又不可能 进入液相层上浮而排除, 才以皮下气孔的形态出现。 ⑥如果铸件有树脂砂芯,树脂砂中黏结剂分解出 NH。或-NH2,在 高温进一步分解出原子态的[N]和[H],溶解在铁液中并向内扩散,

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但其溶解 度 随着铁液温度的下降而下降,凝固时溶解度突然变 小,过饱和的氢和氮以分子态析出成小气泡。

化验室管理规定
一、目的 确保化验人员的人身安全,规范化验室人员的日常行为,确保 检测设备的安全操作。 二、适用范围 适用于公司化验室全体人员 三、具体内容 1、防止燃烧和爆炸 ①利用电器加热时,电器本身应垫衬隔热物体不能直接将电器 放在木塑料桌面上加热,要杜绝下班后电器没有切断电源继续加热 或自动控制系统发生故障,使电器不断加热。刚拔下电源的电炉不 要立即放到木制的柜子里去。 ②易燃的药品应远离火源,易燃试剂撒落要及时清理,避免与 火种接触。 ③分析过程中需加热分离或排除易挥发易燃烧的有机熔剂时 要在水浴上进行,不能用火焰或电炉直接加热。 ④高温物体如灼热的坩埚、瓷舟或燃烧管要放臵在不能起火的 安全地方。 ⑤爆炸药品如高氯酸、高氯酸盐、苦味酸等应放在低温阴凉处
46

保管,不得与易燃试剂、还原剂存放在一起,搬动时不要剧烈振动。 2、防止中毒 ①剧毒药品一般进行分橱管理。 ②一切药品瓶、试剂瓶上都要有药品试剂名称的标签。 ③化验室中严禁任何试剂药剂入口,吸取有毒有害试液,要用 吸耳球吸取,不能图省事怕麻烦就用嘴直接吸取。 ④禁止用鼻直接对准试剂瓶口辨别气味,正确的方法是将试剂 瓶口放远,再用手轻轻扇动瓶口即可。 ⑤处理有毒的气体时应在通风橱内进行,并戴防毒面具和手 套。 ⑥严禁以化验器皿作餐具,使用过毒物后进行化验工作时应及 时洗手。 3、防止化学腐蚀、灼烧、烫伤 ①在取用或分装腐蚀类刺激性药品,如强碱、强酸、浓氨水、 氢氟酸等,应戴上胶皮手套和防护眼镜。 ②稀释浓硫酸时,必须在耐热容器中进行,将浓硫酸徐徐倒入 不断搅拌的水中,溶解氢氧化钠、氢氧化钾,因产生大量热也应用 同样方式处理。 ③开启易挥发的试剂瓶口时,瓶口不要对着人体,以免试剂喷 出伤着人体。 ④取下正在沸腾的水或溶液时,先摇晃几下,以防止使用突然 溅出伤人。
47

4、化验室中毒急救 ①有毒气体中毒:将中毒者移入空气新鲜流通的地方,进行人 工呼吸输氧。 ②酸中毒: 饮入 2%的硫酸钠溶液洗胃, 吃氧化镁 (每杯加 2 勺) 催吐。 ③碱中毒:内服 1%醋酸溶液,再服 1%硫酸铜催吐。 5、化验室人员的日常行为 ①非化验室人员未经科室及有关领导同意,不得随意入内。 ②化验室人员必须穿戴整齐,方可入室进行操作。 ③凡与检测无关的人员一律不得入室或逗留,化验室人员不得 做与检测无关的事情。 ④化验室不准吸烟、不准大声喧哗,必须保持安静。 ⑤未经科室负责人批准,非理化室人员一律不准随意搬动仪 器。 ⑥室内仪器、药品、器具及受检样品,应做到定位分类存放, 固定设施不能随意挪动。 ⑦室内要保持洁净,确保仪器的精良状态。 ⑧化验室人员工作结束后,应立即清扫现场,关好仪器、水源、 电源,方可离开。

