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工艺管道、焊接、无损检测工程质量检查项目表






《石化建设项目工程质量检查程序(试行) 》自 2005 年 9 月 5 日发布以来已运行 4 年,2006 年我们为 推动其规范执行,编制了与其配套的《石化工程质量检查大纲》 。上述文件的发布执行对规范中国石化总 部组织的综合性工程质量检查或专项工程质量检查活动发挥了极大的作用。 近年来,随着国家有关工程建设质量管理法律法规的不断完善,国家和石化行业工程建设的相关标准 规范有了较大程度的更新。为了适应当前工程建设形势的需要,进一步提高工程质量检查工作的效率和水 平,从而更好地为石化工程建设保驾护航,石油化工工程质量监督总站(以下简称总站)组织有关分站对 《石化建设项目工程质量检查程序(试行) 》和《石化工程质量检查大纲》进行了修订。 在向分站广泛征求修改意见的基础上,总站组织有关分站专业人员召开研讨会进行整合修改,形成现 在的《石化建设项目工程质量检查程序(2010 版) 》(以下简称《检查程序》)及《石化工程质量检查大纲 (2010 版)(以下简称《检查大纲》,供工程质量监督人员内部使用。 》 ) 为使广大监督人员在参加工程质量检查活动时便于携带,我们仍按专业划分为以下八册: 第一册 《检查程序》 、综合管理行为; 第二册 土建工程; 第三册 动设备安装工程; 第四册 静设备安装工程; 第五册 电气、仪表及弱电工程;

第六册 工艺管道、焊接、无损检测工程; 第七册 长输管线; 第八册 防腐、绝热、工业筑炉、设备衬里工程。 由于修改时间较短,许多环节没能进一步推敲,难免存在疏漏之处。诚恳地希望广大监督人员在使用 《检查大纲》的实际操作过程中,提出改进意见,以便我们不断修订完善。 对《检查程序》和《检查大纲》的改进意见和在使用过程中需要探讨的其他问题、事项,可用信函、 传真、电子邮件方式与我们联系。 联系地址:北京市朝阳区朝阳门北大街 22 号 1431 室 邮编:100029 电话:010-59968396 传真:010-59760326 电子邮箱:lijianguo@sinopec.com 联系人:李建国

编 者 2010 年 1 月 20 日





《石化工程质量检查项目表(2010 版) 》总说明 ........................................................................... 1 《工艺管道、焊接、无损检测工程质量检查项目表》应用说明 .................................................. 4 《工艺管道、焊接、无损检测工程质量检查项目表》修订说明 .................................................. 8 管道工程质量检查项目表 ................................................................................................................ 10 1.专业管理行为 ...................................................................................................................... 10 2.管道安装.............................................................................................................................. 13 3.管道吹扫、清洗、试压 ...................................................................................................... 28 焊接工程质量检查项目表(现场设备、工业管道焊接) ............................................................ 31 1.专业管理行为 ...................................................................................................................... 31

2.焊接作业.............................................................................................................................. 33 焊接工程质量检查项目表(压力容器) ........................................................................................ 52 1.专业管理行为 ...................................................................................................................... 52 2.焊接作业.............................................................................................................................. 54 焊接工程质量检查项目表(球罐焊接) ........................................................................................ 59 1.专业管理行为 ...................................................................................................................... 59 2.焊接作业.............................................................................................................................. 61 焊接工程质量检查项目表(压力管道) ........................................................................................ 64 1.专业管理行为 ...................................................................................................................... 64 2.焊接作业.............................................................................................................................. 66 焊接工程质量检查项目表(钢结构焊接) .................................................................................... 73 1.专业管理行为 ...................................................................................................................... 73

2.焊接作业.............................................................................................................................. 75 焊接工程质量检查项目表(钢筋焊接) ........................................................................................ 80 1.专业管理行为 ...................................................................................................................... 80 2.焊接作业.............................................................................................................................. 81 无损检测工程检查项目表 ................................................................................................................ 85 1.专业管理行为 ...................................................................................................................... 85 2.实体质量.............................................................................................................................. 89 3.记录资料.............................................................................................................................. 90 编后记................................................................................................................................................ 91

《石化工程质量检查项目表(2010 版) 》 总说明
一、 《石化工程质量检查项目表(2010 版)(以下简称《检查项目表》 》 )编制构架 1.总体上按“质量行为”和“工程实体质量”的检查内容加以划分,质量行为又按“综合管理行为” 和“专业管理行为”加以划分。 2. “综合管理行为”部分将各责任主体的相关内容汇总编入第一册, “专业管理行为”编写在相应专 业的工程实体检查内容之前。 3.检查项目、检查内容、有关要求、条款依据及检查方式在《检查项目表》列出,在每一类专业的 《检查项目表》之前写有“应用说明” ,提示《检查项目表》的使用需要注意的事项。 二、检查项目表的使用 1. 《检查项目表》是《检查程序》的配套文件, 《检查项目表》要与《检查程序》规定的“相关用表” 中的“表一检查情况记录表”配套使用: ?“质量检查表”中“检查项目”栏在现场检查填写时,应与“项目表”中“检查项目”栏所列的名 称一致。当涉及“检查内容”栏有分条序号时,只填写“检查内容”的分条序号,不必填写具体内容。 ?《检查项目表》的“有关要求”栏,归纳表述了该检查项目质量要求的“要点” ,起提示作用。监
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督人员在实际检查中,应根据“条款依据”栏对标准、规范、法规文件的提示,查询条款原文,了解更详 细、更具体的要求,加深对有关“要点”的领会和把握,避免片面性。 ?从进入现场检查时的工程实际进度回溯到工程开工,整个建设期间所涉及的《检查项目表》中全部 “检查项目” ,都应纳入检查范围。 2.在《检查项目表》关于“检查方式”栏中的提示术语含义如下: ·重点检查――指一个建设项目在组织质量检查时,对涉及结构安全和对使用功能有重大影响以及强 制性标准条文有明确要求的关键工序和部位,应全部检查或重点抽查。 ·抽查――对建设项目每次组织质量检查时,在已实现的建设进度、部位范围内,随机抽检的项目内 容。 ·实测――对建设项目每次组织质量检查时,利用一定的检测工具和手段,有目的、有选择地对设备 材料质量、安装形成的实体质量等现场进行实测实量。 3.在《检查项目表》的“条款依据”栏中所引用的文件、规范标准中定义或使用的术语,均为《检 查项目表》所采用。在《检查项目表》中需要专门定义的术语在各专业项目表前的“应用说明”中表述。 三、 《检查项目表》的参考应用 1. 《检查项目表》是中国石化总部组织的综合性质量检查或专项检查的操作性手册式的文件,是在短 时间内宏观检查的指导性文件。因此,检查所关注的是主要环节或关键部位的表象内容。 2. 《检查项目表》可以作为工程质量监督人员在日常监督工作中的参考,但要注意:这些检查项目不 是日常监督工作的全部检查内容。日常监督需要对更具体的过程、更深层的内容进行监督,需要完成更详

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细的监督记录。 3. 《检查项目表》也可以作为建设单位、项目管理单位、工程总承包单位和监理单位质量管理人员在 日常检查工作中的参考,但要注意:这些检查项目和检查方式要求是从工程质量监督的角度提出的。这些 单位还应从自身作为建设项目责任主体的角度进行调整和细化。 四、 《检查项目表》的修订补充管理 1. 《检查项目表》的相关内容实行动态管理,将根据法规的调整和标准规范的更新而随时进行适应性 的修订补充。 2. 《检查项目表》的项目内容和检查要求将根据广大监督人员在实际操作过程中反映的意见而进行改 进和完善。 3.局部的修订、补充、改进和完善,我们将采取随时增补插页的方式进行。条件成熟时,将更新版 次。

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《工艺管道、焊接、无损检测工程质量检查项目表》应用说明
一、目的 为组织工程质量检查活动时对工艺管道专业、焊接专业、无损检测专业的专业管理行为和实体工程质 量进行规范的监督核查,提供具体的思路线索和操作要求。 二、应用说明 1.本册按管道、焊接、无损检测三个专业分别编写了检查表。 2.管道专业是指石油化工主装置、辅助装置(设施)区域内的工艺管道系统和连锁这些区域的管廊 系统。项目检查表所列内容是将工艺管道系统作为相对独立的系统工程考虑的,包括了管道的预制、组对 安装、焊接、清洗吹扫、试压等几方面的内容。 3.焊接、无损检测是石油化工建设中的重要技术专业门类。检查项目表所列的内容是该技术专业的 通用技术要求,在实体检查时,即要按本表所列的内容进行,同时还要按土建、静设备、电仪、管道、长 输管道等各检查项目表中所列的相关技术专业的具体检查要求进行。 4.本项目表所提出的检查内容,考虑了各有关标准规范中的强制性条文要求,同时也参考了对工艺 管道、焊接、无损检测工程质量有重要影响的其他标准条款的要求,强调对影响安全和使用功能的关键环 节、重点部位的检查。

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5.本项目表中“专业管理行为”是按行为事项的内容列表。各行为事项中,有的仅涉及一个责任主 体,有的涉及多个责任主体。涉及到的各有关责任主体在“行为事项”中应承担的具体行为责任和行为过 程要求,没有按责任主体的职责进一步分列。检查时,应对各相关责任主体的具体行为责任,对照有关标 准规范的要求进行区别检查。 6.本项目表所列“专业管理行为”是与各类工程实体的实现过程直接有关的质量活动行为,强调对 各类工程实体施工过程质量的管理、控制行为的检查。要求检查人员在实际检查过程中,与“综合管理行 为”的检查相区别,避免重复性检查或漏项。 7.本项目表中“有关要求”是归纳性的简述。使用本项目表时,应按相应“条款依据”的明示条款 号查阅更具体详细的内容要求。 8.进行相关工程实体检查时,对已完工程部位或已经隐蔽的工程部位,以核查相关的记录、资料、 文件为主,有条件的,核查现场并进行必要的实测实量;对处于施工作业过程中的工程部位,应将核查现 场与核查工程资料相结合,以核查现场中的重点监督内容为主。 三、本项目表引用的法规、规范、标准:
序号 1 2 3 4 法规、规范、标准名称 工业金属管道工程施工及验收规范 阀门检验与管理规程 文件、规范标准号 GB50235-97 SH/T3518-2000 GB50235-97 SH/T3518-2000 SH3501-2002 GB/T4334-1984 简称 备注

石油化工有毒、 可燃介质管道施工及验收规范 SH3501-2002 不锈钢耐腐蚀试验方法 GB/T4334-1984

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序号 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

法规、规范、标准名称 无缝钢管超声波探伤方法 化工金属管道工程施工及验收规范

文件、规范标准号 GB/T5777-1996 HG20225-1995

简称 GB/T5777-1996 HG20225-1995 GB50236-98 JB3223-1996 SH/T3503-2007 SH/T3543-2007 SH/T3527-1999 SH/T3517-2001 TSG R0004-2009 SH/T3520-2004 SH/T3523-2009 SH/T3525-2004 SH/T3526-2004 SH/T3527-2009 TSGZ0004-2007

备注

现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98 焊接材料质量管理规程 石油化工建设工程项目交工技术文件规定 JB3223-1996 SH/T3503-2007

石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定 SH/T3543-2007 石油化工不锈钢复合钢焊接规程 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 固定式压力容器安全技术监察规程 石油化工铬钼耐热钢焊接规程 石油化工铬镍不锈钢、 铁镍合金和镍合金焊 接规程 石油化工低温钢焊接规程 石油化工异种钢焊接规程 石油化工不锈钢复合钢焊接规程 SH/T3523-2009 SH/T3525-2004 SH/T3526-2004 SH/T3527-2009 SH/T3527-1999 SH/T 3517-2001 TSG R0004-2009 SH/T3520-2004

特种设备制造安装改造维修质量保证体系 TSGZ0004-2007

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序号 基本要求 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

法规、规范、标准名称

文件、规范标准号

简称

备注

钢制压力容器焊接规程 钢制压力容器 球形储罐施工及验收规范 钢质球形储罐 压力管道规范 工业管道 建筑钢结构焊接技术规程 石油化工钢结构工程施工及验收规范 钢筋焊接及验收规程 特种设备检验检测机构管理规定 放射性同位素与射线装置安全和防护条例

JB/T4709-2000 GB150-1998 GB50094-1998 GB12337-1998 GB/T20801-2006 JGJ81-2002 SH/T3507-2005 JGJ18-2003 TSGZ7001-2004

JB/T4709-2000 GB150-1998 GB50094-1998 GB12337-1998 GB/T20801-2006 JGJ81-2002 SH/T3507-2005 JGJ18-2003 TSGZ7001-2004

中华人民共和国国务院令 第449 号 同位素与射线装置安全和防护条例 无损检测人员考核管理规则 JB/T4730-2005 SY/T4109-2005 TSGZ7002-2004 TSGZ7003-2004

《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》国质检锅[2003]248 号 承压设备无损检测 石油天然气钢质管道无损检测 特种设备检验检测机构鉴定评审细则 特种设备检验检测机构质量管理体系要求 JB/T4730-2005 SY/T4109-2005 TSGZ7002-2004 TSGZ7003-2004

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《工艺管道、焊接、无损检测工程质量检查项目表》修订说明
一、工艺管道 1、项目表引用法规、规范、标准的变化 过期版本规范变更成新版本,同时增加了新的标准规范,共涉及到 10 个标准规范。 2、检查项目的主要变化 (1)增加了审查《安全阀规格书》 、不锈钢复合钢管道焊接坡口、焊后热处理工艺控制检查等项内容。 (2)删除了原检查项目中的“防腐绝热”内容,将其并入第八册“防腐与绝热工程”中。 (3)考虑到质量检查所处的工程阶段,因此将原检查项目中的“交工验收”内容删除。 二、焊接 1、增加石油化工常用金属材料焊接检查内容 (1)增加异种钢焊接检查内容。 (2)增加不锈钢复合钢焊接检查内容。 (3)增加铬钼耐热钢焊接检查内容。 (4)增加铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金焊接检查内容。 (5)增加低温钢焊接检查内容。

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(6)增加有色金属包括铝合金、铜合金、钛合金等的焊接检查内容。 2、增加主要专业焊接检查内容 (1)增加压力容器焊接检查内容。 (2)增加球罐焊接检查内容。 (3)增加管道焊接检查内容。 (4)增加钢结构焊接检查内容。 (5)增加钢筋焊接检查内容。 3、采用标准、规范的更新,例如《压力容器安全技术监察规程》更新为《固定式压力容器安全技术 监察规程》等。 本次修订检查大项由原来的 15 条,增加到 55 条,共增加 40 条。 三、无损检测 1、将无损检测检查的内容分成三项内容进行检查 (1)无损检测专业质量检查分为专业管理行为、实体质量和记录资料三大方面的内容。 (2)在人员资质里增加了必须通过中石化工程部组织的检测人员培训并考核合格。 (3)增加了新的标准要求检查内容。 2、实体质量的检查内容 将现场抽透焊口、现场焊口复位和底片复评分别列表进行统计,使得更清晰。

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管道工程质量检查项目表
1.专业管理行为
检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 检查 方式 重点 检查 重点 检查

1.1 材 料 1.1.1 所用材料与管 ①管线所用原材料必须有质量证明资料, 规定复查或试验检验 GB50235-97,3.0.1~ 3.0.11 与管道组 道组成件是否按规 的应有复查或试验资料。 成件 定进行了检查检验 ②设计文件有低温冲击值要求的材料, 产品质量证明文件应有 SH3501-2002,5.1.6 低温冲击韧性试验值,否则应按 GB/T229 的规定进行补项试 验。 ③阀门必须具有质量证明文件。阀体上应有制造厂铭牌,铭牌 SH/T3518-2000,2.1.1 和阀体上的标识应符合 《通用阀门标识》 GB/T12220-89 的规定。 ④管道组成件必须具有质量证明文件,无质量证明文件的产品 SH3501-2002,5.1.3 不得使用。产品在使用前,应对质量证明文件进行审查,并与实 物核对。若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件 不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议, 供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。异 议未解决前,该批产品不得使用。 ⑤管道组成件在使用前应进行外观检查,其表面质量应符合相 SH3501-2002,5.1.4 应产品标准的规定,不合格者不得使用。

重点 检查

抽查 (实测)

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检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式 抽查 (实测)

1.1 材料与 1.1.1 所用材料与管 ⑥合金钢管道组成件主体的关键合金成分,应根据本规范规定 SH3501-2002,5.1.5 管 道 组 成 道组成件是否按规 的比例采用光谱分析或其他方法进行半定量分析复查,并作好 件 定进行了检查检验 标识。 ⑦管子的质量证明文件的检查应包括以下内容: a.产品标准号; b.钢的牌号; c.炉罐号、批号、交货状态、重量和件数; d.品种名称、规格及质量等级; e.产品标准和订货合同中规定的各项检验结果; f.制造厂检验印记。 ⑧若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明 SH3501-2002,5.2.3 文件不符,该批管子不得使用。 ⑨有耐晶间腐蚀要求的管子,产品质量证明文件应注明晶间腐 SH3501-2002,5.2.4 蚀试验结果,否则应按 GB/T4334.1~6 中的有关规定,进行 补项检验。 ⑩输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明 SH3501-2002,5.2.5 文件中应有超声波检测结果,否则应按 GB 5777 的规定,逐根 进行检验。 SH3501-2002,5.2.2

