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浅析汽车总装技术-正文


浅析汽车总装技术
第一章
1.1 本课题研究的内容 本课题主要是介绍汽车总装技术的,装配的定义:所谓装配就是将各种零件、组 件、部件,按规定的技术条件和质量要求联接组合成完整产品的生产过程。将零件与 零件的组合过程称为组装,其成品为组件;将零件与组件的组合过程称为部装,其成 品为部件,而将零件、组件和部件组合过程称为总装,其成品为机器或产品。 其中包括汽车总装

的现状与发展及趋势(整车装配工艺装备概况,汽车装配工艺 装备制造水平现状,汽车装配技术发展趋势,汽车装配工艺装备发展趋势 )。汽车总 装前的工序(冲压工艺,焊接工艺,涂装工艺)。浅谈汽车总装技术(汽车总装,装配 中的联接,装配的地位和作用,汽车装配的生产组织形式,汽车总装配的特点,汽车 总装设备) 。汽车总装过程 (前段车身装饰线,底盘装配线的组成,后段车身装饰线, 加注工作液,分装线组成)。汽车总装后的调试(离合器踏板自由行程的调整, 液压 离合器踏板高度的调整,液压离合器操纵机构的排气,制动踏板高度的调整,方向盘 自由转动量检查与调整,车头总成与驾驶室间隙的调整,车门三角窗的调整, 司机 座椅的调整,前大灯灯光调整,车头翻转助力机构弹力的调整,油门拉丝操纵机构的 调整),汽车基本技术(汽车装配中连接件的使用螺栓与螺母连接,汽车装配中风动扳 手和定扭扳手的使用,汽车装配中线束插接和卡箍拆装)等等。 1.2 课题研究的意义 汽车总装生产线是现代汽车生产过程的一个重要环节, 对它的深入研究和开发对 提高汽车产量和质量有着重要的工程意义 ,可以说没有总装这一步就没有汽车的产 出,同样其它机械或者电子产品都需要装配这一步,也就是说从汽车总装这一步可以 看出其它产业的大致流程和规范,汽车总装这一块可以作为其它产业的一个缩影,因 为它不仅包含了机械方面的装配,也包含电子以及电气方面的装配,只要汽车总装搞 好了,其它都可以借鉴。 汽车的发展程度也可以看做一个国家的工业化程度,像美国,英国都是汽车制造 大国,虽然很多不是在本土生产的,但是在技术及工艺都是从本国家出来的,现在美 国也在把一些实业往国内迁,其中不乏汽车产业,但是就中国当前状况来看和一些发 达国家相比,中国的汽车行业还是有很大差距的,这也体现了本课题研究的重要性。

概述

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第二章

汽车装配工艺现状及发展趋势

现今产品向个性化、多样化、全球化、小批量方向发展,流水线总装式的大批量 生产方式因为其自身的原因(在相对固定生产时间段中进行重复生产的方式)而限制 了产品种类的多变性, 所以已经不能适应快速反应的市场和商品多样化的需求。 为此, 有人提出了用户化大批量生产, 即采用大量生产的成本生产出满足用户个性化的大量 产品。用户化大批量生产模式强调在现有的流水线上进行工位的整合和调整、各工位 作业量的均衡工艺的并行设计和物流的顺畅, 从而实现敏捷制造 (Agile Manufacture, AM)和高柔度装配。用户化大批量生产必须从零件装配成产品,所以装配在 AM 中 占有重要的地位。如何有效实现汽车产品装配自动化和柔性化,如何将计算机辅助技 术应用到装配工艺的问题日趋成为汽车行业提高流水线总装效率的关键。 2.1 整车装配工艺装备概况 整车装配线,一般是指由输送设备(空中悬挂和地面)和专用设备(如举升、翻 转、压装、加热或冷却、检测、螺栓螺帽的紧固设备等)构成的有机整体。 整车装配所用的设备主要包括:装配线所用输送设备、发动机和前后桥等各大总成 上线设备、各种油液加注设备、出厂检测设备以及各种专用装配设备。 1.输送设备 输送设备主要用于总装配线、各总成分装线以及大总成上线的输送。完成汽车装 配生产过程最重要的设备之一是汽车总装线。 2.大总成上线设备 大总成上线设备是指发动机、前桥、后桥、驾驶室、车轮等总成在分装、组装后 送至总装配线并在相应工位上线所采用的输送、吊装设备。车轮上线一般采用普通悬 挂输送机和积放式悬挂输送机。发动机、前桥、后桥、驾驶室等大总成上线,传统的 方式是采用单轨电动葫芦或起重机。 随着汽车装配的机械化、自动化水平的提高,目前各大总成上线普遍采用自行葫 芦输送机和积放式悬挂输送机,也有少数厂家采用了带有升降装置的电动磁轨小车 (AGV)自动上线。 3.各种油液加注设备 随着轿车技术的引进,燃油、润滑油、清洁剂、冷却液、制动液、制冷剂等各种 加注设备的水平也有了很大的提高,由过去的手工加注发展到采用设备定量加注,直 到自动加注。 尤其是在轿车装配中,普遍采用具有抽真空、自动检漏、自动定量加注等功能的 加注机,保证加注的质量。 4.出厂检测设备