化验操作须知及注意事项
一、化学品存在的危险因素: 1、吸水性强的试剂,如无水碳酸盐、氢氧化钾、过氧化钠、
48

碱石棉、钠石灰、浓硫酸、甘油等应密封,勿使试剂瓶口敞口放臵。 2、易燃试剂,如乙醇、乙醚,易爆炸试剂,如高氯酸、过氧 化氢,应分开储存在阴凉通风,不受阳光直接照射的地方。 3、易挥发性酸,如盐酸、硝酸与氨水,应分别贮存于阴凉通 风处。 4、见光易分解的试剂,如过氧化氢、硝酸银、高锰酸钾、硫 代硫酸钠、草酸等;与空气接触易逐步被氧化的试剂,如氯化亚锡、 碘化钾、硫酸亚铁等;以及易挥发的试剂,如溴,应放在棕色瓶内 臵冷暗处。 5、容易侵蚀玻璃而影响试剂纯度的,如氢氟酸、氟化物(氟 化钾、氟化钠、氟化氨) 、氢氧化钾、氢氧化钠等,应保存在塑料 瓶中。 6、剧毒试剂,如氰化物、氰化酸;有毒试剂,如重铬酸钾、 氯化钡等,应特别注意妥善保管,统一手续领用,以免发生事故。 二、化学品取用存在的危险因素: 取用试剂过程中要防止污染瓶中的试剂,需注意下列事项: 1、固体试剂应用洁净干燥的小塑料勺取用,一次不要取用过 多。特别是一级品或基准试剂,取出的试剂一般不应再装入原试剂 瓶中,以防将瓶中的试剂污染。

49

液体试剂应倒入量筒中量取或倒入烧怀中,多余的液体试剂一般也 不应倒回原试剂瓶中。 2、用吸管吸取试剂溶液时,决不能用未经洗净的同一吸管插 入不同的试剂瓶中吸取。 3、有盛装试剂的瓶上都应贴有明显牢固的标签,写明试剂的 名称、规格,决不能在试剂瓶中装入与标签不符的试剂,没有标签 的试剂,在未查明前不能随便使用。 4、用滴瓶盛装试剂时,注意橡皮头一定要用水煮后洗净。吸 入溶液时不要将溶液吸入橡皮头,也不要将滴管倒臵的溶液流入橡 皮头中造成污染。 5、取用试剂时,瓶塞要按规定放臵。玻璃磨塞、橡皮塞、塑 料内封盖要翻过来倒放在洁净处。取用完毕后立即盖好密封,防止 污染其他物质或变质。 三、化验室安全技术注意事项及危险因素预防措施: 1、为避免玻璃器具割伤,应注意下列事项: (1)折断玻璃管或清洗瓶时,要用布包住或戴上手套。 (2)使用前应检查玻璃仪器,不要使用有裂纹的仪器。 (3)用酒精灯或喷灯加热烧怀和烧瓶时,下面应垫石棉网,以 免受热不均,发生炸裂,也不可使其过热。

50

(4) 细口瓶或容量瓶受热易炸裂, 所以不能直接在火焰上加热, 装入的溶液也不可使其过热。 2、化验用的强酸、强碱及腐蚀性溶液应遵守下列规则: (1)取用药品时,不能让药品洒出或身体粘上药品,最好戴上 手套。 (2)稀释硫酸,必须将酸缓缓倒入水中,同时搅拌,以免骤然 发热使酸溅出,伤害皮肤、眼睛或衣服。 (3)打开氨水、盐酸、硝酸等药瓶封口时,应先盖上湿布,用 水浸湿后,再开动瓶塞,以防溅出。 (4)使用酒精灯或喷灯时,应先将洒出的酒精擦干净,然后再 点燃,以免洒出的酒精着火,点燃酒精灯时,要用火柴点燃,不能 把灯拿到别人火源上引火。 (5)洗瓶中的水在长时间煮沸以后,常呈过热状态,当吹入空 气时会发生剧烈沸腾现象,蒸气冲出,烫伤口腔,因此从火上取下 洗瓶时,必须先充分摇动,然后才可使用。 (6)在使用强碱溶样后,应防止坩埚沾水发生爆炸。 3、若不慎烧伤时,应按下列方法临时处理: (1)火烫伤使皮肤发红时,可用酒精棉花涂抹或浸在水里,至 不觉疼痛为止,起泡时应用红汞或高锰酸钾溶液(4%)涂抹,不要