重点 检查

重点 检查 抽查

抽查 (实测)

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检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

1.1 材料与 1.1.1 所用材料与管 应核对其它管道组成件的产品质量证明文件,且下列项目应 SH3501-2002, 5.4.1 管 道 组 成 道组成件是否按规 符合产品标准的要求: 件 定进行了检查检验 a. 化学成分及力学性能; b. 合金钢锻件的金相分析结果; c. 热处理结果及焊缝无损检测报告; 管件的表面不得有裂纹,外观应光滑、无氧化皮,表面的其 SH3501-2002,5.4.3 他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精 度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好,且与 母材圆滑过渡,不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。 1.1.2 材料的存放保 ①管道组成件.支撑件应妥善保管,不得混淆或损坏,其色标 GB50235-97,3.0.14 管是否符合规定的 或标记应明显清晰。暂时不能安装的管子应封闭管口。 要求 ②管道组成件应分区存放,且不锈钢管道组成件不得与非合金 SH3501-2002,5.1.8 钢、低合金钢接触。 1.1.3 不合格品的处 凡按照规定抽样检查或检验的样品中,若有一件不合格,必须 SH3501-2002, 5.1.7 置 按照原规定数加倍抽检,若仍有不合格,则该批管道组成件不 得使用,并应作好标识和隔离。 1.2 交 工 交 工 技 术 文 件 或 工程交工前应按照《石油化工建设工程项目交工技术文件规 SH/T3503-2007、 技术文件 施 工 记 录 是 否 按 定》SH/T3503-2007 和《石油化工建设工程项目施工过程技术 SH/T3543-2007 与施工记 规定提交 文件规定》SH/T3543-2007 的规定提交相关的技术文件。 录

抽查

抽查

抽查 抽查 抽查

重点 检查

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2.管道安装
检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 检查 方式

2.1 管 子 2.1.1 钢管的表面 钢管的表面质量应符合下列规定: SH3501-2002,5.2.6 检验与修 质量 a.钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、 磨 结疤等缺陷; b.钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度,不 应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差; c.钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件 或制造标准的要求; d.有符合产品标准规定的标识。 2.1.2 管子磁粉检测 ①SHA 级管道中,设计压力等于或大于 10MPa 的管子,外表 SH3501-2002,5.2.7~ 或渗透检测 面应按下列方法逐根进行无损检测, 检测方法和缺陷评定应符 5.2.8 合 JB4730 的规定,检验结果以 I 级为合格: a.外径大干 12mm 的导磁性钢管,应采用磁粉检测; b.非导磁性钢管,应采用渗透检测。 ②SHA 级管道中,设计压力小于 10MPa 的输送极度危害介质 (苯除外)的管子,每批(指同批号、同炉罐号、同材质、同规格) 应抽 5%且不少于一根,按①条规定的方法和评定标准进行外 表面磁粉检测或渗透检测, 检验结果以Ⅱ级为合格。 抽样检验 若有一件不合格,必须按原规定数加倍抽检,若仍有不合格, 则该批管子不能使用,并应做好标识和隔离。

抽查 (实测)

抽查 (实测)

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检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式 抽查

2.1.3 管子表面缺陷 管子经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨, 修磨后 SH3501-2002,5.2.9 修磨 的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的 90%,且不得小于设计 文件规定的最小壁厚。 2.2 支、 支吊架安装 吊 架 ①支吊架位置应正确、安装应牢固、管子与支承面接触应良好。SH3501-2002,6.2.18、 ②无热位移管道的管道吊架, 其吊杆应垂直安装。 有热位移管 20、23、24、25 道的管道吊架,其吊点应在位移相反方向,按位移值的 1/2 偏 位安装。 ③固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。 固定支架 应在补偿装置预拉伸和预压缩前固定。 ④导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整, 不得有歪斜和卡 涩现象。且隔热层不得妨碍其位移。 ⑤弹簧支、 吊架的弹簧安装高度, 应按设计文件规定安装调整, 弹簧支架的限位板应在试车前拆除。 ⑥焊接支、吊架时,焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够 等缺陷。支架与管道焊接时,管子表面不得有咬边现象。 ⑦管道安装时, 不宜使用临时支、 吊架。 当使用临时支吊架时, 不得将其焊在管道上。 在管道安装完毕后, 应及时更换成正式 支、吊架。 ⑧管道安装完毕后,应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的 形式和位置。 14

抽查

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式 抽查

2.3 其 他 2.3.1 管件外表面 管件外表面应有制造厂代号(商标)、规格、材料牌号和批号等 SH3501-2002,5.4.2 管道组成 标识,并与质量证明文件相符,否则不得使用。

件(不包 2.3.2 快速光谱分析 ①设计压力等于或大于 10MPa 管道用的合金钢螺栓、螺母, SH3501-2002, 5.4.6、 5.1.7 括管子、 应逐件进行快速光谱分析, 每批应抽两件进行硬度检验, 若有 抽查 阀门) 不合格,每批必须抽检四件,若仍有不合格,则该批螺栓、螺 (实测) 母不得使用,并应做好标识和隔离。 ②设计温度低于-29℃的低温管道合金钢螺栓、 螺母, 应逐件进 SH3501-2002,5.4.7、 行快速光谱分析检验,每批应抽两根螺栓进行低温冲击性能检 5.1.7 验。若有不合格,必须抽检四件,若仍有不合格,则该批螺栓 不得使用。 ③其他合金钢管道组成件的快速光谱分析,每批应抽检 5%, SH3501-2002,5.4.8 且不少于一件。若有不合格,必须按原规定数加倍抽检,若仍 有不合格,则该批管道组成件不得使用。 2.3.3 法兰密封面 法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。 门检验 密封性试验合格证明书。 ②用于 SHA 级管道的通用阀门,其焊缝或阀体、阀盖的铸钢 SH3501-2002,5.3.2 件,应有符合 SH 3064 规定的无损检测合格证明书。 SH3501-2002,5.4.11 2.4 阀门 2.4.1 钢制通用阀 ①设计文件要求做低温密封试验的阀门, 应有制造单位的低温 SH3501-2002,5.3.1 抽查 (实测) 抽查 重点 检查 重点 检查 抽查 (实测)

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检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式 抽查 (实测)

2.4 阀门 2.4.1 钢制通用阀门 ③阀门安装前,应按设计文件中的“阀门规格书”,对阀门的阀 SH3501-2002,5.3.3 检验 体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检,每批 至少抽查一件;合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若不 符合要求,该批阀门不得使用。 ④阀门在安装前,应逐个对阀体进行液体压力试验,试验压力 SH3501-2002,5.3.5 为公称压力的 1.5 倍,停压 5min,无泄漏为合格。 ⑤具有上密封结构的阀门,应逐个对上密封进行试验,试验压 SH3501-2002,5.3.6 力为公称压力的 1.1 倍。试验时应关闭上密封面,并松开填料 压盖,停压 4min,无渗漏为合格。 ⑥阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢 SH3501-2002,5.3.7 阀门液体压力试验时, 水中的氯离子含量不得超过 100mg/L, 试验合格后应立即将水渍清除干净。 ⑦凡按 SH3064 或 API 标准制造并有相应认证标志,且用户到 SH3501-2002,5.3.9、 制造厂监造和验收的阀门,每批可按 5%且不少于一个进行抽 5.1.7 检,若有不合格,必须按原规定数加倍抽检,若仍有不合格, 则该批阀门不得使用。 2.4.2 安全阀和爆破 ①《安全阀规格书》中安全阀类型、设计压力、整定压力,应 《固定式压力容器安全 片 符合《固定式压力容器安全技术监察规程》要求。 技术监察规程》8.3.2 ②新安全阀应当校验合格后才能安装使用。 《固定式压力容器安全 技术监察规程》8.3.5

抽查

抽查

抽查

抽查

抽查 重点 检查

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检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

2.4 阀门 2.4.2 安全阀和爆破 ③安全阀应铅直安装在压力容器液面以上的气相空间部分,或 《固定式压力容器安全 片 者装设在与压力容器气相空间相连的管道上。 技术监察规程》8.3.5 ④安全阀按设计文件规定的开启压力进行调试,调压时压力应 SH3501-2002,5.3.10、 平稳,启闭试验不得少于三次,调试合格后应及时进行铅封。 5.3.11 试验合格的阀门,应作出标识,并应填写调试记录。 ⑤对于易燃、毒性程度为极度、高度或中度危害介质的压力容 《固定式压力容器安全 器,应在安全阀或爆破片的排出口装设导管,将排放介质引至 技术监察规程》8.2 安全地点,并进行妥善处理,不得直接排入大气。 ⑥安全阀的整定压力一般不大于该压力容器的设计压力。设计 《固定式压力容器安全 图样或者铭牌上标注有最高允许工作压力的,也可以采用最高 技术监察规程》8.3.2 允许工作压力确定安全阀的整定压力。 ⑦杠杆式安全阀应有防止重锤自由移动的装置和限制杠杆越 《固定式压力容器安全 出的导架;弹簧式安全阀应有防止随便拧动调整螺丝的铅封装 技术监察规程》8.3.4 置;静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置。 ⑧对于盛装毒性程度为极度、高度、中度、危害介质,易燃介 《固定式压力容器安全 质,腐蚀、粘性介质或者贵重介质的压力容器,为便于安全阀 技术监察规程》8.3.5 的清洗与更换,经过使用单位主管压力容器安全技术负责人批 准,并且制定可靠的防范措施,方可在安全阀(爆破片装置) 与压力容器之间装设截止阀门,压力容器正常运行期间截止阀 门必须保证全开(加铅封或者锁定) ,截止阀门的结构和通径 不得妨碍安全阀的安全泄放。

检查 方式 重点 检查 重点 检查 重点 检查 重点 检查 重点 检查

重点 检查

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检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

2.5 静 电 2.5.1 导线跨接要 ①有静电接地要求的管道, 各段间应导电良好。 当每对法兰或 SH3501-2002,6.2.13 接地 求 螺纹接头间电阻值大于 0.03Ω 时,应有导线跨接。 2.5.2 管道系统静电 ①管道系统静电接地引线, 宜采用焊接形式。 对地电阻值及接 SH3501-2002,6.2.14 接地 地位置应符合设计文件要求。 ②管道系统的对地电阻值超过 100Ω 时,应设两处接地引线。 GB50235-1997,6.12.2 2.5.3 静电接地的材 用作静电接地的材料或零件, 安装前不得刷油。 导电接触面必 SH3501-2002,6.2.15 料或零件 须除锈并连接可靠。 2.5.4 不锈钢管道静 有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道, 导线跨接或接地引线 GB50235-1997,6.12.3 电接地型式 不得与钛管道及不锈钢管道直接连接。 应采用钛板及不锈钢板 过渡。 2.5.5 管道静电接地 管道静电接地安装完毕测试合格后, 应及时填写管道静电接地 SH3501-2002,6.2.17 测试记录 测试记录。 2.6 管 道 2.6.1 管道预制 预制 ①管道预制加工应按现场审查确认的设计单线图或依据管道 SH3501-2002,6.1.1 平、 剖面图绘制的单线图进行, 预制加工图上应标注管线编号、 现场组焊位置和调节裕量。 ②管道预制过程中的每一道工序,均应核对管子的标识,并做 SH3501-2002,6.1.2 好标识的移植。不锈钢管道、低温钢管道,不得使用钢印作标 识。

检查 方式 抽查 (实测) 抽查 抽查 (实测) 抽查

抽查

抽查

抽查

抽查

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检查项目

检查内容 2.6.2 预制标识

有关要求

条款依据

检查 方式 抽查 抽查

2.7 管 道 2.7.1 一般规定 焊接

检验合格后的管道预制件应有标识, 并封闭端口, 其内部不得 SH3501-2002,6.1.11 有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物,存放时应防止损伤和污染。 ①施焊前, 应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。 SH3501-2002,7.1.1 焊 工应按指定的焊接作业指导书施焊。 ②焊接材料应具有产品质量证明文件,且实物与证书上的批号 SH3501-2002,7.1.2 相符。 外观检查时, 焊条的药皮不得有受潮、 脱落或明显裂纹。 焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。 焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤,并在 使用过程中保持干燥。出厂期超过一年的焊条,应进行焊条焊 接工艺性能试验,合格后方可使用。 ③焊接环境温度低于下列要求时,应采取提高焊接环境温度的 SH3501-2002,7.1.3 措施: a.非合金钢焊接,不低于-20℃; b.低合金钢焊接,不低于-10℃; c.奥氏体不锈钢焊接,不低于-5℃; d.其他合金钢焊接,不低于 0℃。 ④管道的施焊环境若出现下列情况之一而未采取防护措施时 SH3501-2002,7.1.4 应停止焊接作业: a.焊条电弧焊焊接时风速等于或大于 8 m/s; b.气体保护焊焊接时风速等于或大于 2 m/s; c.相对湿度大于 90%; d.下雨或下雪。 ⑤管道上的开孔应在管道安装前完成。当在已安装的管道上开 SH3501-2002 ,6.2.2 孔时,管内因切割而产生的异物应清除干净。 ⑥管道焊接不得使用氧乙炔焰焊接。 SH3501-2002,7.1.6 19

抽查

抽查

抽查

抽查 抽查

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.7 管道焊 2.7.2 焊接接头 接

2.7.3 工艺要求

①管子坡口应按下列方法加工: SH3501-2002,7.2.3 a.SHA 级管道的管子,应采用机械方法加工; b.SHB、SHC 及 SHD 级管道的管子,宜用机械方法加工。 当采用氧乙炔焰或等离子切割时, 切割后必须除去影响焊接质 量的表面层。 ② 焊接接头的坡口的渗透检测应按下列规定进行: SH3501-2002,7.2.6 a.材料淬硬倾向较大的管道坡口 100%检测; b.设计温度低于-29℃的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检 5%。 ③不锈钢管采用电弧焊时,焊接接头组对前应在坡口两侧各 SH3501-2002,7.2.9 100mm 范围内涂白垩粉或其他防粘污剂。 ①不得在焊件表面引弧或试验电流。 设计温度低于–29℃的管 SH3501-2002,7.3.1 道、 不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道, 焊件表面不得有电 弧擦伤等缺陷。 ②内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计文件规定的 SH3501-2002,7.3.2 其他管道的单面焊焊缝,应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。 ③ 除焊接工艺有特殊要求外,每条焊缝应一次连续焊完。如 SH3501-2002,7.3.4 因故被迫中断,应采取防裂措施。再焊时必须进行检查,确认 无裂纹后方可继续施焊。 ④公称直径等于或大于 500mm 的管道,宜采用单面焊接双面 SH3501-2002,7.3.6 成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊;公称直径小于 500mm 的 SHA 和 SHD 级管道的焊缝底层应采用氩弧焊。

抽查

抽查 抽查 抽查 抽查 抽查

抽查

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检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式 抽查

2.7 管道焊 2.7.3 工艺要求 接

⑤奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与 SH3501-2002,7.3.8 钝化处理。 ⑥不锈钢复合钢管坡口形式及尺寸宜按设计规定或《石油化工 SH/T3527-1999,4.1.1 不锈钢复合钢焊接规程》4.1.1 选用,其原则为保证焊接质量, 填充金属量少,融合比小,便于操作等。

抽查 抽查 (实测)

2.8 管 道 2.8.1 焊缝外观 焊接接头 质量检验 2.8.2 表面的质量

焊缝外观应成型良好,宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。 SH3501-2002,7.5.2 角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定,外形应平缓过渡。 焊接接头表面的质量应符合下列要求: SH3501-2002,7.5.3 a.不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在; b.设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合 金钢管道焊缝表面,不得有咬边现象; 其他材质管道焊缝咬边深度不应大于 0.5mm, 连续咬边长 度不应大于 100 mm,且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长 的 10%; c.焊缝表面不得低于管道表面,焊缝余高△h 应符合下列要 求: 1) 100%射线检测焊接接头,其 △h≤1+0.1b1,且不大于 2mm; 2) 其余的焊接接头△h≤1+0.2b1,且不大于 3mm。 注: b1 为焊接接头组对后坡口的最大宽度,mm。 21

抽查 (实测)

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.8 管道焊 2.8.3 焊缝接头无损 管道焊接接头的无损检测应按 JB4730 进行焊缝缺陷等级评 SH3501-2002,7.5.4 接 接 头 质 检测 定,并符合下列要求: 量检验 a.射线检测时,射线透照质量等级不得低于 AB 级,焊接 接头经射线检测后的合格等级应符合 SH3501-2002 的规定; b. 超声波检测时, 管道焊接接头经检测后的合格标准如下: 1) 规定进行 100%超声波检测的焊接接头 I 级合格; 2) 局部进行超声波检测的焊接接头 II 级合格; c.磁粉检测和渗透检测的焊接接头 I 级合格。 每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合 SH3501-2002,7.5.5 SH3501-2002 的规定,并在被检测的焊接接头中,固定焊的焊 接接头不得少于检测数量的 40%, 且不少于 1 个焊接接头, 射 线检测百分率计算原则如下: a.按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别 的管线编号计算; b.当管道公称直径小于 500mm 时,按焊接接头数量计算; c.当管道公称直径等于或大于 500mm 时,按每个焊接接头 的焊缝长度计算。 2.8.4 承插和焊接支 每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值 ≥540MPa 的钢材、设 SH3501-2002,7.5.6 管的焊接接头及其 计温度低于-29℃的非奥氏体不锈钢、Cr-Mo 低合金钢管道, 他角焊缝 其承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝, 应采用磁粉检测 或渗透检测方法检查焊缝的表面质量,检测百分率按 SH3501-2002 的规定执行。 22

