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成型车间2010年工艺总结


河南炭素制品有限公司

成型车间 2010 年生产工艺总结

编制: 王东波 审核: 明 亮

成型车间 2010 年生产工艺总结
——
成型车间 王东波

一、本年生产情况:
1、产量:2010 年(截止到 12 月 15 日)成型车间共生产生阳极 100631.21

t,完
成了公司产量计划的 93.18%,欠产 7368.79t.

2、质量:2010 年(截止到 12 月 15 日)成型车间共生产生块 114714 块,合格
块 108927 块,合格率 94.96%,低于计划合格率 0.04 个百分点。

3、不合格品分布情况:
A.班组废块统计及所占总体废块比例:
总计

5726
所占废块比例

甲班 1158 20.22% 裂 纹
2594 44.82% 碗间裂纹 2594 45.30% 大面裂纹 0 0.00%

乙班 1501 26.21% 高 度
2198 37.98% 高度超标 1154 20.15% 高度偏低 1044 18.23%

丙班 1488 25.99% 麻 面

丁班 1579

27.58%
掉角掉棱 21 0.36% 块数 21 0.37%

B.废块总数、废块类型及废块类型同比增减幅度统计:

废块类型 块数
所占废块比例

变形
23 0.40% 块数 23 0.40%

952 16.45% 麻面 947 16.54% 大块团料 5 0.09%

废块细统计 块数
所占废块比例

二、本年生产工艺控制:
1、工艺生产配方控制:
物料名称 调整范围 收尘粉% 粉料% 粗焦% 中焦% 细焦% 粗残% 细残% 沥青%

3.5~5.5

27~30

26~28

15~17

2~3

6~7

12~13

16.9~17.3

2、生块参数控制:
8 月份成

3、过程点温度控制:
A.1 月份温度控制:
点温度 温度控制范围 点温度 温度控制范围 点温度 温度控制范围 点温度 温度控制范围 热媒温度 242-269℃ 热媒温度 265~272℃ 热媒温度 248~255℃ 热媒温度 268~275℃ 预热温度 205-216℃ 预热温度 210~215℃ 预热温度 200~210℃ 预热温度 206~208℃ 混捏温度 170-185℃ 混捏温度 180~185℃ 混捏温度 163~168℃ 混捏温度 170~172℃ 糊料温度 133-148℃ 糊料温度 142~146℃ 糊料温度 136~143℃ 糊料温度 138~142℃ 沥青软化点 110±2.5℃ 沥青软化点 110±2.5℃ 沥青软化点 110±2.5℃ 沥青软化点 104~108

B.5 月份温度控制:

C.8 月份温度控制:

D.11 月份温度控制:

4、过程带料物料纯度控制:
单种物料 纯度波动范围 混合筛 筛分波动范围 粗焦 68~85% >8mm
0.1~0.7%

中焦 71~88% 8-4mm 23.1~26.9%

细焦 42~67% 4-1mm 19.9~23.5%

粗残 62~83% 1-0.15mm 9.5~12.3%

细残 45~63% 0.15-0.075mm 18.6~22.2%

粉料 53~58% <0.075mm 16.8~21.1%

5、工艺参数变更:
8 月 23

6、质量检测结果:
生块体密在

三、本月生产及生产以外重点工作总结
1、生产总结:
本月应计划生产 27 天,81 个班次,但实际生产 76.6 个班次,低于计划 4.4 个 班次。 本月影响车间生产不稳定因素共 13 项,其中外部因素 3 项、内部设备因素 8 项及内部工艺因素 2 项。

2、生产以外(停产检修)总结:
本月共计划停产一次,8 月 13 日 18:33~8 月 18 日 9:44.车间本计划在 14 日 停产,因 13 日晚 18:33 主控室工控机故障至沥青秤冒罐被迫提前停机,本 次停产主要工作任务:北雷蒙磨磨环更换、成型机振台保养限位开关点检 查、各点重要设备检修保养。