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整车出厂试验的水平也有较大的提高, 由过去采用室外道路试验发展到现在采用 室内检测线。出厂检测线一般由前束试验台、侧滑试验台、转向试验台、前照灯检测 仪、制动试验台、车速表试验台、排气分析仪等设备组成。 5.专用装配设备 随着汽车产量的提高和对质量的高要求,高效专用的装配设备进入装配线。现已 广泛应用于整车装配的主要专用装配设备有:车架打号机、底盘翻转机、螺纹紧固设 备、车轮装配专用设备、自动涂胶机、板簧衬套压装机、液压桥装小车等。 2.2 汽车装配工艺装备制造水平现状 先进的装配工艺需要先进的工艺装备,工艺装备设计制造水平,对保证高效 率的生产和高质量的产品至关重要,也是汽车装配技术水平的标志。随着我国汽车工 业的发展, 我国从国外引进了大量先进的设备, 使汽车工业装备水平有了很大的提高; 同时,许多设备制造企业也纷纷引进技术,购买产品生产专利权,合资合作生产国内 急需的装备。在机械加工、铸造、冲压、焊接、涂装等设备方面均取得了一定的进展。 但从整体来说,国内的装备制造水平尚不能满足汽车工业发展的需要,几大轿车厂所 用设备 70 都是引进设备。就装配工艺装备而言,与其它工装设备相比,由于技术要 求高 (特别是试验设备) , 且大多为非标设备, 我国设备厂家开发装配设备难度较大, 导致我国装配设备的发展落后于其它设备的发展。 汽车装配工艺装备主要分为六大类:试验设备、输送设备、全自动装配线、加注 设备、螺栓紧固设备和专用装配设备。目前,国内这几类设备的生产情况如下: 1.试验设备 这类设备主要以引进为主,仅有一些简单的试验设备由国内自行制造,主要是由 于生产这类设备需要了解试验标准,设备精度要求高,且各种不同的产品试验设备不 同,因此,目前国内还没有专门的试验设备生产厂家,这类设备都是由一些研究所设 计制造。 2.输送设备 输送设备有刚性和柔性两类。刚性输送设备主要有板式输送带、普通悬挂输送机 等,这类设备国内完全能够制造生产,并且质量可靠。 柔性输送设备分三种:第一种是整车柔性输送设备、积放式悬挂输送机和自行葫 芦输送机,这种设备在 80 年代末我国一些设备生产厂引进了国外先进技术,因此, 这种设备目前国内能够制造并且质量可靠;第二种是发动机、变速器、前后桥等大总 成柔性输送设备 (中型非同步输送线) , 这类设备国内能够设计制造, 但质量不过关, 设备寿命短;第三种是空气滤清器、减振器、微电机等零部件柔性输送设备(轻型非 同步输送线)。该种设备国内能够设计制造,并且质量可靠。 3.全自动装配线
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一般用于结构简单的零部件装配生产中。这类设备国内质量不过关,需要引进。 4.加注设备 普通定量加注设备,国内能够设计制造,并且质量可靠。抽真空定量加注设备国 内还不过关,需要引进。 5.螺栓紧固设备 普通螺栓拧紧设备,国内能够制造生产,并且质量可靠;定扭螺栓拧紧设备,国 内少数厂家也能够生产,但设备可靠性差。这类设备目前以引进为主。 6.专用装配设备 目前我国各类汽车产品装配生产线上的各类专用装配设备, 一部分是随着引进产 品制造技术引进的;另一部分是通过消化引进设备自行设计制造的。 2.3 汽车装配技术发展趋势 近年来,随着汽车消费市场需求的个性化和多样化,汽车装配作业也从传统的单 一品种、大批量生产向多品种、中小批量转化,装配生产的批量性特点趋于复杂,安 装零件的品种、数量进一步增多,对零部件的接收、保管、供给、装配作业指导等都 提出了新的要求。 市场的变化必将使装配生产方式产生新的变革, 逐步向装配模块化、 自动化装配技术与柔性装配系统(FAS)、汽车虚拟装配系统(AVAS)发展。 