抽查 (实测)

抽查

抽查 (实测)

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式 抽查 (实测) 抽查 抽查

2.8 管道焊 2.8.5 超声波检测 无损检测时, 当设计文件规定采用超声波检测, 应按设计文件 SH3501-2002,7.5.8 接接头质 规定执行; 当设计文件规定采用射线检测但由于条件限制需改 量检验 用超声波检测代替时,应征得设计单位同意。 2.8.6 焊缝返修次数 不合格的焊缝同一部位的返修次数,非合金钢管道不得超过 3 SH3501-2002,7.5.10 次,其余钢种管道不得超过两次。 2.8.7 焊缝扩探检验 焊接接头抽样检验, 若有不合格时, 应按该焊工的不合格数加 SH3501-2002,7.5.9 倍检验,若仍有不合格,则应全部检验。 2.8.8 测定硬度值 ①焊接接头热处理后, 首先应确认热处理自动记录曲线, 然后 SH3501-2002,7.5.11 在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。抽检数不得少于 20%,且不少于一处。 ②热处理后焊缝的硬度值,不宜超过母材标准布氏硬度值加 SH3501-2002,7.5.12 100HB,且应符合下列规定: a.合金总含量小于 3%,不大于 270HB; b.合金总含量 3%~10%,不大于 300HB; c.合金总含量大于 10%,不大于 350HB。 ③热处理自动记录曲线异常, 且被查部件的硬度值超过规定范 SH3501-2002,7.5.13 围时,应按班次作加倍复检,并查明原因,对不合格焊接接头 重新进行热处理。 2.8.9 焊缝编号 ④进行无损检测的管道, 应在单线图上标明焊缝编号、 焊工代 SH3501-2002,7.5.15 号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置 等可追溯性标识。 进行焊接接头热处理的管道, 还应在单线图上标明热处理 及硬度试验的焊缝编号。

抽查 (实测)

抽查

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检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式 抽查 抽查

2.9 预热、2.9.1 焊接预热 热处理

①管道组成件焊前预热应按规定进行。 中断焊接后需要继续焊 SH3501-2002,7.4.1 接时,应重新预热。 ②当环境温度低于 0℃时,除奥氏体不锈钢外,无预热要求的 SH3501-2002,7.4.2 钢种,在始焊处 100mm 范围内,应预热到 15℃以上。

2.9.2 热处理

①易产生延迟裂纹的焊接接头,焊接时应严格保持层间温度, SH3501-2002,7.4.7 焊后应立即均匀加热至 300℃~350℃保温缓冷,并及时进行 热处理。 ②焊后需要进行消除应力热处理的管段,可采用整体热处理的 SH3501-2002,7.4.11 方法,但该管段上不得带有焊接阀门。 ③已经进行焊后热处理的管道上,应避免直接焊接非受压件, SH3501-2002,7.4.12 如果不能避免, 若同时满足下列条件, 焊后可不再进行热处理: a.管道为非合金钢或碳锰钢材料; b.角焊缝的计算厚度不大于 10mm; c.按评定合格的焊接工艺施焊; d.角焊缝进行 100%表面无损检测。 ④经焊后热处理合格的部位,不得再从事焊接作业,否则应重 SH3501-2002,7.4.13 新进行热处理。 ⑤管道焊接接头的热处理,应根据设计文件或焊接作业指导书 SH/T 3517-2001,5.5.1 的规定在焊后及时进行。 24

抽查

抽查

抽查

抽查 抽查

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

⑥当管道的公称直径小于或等于 300mm 时,应安置一个测温 SH/T 3517-2001,5.5.11 计;当管道的公称直径大于 300mm 时,应对称安置两个测温 计。水平管道的焊接接头热处理时,测温计应安置在焊接接头 的下部。 2.10 高 2.10.1 高压管道质 高压钢管的质量证明书与到货钢管的钢号、 炉罐号不符, 或钢 HG20225-95,3.0.14 温、高压 量证明书 管上无钢号、炉罐号时,供货方应进行校验性检验。 管道 2.10.2 高压管道无 高压钢管应按下列规定进行无损探伤: 当高压钢管无制造厂探 HG20225-95,3.0.14 损探伤 伤合格证时,应逐根进行探伤。高压管虽有探伤合格证,但经 目测检验发现缺陷时,应抽 10%进行探伤,当仍有不合格时, 则应逐根进行探伤。

抽查

重点 检查 重点 检查

2.10.3 高压管道外 高压管外表面应按下列方法探伤: 外径大于 12mm 的导磁性高 HG20225-95,3.0.14 表面 压钢管,应采用磁粉检验法。非导磁性高压钢管,应采用荧光 法或液体渗透检验法。 2.10.4 高压管道超 通过磁粉、 荧光、 液体渗透等方法探伤的外径大于 12mm 的高 HG20225-95,3.0.14 声波探伤 压钢管,还应按现行国家标准《无缝钢管超声波探伤方法》 GB5777 的规定,进行内部及内表面的探伤。 2.10.5 高压管道不 高压钢管经探伤不合格的部分必须予以切除,并作明显标记, HG20225-95,3.0.14 合格处理 单独存放。 2.10.6 高温管道膨 管道膨胀指示器的安装应符合设计要求并指示正确。 胀指示器 GB50184-93,6.3.24

重点 检查 重点 检查 (实测) 重点 检查 抽查

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检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式 抽查 重点 检查 抽查 (实测)

2.10.7 高温管道监 监察管段的安装应符合设计要求。 GB50184-93,6.3.25 察段 2.10.8 高温管道蠕 管道蠕胀测点的安装,应符合设计要求。 GB50184-93,6.3.26 胀测点 2.11 与转 2.11.1 一般要求 与转动机器(以下简称机器)连接的管道,宜从机器侧开始安 SH3501-2002,6.2.9 动设备连 装, 并应先安装管支架。 管道和阀门等的重量和附加力矩不得 接的管道 作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于 1mm/m。 气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度, 应坡向分液罐一 侧。 2.11.2 法兰密封面 与机器连接的管道及其支、 吊架安装完毕后, 应卸下接管上的 SH3501-2002,6.2.10 间的平行偏差、径 法兰螺栓,在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。 向偏差及间距 法兰密封面间的平行偏差、 径向偏差及间距, 当设计或制造厂 未规定时,不应超过规范中表 6 的规定值。 2.11.3 转动设备位 机器试车前,应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。 SH3501-2002,6.2.11 移值检查 检查时, 在联轴器上架设百分表监视位移, 然后松开和拧紧法 兰连接螺栓进行观测,其位移应符合下列规定: a.当转速大于 6000r/min 时,位移值应小于 0.02 mm; b. 当转速小于或等于 6000r/min 时, 位移值应小于 0.05 mm。 2.12 补偿 2.12.1“П” 形 补 偿 “П ” 形补偿器安装, 应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩,SH3501-2002,6.2.26 器 器安装 允许偏差为预伸缩量的 10%,且不大于 10mm。 “П ”形补偿器水平安装时,平行臂应与管道坡度相同, 垂直臂应呈水平状态。 26

重点 检查 (实测) 重点 检查 (实测)

抽查

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.12 补偿 2.12.2 波形补偿器 波形补偿器安装应按下列要求进行: SH3501-2002,6.2.27 器 安装 a.按设计文件规定进行预拉伸或预压缩,受力应均匀; b. 波形补偿器内套有焊缝的一端, 在水平管道上应位于介质 流入端,在垂直管道上应置于上部; c.波形补偿器应与管道保持同轴,不得偏斜; d. 波形补偿器预拉伸或预压缩合格后, 应设临时约束装置将 其固定,待管道负荷运行前,再拆除临时约束装置。 2.12.3 管道补偿器 管道补偿器安装调试合格后,应做好安装记录。 SH3501-2002,6.2.28 安装调试

抽查

抽查

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3.管道吹扫、清洗、试压
检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 检查 方式

3.1 管 道 3.1.1 一般规定 吹扫与清 洗

①管道系统压力试验合格后,应进行吹扫。吹扫可采用人工清 SH3501-2002,8.2.1、 扫、水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径大于 600mm 的管道,8.2.3 宜用人工清扫;公称直径小于 600mm 的管道,宜用洁净水或 空气进行冲洗或吹扫;蒸汽管道应以蒸汽吹扫;非热力管道不 得用蒸汽吹扫。 ②管道系统吹扫前应符合下列要求: a.不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪 表件等,并对已焊在管道上的阀门和仪表采取相应的保护措 施; b.不参与系统吹扫的设备及管道系统,应与吹扫系统隔离; c.管道支架、吊架要牢固,必要时应予以加固。 ③吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。 抽查

3.1.2 水冲洗

①冲洗奥氏体不锈钢管道系统时,水中氯离子含量不得超过 SH3501-2002,8.2.4、 25mg/L。 8.2.6、8.2.7 ②管道系统水冲洗时,宜以最大流量进行冲洗,流速不得小于 1.5m/s。

抽查

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检查项目 3.1 管道吹 扫与清洗

检查内容

有关要求 ③水冲洗后的管道系统,用目测排出口的水色和透明度,应以 出、入口的水色和透明度一致为合格。

条款依据

检查 方式

3.1.3 空气吹扫

①管道系统空气吹扫时, 宜利用生产装置的大型压缩机和大型 SH3501-2002, 8.2.8、 8.2.9 储气罐,进行间断性吹扫。吹扫时应以最大流量进行,空气流 速不得小于 20m/s。 抽查 ②管道系统在空气吹扫过程中, 应在排出口用白布或涂白色油 漆的靶板检查, 5min 内, 在 靶板上无铁锈及其他杂物为合格。 ③吹扫忌油管道时,气体中不得含油。 ①蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫, 流速不应低于 30m/s。 GB50235-1997,8.4.2、 ②通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道, 经蒸汽吹扫后应 8.4.5 检验靶片。 ①需要化学清洗的管道, 其范围和质量要求应符合设计文件的 GB50235-1997,8.5.1、 规定。 8.5.2、8.5.5、8.5.6 ②管道进行化学清洗时,必须与无关设备隔离。 ③化学清洗合格的管道,当不能及时投入运行时,应进行封闭 或充氮保护。 ④化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。 抽查 抽查

3.1.4 蒸汽吹扫

3.1.5 化学清洗

3.1.6 油清洗

润滑、密封及控制油管道,应在机械及管道酸洗合格后、系统 GB50235-1997,8.6.1 试运转前进行油清洗。不锈钢管道,宜用蒸汽吹净后进行油清 洗。 29

抽查

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式 抽查

3.2 工 艺 3.2.1 管道系统试 管道压力 压前条件 试验 3.2.2 试验压力

管道施工完毕,支吊架安装符合设计要求施工完毕,单线图审 GB50235-1997,6.12.3 查合格,试压方案已经审批并技术交底,质量、安全体系人员 落实到位,安全措施可靠,临时盲板位置正确,表示明显。 当管道与设备作为一个系统进行压力试验时, 管道试验压力大 GB50235-97,7.5.3.6 于设备试验压力, 且设备试验压力不低于管道设计压力的 1.15 倍时,经建设单位同意,可以按设备试验压力进行试验。 3.2.3 试验过程 试验过程中若有泄漏, 不得带压修理。 缺陷消除后应重新试验。 SH3501-2002,8.1.14 3.2.4 填写记录 建设单位或监理单位应参加压力试验, 压力试验合格后应同施 GB50235-97,7.5.1.5 工单位一起填写记录。 3.2.5 气压试验 管道系统的压力试验应以液体进行。液压试验确有困难时,可 SH3501-2002,8.1.4 用气压试验代替,但应符合下列条件,并有经施工单位技术总 负责人批准的安全措施: a. 公称直径小于或等于 300mm、 试验压力小于或等于 1.6MPa 的管道系统; b.公称直径大于 300mm、试验压力等于或小于 0.6 MPa 的 管道系统: c.脆性材料管道组成件未经液压试验合格,不得参加管道系 统气体压力试验; d.不符合本条 a、b 的管道系统必须用气压试验代替时,其 所有的焊接接头应经无损检测合格。 3.2.6 奥 氏 体 不 锈 液体压力试验应用洁净水进行,当生产工艺有要求时,可用其 SH3501-2002,8.1.7 钢 他液体。奥氏体不锈钢管道用水试验时,水中的氯离子含量不 得超过 25mg/L。 30

抽查 抽查 抽查

抽查

抽查

焊接工程质量检查项目表(现场设备、工业管道焊接)
1.专业管理行为
检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 检查 方式 重点 检查 重点 检查 抽查 施工承包方应在工程焊接前对被焊材料按规定进行焊接工艺 GB50236-1998 4.1 评定。 焊接技术人员应负责焊接工艺评定、 编制焊接作业指导书和焊 GB50236-1998 2.0.2 接技术措施指导焊接作业(主要包括:焊接方法、焊接位置、 接头形式、焊接参数等工艺要求;预热、后热等技术措施) , 并向焊接人员进行技术交底。 31 重点 检查 重点 检查 1.1 焊 接 1.1.1 焊接管理人 人员 员的配置是否符 合规定 1.1.2 焊工资格证 的符合情况 1.2 焊 接 焊 接 质 量 管 理 体 质量管理 系是否已经建立 体系 1.3 技 术 1.3.1 是否按规定 文件检查 进 行 了 焊 接 工 艺 评定 1.3.2 焊接作业指 导书是否符合要 求 现场配设焊接技术人员、 质量检查员, 要求具有中专以上学历 GB50236-1998 2.0.2 及一年以上的焊接生产实际经验, 能具体指导、 检查现场的焊 接工作(技术、质检人员具有上岗证) 。 GB50236-1998 2.0.2.4 焊工必须取得相应项目的资质证书后方可上岗。 工程管理及施工单位应建立焊接质量管理体系。 GB50236-1998 2.0.3

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式 重点 检查

1.3 技 术 1.3.3 焊接过程文 ①在有无损检验要求的焊缝竣工图上应标明焊缝编号、 无损检 GB50236-1998 11.4 文件检查 件、记录 验方法、局部无损检验焊缝的位置、底片编号、热处理焊缝位 置及编号、焊缝补焊位置及施焊焊工代号。 ②焊缝施焊记录及检查检验记录应符合相关标准的规定。 1.4 焊接 1.4.1 焊接材料是 ①采用的焊条、焊丝,其质量不得低于现行国家标准,并符合 GB50236-1998 3.0 材料检验 否 按 规 定 进 行 了 设计和焊接作业指导书的规定。 与管理 检查检验 ②焊接材料的质量合格证明文件齐全, 符合要求; 焊条药皮不 得有脱落或明显裂纹, 出厂期超过一年的焊条, 应进行焊条焊 接工艺性能试验,合格后方可使用。 ③焊接用各种气体纯度符合规定。 1.4.2 焊接材料管 ①施工现场焊接材料贮存场所、 焊条烘干室的环境及温度、 JB/T3223-1996 湿 理是否符合要求 度应符合规定。 ②焊接材料烘干时间、温度、保管、发放、清洗、回收制度符 合要求并有记录。 1.5 焊 接 焊 接 环 境 条 件 是 ①焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技 GB50236-1998 2.0.4 环境 否符合要求 能不受影响。 ②焊条电弧焊接时, 风速≥8m/s; 气体保护焊接时, 风速≥2m/s; 必须采取措施,否则不得进行焊接作业。 ③铝及铝合金焊接时相对湿度不得大于 80%; 其他材料焊接时 不得大于 90%。 ④当焊件表面潮湿, 覆盖有冰雪或在下雨下雪刮风期间, 焊工 及焊件无保护措施时不应进行焊接。 32

重点 检查

抽查

抽查

2.焊接作业
检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 6.1.2 检查 方式 2.1 碳 素 2.1.1 焊缝设置 钢的焊接 及焊接一 般要求 ①钢板卷管或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时,GB50236-1998 相邻两纵缝应大于壁厚的 3 倍,且≦100mm;同一筒节上两 相邻纵缝间的距离≦200mm。 ②加热炉受热面管子焊缝中心与管子弯曲起点、联箱外壁及 支、吊架边缘的距离≦70mm;同一直管段两个对接焊缝间的 距离≦150mm;管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点距离≦ 管子外径,且≦100mm。 ③管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离≦50mm;同一直 管段上两对接焊缝中心面间的距离: 当公称直径≥150mm 时, ≦150mm;公称直径<150mm 时,≦管子外径。 ④ 焊缝的设置应避开应力集中区,便于焊接和热处理。 ⑤不宜在焊缝及其边缘上开孔,当必须在焊缝上开孔或开孔 补强时,须按要求进行无损检测并合格。 2.1.2 焊 缝 坡口 加 ①焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书 GB50236-1998 工 的规定。 ②SHA 级管道应采用机械方法加工;SHB、SHC、SHD 级管 SH3501-2002 道宜采用机械方法加工,当采用氧乙炔焰或等离子切割时, 切割后必须除去影响焊接质量的表面层。 ③焊件组对前应将不小于 10~20 mm 范围内的油、漆、垢、 GB50236-1998 锈、毛刺及镀锌层等清除干净,且不得有裂纹、夹层等缺陷。 33