四、影响本月生产不稳定的因素及不稳定因素的原因分析和 处理措施: 【一】外部因素:
二铝供压缩空气压力值不稳定-低于正常生产压力值-成型机及其他 用气设备无法正常运行-影响车间正常生产
自进入 8 月份以来, 铝厂所供压缩空气压力值频繁出现压力过低现象,以下为压 力值低于 0.3Mpa 成型机无法正常工作统计表,仅此项影响时间长达 4.4h, 0.55 个班次,车间使用压力值以便在 0.6Mpa 左右为正常压力,在以下统计 表时间段前后(一般每次压力低均持续近 4h 时间)压力值均低于 0.4Mpa。 日期 班次 时间段 时长 日期 班次 时间段 时长 3:35 3:51 16min 8 月 20 日 乙班 6:50 7:10 30min 8 月 3 日 乙班 4:18 4:29 9min 甲班 6:44 6:57 13min 8 月 21 日 5:27 6:12 45min 丙班 9:27 9:55 28min 8 月 4 日 乙班 7:43 8:01 18min 甲班 6:31 6:44 13min 8 月 22 日 8 月 5 日 丁班 23:39 23:54 15min 丙班 9:30 9:54 24min 8 月 12 丙班 9:27 9:36 9min 8 月 25 日 丙班 6:12 6:23 11min 日 6:30 6:53 23min 8 月 13 甲班 共计 12 班次 4h24min 日 丙班 8:50 9:15 25min 注:上述压缩空气值一般在 0.1~0.2Mpa 之间,因压力值太低成型机无法正常启动统计表。 (1)原因分析: 因二铝厂为响应铝业公司号召“节能减排挖潜增效” ,在一定时间段满足自身需 求压缩空气前提下,将原有空压机运行台数减少,以求动力消耗最小化。成 型车间多处使用压缩空气进行工作, 因压缩空气压力值整体偏低致使一连串 不稳定问题出现: 1、压力低-天气炎热-糊料温度升高-碗间小裂纹块增多; 2、压力低-成型机振台无法启动-手动充气-重锤气囊压力不稳定-振动过程中气 囊压力波动致使激振力变化-大量的高低块及碗间边裂纹块出现; 3、压力低-成型机喷雾装臵冷却效果降低-锤头无法正常冷却-碗内粘料块增多; 4、压力低于 0.2Mpa 成型机无法正常工作-系统排废-机电影响时间增加-更有甚 者各配料秤启动阀无法打开-系统停机-严重影响车间整体正常生产; 5、压力低-悬链吹水装臵无法正常工作-炭碗内部余水较多-影响焙烧正常装炉延长了不稳定时间。 (2)处理措施: ①出现压力值偏低时,班组内部及时上报当值生产调度,由调到协调,但因此问 题铝厂持强硬态度,问题一直在延续长达一月之久; ②由以上不稳地原因分析可看出一个压缩空气低对整个生产造成的影响是致命 的。 但是由于成型车间所需压缩空气量较少,而二铝厂压缩空气空压机功率 较大,只为炭素成型车间使用特意开一台空压机则有些过于浪费,鉴于此, 公司决定在成型车间内部增加一台空压机,以备二铝供压低时投入使用。现

车间备用空压机各项基本工作已经做好。

煅后大料仓内杂物-振动给料机堵料且堵料较多-处理时较困难时间 加长-小料仓料位偏低-物料不平衡-影响车间正常生产
8 月 5 日 13:30~16:30,因 1#仓下部振动给料机堵料,无法正常带料,小料仓 料位均极低,配料不平衡,影响车间正常生产近 2h,0.25 个班次。 8 月 30 日 17:50~21:00,因 C-3 收尘管道内有异物造成管道堵塞,后疏通后原 料斗提跳停,检查发现斗提及振动筛内部有大量杂物造成斗提及振动筛堵 料,在处理过程中无法正常带料,小料仓料位严重失衡,影响车间正常生产 近 3h,0.38 个班次。 (1)原因分析: 8 月 5 日 13:30~16:30,原料工反映 1#仓振动给料机不下料,机修人员在处理 过程中发现给料机内部堵料,所堵之物为一长方形木棍、一段胶皮及一块钢 板,应为二十三冶在仓顶对仓顶除尘器进行改造时掉入仓内。 8 月 30 日 17:50 左右,原料体系带料过程中收尘效果极差,岗位工随即将此事 上报车间及机修人员, 停止带料后对系统进行检查,发现二楼原料对辊上部 收尘管道堵料,且比较严重,只能将管道强行打开后才能将异物取出,此事 处理过程不能遇明火,处理起来较困难,只能用砂轮机一点点切开,后打开 后取出包袋等物;对辊处理好后重新带料,原料斗提跳停,经机修人员检查 发现斗提至五楼振动筛下料口堵料, 振动给料机内部发现有水泥袋、 饮料瓶、 雪糕皮等杂物。 (2)处理措施: ①公司对二十三冶公司施工责任人进行了通报批评, 且要求仓顶排料岗位加大了 对施工过程的监督;