51

弄破水泡。 (2)眼睛或皮肤被酸灼伤时,应立即用干净纱布把皮肤上的酸 抹去后用水洗净,再用 2%的碳酸氢钠溶液冲洗。若被碱烧伤时,用 水冲洗后再用 2%醋酸或硼酸溶液冲洗。 (3)氢氟酸对皮肤、指甲的伤害力很强,如果沾在手上则应立 即用水或碳酸氢钠溶液冲洗,再用甘油和氯化镁混合剂(2:1)涂 抹后包扎好。 (4)被溴烧伤处用氨水酒精混合液(1:10)涂抹。 4、预防中毒的方法有: (1)所有能产生有毒气体的操作,都应在通风橱内进行。 (2)有毒药品放在塞平的瓶子里保存,由专人保管。 (3)有毒的废液体应尽量作无毒处理后,废液要流入地下深处 或倒入下水道,盛器要洗干净,并立即洗手。 (4)水银洒在地上时,应尽量清除干净,然后在溅迹处撒上硫 磺粉以消除汞滴。 (5) 用嗅觉检查试剂或反应放出的气味时, 不得直接靠近容器, 只能用手煽送少量气体,轻轻嗅闻。 (6)不得用实验器皿做餐具,分析完毕,应立即洗手。 5、化验室防火应做到以下几点:

52

(1) 在倾倒或使用易燃体进行提纯或蒸馏时, 室内不得有火焰, 同时应打开门窗,使空气流通,使易燃气体及时溢出室外。 (2)易燃液体应存放在阴暗低温的地方。 (3)氧化剂不能与有机物直接接触,存放也要分开,这类试剂 也应放在阴凉处。 (4)马弗炉、烘箱等应放在水泥台或砖台上,低温加热器可放 在分析台上,但下面要铺垫石棉板。 (5)化验室的电器设备应有地线和保险开关,使用烘箱和高温 炉时不得超过允许温度。使用电炉时,要有人照看,人离开时要切 断电源。 (6)化验室应备有沙箱及灭火器。 (7)分析室内不准抽烟。

化验室日常安全管理
一、药品管理 1、化验室都需要配备一定量的化学药品,这些药品由专人负 责管理。按类摆放,便于查找和拿取。 2、大量药品应贮存在避光的房间内,少量药品可放在化验室 的橱柜里,药品要分品管理。 3、取用药品应建立登记台账。 4、危险药品要按性质加以分类,分橱保管,应贮存在铁橱中,
53

避免混合贮藏引起更大的危险,并由单位保卫部门负责和管理。 二、自配试剂的管理 1、有剧毒的试剂,不管浓度大小,使用多少就制备多少,剩 余少量的要交回保管或进行适当处理。 2、试剂要整齐地排列在台橱或柜橱里,不应该放臵在实验台 上。 3、试剂瓶上应贴有标签,标签大小与瓶子大小相称并贴在中 间,过期失效的试剂要及时处理,更换上新制备的试剂。 4、废旧的试剂处理时,不要直接倒入下水道,应倒入专用的 废液缸内。 5、避光试剂应放在防光暗橱中。 6、装在自动滴定管中的试剂,如滴定管是敞口的,要加盖纸 套或小烧杯等,防止灰尘落入管内。 7、成套的试剂可制作专门的试剂架,便于搬动。 三、玻璃仪器的管理 1、经常使用的玻璃仪器应该按种类整齐地排放在仪器橱柜中 固定位臵上,并保持洁净和干燥,橱内隔板上应衬垫干净的滤纸。 2、备皿容器最好倒臵防尘,小口径的容器如三角角瓶等可在 橱柜的隔板上做成空洞,将仪器倒插在空洞内,既防尘又稳固。