1.装配模块化 所谓模块,是指按汽车的组成结构将零部件或子系统进行集成,从而形成一个个 大部件或大总成。而生产装配模块化,即汽车零部件厂商生产模块化的系统产品,整 车厂商只对采购的模块化产品进行装配即可完成整车生产。 2.柔性装配系统(Flexible Assembly System,简称 FAS) 是近年才发展起来的一种多品种自动装配系统。 它是由计算机控制的具有高度的 装配自动化、装配柔性、生产率及较好的可靠性的自动装配系统。是柔性制造系统 (FMS)的一个重要环节。 FAS 的发展与装配机器人的迅速发展分不开, 柔性装配系统是可编程序、 可扩展、 可更换并具有人机接口系统, 由装配机器人系统、 物料输送系统、 零件自动供料系统、 工具(手部)自动更换装置及工具库、视觉系统、基础件系统、控制系统和计算机管 理系统组成。从结构上可分为柔性装配单元(FAC)和柔性装配系统(FAS)。柔性 装配单元是借助一台或多台机器人按程序完成各种装配工作,采用机械视觉系统、超 声波阵列测零件位置及有关参数。柔性装配系统一种是柔性多工位同步系统,由传送 机构组成的固定或专用装配线;另一种柔性装配系统是组合式结构,由装配机、工具 和控制装置组合而成。柔性装配系统能在一条装配线上同时完成多个品种的安装工 作。 3.汽车虚拟装配系统(Automobile Virtual Assembly System)
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是利用计算机辅助技术建立汽车零部件主模型。根据主要模型形状特性、精度特 性、约束关系,进行计算机模拟装配一干涉分析一模拟装配等的多次反复,以达到预 定评价标准的设计过程,并通过产品数据管理(Product Data Management,PDM)将 计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助工艺规划(CAPP)和计算机辅助制造(CAM) 统一集成起来,具有高适应性和高柔性的集成化装配系统。 汽车虚拟装配工艺主要包括三部分: (1)汽车总装产品数据管理。直接来自工具层中 PDM,总装产品数据主要包括产 品设计结构数据、产品装配数据; (2)装配单元划分。它是装配作业均衡的基础,是装配工序的直接来源,也是装 配工具选用的依据, 主要包括确定装配单元的任务, 技术要求, 装配工、 夹具的选用, 装配工序卡; (3)装配作业均衡。它是解决装配线的平衡问题,达到平均分配作业量的目的, 以提高汽车装配的生产效率,降低制造成本。 2.4 汽车装配工艺装备发展趋势 随着汽车装配技术的提升,汽车装配工艺装备也随之迅速发展。整车装配线和零 部件装配线向模块化、自动化、柔性化和虚拟化方向发展,以满足多品种生产和自动 化装配要求;输送设备向柔性输送设备方向发展;加注设备向真空式、自动检漏和自 动定量加注方向发展;试验检测设备已大量应用光、机、电一体化技术,并采用计算 机测控,有些检测设备具有专家系统和智能化功能,能对汽车技术状况进行检测,并 能诊断出汽车故障发生的部位和原因,引导维修人员迅速排除故障,向微机控制、数 字化、高精度、智能化、自动化方向发展;螺栓紧固设备向定转矩一转角的多头螺栓 扭紧机方向发展;专用装配设备向高精度、适应性强、自动化方向发展,一台专机应 能适应 2~3 种产品的生产要求,以适应多品种生产的要求;以静扭扳手和定转矩电 动扳手替代冲击式气动扳手是装配工具的发展趋势;一些产量大、零件数量少的零部 件装配线趋于采用全自动装配线; 将柔性装配线和其上的各种装配专机及检测设备有 机地结合在一起,由同一厂家设计、制造、安装,即交钥匙工程,是今后装配设备制 造的发展趋势,这样便于保证设备的制造质量,避免扯皮现象,有利于提高装配工艺 装备的整体制造水平。