大料仓料位低-正常生产中粗细焦颗粒不平衡-配方被迫变动-影响车 间生产
在 8 月 10 日~13 日时间段内,大料仓料位较低,车间在带料过程中无法保证各 个料仓料位的平衡,配方被迫变动,影响车间正常生产。 (1)原因分析: 料仓料位低时,物料不平衡,车间在带料过程中各小料仓料位无法正常保证,配 方被迫变动, 影响车间整体生产, 又因停产时多次均因料仓料位低被迫停产, 在进行停产后启动时,物料一般表现为大颗粒偏少,长则需近 4~6 个班次 方可使物料正常, 在此过程中配方更需大范围变动,这就大大增加了车间的 生产不稳定。 (2)处理措施: ①生产科下一规定, 料仓料位在平日生产过程中应始终保持在一定范围,这样方 能保证车间生产整体物料平衡,才可谈及下一步生产稳定。 ②再则当大料仓低于一定料位时,车间可申请停产,以便为下一步整体稳定打下 基础, 不可在料位极低时强撑生产带料,这样造成的影响可不单单是眼前的 一个班次,而是近两轮班次的不稳定。 (建议 1#仓低于 3m,2#仓低于 4.5m, 车间可申请停产。 )

【二】内部因素:
(1)设备因素: 板链输送装臵尾部轴承断裂-设备无法正常运行-检修人员未查明事 故-强制启动-设备故障恶化引发连锁故障-延误了检修时间-系 统停机-影响车间正常生产
8 月 1 日 4:20~10:40 因板链系统故障,系统停机,影响车间正常生产近 6h,近 0.75 个班次。 (1)原因分析: 8 月 1 日凌晨 4:40 分左右,由于板链输送装臵尾部传动轴承座断裂,设备不能 正常运行, 造成成型机生阳极输送悬链设备不能正常运行。运行丙班在设备 出现故障时, 电话通知车间机修当值人员张贵涛及丁贺杰,而张贵涛与丁贺 杰在设备故障的处理过程中,在未查明设备故障原因的情况下,当值电工张 贵涛对悬链输送设备进行强制启动运行,造成悬链吹水装臵与吊篮相撞变 形,无法正常运行。因二人对故障判断处理不当,造成故障影响扩大化,处 理时间延长约 2 小时, 板链轴承断裂原因为板链链条在运行过程中,由于东 西两侧链条松紧不一致,导致两侧受力不均,包机人在日常点检时,未及时 发现并进行处理, 长时间运行造成东侧传动轴承座断裂, 设备无法正常运行。 (2)处理措施: ①这起故障我们可以从中得来很深刻的经验教训:设备故障出现以后,我们的处 理程序应该怎样进行?我们应该从深处去观察设备故障原因, 发现真正原因 以后才能做出下一步的处理,而非强制性进行故障恢复。 ②在以后正常生产中, 各岗位人员应加大对各自岗位设备点的点巡检力度,能够 及时的发现“小问题” ,以求排除“大故障” 。 ③运行及检修人员平日里还应加大自身技能的提高, 自己学来的永远是属于自己 的,对以后自己的发展是很有益的。

成型重锤气囊气动阀故障-检修人员处理不当-延误了检修时间-系统 停机-影响车间正常生产
8 月 2 日 5:41~7:20 因成型机重锤气囊气动阀故障,检修人员处理不当延误了 检修时间,致使系统停机,影响车间生产近 1.6h, 0.21 个班次。 (1)原因分析: 8 月 2 日 5:41 成型机气囊无法正常工作,经检修人员检查发现一楼平台成型机 重锤气囊气动阀无法正常动作,而检修人员处理不当致使检修时间延误,排 废长达 1.6h,在 09 年 6 月份已出现过类似现象,和本次故障相同,均因气 动阀内部行程器卡死所致,后经手动开启与关闭气动阀,设备正常。 (2)处理措施: ①机修班组在处理设备故障以后没有形成一定的管理机制,应形成一定机制:发 现问题-分析问题-解决问题-记录问题-讨论处理问题最佳方法-传达并进 一步要求所有人学习-方能更进一步解决且杜绝问题。 ②建议停产检修时对成型机气动柜内气动阀进行检查,杜绝类似故障发生。