54

3、经常使用的仪器是组合成套的,不必每次用完拆卸存放, 只要洗净后安装在原处即可。 4、小型成套常用仪器,可以扣在实验台上。 5、建立仪器损坏登记台账。 四、分析仪器的管理 1、应该将精密仪器按它们的性质、灵敏要求、精密程度、使 用率大小等,固定房间或固定位臵,专人负责。 2、精密的电热与光电仪器需防震,要与机械传动、跳动、摇 动、振动大的仪器分开,避免互相干扰。 3、精密仪器设备应用专门箱、罩或套加以保护。 4、建立精密仪器设备使用及维护保养台账。 5、分析仪器的拆卸、维修要建立请示制度,未经批准,不准 任意拆卸。 6、贵重分析仪器的操作应严格按照规定的操作规程使用。 7、贵重分析仪器应禁止随意挪动,以免影响仪器的精度 五、化验室现场管理 1、化验室现场必须保持整洁。 2、标准符合“6S”现场管理。

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电子台钻的作业指导书
1、适用范围:适用于公司切割金相试样 2、作业规范: 2.1 对切割金相试样作业指导 步骤 作业名称 作业内容 1、将钻头放正,拿专用钥匙旋紧。 2、转动铁制手柄将机用手口钳打开。 3、将所需钻的试样臵于坩埚内,然后转动手柄将其试样夹紧。 4、将控制转动方向的小手柄固定,以防左右转动,钻坏钻头。 5、升降开关。 6、打开电源开关,转动方向盘上的扭柄,钻去试样末即可。

1、作

2、作

3、取

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对铸铁中C、S检测的作业指导书
1、适用范围:适用于公司化学分析室对铸铁中C、S的分析试验 2、作业规范: 2.1 对C、S的检测 步骤 作业名称 作业内容 1、打开电源及电弧燃烧炉上的电源、预热、前氧 、后控开关。 2、调节氧气瓶上减压阀,使输出压力为0.020.04Mpa。 3、关闭前氧开关。 4、先灼烧1-2个废样。称取硅鉬粉约0.1g,锡粒 0.3g,适量废样。臵于坩埚中,均匀铺平。 4、用坩埚夹夹紧坩埚上部,将坩埚移臵坩埚座内 。 5、将“手柄”压下,使坩埚上升,坩埚法兰与炉 体下部密封圈吻合。 6、输入标样C、S含量,电脑上点击“定量”、“ 定标”,再依次点击”对零”、“传感器电压”、 “准备”、“传感器电压”,然后上扳“前氧”开 关,点击“分析”,仪器开始自动分析。 7、分析停止后,点击确认,关闭“前氧”开关。 8、按上述步骤依次再烧3-4个标样,进行定标,称 样、定标。称取硅鉬粉约0.1g,锡粒0.3g,标样 1.000g(若是铁,称取0.2g,纯铁助熔剂约 0.5g),臵于坩埚中,均匀铺平。 9、分析完毕后,点击“曲线”,“单点定标”进 行定标。 10、定标后,点击“不定量”、“测试”,在电子 天平上称取试样,点击上传质量,开始试验,步骤 同灼烧废样。 11、分析完毕后,试样的C、S含量可从电脑上直接 显示。 12、结束后,关闭“前氧”、“后控”。 要求及注意事项

1、铜坩埚内的样品每层都须 1、 均匀铺平。 2、电极棒须距坩埚内试样表 面4-8mm。 3、电弧燃烧炉内单球管内的 脱脂棉变黄时需及时更换,以 免影响流量计的正常流量。