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第三章
3.1 汽车冲压工艺

汽车总装的前期工艺

汽车总装是汽车的最后一道工序,之前包括冲压,焊接,涂装三个工序: 汽车制造中有 60%-70%的金属零部件需经塑性加工成形,冲压加工是完成金属塑 性成形的一种重要手段,它是最基本、最传统、最重要的金属加工方法之一。汽车冲 压工艺技术如车身上的各种覆盖件、车内支撑件、结构加强件,还有大量的汽车零部 件,如发动机的排气弯管及消声器、空心凸轮轴、油底壳、发动机支架、框架结构件、 横纵梁等等,都是经冲压成形技术正向精密、多功能、高效节能、安全清洁的生产方 向发展,冲压工件的制造工艺水平及质量,在较大程度上对汽车制造质量和成本有直 接的影响。所谓冲压工艺性是指冲压件对工艺品的适应性,即所设计的冲压件在尺寸 大小、尺寸精度与基准、结构形状等是否符合冲压加工的工艺要求。汽车冲压件都应 具有良好的工艺品性和经济性,衡量其水平的重要标志有冲压件的工序数、车身总成 的分块数量和尺寸大小、冲压件的结构等因素。 减少冲压过程的工序数,意味着减少冲压件数、节省工装数量、简化冲压过程的 传送装置,缩减操作人员和冲压占地面积,是节约投资额和能耗的极好措施,所以冲 压制造商都能把冲压工序数设计作为降低汽车制造成本的重要途径, 甚至不惜改进产 品设计来满足制造工艺方面的要求。 同时,还应采用尽量大尺寸的合理的车身总成分块,如整块式车身左右侧板及车 顶盖板,既可使汽车外形美观。空气阻力减少,又可减少冲压件数量及焊点,能有效 地降低成本(图一)。而且现代汽车制造大量使用卷料、薄壳式整体车身结构的高强 度钢板与镀锌钢板, 都要求应用冲压新工艺。 接下来被送到下一道工序——焊接工艺。 3.2 汽车焊接技术 车身的焊装质量直接决定着后面工序的质量,车身的装配质量不良,不仅影响整 车外观,还会导致漏雨、风噪、路噪和车门关闭障碍的发生,所以,焊接应该引起足 够重视。 汽车工业中,焊接是汽车零部件与车身制造中的一个关键环节,起着承上启下的 特殊作用,同时,汽车产品的车型众多、成形结构复杂、零部件生产专业化、标准化 以及汽车制造在质量、效率和成本等方面的综合要求,都决定了汽车焊接加工是一个 多学科、跨领域和技术集成性强的生产过程。在目前汽车零部件及白车身的制造中, 主要的焊接方法有电阻点焊、CO2 气体保护焊和激光焊,另外也有采用氩弧焊、电子 束焊等。 焊接技术的特点:

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接是汽车制造过程中一项重要的环节。汽车的白车身、发动机和变速箱等都离不 开焊接技术的应用。在以“钢结构”为主的汽车车身的焊接加工中,汽车焊接又有不 同于其他产品焊接的要求: (1)对焊接件的尺寸精度要求高为了保证产品的装配精度和尺寸稳定性,要求尽 可能减少薄板件在焊前的精度偏差和焊后的热应力与变形。 (2)对焊缝接头的性能要求高焊接接头不仅要满足静态和动态的力学性能指标, 而且有苛刻的低周疲劳性能要求。 (3)对批量焊接生产品质高且一致性好的要求。 (4)对焊接生产过程高节拍、高效率的要求。 (5)对“零缺陷”的质量控制与保证,提出了自动化焊接过程的监测与信息化管 理的要求, 近几年来, 汽车工业在焊接新技术的应用及推广方面起了积极的推动作用。 针对汽车产品 “更轻、更安全、性能更好且成本更低”的发展目标,当前的汽车焊 接技术正在传统的材料连接概念与方法的基础上迅速地延伸和拓展,并向先进的“精 量化焊接制造”的方向发展。 在车身焊接完成后再进一步检查焊接情况,在确认了焊接没有问题之后,白车身 就将被送入涂装车间进行下一道工序——涂装工艺。 3.3 涂装工艺 涂装系指将涂料涂覆于物面(基底表面)上,经干燥成膜的工艺。已经固化了的 涂料膜称为涂膜(俗称“漆膜”)。由两层以上的涂膜组成的复合层称为涂层。汽车 表面涂装是典型的多涂层涂装。 (1)涂装的功能 ①保护作用 汽车表面涂上涂料,就能保护汽车免受损坏,延长使用寿命。 ②装饰作用 车身颜色与车内颜色相匹配,与环境颜色相协调,与人们的爱好以及时代感相适 ③特殊标识作用 涂装的标识作用是由涂料的颜色体现的。 在汽车上涂装不同的颜色和图案区别不 同用途的汽车。 ④达到某种特定的目的 应用涂料的特殊性能, 使汽车具有特殊功用来完成特种作业或适应特定的使用条 件。 (2)汽车涂装的特点 ①汽车涂装属于高级保护性涂装 汽车属于户外用品,所覆盖的涂层除对车身机体有极高的防腐蚀作用外,其自身
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也应具有很好的耐腐蚀性、耐候性、耐化学制剂性等,以适应不同的气候环境。 ②汽车涂装属于中、高级装饰性涂装 汽车外观的装饰性主要体现在车型设计和涂装方面, 而涂层的装饰性则主要取决 于色彩、光泽、鲜映性、丰满度等方面。色彩一般根据车辆类型、外型设计及时代流 行色来选择。 ③汽车涂装一般采用多涂层体系 因单涂层达不到上述的高保护性和高装饰性要求,所以汽车涂装采用多涂层体 系。 ④汽车涂装是典型的工业涂装 新车涂装的生产节奏快,一般为几十秒至几分钟。 由于油漆含有大量有毒物质,而且人工喷漆效率低,浪费油漆,因此汽车喷漆工 艺已经由机器人来完成,自此车身涂装工艺就结束了,喷涂完的车身将被送到总装车 间进行下一道工序——总装工艺