悬链小车动力电机故障-为 8 月 1 日板链故障后遗故障-成型机无法正 常工作-系统停机-影响车间正常生产
8 月 4 日 10:03~11:25,因悬链小车主电机故障,成型机无法正常工作,影响车 间生产近 1.5h,0.18 个班次。 (1)原因分析: 该次故障为 1 日故障的一个延续,1 日故障因检修人员在没有对悬链系统故障进 行检查时强制性启动悬链,致使悬链动力主电机外壳与前端盖端固定螺丝断 裂,只有一处螺丝连接,而当日机修班组只对悬链吹水装臵、板链系统轴承 进行了检修,疏忽了他处的故障隐患点。自 1 日后至 4 日该处螺丝断裂,电 机故障,系统停机。 (另: 在处理电机故障过程中, 抱闸装臵电源进线有一处破损, 但内部线未裸露, 班组内部没有引起足够重视就进行了电机组装,这就为 11 日 “抱闸装臵 “故障埋下了伏碑。 ) (2)处理措施: ①由此故障我们可以总结出这样一处结论:在以后的设备故障以后,我们不光光 只对眼前故障进行了处理,在处理直观故障以后还应更深一步去发现去思 考此次故障最能引起的下一步联锁故障是什么,并进行检查,有问题则改 之,无则更好;

冷却螺旋盖板脱落至螺旋内部-冷却螺旋跳停-系统停机-影响车间正 常生产
8 月 7 日 7:27~7:53, 因冷却螺旋上部盖板脱落至冷却螺旋内部,造成冷却螺旋 跳停系统停机,影响车间正常生产近 30min,0.06 个班次。 (1)原因分析: 自 2009 年 9 月 19 日 17:46 冷却螺旋因内部弧板脱落螺旋超负荷跳停以后这是第 一次冷却螺旋跳停故障,本次螺旋跳停的直接原因为螺旋上端盖盖板放臵 位臵不当,盖板不用时未放在螺旋下部,而是将其掀起放在了螺旋上部边 沿,因长时间运行,端盖落入螺旋内部,造成螺旋超负荷卡停。 (2)处理措施: ①车间所下补充规定, 盖板使用与不适用是必须按规定放臵,以防不正当放臵再 次造成设备故障; ②本次故障处理过程中出现了两人次三违现象,原因为:在处理故障过程中未对 螺旋进行挂牌停电并设专人监护,而是直接在设备上部进行故障处理,这 是我们不允许出现的严重三违现象,也是最低级的三违现象,是不应该出 现的,可见我们班组内部员工安全意思还有待需进一步提高加强。

悬链电机抱闸装臵故障-系统停机-影响车间正常生产
8 月 11 日 17:33~19:57 因悬链电机抱闸装臵故障,系统停机,影响车间正常生 产近 2.3h,0.32 个班次。 (1)原因分析: 在 8 月 4 日悬链电机故障处理过程中, 已说到抱闸装臵电源进线外包皮有裸露现 象(内部无裸露) ,此次故障就是上次故障的一个延续。电源线裸露接地, 电机无法启动,处理过程较长,系统停机。 (2)处理措施: ①本月因 8 月 1 日板链悬链故障以后,因故障处理不彻底引发连续故障,总体算 来机电影响时间长达 9.8h,1.225 个班次,是多么庞大一个数字,我们应值 得深思; ②隐患:小不除则引大乱。

车间主控室工控机故障-系统虽停机但配料秤未停-手动进行配料秤 停机过程误操作-沥青秤气动阀打开-沥青秤冒罐-严重影响车间生产
8 月 13 日 18:30 车间主控室工控机死机,混捏系统虽然停机但配料系统仍未停 机, 班组内部岗位工在对配料秤进行手动停机过程中操作失误, 沥青气动阀打开, 沥青秤冒罐。 车间计划本来在 14 日 6:00~7:00 进行停产检修,而此故障迫使车 间提前停产。 (1)原因分析: 真正的工控机死机原因车间至今未查明。 但是沥青秤冒罐严格的说定为岗位工误 操作所致,岗位人员在对沥青秤进行手动停机时误将启动阀打开致使沥青 秤冒罐。 (2)处理措施: ①厂内组织车间召开了沥青秤冒罐的事故分析会,对相关原因进行了分析,并对 相关责任人进行了通报批评及考核; ②此次沥青秤冒罐故障为工控机故障引起, 但实则主要的原因为岗位人员操作失 误所致,由此在以后还应加强在此方面的技能培训,让岗位工对自身设备 有更加系统的认识,提高岗位工在故障时的处理能力。