抽查

6.1.3 7.2.3 抽查 6.2.2

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据 6.2.3 6.2.5

检查 方式

2.1 碳 素 2.1.3 焊 缝 组对 及 ①除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的工件外,焊件不得进 GB50236-1998 钢的焊接 组对尺寸 行强行组对。 及焊接一 ②设备、容器对接焊缝组对时,其错边量应符合相应规定; GB50236-1998 般要求 不等厚对接焊件组对时,厚件端面应按规定进行加工减薄, 其错边量应符合本规范 表 6.2.5 要求。 ③不等厚对接焊件组对时薄件端面应位于厚件端面之内,具 GB50236-1998 体见本规范 6.2.6。 ④壁厚相同的管道组成件组对时,应使内壁平齐,其错边量 SH3501-2002 应符合: a) SHA 级管道为壁厚的 10%,且不大于 0.5mm; b)SHB、 SHC 及 SHD 级管道为壁厚的 10%, 且不大于 lmm。 2.1.4 焊 接 工艺 措 ①焊接定位焊缝时应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接 GB50236-1998 施 工艺并应由合格焊工施焊;与母材焊接的工卡具其材质宜与 母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材,拆除 后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。 ②严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流并应防止电弧 GB50236-1998 擦伤母材。 ③施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑 GB50236-1998 填满,多层焊的层间接头应错开。 ④除工艺或检验要求需分次焊接外,每条焊缝宜一次连续焊 GB50236-1998 完,当因故中断焊接时,应根据工艺要求采取保温缓冷或后 热等防止产生裂纹的措施,再次焊接前应检查焊层表面,确 认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊。

6.2.6 7.2.4

抽查

6.2.9

6.3.4 6.3.7 6.3.9 重点 检查

34

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据 6.4

检查 方式

2.1 碳 素 2.1.5 预热、 层间温 ①要求焊前预热的焊件其层间温度应在规定的预热温度范围 GB50236-1998 钢的焊接 度及焊后热处理 内。 及焊接一 ②当焊件温度低于 0℃时, 所有钢材的焊缝应在始焊处 100mm 般要求 范围内预热到 15℃以上。

2.2 CrMo 2.2.1 焊前准备 耐热钢的 焊接

③对有应力腐蚀的焊缝应进行焊后热处理。 ④焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小 重点 于焊件厚度的 3 倍;焊后热处理的加热范围,每侧不应小于 检查 焊缝宽度的 3 倍,加热带以外部分应进行保温。 ⑤焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书 的规定,当无规定时,常用管材焊接的焊前预热及焊后热处 理温度宜符合本规范 表 6.4.11 的规定。 ⑥热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新 进行热处理。 ①坡口宜采用机械方法,当采用火焰切割时,应清除熔渣、 SH/T3520-2004 5.1.2、 氧化皮并打磨除去影响焊接质量的淬硬层,且不得有裂纹、 5.1.3、5.2.6、5.2.7 分层、夹渣等缺陷。 ②经火焰切割的坡口表面必要时进行 PT 或 MT,检测范围为 抽查 坡口及其两侧各 20mm。 ③正式焊接要求预热时,则定位焊缝也应按相同要求预热, 且取预热温度的上限。

35

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.2 CrMo 2.2.1 焊前准备 耐热钢的 焊接

④工卡具与母材焊接时,工卡具材料宜与母材化学成分相同 SH/T3520-2004 5.1.2、 或相近,并有合格的焊接工艺。工卡具焊接也应预热,且取 5.1.3、5.2.6、5.2.7 抽查 预热温度的上限。 ⑤工卡具拆除后,应修磨焊痕,做 PT,无裂纹为合格。 6.3、

2.2.2 焊 接 工艺 要 ①焊接前,根据本标准表 5 的规定进行预热。 SH/T3520 -2004 求 ②预热宜采用电加热法;预热范围以对口中心线为基准,两 6.3、8、9 侧各不小于 3 倍壁厚,且不小于 100mm;预热温度宜在对口 中心 50~100mm 范围内进行测量。 ③对含铬量大于 3%,或总合金含量大于 5%的焊件,钨极氩 弧焊打底焊接时,焊缝背面应充氩气或混合气体保护。 ④焊后有热处理要求的焊缝因故中断焊接,应进行后热,再 次焊接前,应进行检查确认无裂纹后方可焊接。 ⑤层间温度应等于或稍高于预热温度,每层接头应错开。 ⑥需焊后热处理的焊缝,焊接完毕后立即进行 200~350℃后 热。 ⑦已完成热处理的焊接接头,发生焊缝返修时,返修后应重 新进行热处理。 ⑧若设计文件无要求时,焊后热处理的规范参数见本规范表 6;热处理加热范围以焊缝中心为基准,两侧各不小于 3 倍焊 缝宽度, 且不小于 25mm; 测温宜采用热电偶且固定在焊件上, 并用自动记录仪记录热处理曲线;热处理后应进行硬度检测。 36

抽查

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.3 铝 及 2.3.1 焊前准备 铝合金的 焊接

GB50236-1998 7.2 ①施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。 ②坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割,切割后的坡口 表面应进行清理,并应达到平整光滑无毛刺和飞边。 ③焊丝去除油污后应采用化学方法去除氧化膜。清理好的焊 件和焊丝不得有水迹、碱迹,或被沾污。 ④焊接定位焊缝时应采用与正式焊接相同的焊丝和焊接工 艺,并应由合格焊工施焊。 ⑤正式焊接前应对定位焊缝进行检查,当发现缺陷时,应及 时处理。定位焊缝表面的氧化膜应清理干净,并应将其两端 修整成缓坡形。 ⑥当焊缝背面需加永久性垫板时,垫板材质应符合设计规定。 当焊缝背面需加临时垫板时,垫板应采用对焊缝质量无不良 影响的材质。 ⑦管道的对接焊缝内壁应齐平,内壁错边量应符合标准的规 定。 2.3.2 焊 接 工艺 要 ①手工钨极氩弧焊应采用交流电源,熔化极氩弧焊应采用直 GB50236-1998 7.3 求 流电源,焊丝接正极。 ②焊接前应在试板上试焊,当确认无气孔后再进行正式焊接。 ③引弧宜在引弧板上进行,纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。引 弧板和熄弧板的材料应与母材相同。 ④层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净。 ⑤厚度>5mm 的立向焊缝宜采用两人双面同步氩弧焊工艺。 37

抽查

重点 检查

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.4 铜 及 2.4.1 焊前准备 铜合金的 焊接

2.4.2 焊接工艺

2.5 工 业 2.5.1 焊前准备 纯钛的焊 接

①紫铜及黄铜的切割和坡口加工应采用机械方法或等离子弧 GB50236-1998 8.2 切割。 ②焊件坡口及两侧不小于 20mm 范围内的表面及焊丝,应采 用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去油污,并应采用机械方法 或化学方法清除氧化膜等污物,使之露出金属光泽。 ③管道对接焊缝组对应内壁齐平,内壁错边量不应超过管壁 厚度的 10%,且不大于 2mm。 ①焊接定位焊缝时,应采用与正式焊接要求相同的焊接材料 GB50236-1998 8.3 及焊接工艺,并应由合格焊工施焊。当发现定位焊缝有裂纹、 气孔等缺陷时应清除重焊。 ②每条焊缝应一次连续焊完,不得中断。 ③紫铜钨极氩弧焊时:当焊件壁厚大于 3mm 时焊前应对坡口 两侧 150mm 范围内进行均匀预热,预热温度应为 350℃~ 550℃;进行预热或多层焊时,应及时去除焊件表面及层间的 氧化层,焊缝层间温度应控制在 300℃~400℃。 ④黄铜氧乙炔焊应符合下列规定:宜采用微氧化火焰和左焊 法施焊;施焊前应对坡口两侧 150mm 范围内进行均匀预热, 当板厚为 5~15mm 时,预热温度应为 400℃~500℃;当板厚 大于 15mm 时,预热温度应为 500℃~550℃。 ⑤黄铜施焊前焊丝亦应加热并蘸上焊剂。 ①坡口及其两侧各 50mm 以内的内外表面及焊丝表面应清除 GB50236-1998 9.2 油污,并用细锉或奥氏体不锈钢丝刷、铣刀等机械方法清除 氧化膜、毛刺和表面缺陷,清理工具应专用,并保持清洁。

抽查

重点 检查

抽查

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检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.5 工 业 2.5.1 焊前准备 纯钛的焊 接

2.6 铬 镍 奥 氏 体 钢、铁镍 合金、镍 合金的焊 接

②管子或管件的焊缝组对应符合下列规定:壁厚相同的管子 或管件组对时应内壁平齐,对口错边量不应超过壁厚的 10%, 且不应大于 1mm。 ③定位焊缝应采用与正式焊接相同的焊接材料及焊接工艺, 且应由合格焊工施焊,焊缝长度宜为 10~15mm,高度不应超 过 2/3 的壁厚,焊点数应根据管径和壁厚确定。 GB50236-1998 9.3 2.5.2 焊 接 工艺 要 工业纯钛钨极氩弧焊应采用直流电源正接法。 求 在保证熔透及成形良好的条件下,应选用小线能量焊接。层 间温度应低于 200℃。 采用管内充氩气保护焊缝及近缝区的内表面,管内应提前充 氩,排净空气,并保持微弱的正压和呈流动状态。 焊接时应采用高频引弧,焊炬应提前送气,熄弧时应采用电 流衰减装置和气体延时保护装置。弧坑必须填满且避免大气 污染。 焊接过程中焊丝的加热端应处在氩气的保护之中,熄弧后焊 丝不应立即暴露在大气中,应在焊缝脱离保护时同时取出。 2.6.1 焊前准备 ①焊件切割及坡口加工宜采用机械方法,若采用等离子切割,SH3523-2009 6.1.2、 切割后应除去影响焊接质量的表面层。 6.1.3、 6.1.4、 6.2.2、 6.2.3、 ②坡口加工应进行外观检查,坡口表面不得有裂纹、分层等 6.2.7、6.2.8 缺陷。 ③坡口表面检测应按设计规定进行,设计无规定时,铸造管 子及管件的坡口应按 JB/T 4730.5 进行渗透检测,Ⅰ级合格。

抽查

重点 检查

抽查

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检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.6 铬 镍 2.6.1 焊前准备 奥 氏 体 钢、铁镍 合金、镍 合金的焊 接

④焊件组对前应清除坡口及其母材两侧表面 20mm 范围内 (以 SH3523-2009 6.1.2、 离坡口边缘的距离计)的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂 6.1.3、 6.1.4、 6.2.2、 6.2.3、 质。 6.2.7、6.2.8 ⑤铸造管组对应符合下列规定:壁厚相同的管子、管件组对 时,其内壁错边量不应大于 0.5mm;对不等厚的管子和管件 组对时, 内壁差大于 0.5mm 或外壁差大于 2mm 时应按本规范 第 6.2.3 条规定进行加工。 ⑥定位焊方式可采用根部定位焊缝或过桥定位焊缝。定位焊 应采用经评定合格的焊接工艺。作为正式焊缝组成部分的定 抽查 位焊缝应符合下列规定: 采用实芯焊丝钨极气体保护焊进行 定位焊时,焊缝背面应进行充氩或充氮保护; 管子对接定位 焊缝每道焊口不少于 2 处,焊缝的长度宜为 10 mm~15mm, 厚度不超过壁厚的 2/3。 ⑦组对的工卡具不宜焊接在母材上,若需焊接在母材上时, 应符合下列规定:工卡具与母材相焊部位的化学成分应与母 材化学成分相近;工卡具的拆除不得采用敲打、掰扭等方法; 工卡具拆除后应修磨焊痕,铸造管、镍合金和铁镍合金母材 应按 JB/T4730.5 进行渗透检测,Ⅰ级合格。 2.6.2 焊 接 工艺 要 ①焊工手工工具如刨锤、钢丝刷等,应用不锈钢制成,打磨 SH/T3523-2009 7.1.6、 求 焊缝宜用不锈钢专用砂轮片。 7.1.7、7.3.2-7.3.8 重点 检查 ②采用焊条电弧焊、 熔化极气体保护焊时, 坡口两侧各 100mm 范围内应涂上白垩粉或其他防粘污剂。

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检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.6 铬 镍 2.6.2 焊 接 工艺 要 ③焊条电弧焊焊接应采用小线能量、短电弧、不摆动或小摆 SH/T3523-2009 7.1.6、 奥 氏 体求 动的操作方法,小摆动时摆动幅度应不大于焊条直径的 2.5 7.1.7、7.3.2-7.3.8 钢、铁镍 倍。 合金、镍 ④焊接时,应符合下列规定: 采用多道焊;铬镍奥氏体钢层 合金的焊 间温度控制在 150℃以下;铁镍合金、镍合金和奥氏体-铁素 接 体(双相)不锈钢层间温度控制在 100℃以下;每一焊道完成 后均应清除焊道表面的熔渣,并消除各种表面缺陷; 每层焊 道的接头应错开;有抗腐蚀性能要求的双面焊焊缝,与腐蚀 重点 介质接触的焊层应最后施焊。 检查 ⑤采用实芯焊丝或不填丝的钨极气体保护焊焊接底层焊道 时,焊缝背面应采取充氩或充氮保护措施。采用药芯焊丝或 外涂层焊丝钨极氩弧焊焊接奥氏体钢底层焊道时,焊缝背面 可不用充气保护。采用钨极气体保护焊焊接时,焊丝前端应 置于保护气体中。焊件表面不得电弧擦伤,并不得在焊件表 面引弧、收弧。焊接中应确保引弧与收弧处的质量,收弧时 应将弧坑填满,并用砂轮将收弧处修磨平整。 2.7 低 温 2.7.1 焊前准备 ①低温用钢质量证明文件必须有低温夏比(V 形缺口)冲击 SH/T3525-2004 4 钢的焊接 试验值。其合格标准符合相应的产品标准。 ②不得在低温钢表面刻划或敲打材料标记和焊工钢印等导致 抽查 产生缺口效应的划痕。 ③直接与受压元件焊接的非受压件应是具有良好焊接性的钢 材,其低温冲击韧性及焊接接头性能应与受压元件匹配。

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检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式 抽查

2.7 低 温 2.7.1 焊前准备 钢的焊接

④焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复 验,其检验方法应符合相应的焊条标准或技术要求。 ⑤低温钢焊接工艺评定的低温冲击试验按本规程 4.3 条的规 定进行。 ⑥高合金钢、标准抗拉强度下限值大于或等于 540 MPa 的低 SH/T3525-2004 5.2 合金钢宜采用冷加工方法。若采用热加工方法,应除去影响 焊接质量的表面层。 ⑦低温钢坡口不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 ⑧坡口表面及两侧 20 mm 范围内,应将铁锈、油污、积渣和 其他有害杂质清除干净。 ⑨为防止沾附焊接飞溅, 奥氏体不锈钢坡口两侧各 100 mm 范 围内应采取防飞溅措施。 ⑩属于下列情况之一的热加工坡口应进行 100% 磁粉检测或 渗透检测: a.合金元素总含量大于 3%; b.标准抗拉强度下限值大于或等于 540 MPa 的低合金钢。 本规程 5.2.6 条规定以外的低温钢坡口应进行磁粉检测或渗 透检测的抽检,抽检比例为 5%。 临时支架、卡具等与焊件接触部分的材质应和焊件相同或 SH/T3525-2004 5.3 相近,焊接工艺应与正式焊接要求相同。卡具不得用敲打等 方法拆除,拆除后应用砂轮修磨焊痕,并进行着色渗透检测。

抽查

抽查

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检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.7 低 温 2.7.2 焊 接 工艺 要 ①焊前预热应根据母材的化学成分、焊接性能、焊件厚度、 SH/T3525-2004 6 钢的焊接 求 焊接接头的拘束程度、焊接方法等综合考虑,必要时通过试 验确定。常用钢号推荐的预热温度见表 8。 ②在焊接工艺评定所确认的焊接线能量范围内,宜选择较小 的焊接线能量。焊条电弧焊时,焊条不宜摆动,采用窄焊道 多层多道施焊。 ③低温钢单面焊底层焊道应采用钨极氩弧焊,必要时在背面 充氩保护或采用其他背面保护措施。 ④采用多层焊时,施焊过程应控制层间温度。各层焊道的接 头应错开 30 mm~50 mm, 接弧处应保证熔合。 双面焊宜清理 焊根,并经渗透检测合格。 ⑤若设计文件无规定,当焊件厚度等于或大于 16 mm 时,应 SH/T3525-2004 8 进行焊后热处理,推荐的焊后热处理条件见表 9。 2.8 异 种 2.8.1 焊前准备 ①异种钢焊接工艺评定应按表 1 母材分类进行评定,除另有 SH/T3526-2004 4 钢的焊接 规定外,表 1 的 B 系列钢号可与 A 系列钢号同等对待。部分 国外材料的化学成分及力学性能参见附录 A。 当重要因素不变时,同组材料组成的异种母材接头中一种材 料已评定合格或同类不同组的异种母材接头中高组别材料已 评定合格时,可不重新评定。 ②当焊缝两侧母材具有不同冲击试验温度要求时,焊缝金属 的冲击试验温度应低于或等于两侧母材中的较高者。