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第四章
4.1 汽车总装

浅谈汽车总装技术

装配的定义:所谓装配就是将各种零件、组件、部件,按规定的技术条件和质量 要求联接组合成完整产品的生产过程。 将零件与零件的组合过程称为组装,其成品为组件;将零件与组件的组合过程称 为部装,其成品为部件,而将零件、组件和部件组合过程称为总装,其成品为机器或 产品。 4.2 装配中的联接 装配要把各种零件、组件、部件组合起来,其主要的方法是联接。装配中的联接 有以下分类: 1.可拆式活动联接 2.不可拆式活动联接 3.可拆式固定联接 4.不可拆式固定联接 4.3 装配的地位和作用 1.装配将最终检验零部件的制造质量 2.装配可以发现生产薄弱环节 3.装配将最终影响产品质量 4.4 汽车装配的生产组织形式 1.按集中原则进行的固定式装配 是单件小批量生产的大型机电产品常用的生产方式, 这种装配对工人的技术要求 高而全面,零件基本单件或少量生产,在装配过程中可能会出现修配的现象,装配周 期也较长,劳动生产率较低,生产的组织管理相对较简单。如重型机械或大型船用柴 油机的装配。

图 4-1 按集中原则进行的固定式装配
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2.按分散原则进行的固定式装配特点是: (1)工人专业化程度有所提高,装配技术也可得到提高; (2)工艺文件编制比较复杂,各组工人之间的工作量要安排合适并尽可能均衡, 以减少互相等候怠工; (3)装配工具的专用性提高; (4)工人走的路较多,每个(组)工人要配备工具小车或便携式工具盒以适应移 动作业; (5)劳动生产率较集中固定式装配稍高。

图 4-2 按分散原则进行的固定式装配

3.移动式装配

图 4-3 移动式装配

4.强制移动式装配特点是: (1)生产效率高; (2)生产节奏性强,工人作业分工细,专业化程度高; (1)生产组织和管理更加复杂严密,更具科学化、现代化。它促进了企业的计 算机管理的发展以及生产率的提高。 4.5 汽车总装配的特点 1.联接方式多样。汽车总装配中的联接,一般情况下除了焊接方式外其他联接 方式几乎都有。但最多的联接是可拆式固定联接和可拆式活动联接,即螺纹联接 和联接、销联接。 2.装配件的品种、数量繁多,装配关系复杂,装配位置多样,由此决定了它仍 以手工作业为主。 3.大批量生产。 4.6 汽车总装设备:
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工作台类:升降式工作台,多功能防静电工作台,电脑台以及检测工作台和普通 工作台。 物料架类:仓储货架,移动式货架、滑轨式货架、抽拉式货架、先进先出式货架 等。 周转车类:各种防静电周转车、手推车、工具车、测试周转车、平板车、多层周 转车等。