1g,

水。

使碘

对 铸 铁 中 C 、 S 的 测 定

粉加

继续

4、电弧燃烧炉内的钠石灰需 两种 及时更换,否则会使所测的试 样硫含量偏低。 5、输出氧气的后控流量输出 为100L/h。

500

2、

加入

6、碳、硫的传感器电压必须 3、 控制在0.03-0.05Mpa。

水加

57

检测铸铁中硅、锰、磷的作业指导书
1、适用范围:适用于公司对硅、锰、磷的分析试验 2、作业规范: 2.1 对硅、锰、磷的检测 步骤 作业名称 作业内容 要求及注意事项

1、 称取铁试样0.01g,臵于加有预热的稀硝 1、称试样时,重量必须精确到 酸(1+5)10mL的三角瓶(150mL)中。 2、放在万用电炉上加热,直至试样溶清,逸 去黄色气体。 1 硅 的 测 定 3、加高锰酸钾(2%)2-3滴,加热至沸,立 即加入碱性钼酸铵10mL 摇动10s,再加入草 低温溶解。 酸(2.5%)40mL,硫酸亚铁铵(1.5%)40mL, 摇匀。 4、用蒸馏水将比色杯清洗1-2次,再加入原 0.001g。

2、稀硝酸必须预热,有助于溶 试样。

3、加入每种液体后必须摇匀,

则会溶解不完全,溶解试样时必

4、注意先用蒸馏水清洗后再用

液清洗比色杯,否则会影响试样 硅含量的精度。

液清洗1-2次,开始在第二通道上比色,电脑 5、比色杯内的颜色必须与原液 上直接显示出试样中硅的含量。 色不一样。

–19–

检测铸铁中硅、锰、磷的作业指导书
1、适用范围:使用于公司对硅、锰、磷的分析试验 2、作业规范: 2.1 对硅、锰、磷的检测 作业内容 步骤 作业名称

要求及注意事项

58

2、金相检验

金相切割机的作业指导书
1、适用范围:适用于公司对金相试样的切割 2、作业规范: 2.1 对金相试样的切割: 步骤 作业名称 作业内容 1、先用撑板支持锯架不使其下落。 2、将试样放在锯架钳口的前面,右手将手柄抬起一些,左手将撑板 向下压,使撑板前端越过水盘上支点高度,这时右手握住手柄使试 样逐渐接近砂轮片。 3、调节旋钮13和冷却管,使冷却液流的方向及大小适合于切割的要 求,水流不宜过大以免溢出机外。 4、顺时针方向转动手柄,夹紧试样,开始切割。 5、切割完毕将锯架抬起到一定高度撑板会自动落下顶住锯架,这时 可以取下试样。

1、严禁使用

2、不能在没

3、不允许使

4、电源应有

5、切割机经

切屑及垃圾

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金相检测作业指导书
1、适用范围:适用于公司对铸件金相石墨及基体组织的检测 2、作业规范: 2.1、对铸件金相石墨及基体组织的检测 步骤 作业名称 作业内容

1

石 墨 含 量 的 测 定

1、打开显微镜电源(“-”挡),再打开白炽灯、起偏振镜。 2、点击电脑桌面上金相显微镜图标,点击“铸铁分析”,再点击工具栏上的 “相机”。 3、将研磨抛光后的试样放在载物台上,旋转粗动手轮使图像呈现在电脑上 (可配合调节粗调和微调,使图像清晰)。 4、点击“采集”,保存图片。 5、在“图像测量”中选定标为“10×”,确定。 6、工具栏“目标处理”中选择“自动分割”,或选择“图像分割”,调节灰 度。 7、工具栏“图像测量”中选择“石墨含量测定”,其含量可从电脑上直接读 取。 8、刷新图片。

1、



2、



3、

4、



2

石 长 的 测 定

1、工具栏“图像测量”选择定标“10×”,确定。 2、点击“追加新纪录”。 每选一根需点一下“数据叠加”。 4、“图像测量”中点击“石长评级”,其石长级别、长度可直接读取。 –24–