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抽查

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有关要求

条款依据

检查 方式

2.8 异 种 2.8.1 焊前准备 钢的焊接

③不同铁素体钢的焊接: SH/T3526-2004 5 a.不同强度级别的低碳钢、低合金钢、珠光体耐热钢之间 的异种钢焊接接头,可按合金含量较低一侧母材或介于两者 母材之间选用焊接材料,也可按合金含量较高一侧母材选用 焊接材料,但应优先按合金含量较低一侧母材选用焊接材料。 b.不同铁素体钢焊接时,焊接材料可参照附录 C 选用。 ④不同奥氏体不锈钢的焊接: a.不同奥氏体不锈钢的焊接接头,应选用保证熔敷金属的 Cr、Ni、Mo 或 Cu 等的主要合金元素的含量不低于合金含量 较低一侧母材标准规定的下限值的焊接材料。 b.有防止晶间腐蚀要求的焊接接头,应选用保证熔敷金属 中含有稳定化元素 Ti、Nb 或保证熔敷金属含碳量小于或等于 0.04%的焊接材料。 c.设计文件对奥氏体焊接材料的熔敷金属内铁素体数有控 制时(如特殊的耐腐蚀场合、低温、防止高温σ 相脆化以及 对磁导率有要求的场合) ,在订购焊条时应向焊条供货商提出 上述要求。 d.不同奥氏体不锈钢焊接时,焊接材料可参照附录 C 选用。 ⑤铁素体钢与奥氏体不锈钢的焊接: a.当设计温度低于或等于 425 ℃时可选用铬镍含量为 25% Cr-13%Ni 型的焊接材料; b.当设计温度高于 425 ℃时宜选用镍基焊接材料。 c. 铁素体钢与奥氏体不锈钢焊接时, 焊接材料可参照附录 C 选用。

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检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.8 异 种 2.8.2 焊 接 工艺 要 ①预热温度宜在距焊口中心 50 mm~100 mm 范围内、在预热 SH/T3526-2004 6、9 钢的焊接 求 的同侧或预热的另一侧测量。 ②预热温度应按淬硬倾向较大的母材要求确定,且不低于该 母材要求预热温度的下限值。 ③有预热要求的低合金钢和珠光体耐热钢焊接的层间温度不 应低于预热温度,且应立即后热缓冷或及时进行焊后热处理。 后热温度宜为 200 ℃~350 ℃,保温时间应不少于 0.5 h。 ④不同奥氏体不锈钢焊接时,应采用小电流、快焊速、窄焊 道及多层多道焊的工艺,并应控制层间温度,减少高温停留 时间。有耐晶间腐蚀要求的双面焊缝,与介质接触的一面焊 缝应最后施焊。 ⑤铁素体钢与奥氏体不锈钢焊接时,焊件的坡口角度可比同 种钢稍大,并采用小直径的焊条或焊丝、小电流、快焊速施 焊。 ⑥异种钢焊接的焊后热处理温度应兼顾两侧母材的应力消除 和重要性,将焊后热处理温度调整至较重要一侧材料的热处 理温度范围,但温度不应超过两者中任一钢号的下临界点 Ac1。 ⑦对于 9Cr-1Mo-V(P91)的异种钢焊接接头,焊后应根据所 焊钢种考虑热处理的时机。 ⑧热处理时要考虑焊件受热后的膨胀影响,并采取相应的措 施。 45

抽查

检查项目

检查内容

有关要求 ⑨除设计文件有要求外,对于不同奥氏体不锈钢焊接接头以 及奥氏体不锈钢与非奥氏体钢的焊接接头,可不进行热处理。

条款依据

检查 方式

2.9 不 锈 2.9.1 焊前准备 复合钢的 焊接

①复层钢材选用焊接材料应保证焊缝金属的耐腐蚀性能,当 SH/T3527-2009 3.3.4、 有力学性能要求时,还应保证力学性能,并按下列原则选用:3.3.5、3.3.6 a.奥氏体不锈钢的焊接材料应保证熔敷金属的主要合金元 素的含量不低于复层材料标准规定的下限值; b.对于有防晶间腐蚀要求的焊接接头应采用熔敷金属中含 有稳定化元素 Nb、Ti 或保证熔敷金属中含碳量小于或等于 0.04%的焊条或含碳量小于或等于 0.03%的焊丝; c.奥氏体不锈钢的焊条电弧焊宜采用钛钙型酸性焊条; d.异种奥氏体不锈钢的焊接材料应保证熔敷金属中 Cr、Ni 含量不低于合金含量较低一侧复层材料标准规定的下限值; e.马氏体或铁素体不锈钢的焊接材料可选用与复层材料金 相组织相同的焊接材料,也可选用奥氏体焊接材料; f. 奥氏体与铁素体或马氏体异种不锈钢的焊接材料, 其熔敷 金属中 Cr、 含量宜不低于奥氏体一侧标准规定值的下限值; Ni g.奥氏体-铁素体双相不锈钢的焊接材料除设计文件另有规 定外, 熔敷金属铁素体相比例宜控制在 35%~60%范围; 保护 气体宜选用 1%~2%的氮气和 98%~99%的氩气混合气体。 抽查

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条款依据

检查 方式

2.9 不 锈 2.9.1 焊前准备 复合钢的 焊接

②基层焊接材料按下列原则选用: SH/T3527-2009 3.3.4、 a.相同强度等级的碳素钢、低合金钢相焊的焊接材料应保 3.3.5、3.3.6 证焊缝金属的力学性能高于或等于相应母材标准规定下限 值; b.不同强度等级钢号的碳素钢、低合金钢相焊的焊接材料 应保证焊缝金属的抗拉强度高于或等于强度较低一侧母材标 准规定下限值,且不超过强度较高一侧母材标准规定的上限 值; c.铬钼耐热钢相同钢号相焊的焊接材料除应保证焊缝金属 抽查 力学性能高于或等于相应母材标准规定的下限值外,且应保 证焊缝金属中的铬、钼含量不低于母材标准规定的下限值。 ③过渡层焊接材料按下列原则选用: a.不锈钢复合钢过渡层焊条宜选择 25%Cr-13%Ni 型或 25%Cr-20%Ni 型; b.对复层含钼的不锈钢复合钢,应采用 25%Cr-13%Ni-Mo 型焊条; c.常用不锈复合钢同种复层材质过渡层焊接材料可按表 2 选用。 ④复层厚度包括在强度计算内时, JB 4708 的规定进行焊接 SH/T3527-2009 4.1 按 工艺评定。复层厚度不包括在强度计算内时,可采用不锈钢 复合钢板试件进行焊接工艺评定,也可采用基层材料进行基 抽查 层焊缝和耐蚀层堆焊组合评定。采用复合钢板试件进行焊接 评定应符合本规范 4.1.3 规定。

47

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.9 不 锈 2.9.1 焊前准备 复合钢的 焊接

⑤焊工考试应执行《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理 SH/T3527-2009 4.2 规则》的有关规定,并按下述原则之一进行考试: a.焊接复合钢板基层部分的焊工应按对接接头焊缝进行考 试取得资格,焊接过渡层及复层部分的焊工应按耐蚀层堆焊 进行考试; b.不锈钢接管与不锈复合钢壳体焊接的焊工应采用过渡层 焊接材料作为填充金属。 抽查 ⑥采用不锈钢复合钢试件进行考试,先焊基层焊缝,然后在 基层焊缝表面进行耐蚀层堆焊,试件经外观检验和无损检测 合格后,取二件侧弯试样进行性能检验,试样尺寸、试验方 法、合格标准应执行本规程 4.1.3 条的规定。 ⑦采用不锈钢复合钢试件考试合格的焊工,也同时取得了基 层焊缝和耐蚀层堆焊的资格。 ⑧不锈钢复合钢的切割及坡口加工宜采用机械方法,切割面应 SH/T3527-2009 5.1、 5.2 光滑。采用剪床切割时,复层朝上。 厚度大于 12mm 的不锈钢复合钢也可采用等离子切割, 不得将切割的熔渣落在复层上。切割后应用机械方法清理切 抽查 割面至露出金属光泽。 ⑨组对时应以复层为基准,对口错边量不大于复层厚度的 50%,且不大于 2mm。当复层不等厚时,按较小的复层厚度 取错边量。

48

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据 SH/T3527-2009 5.1、 5.2

检查 方式

2.9 不 锈 2.9.1 焊前准备 复合钢的 焊接

⑩定位焊缝应焊在基层母材上,多道定位焊缝端部应形成阶 梯状。在组装过程中,工卡具应焊在基层一侧,不得在复层 上焊接工卡具,且采用与焊接基层金属相同的焊接材料。去 除工卡具时,应防止损伤基层金属,焊接处打磨光滑。 11 ○设计文件要求复层侧附件焊在基层金属上时,应按下列步 骤进行: a.复层部分剥开; b.采用过渡层焊条直接将附件焊接在基层壳体上; c.采用与焊复层相同焊条焊接表面焊道,并圆滑过渡至复 层母材。 2.9.2 焊 接 工艺 要 ①不锈钢复合钢的基层需要预热时,预热温度按基层要求选 求 取,预热的厚度参数应按不锈钢复合钢板的总厚度确定。 ②复层为铁素体或马氏体不锈钢,且采用与复层金相组织相 同的焊接材料焊接时,复层应进行预热,并符合下列规定: a.06Cr13Al 材质焊接预热温度应不低于 100℃; b.06Cr13 材质焊接预热温度应不低于 150℃。 ③当基层或复层需要预热时,施焊过渡层焊缝也必须进行预 热。基层和复层均需要预热时,过渡层焊缝应按预热温度较 高一方选取. ④焊接宜先焊基层,后焊过渡层和复层,且焊接基层时不得 将基层金属沉积在复层上。当条件受到限制时,也可先焊复 层,再焊过渡层和基层,在这种情况下,基层的焊接应选用 与过渡层焊接相同的焊接材料。

SH/T3527-2009 6.2 抽查

SH/T3527-2009 6.3、 6.5、6.6

49

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.9 不 锈 2.9.2 焊 接 工艺 要 ⑤焊接与无损检测的程序设计文件无规定时,按下述方法之 SH/T3527-2009 6.3、 复合钢的 求 一进行: 6.5、6.6 焊接 a.基层、过渡层及复层焊缝应全部焊接完毕进行射线检测; b.符合下列条件时,射线检测可在过渡层及复层焊缝焊接 之前进行,但过渡层和复层焊缝全部焊完后,再进行 5%射线 检测抽查,焊缝不得存在裂纹: 1)复层厚度不包括在强度计算内; 2)复层为非空气淬硬的不锈钢材料。 ⑥过渡层及复层焊接宜用小线能量多道焊接,奥氏体不锈钢 复层焊接层间温度不宜大于 150℃, 奥氏体—铁素体双相不锈 钢复层焊接层间温度不宜大于 100℃。 ⑦纵缝焊接时,应将过渡层及复层焊缝两端各留 30~50mm 不焊,待环缝基层焊接后,再将纵缝两端焊接成形。 ⑧返修前先对缺陷进行定位,当缺陷位置距复层表面不大于 8mm 时,应在复层一侧进行返修;否则,在基层一侧进行返 修,并控制刨槽深度,严禁伤及过渡层焊缝。 ⑨用不锈钢复合钢板制造的容器、管道或部件,当其基层需要 进行焊后热处理时,应按基层要求选择热处理加热温度,其他 参数按不锈钢复合钢板总厚度进行计算。 ⑩复层为铁素体或马氏体不锈钢复合钢制造的设备、管道或 部件应按复层材料要求进行焊后热处理,但采用奥氏体不锈 钢焊接材料焊接过渡层和复层,且基层不要求焊后热处理时, 可免做焊后热处理。

抽查

50

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据 GB50236-1998 11.2

检查 方式

2.10 焊接 2.10.1 焊接过程的 ①对规定进行层间无损检测的焊缝,无损检验应在外观检查 检验 检查 合格后进行。 ②对层间温度有明确规定的焊缝,应检查记录层间温度,层 间温度应符合焊接作业指导书的规定。 ③对中断焊接的焊缝,继续焊接前应清理并检查,消除发现 的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。 ④焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面,消除缺陷 后方可施焊背面焊缝。规定清根的焊缝,应在清根后进行外 观检查及规定的无损检验,消除缺陷后方可施焊。 2.10.2 焊接后检查 ①除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外,焊缝应在焊完后 立即去除渣皮、飞溅物,清理干净焊缝表面,然后进行焊缝 外观检查。 ②设计文件规定焊缝系数为 1 的焊缝或规定进行 100%射线照 相检验或超声波检验的焊缝,其外观质量不得低于 II 级。 ③设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊 缝,其外观质量不得低于 III 级。 ④钛及钛合金焊缝表面除应按上述规定进行外观检查外,尚 应在焊后清理前进行色泽检查,色泽检查应符合下列要求: 焊缝表面银白、金黄、紫色为合格;灰、暗灰、灰白、黄白 为不合格; 紫色、蓝色宜用酸洗法区分是高温氧化还是低温 氧化,低温氧化为合格,高温氧化为不合格。 2.11 焊接 2.11.1 焊缝标识 焊缝施焊后应在焊缝附近做好焊工标记和其他规定的标记。 标识 2.11.2 资料标识 对有无损检测要求的焊缝,竣工图标明焊接编号、无损检测方 法、位置,热处理位置编号,焊缝补焊位置及施焊焊工代号。

重点 检查

GB50236-1998 10.3

重点 检查

GB50236-1998 11.3.15 GB50236-1998 11.4

抽查 抽查

51

焊接工程质量检查项目表(压力容器)
1.专业管理行为
检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 检查 方式 重点 检查 抽查 1.1 焊 接 焊工资格证的符合 焊接压力容器的焊工,必须按照《锅炉压力容器压力管道焊 《固定式压力容器安全 人员 情况 工考试与管理规则》进行考试,取得《特种设备作业人员证》技术监察规程》第 4.2.2 后,才能在有效期间担任合格项目范围内的焊接工作。 条 1.2 焊 接 焊接质量管理体系 根据许可项目特性和本单位实际情况,建立独立行使特种设 TSGZ0004-2007 1.2 质量管理 是否已经建立 备安全性能管理职责的质量保证体系组织。 体系 1.3 焊 接 1.3.1 压 力 容 器 焊 ①压力容器产品施焊前,对受压元件焊缝、与受压元件相焊 《固定式压力容器安全 作业文件 接工艺评定的符合 的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件表面堆焊与 技术监察规程》第 4.2.1 检查 性 补焊,以及上述焊缝的返修焊缝都应进行焊接工艺评定。 条 ②钢制压力容器的焊接工艺评定应符合 JB4708《钢制压力容 器焊接工艺评定》标准的有关规定;有色金属制压力容器的 焊接工艺评定应符合有关标准的要求。 1.3.2 焊 接 作 业 指 ①焊接工艺指导书应经制造(组焊)单位焊接责任工程师审 《固定式压力容器安全 导书是否符合要求 核,总工程师批准,并存入技术档案。 技术监察规程》第 4.2.1 条 ②焊接工艺指导书或焊接工艺卡应发给有关部门和焊工。

重点 检查

重点 检查

52

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式 重点 检查 重点 检查

1.3.3 焊 接 过 程 文 件、记录 1.4 焊 接 1.4.1 焊 接 材 料 是 材料检验 否按规定进行了检 与管理 查检验

③焊工应按照焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。 按相关要求做好焊接记录及检查、检验记录;按要求做好焊 SH/T3543-2007 接竣工图。 ①焊接材料应有产品质量证明书,并符合相应的标准规定。 JB/T4709-2000 施焊单位按质量保证体系规定验收与复验,合格后方准使用。 ②焊接材料应满足图样的技术要求, 并按 JB4708 规定通过焊 接工艺评定。 1.4.2 焊 接 材 料 管 ①施工现场焊接材料贮存场所、焊条烘干室的环境及温度、 JB/T3223-1996 理是否符合要求 湿度应符合规定。 ②焊接材料烘干时间、温度、保管、发放、清洗、回收制度 符合要求并有记录。

抽查

53

2.焊接作业
检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 检查 方式 2.1 现 场 2.1.1 焊 接 环 境 条 ①当焊接环境出现下列任一情况时,须采取有效防护措施, JB/T4709-2000 6.2 焊接检查 件 否则禁止施焊。 a.风速:气体保护焊时>2m/s,其他焊接方法>8m/s; b.相对湿度>90%; 抽查 c.雨雪环境; d.焊件温度低于-20℃。 ②当焊件温度为 0~-20℃时,应在始焊处 100mm 范围内预 热到 15℃以上。 2.1.2 焊缝设置 压力容器制造中不允许强力组装,不宜采用十字焊缝。 《固定式压力容器安全 技术监察规程》第 4.2.3 抽查 条 2.1.3 产 品 焊 接 试 ①需要制备产品焊接试件的条件。 《固定式压力容器安全 板与试样 技术监察规程》第 4.3 条 ②产品焊接试件的制备要求。 ③需要制备母材热处理试件的条件。 ④焊接试件与母材热处理试件的力学性能检验要求。 ⑤耐腐蚀性能试件和试样的制备要求。 2.2 焊 缝 2.2.1 焊 缝 坡 口 加 ①焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行 JB/T4709-2000 5.1 组对 工 设计。 抽查 抽查