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第五章
5.1 前段车身装饰线

汽车总装过程

主要是车身上线及进行电线束、工艺堵塞、顶棚装饰板、挡风玻璃、仪表板、侧 围内饰板、地毯、油门拉线、引挚盖拉线、后行李箱内饰、尾灯、燃油管、制动油管、 刮水器及其电机等部件的装饰工作。 5.2 底盘装配线的组成 主要进行油箱、发动机和变速器动力总成、减震器、前悬架、后悬架、传动轴、 排气管、消声器、车轮等车底部件的装配。 5.3 后段车身装饰线 主要进行前保险杠装配、 座椅装配、 前面罩及前照灯装配、 发动机各种管路连接、 燃油、制动液、冷却液及制冷剂等各种油液的加注工作及整车下线前的调整工作。 5.4 加注工作液 为了保证质量,制动液、冷却液及制冷剂加注前需进行必要的检测和抽真空。 (1) 制动液加注:在加注制动液时应进行制动系统的渗漏检查。首先采用液氮 扫气,来干燥、净化汽车制动系,然后分两次抽真空,第一次抽真空达到一定的真空 度后保持一定时间,如变化不大,则表示没有渗漏,第二次抽真空进行制动液加注。 如检查发现泄漏,则应作上标记,并在返修区进行检查返修。 (2)冷却液加注:在加注冷却液前,需进行油、水密封性检测。水循环系统的 密封性检测,主要是检测散热器、水管、缸体水道及水泵的密封性。测试时,将水管 塞头与水箱口相连,加压,并保持一段时间,无压力下降,则为正常,可以加注冷却 液,在加注冷却液时需要进行抽真空,获得一定的真空度后,方可加注。 (3)制冷剂加注:在加注制冷剂之前,要进行两次抽真空检测,一次氮气加压 扫气,如无泄漏则进行加注。第一次抽真空,达到一定的真空度后保持一定时间,若 无明显变化,则说明无大的泄漏。继续抽真空,达到一定的真空度保持一定的时间, 若无明显的变化,则说明无小的泄漏,可以进行加压检测。液氮加压扫气的目的,一 是为了检测制冷系统有无由内向外的渗漏,二是为了扫除制冷系统内的潮湿空气,以 便加注纯净干燥的制冷剂。加注时,将加注头接到制冷系统的高低压油管接头上,操 作工只需启动自动检测加注循环程序,即可自动完成加注任务。 (4)燃油加注:一些生产厂在进行燃油加注前首先进行供油系统的密封性检测, 主要是检查燃油箱及各管路的密封性。测试前,将燃油箱通大气的管口及供油管路夹 住,然后将检测设备的气源塞头与油箱口相连,加压检查,并保持一段时间,若无压 力下降,则油路密封正常,可以加注燃油。 5.5 分装线组成 主要包括仪表板总成分装线、 车门分装线、 散热器总成分装线、 车轮总成分装线、
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前后悬架总成分装线、发动机与变速器动力总成分装线等。 1.仪表板总成分装线 一般包括转向柱、仪表板框架、组合仪表、仪表板线束、组合开关、收放机、空 调鼓风机、暖风热交换器、蒸发器及壳体总成等。 仪表板分装完成后,采用线束检测仪 100%进行仪表板功能检测,主要检测仪表 板功能是否正常,检测时,将仪表板总成的相关线束插头与仪表板线束检测仪的对应 接口接上,启动检测按钮,即可逐项检测转向、灯光、报警等功能。 2.车门分装线 在分装线上主要进行门锁、玻璃升降器、防水帘、玻璃、内饰板、内手柄、外手 柄、密封条等部件的分装,采用这种工艺不仅可以提高车门零件的装配效率,便予实 现自动化装配,而且拆掉车门后,便于座椅、仪表板及车身内部其它零部件的装配 3.车轮总成分装线 主要设备是车轮装配机、充气机及车轮动平衡机,各设备之间的连接一般采用机 动辊道。 4.前后悬架总成分装线和发动机与变速器动力总成分装线 前后悬架总成分装线和发动机与变速器动力总成分装线根据不同的车型结构, 若 不带副车架,一般采用环形地链牵引小车式,小车上设有液压举升装置,可与底盘装 配线同步运行,直接上线。 5.挡风玻璃分装 挡风玻璃分装主要包括粘胶部位的清洁、涂胶预处理、安装玻璃密封条等。分装 完成后,由人工将玻璃放到玻璃放置台上,然后由自动涂胶机和高精度机械手自动完 成玻璃位置找正,自动涂上一整圈胶,自动将玻璃用吸盘吸起,最后自动将玻璃装到 车身上,装上玻璃密封条。