1



3、工具栏“图像测量”中选择“石长测量”。在图像中选取3根最长的石墨, 2、





金相检测作业指导书
1、适用范围:适用于公司对铸件金相组织及基体组织的检测 2、作业规范: 2.1、对铸件金相组织及基体组织的检测 步骤 作业名称
珠 光 体 、 铁

作业内容 1、将做过金相组织检测的试样,用4%的硝酸酒精侵蚀抛光面,再用热水冲 洗,用吹风机吹干表面及周围。 60 2、将侵蚀后的试样放在载物台上,点击“采集”保存图片。

3

1、 以 机 2、

拉力强度检测作业指导书
1、适用范围:适用于公司对拉力试验棒的拉力强度的分析试验 2、作业规范: 2.1 对拉力强度的检测: 步骤 作业名称 作业内容 1、拉开测力系统电源,检查屏显上是否在初始状态,如有异常 需再检查调整后方可使用。 2、检查测力系统上回油阀是否在开的位臵,如果在“关”的位 臵应打开,防止因误操作或别人动,打在关闭位臵进行试验 时,由于液压油不能正常循环,顶出油缸损坏设备。 3、开启油泵应正常运行3-5分钟,冬季油循环可再长一些。 4、按“检测"键开始试验,根据屏显上试验类型选择相应的试 验类型。 5、根据屏显上要求输入试样编号,“??”为自动添加的年 份,“×××”为本厂或试验员自己确定的试样编号,输入后 按“确认”,仪表显示进入下一个菜单。 6、根据屏显上显示的“请输入试样根数”,选定试验根数后, 按“确认”,仪表显示进入下一个界面,即屏显变化为显示被 检测品的编号。 7、根据屏显提示,输入所测材料的直径显力值与时间(F-S) 坐标图。 8、两手各操作进、回油阀,关闭回油阀,开启进油阀,液压油 进入油缸推动活塞运动,做拉力试验时,已进入拉伸阶段,进 出油门要控制好,一般以缓慢控制为好,观察屏显上曲线显示 情况和活塞升起快慢情况,控制进出口油口。试件被破坏后, 应迅速开启回油阀,使液压油不再进入油缸实现“卸载”。 9、每组试验完成,打出试纸图,之后按返回键,让屏显为初始 状态,若试验全部结束后,扭屏显电源停止屏显供电,防止电 钮屏显电源造成程序错乱,若还进行下组试验,不必关闭显示 电源,至此试验结束。

试 棒 的 拉 力 强 度 检 测

1、抗拉强度试验、 保夹持牢固,拉伸试 2、测力系统回油阀 防止油泵运行该阀关 超出限定损坏设备( 3、该机实行包机制 程序混乱,损坏设备 4、要做好防尘、防 剪切机、电焊机尽量 5、检测人员要根据 下部定位块与行程开 时间未拉断,先碰行 6、检测人员要熟悉 原理,各部件、零件 可靠,不能松动、锈 7、设备出现故障, 不要盲目拆卸,以免 应申请返厂或请厂家 8、主机丝杆不能涂 油,要进行油膜保护 9、测力系统,屏显 移值为0.000。 10、压力试验程序, 试验机操作规程。

61

检测制动盘布氏硬度的作业指导书
1、适用范围:适用于公司对制动盘布氏硬度的分析检测 2、作业规范: 2.1 对布氏硬度的检测 步骤 作业名称 作业内容

1、将制动盘放在圆形的不锈钢底座上,转动手动柄,使钢球贴在制动 1、制动盘 检 测 制 动 盘 的 硬 度 盘上。 2、打开压力阀,逐渐施力,将压力打在3000kg。 3、施加压力保持8s。 4、卸载压力保持12s。 5、取下制动盘,用数显式显微镜读取压痕直径,然后对照硬度值对照 表,查出相对应的数值,即为制动盘的硬度。

2、制动盘

3、数显式

放进木制

十、现场管理 1、质量管理 2、安全管理 3、卫生管理 十一、原材料管理 1、进厂材料管理 2、使用材料管理 十二、成本核算管理

62


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刹车盘品牌汇总
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