54

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.2 焊 缝 2.2.1 焊 缝 坡 口 加 ②碳素钢和标准抗拉强度下限值不大于 540MPa 的强度型低 JB/T4709-2000 5.2 组对 工 合金钢可采用冷加工方法,也可采用热加工方法制备坡口。 ③耐热性低合金钢和高合金钢、标准抗拉强度下限值大于 540MPa 的强度型低合金钢,宜采用冷加工方法。若采用热加 工方法,对影响焊接质量的表面层,应用冷加工方法去除。 ④焊接坡口应保持平整,不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷, 形式和尺寸应符合相应规定。 JB/T4709-2000 5.9 ①组对时,坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。 ②焊接接头拘束度大时,推荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。 ③定位焊缝不得有裂纹,否则应清除重焊。如存在气孔、夹 渣时亦应去除。 ④熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧,否则应予修整。 ⑤B 类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的 A 类焊接接头, GB150-1998 10.2.4 当两侧钢材厚度不等时, 若薄板厚度不大于 10mm, 两板厚度 差超过 3mm;若薄板厚度大于 10mm,两板厚度差大于薄板 厚度的 30%,或超过 5mm 时,均应执行 GB150-1998 10.2.4 条款。 2.3 焊 接 2.3.1 焊 接 工 艺 措 ①焊工应按图样、工艺文件、技术标准施焊。 JB/T4709-2000 6. 过程 施 ②应在引弧板或坡口内引弧,禁止在非焊接部位引弧。纵焊 缝应在引出板上收弧,弧坑应填满。

抽查

2.2.2 焊缝组对

抽查

重点 检查

55

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.3 焊 接 2.3.1 焊 接 工 艺 措 ③防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。 JB/T4709-2000 6. 过程 施 ④电弧擦伤处的弧坑需经修磨,使其均匀过渡到母材表面, 修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的 5%且不大于 2mm, 否则应予补焊。 ⑤每条焊缝应尽可能一次焊完。当中断焊接时,对冷裂纹敏 感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施。重新焊接时,仍需 按规定进行预热。 ⑥采用锤击消除残余应力时,第一层焊缝和盖面层焊缝不宜 锤击。 ⑦引弧板、引出板、产品焊接试板不应锤击拆除。 ⑧坡口表面及两侧(以离坡口边缘的距离计焊条电弧焊各 JB/T4709-2000 5.4 10mm,埋弧焊、气体保护焊各 20mm,电渣焊各 40mm)应将 水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净。 ⑨为防止沾附焊接飞溅,奥氏体高合金钢坡口两侧各 100mm JB/T4709-2000 5.5 范围内应刷白垩粉。 2.3.2 预热、层温、①不同钢号相焊时,预热温度按预热温度要求较高的钢号选 JB/T4709-2000 5.7 后热及焊后热处理 取。 ②采取局部预热时,应防止局部应力过大。预热的范围为焊 缝两侧各不小于焊件厚度的 3 倍,且不小于 100mm。 ③需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度。

重点 检查

重点 检查

56

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.3 焊 接 2.3.2 预热、层温、④对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的焊件应采 JB/T4709-2000 7 过程 后热及焊后热处理 取后热措施。 ⑤后热应在焊后立即进行。 ⑥后热温度一般为 200~350℃,保温时间一般不低于 0.5h。 ⑦焊后立即进行热处理可不做后热。 ⑧对有再热裂纹倾向的钢,在焊后热处理时应注意防止产生 JB/T4709-2000 8 再热裂纹。 ⑨奥氏体高合金钢制压力容器一般不进行焊后消除应力热处 理。 ⑩焊后热处理应在压力试验前进行。 应尽可能采取整体热处理。当分段热处理时,加热重叠部 分长度至少为 1500mm, 加热区以外部分应采取保温措施, 防 止产生有害的温度梯度。 ①对需要焊接返修的缺陷应当分析产生原因,提出整改措施,JB/T4709-2000 9 按评定合格的焊接工艺,编制焊接返修工艺。 ②返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。 ③返修前需将缺陷清除干净,必要时可采用表面探伤检验确 认。 ④待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽, 且两端有一定坡度。 重点 检查

2.3.3 焊接返修

重点 检查

57

检查项目

检查内容

有关要求 ⑤如需预热,预热温度应较原焊缝适当提高。

条款依据

检查 方式

2.3 焊 接 2.3.3 焊接返修 过程

2.4 焊 道 2.4.1 焊缝尺寸 外观检查

2.4.2 外观缺陷

2.5 焊 接 2.5.1 焊缝标识 标识

⑥焊缝同一部位返修次数不宜超过二次。如果超过两次,返 GB150-1998 10.3.4 修前均应经制造单位技术总负责人批准,返修次数、部位和 返修情况应记入容器的质量证明书。 ⑦要求焊后热处理的容器,一般应在热处理前进行返修。如 在热处理后返修时,补焊后应作必要的热处理。 ①形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定。 《固定式压力容器安全 技术监察规程》第 4.4.2 ②焊缝与母材应圆滑过渡。 条 ③角焊缝的焊脚高度,应符合技术标准和设计图样要求,外 形应凹形圆滑过渡。 ①不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未 《固定式压力容器安全 填满和肉眼可见的夹渣等缺陷,焊缝上的熔渣和两侧的飞溅 技术监察规程》第 4.4.2 物必须清除。 条 ②焊缝的咬边要求应当符合设计图样和本规程引用标准的规 定。 ①应当在压力容器受压元件焊缝附近处的指定部位,打上焊 《固定式压力容器安全 工代号钢印。或者在焊接记录(含焊缝布置图)中记录焊工 技术监察规程》第 4.4.2 代号。 条 ②对于有防腐要求的不锈钢及复合钢板制压力容器不得在防 GB150-1998 10.3.5 腐面采用硬钢印作为焊工的识别标记。 58

重点 检查

抽查

抽查

抽查

焊接工程质量检查项目表(球罐焊接)
1.专业管理行为
检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 检查 方式 重点 检查

1.1 焊 接 焊工资格是否符合 从事球罐焊接的焊工必须持有劳动部门颁发的有效的合格证 GB50094-1998 4.1.1 人员 要求 书。焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与本 人考试合格的项目相符。 1.2 焊 接 1.2.1 焊接工艺评定 ①焊接工艺评定前,应针对钢板的钢号、厚度、焊接方法及 GB12337-1998 8.3.3 技术文件 焊接材料,选取适宜的方法进行裂缝试验。 ②球罐焊接工艺评定应按 JB4708 的规定进行。 焊接规程按图 样技术要求和评定合格的焊接工艺制定。 1.2.2 焊接作业指导 ①焊接工艺指导书应经制造(组焊)单位焊接责任工程师审 《固定式压力容器安全 书是否符合要求 核,总工程师批准,并存入技术档案。 技术监察规程》第 4.2.1 条 ②焊接工艺指导书或焊接工艺卡应发给有关部门和焊工。 ③焊工应按照焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。 1.3 焊 接 1.3.1 焊接材料是否 ①焊接材料应具有质量证明书。手弧焊焊条和药芯焊丝质量 GB50094-1998 4.3.1 材料 按规定进行了检查 证明书应包括熔敷金属的化学成分、机械性能、扩散氢含量 检验 等各项指标。

重点 检查

重点 检查

重点 检查

59

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

1.3 焊 接 1.3.1 焊接材料是否 ②球壳的对接焊缝以及直接与球壳焊接的焊缝,必须选用低 GB50094-1998 4.3.1 材料 按规定进行了检查 氢型药皮焊条,焊条和药芯焊丝应按批号进行扩散氢复验。 检验 扩散氢试验方法应按现行国家标准《电焊条熔敷金属中扩散 氢测定方法》GB/T3965 的规定进行。 ③焊剂应与所焊的钢种匹配。埋弧焊使用的焊剂应符合现行 国家标准 《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB5293 4.3.1.5 和现行国家 标准《低合金钢埋弧用焊剂》GB1247 的规定。 ④保护用二氧化碳气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化 碳》HG/T2537 的规定;保护用氩气应符合现行国家标准《氩 气》GB4842 的规定。二氧化碳气体使用前,宜将气瓶倒置 24 h,并将水放净。 1.3.2 焊材管理是否 ①焊接材料应有专人负责保管、烘干和发放。 GB50094-1998 4.3.2 符合要求 ②焊接材料使用前应按产品使用说明进行烘干,也可按照表 4.3.2 规定的烘干温度和时间进行烘干。烘干后的焊条应保存 在 100~150℃的恒温箱中随用随取,焊条表面药皮应无脱落 和明显裂纹。 ③手工电弧焊时,在现场应备有符合产品标准的保温筒,焊 条在保温筒内的保存时间不应超过 4 小时,当超过时,应按 原烘干温度重新干燥。焊条重复烘干次数不应超过两次。 ④焊剂中不得混入异物。当有异物混入时,应对焊剂进行清 理或更换。 ⑤焊丝在使用前应清除铁锈和油污等。

重点 检查

抽查

60

2.焊接作业
检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 检查 方式 2.1 球 形 2.1.1 施 焊 工 艺 措 ①焊接前应检查坡口,并应在坡口表面和两侧至少 20mm 范 GB50094-1998 4.4 储罐焊接 施 围内清除铁锈、水分、油污和灰尘。 过程 ②预热和后热应符合规范规定, 并应按焊接作业指导书执行, 要求焊前预热的焊缝,施焊时层间温度不得低于预热温度的 下限值。 ③符合下列条件之一的焊缝,焊后应立即进行后热处理:厚 度大于 32mm,且材料标准抗拉强度大于 540MPa;厚度大于 38mm 的低合金钢;嵌入式接管与球壳的对接焊缝;焊接工 艺规程确定需要后热处理者。 ④定位焊长度应>50mm,间距宜为 250~300mm,定位焊的 引弧和熄弧都应在坡口内施焊。 ⑤每条焊缝中断焊接时,应根据工艺要求采取防止产生裂纹 的措施。再焊前应检查确认无裂纹后,方可继续施焊。 ⑥焊接线能量应根据球壳板的材质、厚度、焊接位置和预热 温度等由工艺规程确定。对于抗拉强度大于 540MPa 的钢材 及厚度大于 38mm 的碳素钢和厚度大于 25mm 的低合金钢的 焊接线能量,应严格控制。 ⑦球罐采用分带组装时,宜在平台上焊接各带的纵缝,然后 组装成整体,再进行各带间环缝的焊接。球罐采用分片组装 时,应按先纵缝后环缝的原则安排焊接顺序。 61

抽查

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.1 球 形 2.1.1 施 焊 工 艺 措 ⑧焊工布置应均匀,并同步焊接。 储罐焊接 施 ⑨手工电弧焊双面对接焊缝,单侧焊接后应进行背面清根。 GB12337 8.3.5.5 过程 当采用碳弧气刨清根时,清根后应采用砂轮修整刨槽。标准 抗拉强度大于 54MPa 的钢材清根后须采用渗透检测方法进行 检测。 2.1.2 球壳表面缺陷 ①球罐在制造、运输和施工中所产生的各种不合格缺陷都应 GB50094-1998 4.5.1 修补 进行修补。 ②球壳表面的缺陷及工卡具焊疤应采用砂轮修磨,磨除深度 GB50094-1998 4.5.2 应小于球壳板名义厚度的 5%,且不应超过 2mm。当超过时, 应进行焊接修补。 ③球壳板及焊缝表面缺陷进行焊接修补时,修补面积和工艺 措施应符合本规范 4.5.2.2 规定。 2.2 球 罐 2.2.1 焊缝外观质量 ①焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹 GB50094-1998 5.1 的焊接检 检查 坑、未焊满等缺陷。 查 ②角焊缝焊脚尺寸满足设计图样要求。 ③焊缝宽度,比坡口每边增宽 1~2mm。 ④对接焊缝余高符合要求。 ⑤工卡具去除后的表面,不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、 凹坑、未焊满等缺陷。 2.2.2 球罐焊后尺寸 ①焊接后,棱角应按规范要求进行检查,棱角值不得大于 GB50094-1998 4.6 检查 10mm。 62

抽查

抽查

抽查

抽查

检查项目 2.2 球 罐 的焊接检 查

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式 抽查

②两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径三 者之间相互之差均应小于设计内径的 7/1000 且不大于 80mm。 ③焊后球罐支柱的垂直度应符合规范的规定。 2.2.3 球 罐 产 品 焊 ①试板应由施焊球壳的焊工采用施焊球壳时相同的条件和相 GB12337-98 8.9 接试板 同的焊接工艺焊接。 ②每台球罐应按施焊位置做三块产品焊接试板。 ③若球罐进行焊后整体热处理,应将产品焊接试板对称布置 在球壳热处理高温区的外侧,并与球壳紧贴,与球罐一起进 行热处理。 ④产品试板的尺寸和试样的截取、 试样的检验与评定应按 GB 150 附录 E 的规定。

重点 检查

63

焊接工程质量检查项目表(压力管道)
1.专业管理行为
检查项目 1.1 焊 接 人员及焊 接工艺评 定 1.2 焊 接 质量管理 体系 1.3 焊 接 作业文件 检查 检查内容 有关要求 条款依据 7.1 重点 检查 检查 方式 焊 工 资 格 证 及 焊 所有管道承压元件的焊接,包括承压件与非承压件的焊接, GB/T20801-2006 接 工 艺 评 定 符 合 必须采用经评定合格的焊接工艺,并由合格焊工进行施焊。 情况

焊 接 质 量 管 理 体 根据许可项目特性和本单位实际情况,建立独立行使特种设 TSGZ0004-2007 1.2 系是否已经建立 备安全性能管理职责的质量保证体系组织。 施焊前,应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊 SH3501-2002 7.1.1 工应按指定的焊接作业指导书施焊。 按相关要求做好焊接记录及检查、检验记录;按要求做好焊 SH/T3543-2007 接竣工图。 ①焊接材料(包括焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体)使用前 GB/T20801.4-2006 7.2 应按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收。焊接材料 应具有质量证明文件和包装标记。 64

抽查 重点 检查 重点 检查 重点 检查

1.3.1 焊接作业指 导书是否符合要 求 1.3.2 焊接过程文 件、记录 1.4 焊 接 1.4.1 焊接材料是 材料检验 否 按 规 定 进 行 了 与管理 检查检验

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

1.4 焊 接 1.4.1 焊接材料是 ②焊接材料的储存应保持适宜的温度及湿度。室内应保持干 GB/T20801.4-2006 7.2 材料检验 否 按 规 定 进 行 了 燥、清洁,相对湿度应不超过 60%。 与管理 检查检验 ③库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝,应经复验 合格后方可使用。复验应以考核焊接材料是否产生可能影响 焊接质量的缺陷为主,一般仅限于外观及工艺性能试验。但 对焊接材料的使用性能有怀疑时,可增加必要的检验项目。 1.4.2 焊接材料管 ①施工现场焊接材料贮存场所、焊条烘干室的环境及温度、 JB/T3223-96 理是否符合要求 湿度应符合规定。 ②焊接材料烘干时间、温度、保管、发放、清洗、回收制度 符合要求并有记录。

重点 检查

抽查

65

2.焊接作业
检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 检查 方式 2.1 现 场 2.1.1 焊接环境条 ①焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技 GB/T20801.4-2006 7.3 焊接检查 件 能不受影响。环境温度低于 0℃时,应按要求进行预热。 ②焊条电弧焊接时, 风速≥8m/s、 气体保护焊接时, 风速≥2m/s; 焊接电弧 1m 范围内相对湿度≥90%, 下雨或下雪等气象条件, 必须采取措施,否则,不得进行焊接作业。 ③冬季、雨期施工有关焊接措施应全部落实。 ④焊件表面应干燥,无异物。 2.1.2 焊缝设置 管道焊缝的设置应避开应力集中区,便于焊接和热处理,且 GB/T20801.4-2006 7.6 应符合下列规定,但夹套管除外。 ①直管段上两对接环焊缝中心面间的距离,当公称直径大于 或等于 150mm 时, 应不小于 150mm; 当公称直径小于 150mm 时,应不小于管子外径。 ② 管 道 环 焊 缝距 离 弯 管 (不包 括 弯 头 ) 起弯 点 不 得 小 于 100mm,且不得小于管子外径。 ③管道环焊缝距支、 吊架净距应不小于 50mm。 需热处理的焊 缝距支、 吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍, 且不得小于 100mm。 ④不宜在焊缝及其边缘上开孔。当不可避免而必须在焊缝上 开孔或开孔补强时, 应对以开孔中心为中心的开孔直径 1.5 倍 或补强板直径范围内的焊缝进行无损检测,确认焊缝合格后, 方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。