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第六章
6.1 离合器踏板自由行程的调整

汽车总装后的调试

1.调整标准:离合器自由行程为 30~40mm。 2.调整方法:整车下线之前,应先检查离合器踏板自由行程是否符合标准,若 不符合,按下列步骤进行调整。 (1)若离合器踏板自由行程大于 40mm,用扳手将分离拉杆端上的锁紧螺母松开, 把球形调整螺母悬入,使分离拉杆的有效长度缩短,边调整边检查,直到符合标准为 止,然后将锁紧螺母拧紧。 (2)若离合器踏板自由行程小于 30mm,与上相反,将调整螺母出,使分离拉杆的 有效长度增加,边调整边检查,直到符合标准为止,然后拧紧锁紧螺母。 (3)调整后,启动发动机,检查离合器工作情况。要求达到分离迅速、彻底,接 合揉和、平顺。 6.2 液压离合器踏板高度的调整 1.调整标准:离合器踏板高度是指离合器踏板最高点与最低点之间的距离,要 求尺寸为 185mm。 2.调整方法: (1)抬起离合器踏板,使踏板行程保持在 185mm 的位置上。 (2)调整限位螺栓,使限位螺栓刚好与踏板摇臂接触。拧紧限位螺栓备母。 6.3 液压离合器操纵机构的排气 1.向储油杯中加注 4604 刹车油 350ml。 2.在分泵放气螺塞上接一根排气用软管,管的另一端放入容器中。 3.往复踏动离合器踏板,待分泵排气软管内有油喷出时,拧紧放气螺塞,然后 再往复踏动离合器踏板,再进行放气,反复几次后直至无气泡,并有柱状油喷出再拧 紧放气塞取下软管。注意:踏动踏板时不应太快以防出现油沫。 6.4 制动踏板高度的调整 1.调整标准:制动踏板运用自如、不可碰、不干涉,踏下踏板时制动阀能完全 打开,解除制动又能迅速回位,无拖滞现象。 2.调整方法:若踏板过低时,取下长拉杆连接叉的开口销,将锁紧备母松开, 顺时针选入连接叉,缩短拉杆的有效长度即可,直到踏板合适为止。若踏板过高时, 逆时针旋转连接叉进行调整。调整完备,将开口销装好,拧紧锁紧螺母。 6.5 方向盘自由转动量检查与调整 1.调整标准:方向盘自由转动量为大于 0? 、小于 15? 2.自由转动量的检查与调整。 (1)首先是前轮处于直线行驶位置,将检查器刻度盘和指针分别夹持在转向轴
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壳和方向盘上。 (2)向左转动方向盘至有阻力为止(此时前轮不应转动)以此为基点。再向右 转动方向盘至有阻力时为止,这时指针在刻度盘上划过角度,就是方向盘最大转动量 (3)若自由转动量过大,可顺时针转动转向器调整螺栓,使转向螺母齿条与转 向臂轴肩齿的啮合间隙变小,边调整边检查,¨ 使方向盘自由转动量达到标准。若自 由转动量过小,按上述相反方向进行调整。 6.6 车头总成与驾驶室间隙的调整 1.调整标准:该间隙应该是上、下、左、右均匀一致,保持在 8~12mm 范围内。 2.调整方法:间隙小时可顺时针拧动调整螺栓适量,间隙大时逆时针拧动调整 螺栓适量。 6.7 车门三角窗的调整 1.调整标准:三角窗开启、关闭不得有发卡或放松、过紧现象,并能在任意位 置停留。 2.调整方法: (1)拆下车门内护板 (2)将固定三角窗的两个螺钉取下,即可取出三角窗总成。 (3)转动三角窗下转轴上的调整螺母,即可达到理想的松紧程度。 (4)也可以只拆下内护板后,直接用套筒头扳手转动三角窗下转轴上的螺母, 也能达到调整松紧度的目的。 6.8 司机座椅的调整 1.调整标准:根据驾驶员的自身对座椅进行调整,其高、低、前、后位置以驾 驶员有利操作为标准。 2.调整方法:前后调整机构为滚珠滑轨式,调整量为向前 40mm,向后 20mm, 调整时扳动前后手柄至所需位置,然后松开手柄,使限位片落入卡槽。上下调整机构 为四联杆式, 调整量为向上 28mm,向下 18mm,调整时抬起调整手柄, 限位杆借助于二 个拉紧弹簧的拉力斜向升起,当限位杆脱离滑槽后,将其放入所需之滑槽内,从而改 变座椅的高度。 6.9 前大灯灯光调整 1.调整标准:近光灯亮时其光形应与对光屏幕上的规定折线相重合,远灯光亮 时应落在对光屏幕的远光对光标记上。 2.调整方法: (1)将对光屏幕(俗称对光板)前端对正且靠紧在停放在平整地面上的汽车前 保险杠前方平面上,旋出左、右大灯罩紧固螺钉,取下大灯罩。 (2)拉开大灯开关,接通左、右侧大灯的近光灯,拧动三个调整螺钉来调整,
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使光形与对光屏幕上的折线相重合。 (3)踏动便光器,改换远光灯,将左、右两外侧大灯套上灯照套,转动三个调 整螺钉来调整左、右内侧的大灯光,使灯光最亮点落在屏幕的远光标记上。 (4)关闭大灯,装左、右灯罩,拧紧固定螺钉,将对光屏幕推到规定位置。 6.10 车头翻转助力机构弹力的调整 1.调整标准:当打开车头锁、抬起安全钩时,车头能自行弹起(或开启人员稍 用力)到 50? 位置。关闭时轻松自如,用力不大。 2.调整方法:用改变扭杆的装配角度来达到目的 (1)拆下翼子板前下部两侧的堵塞 (2)将车头前翻 50? 位置锁上支杆。 (3)拆下扭杆两端的弹性挡圈。 (4)用一根直径 ?18mm,长 500mm 左右的铁棒,将铁棒的端头顶在扭杆的一个 端面上,用铁锤轻轻敲打铁棒的另一端,使扭杆从扭杆管的花键槽中退出来。 6.11 油门拉丝操纵机构的调整 油门拉丝操纵机构的调整按下列步骤: 1.将手油门旋钮向右旋转到底,使其处于关闭状态。 2.调整拉丝上的调整螺母,使踏板处于与水平方向成 25?的位置上,同时保证 油门要臂刚好与高压油泵上的怠速限位螺钉接触。 (1)当油门拉丝长时(踏板高度低于 25?角度),调整拉丝上的两处调整螺母, 使两的拉丝外壳向右移动。 (2)当油门拉丝短时(踏板高度低于 25? 角度),调整拉丝上的两处调整螺母, 使两处的拉丝外壳向左移动。 (3)必要时调整叉子,使拉丝满足要求。 3.调整手油门 抬起手油门转臂,使其后端与油门转臂后端刚刚接触,保持其位置。调整螺母使 拉丝处于刚刚拉动油门转臂的状态 4.将油门踏板踏到底,调整限位螺栓,使其与踏板刚刚接触。