抽查

抽查

66

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.2 焊 前 2.2.1 焊缝坡口加 ①焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书 GB/T20801.4-2006 7.4 准备 工 的规定。 ②碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法制备坡口。 ③低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法制备坡口。若采用 火焰切割,火焰切割后应采用机械加工或打磨方法去除热影 响区。 ④不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法制备 坡口。不锈钢、镍基合金及钛管采用砂轮切割或修磨时,应 使用专用砂轮片。 ⑤只要能表明方法的适用性,允许采用其它坡口加工工艺。 ⑥当设计文件、相关标准对坡口表面要求进行无损检测时, 检测及对缺陷的处理必须在施焊前完成。 ⑦焊件坡口及内外表面在组对前应按要求的范围进行清理, 去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及加热时对焊缝或 母材有害的其它物质。 ⑧SHA 级管道应采用机械方法加工;SHB、SHC、SHD 级管 SH3501-2002 7.2.3 道宜采用机械方法加工,当采用氧乙炔焰或等离子切割时, 切割后必须除去影响焊接质量的表面层。 2.2.2 焊缝组对 ①除设计文件规定的管道预拉伸或预压缩焊口外,不得强行 GB/T20801.4-2006 7.4.3 组对。需预拉伸或预压缩的管道焊缝,组对时所使用的工卡 具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆 除。

抽查

抽查

抽查

67

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据 GB/T20801.4-2006 7.4.3

检查 方式

2.2 焊 前 2.2.2 焊缝组对 准备

②坡口对接焊缝的组对应做到内壁齐平,内壁错边量应符合 设计文件、焊接工艺指导书或规范规定;不等壁厚的工件对 接时,薄件端面的内侧或外侧应位于厚件端面范围之内。 ③支管连接焊缝的组对应符合规范要求。 ④接头的根部间隙应控制在焊接工艺指导书允许范围内。 ⑤焊件组对时应垫置牢固,并应采取措施防止焊接和热处理 过程中产生附加应力和变形。 2.2.3 定位焊缝 ①定位焊缝焊接时,应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊 接工艺,并应由合格焊工施焊。 ②定位焊缝的长度、厚度和间距应能保证焊缝在正式焊接过 程中不致开裂。 ③根部焊接前,应对定位焊缝进行检查。如发现缺陷,处理 后方可施焊。 ④在合金钢钢管上焊接组对卡具时,卡具的材质应与管材相 同,否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过渡层。 2.3 焊 接 2.3.1 焊接工艺措 ①焊缝(包括为组对而堆焊的焊缝金属)应由经评定合格的 过程 施 焊工,按评定合格的焊接工艺指导书进行焊接。 ②除工艺或检验要求需分次焊接外,每条焊缝宜一次连续焊 完,当因故中断焊接时,应根据工艺要求采取保温缓冷或后 热等防止产生裂纹的措施。再次焊接前应检查焊层表面,确 认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊。 ③在根部焊道和盖面焊道上不得锤击。 68

抽查

GB/T20801.4-2006 7.4.4

抽查 SH3501-2002 7.2.12 GB/T20801.4-2006 7.5 重点 检查

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.3 焊 接 2.3.1 焊接工艺措 ④焊接连接的阀门施焊时,所采用的焊接顺序、工艺以及焊 GB/T20801.4-2006 7.5 过程 施 后热处理,均应保证不影响阀座的密封性能。 ⑤不得在焊件表面引弧或试验电流。 设计温度≤-20℃的管道、 淬硬倾向较大的合金钢管道、不锈钢及有色金属管道的表面 均不得有电弧擦伤等缺陷。 ⑥内部清洁要求较高且焊接后不易清理的管道、机器入口管 道及设计规定的其他管道的单面焊焊缝,应采用氩弧焊进行 根部焊道焊接。 ⑦规定焊接线能量的焊缝,施焊时应测量电弧电压、焊接电 流及焊接速度并作记录。焊接线能量应符合焊接工艺指导书 的规定。 ⑧规定焊缝层次时,应检查焊接层数,其层次数及每层厚度 应符合焊接工艺指导书的规定。 ⑨规定层间温度的焊缝,应测量层间温度,层间温度应符合 焊接工艺指导书的规定。 ⑩多层焊每层焊完后,应立即进行清理和目视检查。如发现 缺陷,应消除后方可进行下一层焊接。 规定进行层间无损检测的焊缝,无损检测应在目视检查合 格后进行。 重点 检查

69

检查项目 2.3 焊 接 过程

检查内容

有关要求

条款依据

每个焊工均应有指定的识别代号。除工程另有规定外,管 GB/T20801.4-2006 7.5 道承压焊缝应标有焊工识别标记。 2.3.2 预热、层温、①不同预热要求的材料焊接时, 应符合本规范表 8-1 中的较高 GB/T20801.4-2006 8、9 后 热 及 焊 后 热 处 预热温度要求。 理 ②需要预热的焊件,其层间温度应不低于预热温度。 ③预热区域应以焊缝中心为基准, 每侧应不小于焊件厚度的 3 倍,且不小于 25mm。 ④对容易产生焊接延迟裂纹的钢材,焊后应及时进行热处理。 抽查 当不能及时进行焊后热处理时,应在焊后立即均匀加热至 200℃~300℃,并保温缓冷。加热保温范围应与焊后热处理 要求相同。 ⑤热处理的加热和冷却速率应符合本规范 9.3.2 规定。 ⑥要求焊后热处理的焊缝、热弯和热成形加工的管道元件, 热处理后应测量硬度值,硬度检查数量应符合本规范 9.5.2 的 规定。 2.3.3 焊缝返修 ①返修前应对缺陷产生的原因进行分析,提出相应的返修措 GB/T20801.4-2006 7.9 施。 ②补焊应采用经评定合格的焊接工艺,并由合格焊工施焊。 预热和焊后热处理应与原焊接要求相同。 抽查 ③同一部位(指焊补的填充金属重叠的部位)的返修次数超 过两次时,应重新制定返修措施,经施焊单位技术总负责人 批准后方可进行返修。 70

检查 方式 重点 检查

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.3 焊 接 2.3.3 焊缝返修 过程

④返修后应按原规定的检验方法重新检验,并连同返修及检 GB/T20801.4-2006 7.9 验记录(明确返修次数、部位、返修后的无损检测结果)一 并记入交工技术文件。 ⑤要求焊后热处理的管道,应在热处理前进行返修。如在热 处理后进行焊接返修,返修后应重新热处理。

抽查

2.4 焊 后 焊缝检查及检测 检查

①检验焊接接头前,应按检验方法的要求,对焊接接头的表 SH3501-2002 7.5 面进行相应处理。 ②焊缝外观应成型良好, 宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。 角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定,外形应平缓过渡。 ③焊接接头表面的质量应符合本规范 7.5.3 的要求。 ④每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合 表 10 的规定,并在被检测的焊接接头中,固定焊的焊接接头 不得少于检测数量的 40%,且不少于 1 个焊接接头,射线检 测百分率计算原则如下: a.按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类 别的管线编号计算; b.当管道公称直径小于 500mm 时,按焊接接头数量计算; c.当管道公称直径等于或大于 500mm 时,按每个焊接接头 的焊缝长度计算。

抽查

71

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.4 焊 后 焊缝检查及检测 检查

⑤每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值 ? b ≥540MPa 的钢 SH3501-2002 7.5 材、设计温度低于–29℃的非奥氏体不锈钢、Cr-Mo 低合金 钢管道,其承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝,应采 用磁粉检测或渗透检测方法检查焊缝的表面质量,检测百分 率按表 10 的规定执行。 ⑥抽样检测的焊接接头宜覆盖本规范 7.5.5a)项涉及的不同管 径,检测位置应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确 定。 ⑦无损检测时,当设计文件规定采用超声波检测,应按设计 文件规定执行;当设计文件规定采用射线检测但由于条件限 制需改用超声波检测代替时,应征得设计单位同意。 ⑧按本规范 7.5.5 条规定进行焊接接头抽样检验,若有不合格 时,应按该焊工的不合格数加倍检验,若仍有不合格,则应 全部检验。

抽查

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焊接工程质量检查项目表(钢结构焊接)
1.专业管理行为
检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 1.1 焊 接 1.1.1 焊接管理人员 建筑钢结构焊接技术负责人员应接受过专门的焊接技术培训,取 JGJ81-2002 2.0.5 人员 的配置是否符合规定 得中级以上技术职称并有一年以上焊接生产或施工实践经验。 1.1.2 是 否 按 规 定 ①焊工按《建筑钢结构焊接技术规程》的规定考试合格并取 JGJ81-2002 2.0.5 检查了实施焊接作 得资格证书;其施焊范围不得超越资格证书的规定。 业的焊工资格证 ②参加钢结构焊接的焊工, 必须经考试合格并取得合格证书。SH/T3507-2005 4.1.7 持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 1.2 焊 接 焊接质量管理体系 施工单位应具有国家认可的企业资质和焊接质量管理体系。 JGJ81-2002 2.0.4 质量管理 是否已经建立 体系 1.3 技 术 1.3.1 是否按规定进 ①凡符合以下情况之一者,应在钢结构构件制作及安装施工 JGJ81-20025.1.1 文件检查 行了焊接工艺评定 之前进行焊接工艺评定: a.国内首次应用于钢结构工程的钢材(包括钢材牌号与标 准相符但微合金强化元素的类别不同和供货状态不同,或国 外钢号国内生产) ; b.国内首次应用于钢结构工程的焊接材料; c.设计规定的钢材类别、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊 接位置、焊后热处理制度以及施工单位所采用的焊接工艺参数、 预热后热措施等各种参数的组合条件为施工企业首次采用。 检查 方式 重点 检查 重点 检查 抽查

重点 检查

73

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据 SH/T3507-2005 4.1.5 JGJ81-2002 6.1.5

检查 方式

②施工单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、及焊 后热处理等,应进行焊接工艺评定。 1.3.2 焊 接 作 业 指 焊接前应由焊接技术负责人员根据焊接工艺评定结果编制焊 导书是否符合要求 接工艺文件,并向有关操作人员进行技术交底,施工中应严 格遵守工艺文件的规定。 1.4 焊 接 1.4.1 焊 接 材 料 是 建筑钢结构用钢材及焊接填充材料的选用应符合设计图纸的 材料检验 否按规定进行了检 要求,并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验 与管理 查检验 报告;其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家 现行标准规定。当采用其它钢材和焊接材料替代设计选用的 材料时,必须经原设计单位同意。 1.4.2 焊 接 材 料 管 ①施工现场焊接材料贮存场所、焊条烘干室的环境及温度、 理是否符合要求 湿度应符合规定。 ②焊接材料烘干时间、温度、保管、发放、清洗、回收制度 符合要求并有记录。

重点 检查

JGJ81-2002 3.0.1 重点 检查 JB/T3223 抽查

74

2.焊接作业
检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 检查 方式 2.1 现 场 2.1.1 焊 接 环 境 条 ①焊接作业区风速当手工电弧焊超过 8m/s、气体保护电弧焊 JGJ81-2002 6.1.6 焊接检查 件 及药芯焊丝电弧焊超过 2m/s 时, 应设防风棚或采取其它防风 措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时,也应按 以上规定设挡风装置。 ②焊接作业区的相对湿度不得大于 90%;当焊件表面潮湿或 有冰雪覆盖时,应采取加热去湿除潮措施。 ③焊接作业区环境温度低于 0℃时, 应将构件焊接区各方向大 于或等于二倍钢板厚度且不小于 100mm 范围内的母材, 加热 到 20℃以上后方可施焊,且在焊接过程中均不应低于这一温 度。 2.1.2 钢 结 构 焊 接 ①尽量减少焊缝的数量和尺寸。 节点构造是否符合 ②焊缝的布置对称于构件截面的中和轴。 要求 ③便于焊接操作,避免仰焊位置施焊。 ④采用刚性较小的节点形式,避免焊缝密集和双向、三向交 叉。 ⑤焊缝位置避开高应力区。 ⑥根据不同焊接工艺方法合理选择坡口形状和尺寸。 JGJ81-2002 4.1.1 抽查

抽查

75

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.1 现 场 2.1.3 坡 口 表 面 及 ①焊接坡口可用火焰切割或机械方法加工。当采用火焰切割 JGJ81-2002 6.1.4 焊接检查 组装质量的检查 时,切割面质量应符合国家现行标准《热切割、气割质量和 尺寸偏差》(ZBJ-59002.3)的相应规定。缺棱为 1~3mm 时, 应修磨平整;缺棱超过 3mm 时,应用直径不超过 3.2mm 的 低氢型焊条补焊,并修磨平整。当采用机械方法加工坡口时, 加工表面不应有台阶。 ②施焊前,焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量, 如不符合要求,应修磨补焊合格后方能施焊。 ③搭接接头及 T 形角接接头组装间隙超过 1mm 或管材 T、 K、 Y 形接头组装间隙超过 1.5mm 时,施焊的焊脚尺寸应比设计 要求值增大并应符合第 4.3 节的规定。但 T 形角接接头组装 间隙超过 5mm 时, 应事先在板端堆焊并修磨平整或在间隙内 堆焊填补后施焊; ④严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。 2.1.4 焊前准备 ①焊接接头坡口两侧 20mm 范围内应清除泥污和浮锈,不锈 SH/3507-2005 9.1 钢接头坡口两侧各 100mm 范围内应涂上防飞溅涂料。 ②T 形接头、十字接头、角接接头焊接应采用防止板材撕裂 的焊接工艺措施。 2.2 焊 接 2.2.1 引弧板、引出 ①严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上 JGJ81-2002 6.1.7 过程 板、垫板要求 打火、引弧或装焊夹具。 ②不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。

抽查

抽查

抽查

76

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.2 焊 接 2.2.1 引弧板、引出 ③T 形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端,JGJ81-2002 6.1.7 过程 板、垫板要求 必须配置引弧板和引出板,其材质应和被焊母材相同,坡口 形式应与被焊焊缝相同,禁止使用其它材质的材料充当引弧 板和引出板。 ④手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于 25mm。 ⑤焊接完成后,应用火焰切割去除引弧板和引出板,并修磨 平整。不得用锤击落引弧板和引出板。 2.2.2 焊 接 工 艺 要 ①定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊,所用焊接材料应 JGJ81-2002 6.1.8~ 求 与正式施焊相当。定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要 6.1.12 求。 ②厚板多层焊时应连续施焊,每一焊道焊接完成后应及时清 理焊渣及表面飞溅物,发现影响焊接质量的缺陷时,应清除 后方可再焊。 ③坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于 φ4mm 的焊条施焊,底层根部焊道的最小尺寸应适宜,但最大厚度 不应超过 6mm。 ④塞焊和槽焊可采用手工电弧焊、气体保护电弧焊及自保护 电弧焊等焊接方法。平焊时,应分层熔敷焊缝,每层熔渣冷 却凝固后,必须清除方可重新焊接;立焊和仰焊时,每道焊 缝焊完后,应待熔渣冷却并清除后方可施焊后续焊道。 ⑤电渣焊和气电立焊不得用于焊接调质钢。

抽查

重点 检查

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检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.2 焊 接 2.2.3 焊 接 预 热 及 ①除电渣焊、气电立焊外,Ⅰ、Ⅱ类钢材匹配相应强度级别 JGJ81-2002 6.2 过程 后热 的低氢型焊接材料并采用中等热输入进行焊接时,板厚与最 低预热温度要求宜符合 JGJ81-2002 6.1.12 表 6.2.1 的规定。 ②焊前预热及层间温度的保持宜采用电加热器、火焰加热器 等加热,并采用专用的测温仪器测量;预热的加热区域应在 焊接坡口两侧,宽度应各为焊件施焊处厚度的 1.5 倍以上, 且不小于 100mm;预热温度宜在焊件反面测量,测温点应在 离电弧经过前的焊接点各方向不小于 75mm 处;当用火焰加 热器预热时正面测温应在加热停止后进行。 ③消氢处理的加热温度应为 200~250℃,保温时间应依据工 件板厚按每 25mm 板厚不小于 0.5h、且总保温时间不得小于 1h 确定。达到保温时间后应缓冷至常温。 ④新钢材的预热温度、层间温度及后热处理应遵守钢厂提供 的指导性参数要求,或 JGJ81-2002 3.0.3 条的规定执行。 2.3 焊 接 2.3.1 焊脚尺寸 T 形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组 GB50205-2001 5.2.5 质量检查 合焊缝,其焊脚尺寸不应小于 t/4;设计有疲劳验算要求的吊 车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接的焊脚尺寸为 t/2 且≧ 10mm。焊脚尺寸的允许偏差为 0~4mm。 2.3.2 焊 缝 表 面 缺 ①焊缝表面不得存在裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不 GB50205-2001 5.2 陷 得存在表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一 级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 ②三级对接焊缝外观质量应符合二级焊缝标准的规定。