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第七章汽车总装基本技术
7.1 汽车装配中连接件的使用螺栓与螺母连接 螺栓和螺母的用途是将车辆各部分上的零件紧固在一起。 它们在汽车上大量应用

图 7-1 螺栓与螺母

1.螺栓和螺母的规格 M8× 1.25-4T M:螺纹类型,M 表示米制螺纹。 8:螺纹大径, 1.25:表示螺距, 4T:表示强度,该号码表示最小抗拉强度的 1/10,单位为 kgf/m ㎡(10MPa)。字 母 T 表示抗拉强度。强度代号印在螺栓头部。 螺栓的类型 2.螺栓螺母锁定方法 (1)锁紧螺母 (2)垫圈 (3)开口销 (4)锁紧板 (5)自攻螺钉连接 (6)卡扣连接 (7)铰链连接 (8)铆钉连接 (9)粘接连接
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(10)焊接连接 7.2 汽车装配中风动扳手和定扭扳手的使用 1.风动扳手及注意事项

图 7-4 风动扳手及注意事项

(1)永远在正确的气压下使用(正确值:686Kpa(7kgf/C ㎡)). (2)定期检查风动工具并用风动工具油润滑和防锈。 (3)如果用风动工具从螺栓上完全取下螺母,则旋转力可以使用螺母飞出。 (4)先用手将螺母对准螺栓。如果一开始就打开风动工具,则螺纹会被损坏。 注意不要拧得过紧。使用较小的力拧紧。最后,使用扭矩扳手检查紧固扭矩。 (5)冲击式风动扳手用于要求较大扭矩的螺栓/螺母。 (6)扭矩可调到 4-6 级,旋转方向可以改变。 (7)操作时必须用两只手握住工具,因为按按钮释放大的扭矩,可能引起振动。 扭矩调整按钮和旋转方向按钮的位置和形状因制造厂不同而不同。 (8) 确保工具的直径与螺栓/螺母的头部大小合适。 使工具与螺栓/螺母完全配合。 2.扭矩扳手及注意事项: 用以拧紧螺栓/螺母达到规定的扭矩。主要应用于生产现场的装配和检验。主要 有两种类型: (1)预置型 能旋转套筒可预设所要求的扭矩。当螺栓在这些条件下拧紧时,会听到咔嗒声, 表明已达到规定扭矩。 (2)板簧式 标准式扭矩扳手通过弯曲梁板,借助作用到旋转手柄上的力进行操作,作用力可
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能过指针和刻度读出,以便取得规定的扭矩。

图 7-5 标准式扭矩扳手

(1)用其他扳手在扭矩扳手拧紧前预先拧紧,这样工作效率高,如果从一开始 就用扭矩扳手拧紧,则工作效率较差。 (2) 确保工具的直径与螺栓/螺母的头部大小合适。 使工具与螺栓/螺母完全配合。 (3)在有扭力要求的装配中一定要使用扭力扳手或定扭扳手。 (4)使用扭矩扳手,最后拧紧始终用扭矩扳手来完成,以便将其拧紧到标准值。 (5)不能使用预置式扭力扳手去拆卸螺栓或螺母。 (6)严禁在扭力扳手尾端加接套管延长力臂,以防损坏扭力扳手。 (7)根据需要调节所需的扭矩,并确认调节机构处于锁定状态才可使用。 (8)使用扭力扳手时,应平衡缓慢地加载,切不可猛拉猛压,以免造成过载, 导致输出扭矩失准。在达到预置扭矩后,应停止加载。 (9)预置式扭力扳手使用完毕,应将其调至最小扭矩,使测力弹簧充分放松, 以延长其寿命。 (10)应避免水分侵入预置式扭力扳手,以防零件锈蚀 7.3 汽车装配中线束插接和卡箍拆装 1.连接器的装配—拆卸

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图 7-6 连接器的装配—拆卸

2.连接器的装配—连接接线器

图 7-7 连接接线器

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3.拆卸弹簧夹器

图 7-8 拆卸弹簧夹器

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参考文献
【1】 周华祥主编.汽车制造装配方法.机械工业出版社.2007.08 【2】 李元福主编.汽车装配技术.北京理工大学出版社 2013.03 【3】 高庆毓主编.汽车装配工.机械工业出版社.2012.05 【4】 杨立平.刘凤良主编.汽车构造.机械工业出版社 2013. 02 【4】 陈心赤主编.汽车装配工艺编制与质量控制.重庆大学出版社 2011.09

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