抽查

抽查

抽查

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检查项目 2.3 焊 接 质量检查

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式 抽查

2.3.3 抽样检查

2.3.4 焊缝返修

③与母材焊接的工卡具其材料宜与母材化学成分相同或相 SH/3507-2005 9.2.6 近。拆除工卡具时不应损伤母材,拆除后应将残留焊疤打磨 修整至与母材表面平齐。标准抗拉强度下限值大于或等于 540MPa 的钢材工卡具拆除打磨后应进行表面无损检测。 抽样检查的焊缝数如不合格率小于 2%时, 该批验收应定为合 JGJ81-2002 7.1.5 格;不合格率大于 5%时,该批验收应定为不合格;不合格率 为 2%~5%时,应加倍抽检,且必须在原不合格部位两侧的 焊缝延长线各增加一处,如在所有抽检焊缝中不合格率不大 于 3%时,该批验收应定为合格,大于 3%时,该批验收应定 为不合格。当批量验收不合格时,应对该批余下焊缝的全数 进行检查。当检查出一处裂纹缺陷时,应加倍抽查,如在加 倍抽检焊缝中未检查出其它裂纹缺陷时,该批验收应定为合 格,当检查出多处裂纹缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时, 应对该批余下焊缝的全数进行检查。 ①焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时,对气孔、夹渣、JGJ81-2002 7.1.6 焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法 去除,必要时应进行焊补;对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未 填满等缺陷应进行焊补。具体执行 JGJ81-2002 6.6 条规定。 ②焊缝质量不合格时,应查明原因并进行返修。同一部位返 SH/3507-2005 9.2.11 修次数不应超过两次,当超次返修时,应编制返修工艺措施。

重点 检查

抽查

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焊接工程质量检查项目表(钢筋焊接)
1.专业管理行为
检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 检查 方式 重点 检查 重点 检查 重点 检查

1.1 焊 接 焊工资格是否符合 从事钢筋焊接施工的焊工必须持有焊工考试合格证书,才能 JGJ18-2003 1.0.3 人员 要求 上岗操作。 条件下的焊接工艺试验,并经试验合格后,方可正式生产。 试验结果应符合质量检验与验收时的要求。 1.3 焊 接 焊接材料是否进行 凡施焊的各种钢筋、钢板均应有质量证明书; 焊条、焊剂应 JGJ18-2003 3.0.5 材料 准备 了检验 准备工作 有产品合格证。 接触处表面上的锈斑、油污、杂物等;钢筋端部当有弯折、 扭曲时,当予以矫直或切除。 ②带肋钢筋进行闪光焊、电弧焊、电渣压力焊和气压焊时, 宜将纵肋对纵肋安放和焊接。 1.4 焊 前 焊接前是否进行了 ①筋焊接之前,应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极 JGJ18-2003 4.1 1.2 焊 接 开工前是否进行了 在工程开工正式焊接之前,参与该项施焊的焊工应进行现场 JGJ18-2003 4.1.3 工艺试验 焊接工艺试验

抽查

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2.焊接作业
检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 检查 方式 2.1 钢 筋 焊接工艺要求 电阻点焊 ①混凝土结构中钢筋焊接骨架和钢筋焊接网,宜采用电阻点 JGJ18-2003 4.2 焊制作。 ②电阻焊应根据钢筋牌号、直径、焊机性能等具体情况,选 择合适的变压器级数、焊接通电时间和电极压力。 ③焊点的压入深度应为较小钢筋直径的 18%~25%。 ④钢筋点焊生产过程中,随时检查制品的外观质量,当发现 外观缺陷时,应查找原因并采取措施,及时消除。 ①钢筋的对接焊接宜采用闪光对焊,其焊接工艺方法的选择 JGJ18-2003 4.3 按 JGJ18-2003 中 4.3.1 选择。 ②RRB400 钢筋闪光对接焊, 与热轧钢筋相比较, 应减小调伸 长度,提高焊接变压器级数,缩短加热时间,快速顶锻,形 成快热快冷条件, 使热影响区长度控制在钢筋直径的 0.6 倍范 围内。 ③HRB500 钢筋焊接时,应采用预热闪光焊或闪光—预热闪 光焊工艺。当接头拉伸试验结果发生脆性断裂,或弯曲试验 不能达到规定要求时,尚应在焊机上进行焊后热处理。 ④在闪光对焊生产中,当出现异常现象或焊接缺陷时,应查 找原因,采取措施,及时消除。

重点 检查

2.2 钢 筋 焊接工艺要求 闪光对焊

重点 检查

81

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.3 钢 筋 焊接工艺要求 混凝土中 的钢筋电 弧焊

①钢筋电弧焊包括帮条焊、搭接焊、坡口窄间隙焊、和熔槽 JGJ18-2003 4.4 帮条焊等接头形式。 ②帮条焊时,宜采用双面焊,当不能进行双面焊的时候,方 可采用单面焊。 ③搭接焊的时候宜采用双面焊,当不能进行双面焊的时候, 方可采用单面焊。 ④熔槽帮条焊适用于 20mm 及以上钢筋的现场焊接。焊接时 应加角钢作垫板模。 ⑤窄间隙焊适用于 16mm 及以上的现场水平连接,具体要求 符合 JGJ18-2003 中 4.4.7 规定。 重点 检查

2.4 钢 筋 焊接工艺要求 电渣压力 焊

①钢筋电渣压力焊适用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向 JGJ18-2003 4.5 (倾斜度在 4:1 范围内)钢筋的连接。 ②电渣压力焊工艺过程应符合 JGJ18-2003 中 4.5.4 要求。 ③在焊接生产中焊工应进行自检,当发现焊接缺陷时,应查 找原因采取措施,及时消除。 重点 检查

2.5 钢 筋 焊接工艺要求 气压焊

①气压焊可用于钢筋的垂直位置、水平位置或倾斜位置的对 JGJ18-2003 4.6 接焊接,当两钢筋的直径不同时,其两直径之差不得大于 7mm。

重点 检查

82

检查项目

检查内容

有关要求 ②采用固态气压焊时工艺应符合:焊前钢筋端面应切平、打 磨,使其露出金属光泽,钢筋安装夹牢,预压顶紧后,两钢 筋端面局部间隙不得大于 3mm;气压焊加热开始至钢筋端面 密合前,应采用碳化焰集中加热;钢筋端面密合后可采用中 性焰宽幅加热;焊接全过程不得使用氧化焰;气压焊顶压时, 对钢筋施加的顶压力应为 30~40M/mm 2。

条款依据

检查 方式

2.5 钢 筋 焊接工艺要求 气压焊

2.6 预 埋 焊接工艺要求 件钢筋埋 弧压力焊

③采用熔态气压焊时,其焊接工艺应符合下列要求:安装前, 两钢筋端面之间应预留 3~5mm 间隙;气压焊开始时,首先 使用中性焰加热,待钢筋端头至熔化状态,附着物随熔滴流 走, 端部呈凸状时, 即加压, 挤出熔化金属, 并密合牢固; 使 用氧液化石油气火焰进行熔态气压焊时,应适当增大氧气用 量。 JGJ18-2003 4.7 ①钢板应放平,并与铜板电极接触紧密。 ②将锚固钢筋夹于夹钳内,应夹牢;并应放好挡圈,注满焊 剂。 ③接通高频引弧装置和焊接电源后,应立即将钢筋上提,引 燃电孤,使电孤稳定燃烧,再渐渐下送。 ④迅速顶压,不得用力过猛。 ⑤敲去渣壳,四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于 4mm。

重点 检查

重点 检查

83

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

2.7 质 量 验收总体要求 检验与验 收

①钢筋焊接接头或焊接制品应按检验批进行质量检验与验 JGJ18-2003 5.1 收,并划分为主控项目和一般项目两类。质量检验时,应包 括外观检查和力学性能检验。 ②纵向受力钢筋焊接接头外观检查时,每一检验批中应随机 抽取 10%的焊接接头。检查结果,当外观质量各小项不合格 数均小于或等于抽检数的 10%,则该批焊接接头外观质量评 为合格。当某一小项不合格数超过抽检数的 10%时,应对该 批焊接接头该小项逐个进行复检,并剔出不合格接头;对外 观检查不合格接头采取修整或焊补措施后, 可提交二次验收。 ③力学性能检验时,应在接头外观检查合格后随机抽取试件 进行试验。试验方法应按现行标准《钢筋焊接接头试验方法 标准》JGJ/T27 有关规定执行。

重点 检查

84

无损检测工程检查项目表
1.专业管理行为
检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 1.1 无 损 1.1.1 特 种 设 备 检 检测单位 验检测机构核准证 资质 1.1.2 辐 射 安 全 许 可证 1.2 无 损 人员资格 检测人员 资格 TSGZ7001-2004 ①“核准证”应在有效期内。 ②核准项目应满足其所承揽的检测项目要求。 从事射线检测的检测单位应持有省级环保部门颁发的“辐射 同位素与射线装置安全 安全许可证” ,并在有效期内。 和防护条例 ①检测人员应持有国家质检总局颁发的与所从事的检测方法 无损检测人员考核管理 和等级要求相符的资格证书。 规则 ②检测人员所持有资格证书上的工作单位必须与检测单位的 同位素与射线装置安全 和防护条例 名称相一致。 ③射线检测人员需经过辐射安全培训,并持有“培训证书” 。 ④超声检测人员应经中石化无损检测人员技能鉴定考核合 格。 ①人员配备应能满足所承揽检测项目的基本要求﹙各项检测 JB/T4730-2005 SY/T4109-2005 方法必须保证 2 名Ⅱ级及以上资格的持证人员﹚。 TSGZ7002-2004 ②有与所承揽检测项目相符的质保体系人员任命文件。 TSGZ7003-2004 管理制度健全,并能有效地实施。 85 检查 方式 重点 检查 重点 检查

重点 检查

1.3 质 量 1.3.1 组织机构 保证体系 1.3.2 项目管理

重点 检查

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

1.3.3 质 量 体 系 文 项目部应配备相应的质量体系文件。 件 1.4 无 损 方案内容和程序 ①应根据项目的特点编制有针对性的检测方案。 相关标准和设计文件 检测方案 ②方案应满足标准和设计文件要求。 ③方案中配备的人员、设备应能保证方案的实施。 ④方案审批手续齐全。 1.5 检 测 设备、设施数量及 ①检测设备应由专人管理并建立台账。 JB/T4730-2005 设备及设 条件 ②检测设备处于完好状态, 并按要求进行检定或校验 (校准) TSGZ7002-2004 。 施 TSGZ7003-2004 ③检测材料应符合标准要求。 ④应有独立的暗室,干、湿分区管理,并有温控设施。 ⑤有专门的评片区域,光线应相对暗淡柔和。 1.6 无 损 委托单格式内容 ①委托格式和内容符合标准要求,填写齐全。 SH/T3543-2007 检测委托 ②执行标准、合格级别、检测比例、检测方法、检测部位、 相关标准和设计文件 检测时机等符合标准、设计规定。 ③相关单位签字齐全、有效。 1.7 无 损 工艺卡内容 ①针对被检工件的特点编制工艺卡。 JB/T4730-2005 检测工艺 SY/T4109-2005 ②工艺卡内容应符合检测标准要求。 卡 TSGZ7002-2004 ③工艺卡应能有效指导检测工作。 TSGZ7003-2004 ④工艺卡编制、审核人员签字齐全、有效。 1.8 执 行 1.8.1 射线检测 ①胶片系统类别的选用应与射线源、检测技术等级和检件材 JB/T4730-2005 检测工艺 质相匹配。 SY/T4109-2005 纪律情况 ②像质计型号的选用应符合标准要求。 86

重点 检查

重点 检查

重点 检查

重点 检查

抽查

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

1.8 执 行 1.8.1 射线检测 检测工艺 纪律情况

1.8.2 超声检测

③透照方式的选择方便操作、符合要求。 ④射线源种类的选择符合透照厚度下限标准规定。 ⑤焦距、曝光量、一次透照长度、透照次数的选择符合要求。 ⑥散射线的防护符合标准要求。 ⑦暗室处理过程符合要求。 ⑧底片质量(标记、黑度、灵敏度、伪缺陷)符合要求。 ⑨底片评定:缺陷定性、定量准确、缺陷评级合理、无漏评 现象。 JB/T4730-2005 ①检测技术等级符合标准规定。 SY/T4109-2005 ②探头选择正确,K 值、前沿值测量正确。 ③距离—波幅曲线制作正确,扫描量程及灵敏度调节符合要 求。 ④试块、探测面选择正确。 ⑤探头移动区符合要求。 ⑥扫查方式、扫查速度符合标准要求。 ⑦缺陷的定量、定位准确,焊缝评级正确。 ⑧按要求进行了复验。 JB/T4730-2005 ①被检部位表面质量符合要求。 SY/T4109-2005 ②检测、磁化方法选择正确。 ③标准试片选择正确、检测灵敏度达到标准要求。 ④磁悬液浓度及磁悬液或磁粉的施加时机、方法符合要求。

抽查

抽查

1.8.3 磁粉检测

抽查

87

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查 方式

1.8 执 行 1.8.3 磁粉检测 检测工艺 纪律情况

⑤磁化时间及磁化区域符合要求。 ⑥磁痕观察环境符合标准要求。 ⑦缺陷的定性、定量、定位准确,评级正确。 ⑧按要求进行了复验。 ⑨有退磁要求的,已进行退磁。 JB/T4730-2005 1.8.4 渗透检测 ①被检部位表面质量符合要求。 SY/T4109-2005 ②检测方法选择正确、检测剂系统的性能满足要求。 ③标准试块选择正确、灵敏度达到标准要求。 ④检测温度、显示观察环境符合标准要求。 ⑤渗透检测剂施加、去除方式符合标准要求。 ⑥渗透时间、显像时间符合标准要求。 ⑦缺陷的定性、定量、定位准确,评级正确。 ⑧按要求进行了复验。 ⑨对有后清洗要求的,已进行后清洗。 1.9 检 测 检测结果反馈和超 检测结果反馈及时,不合格部位已在现场标识并及时通知委 信息传递 标缺陷通知 托方。

抽查

抽查

抽查

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2.实体质量
检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 检查 方式 重点 检查

2.1 现 场 设备、管道和钢结 根据项目规模现场随机确定抽检部位,并以焊口(处)为单 实体抽检 构 位计算焊接合格率;现场抽检以装置为单位,每套装置应不 少于 5 道(处) 。 2.2 焊 口 设备、管道和钢结 根据检测单位检测情况随机确定复位部位。现场复位以装置 (缝)复 构 位检查 2.3 底 片 底片质量和缺陷评 根据检测单位检测情况随机确定复评底片。抽检数量以检测 复评 定准确率 单位为单位,每家检测单位不少于 200 张。 为单位,每套装置应不少于 2 处。

重点 检查 重点 检查

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3.记录资料
检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 检查 方式

3.1 检 测 记录格式和内容 原始记录

①检测记录的格式、内容符合标准要求,工艺参数在检测工 JB/T4730-2005 艺卡所规定的范围内。 ②记录真实、完整、有效。 ③记录的修改应采用划改形式,划改处应加签修改人姓名。 ④记录人、审核人的检测资格满足要求、签字齐全。 SY/T4109-2005 重点 检查

3.2 检 测 报告格式和内容 报告

①检测报告的格式、内容符合标准要求,报告中的检测工艺 JB/T4730-2005 参数、检测结果应与检测记录一致。 ②检测报告真实、完整、有效。 SY/T4109-2005 SH/T3503-2007 及其它相 重点 检查

③检测报告的修改应采用划改形式,划改处应加签修改人姓名。关标准。 ④报告编制人、审核人及签发人的检测资格满足要求,签字、 盖章齐全。 3.3 报 告 报告资料 资料的保 存、保管 ①报告资料由专人负责管理归档并建立台账。 ②报告资料按文件存档的要求做好标识,具备检索功能。 ③底片妥善存放。 SH/T3503-2007

重点 检查

90

编后记
在中国石化工程质量监督人员的共同努力下, 《石化工程质量检查大纲(2010 版)(以下简称《检查 》 大纲》 )在试用版的基础上,进行了修订和完善,现作为内部资料印刷出版。 由中国石化总部组织的综合性工程质量检查或专项工程质量检查是我们多年来行之有效的工程质量 控制管理活动。规范检查活动的行为是提高检查工作效率和水平,进一步体现工程质量监督工作的公开、 公正、客观、透明的有力措施。 《检查大纲》就是规范检查活动的操作性文件,为参与工程质量检查工作 的监督人员提示规范的思路线索。 本《检查大纲》在编辑出版方面的有关事项附记于后: 一、本《检查大纲》作为操作性文件,为便于携带,按专业分为八册编辑出版。作为整体,八册在封 面上统一冠名为《石化工程质量检查大纲(2010 版),并标出各册的具体内容。 》 二、本《检查大纲》对于具体的检查内容,采取“检查项目”“检查内容”“有关要求”“条款依据” 、 、 、 、 “检查方式”进行编辑,以期达到“检查项目清晰、检查内容明确、检查要求具体、检查依据明示”的要 求。在本《检查大纲》的“前言”“总说明”和各分册的“应用说明”的具体表述中,均使用《石化工程 、 质量检查项目表》或《检查项目表》等用语,意在强调本文件的“操作性” 。 三、为方便使用,各分册都将《检查大纲》的“前言”和“总说明”编入文本内,监督人员应将其有

91

关要求与分册的“应用说明”的相关要求结合运用。 四、本《检查大纲》每一分册都编写了修订说明,对 2010 版本与上一版本修改、删减、增加的主要 内容进行了说明。 五、本《检查大纲》凝聚了石化系统广大监督人员的心血和经验,是具有石化行业工程质量监督特点 的宝贵知识财富。我们在编辑时,采取了防止无原则复印流转的套色措施,希望广大监督人员在使用《检 查大纲》时注意保护我们的知识产权,对仿冒和无原则复印流转的情况进行制止和举报。 六、对《检查大纲》在编辑出版方面的问题、意见,欢迎大家批评、指正。

编者 2010 年 1 月 20 日

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