打码机故障-检修人员处理后故障仍旧延续至下两个班组-废块数增 多-影响车间生产
(1)原因分析: 8 月 21 日 1 点班生产过程中出现打码机故障,运行班组告知机修人员检修,但 打码机故障因检修不彻底,在余下的 9 点班 16 点班及次日的 1 点班打码机均出 现同类故障,因打码机打废废块多大近 7 块,影响车间正常生产。 (2)处理措施:

①本月设备故障说到最多的就是故障原因分析机检修质量问题,不怕出故障,就 怕故障后再出同样的故障;

成型机振动输送故障-连续两个 1 点班出现-长时间排废成型机模具 温度低-二次成型过程中麻面块出现-影响车间正常生产
8 月 26 日 1:36~6:01 及 8 月 27 日 6:40~8:31,因成型机上部振动输送故障, 影响车间正常生产近 7.3h,0.91 个班次。 (1)原因分析: 8 月 26 日 1:36~6:01 成型机振动给料机故障,故障表现为:振动输送在上块下 料正常情况下,下一块不在工作,经手动无法正常启动。经检修人员检修 发现,原为振动给料机电源动力线因长时间磨损表皮绝缘层破碎接地所致。 但此次检修时间却长达近 5 个小时,而运行班组内部及车间值班领导没有 认真询问机修人员,只是将产量由原先的 11.5t/h 将到 8t/h,排废糊料近 30t。 8 月 27 日 6:40~8:31 成型机振动输送故障原因经查明发现振动输送前段接线端 子松动脱落所致。这也是一次低级的设备故障,但却影响正常生产近 2h. (2)处理措施: ①在以后的设备故障过程中, 机修人员首先要判定其设备检修时间,如时间超过 1.5h 以上的,运行班组要合理安排对系统进行停机,不可再长时间排废, 浪费人力物力,车间将规定,因设备故障而机修人员检修时间超出 1.5h 而 系统没有停机者将对及检修人员及运行班组进行双重考核;

(2)工艺因素: 两磨粉料纯度相差较大-粉料秤波动加剧-生产整体不稳定
(1)原因分析: 我们先讨论一下什么是比表面积: 比表面积就是单位质量内物料所占有的总表 面积。 生产中沥青与混合料混合时沥青也就是在这些物料的表面粘附才起到 黏结的作用, 这也就谈到一个总表面积问题,也就是说总体的混合料中谁的 表面积大谁粘附的沥青量多,表面积小则粘附沥青少。同样重量的颗粒料与 粉料比较,虽说颗粒料在混合料中占总体物料的 70%以上,但其总体比表面 积还不足 10%,粉料(0.075m 左右及以下细粉料)却占到整体物料中比表面 积的 90%,从这里我们就可以看到粉料对生产的影响了,粉料下料的整体稳 定也就注定生产的整体稳定,围绕粉料的稳定我们要做的工作就是:1、两 磨所带粉料纯度的整体稳定,必须保证两磨纯度控制在一个点(比如:南磨 57%北磨也为 57%为最好) ,这就需要平日里加强对磨粉纯度的检验次数及抽 检力度; 料仓料位要稳定 2、 (经长时间总结得出: 南磨后仓料位保证在 4.3m 北磨在 2.9m 以上为好,粉秤无波动) ;3、杜绝低料位停机加油(在加油前 首先将料位带到位后再进行加油为好) 。 以上的工作我们做好了, 也就解决的一大不稳定根源点,只有我们从本质里来解

决这些问题,工作才有大进步。车间在以后定会在这方面加大考核力度,平 日的抽检次会增加。

对于阳极生产我们应该关注什么-控制什么-生产才能更加的稳定
现阶段的生产我们关注的好像都在成型机这个位臵,觉得在“他”的身上就可 以降单耗,增效益,我看大家是大错特错了,没有第一步物料的稳定,第 二步配料的稳定,第三步混捏机扭矩的稳定以及最后整体温度的稳定,我 们车间永远不可能正常,生产永远不会稳定,更不要说单耗及效益,倒角 后我们在一块炭块上节约了 7kg 但是我们可是在损失了几块炭块 (n*920Kg) 的基础上才节省了这一个 7Kg,得失分明显,我们并没有得到单耗和效益, 而是损失了更多。所以大家需要的就是一种转变,转变到现在的物料稳定 及生产的整体稳定上来,只有这样我们才能一点点进步,最后方能在行业 里立足。

自 3 月份至 8 月车间生产不稳定总结
自 3 月下旬至 8 月,车间整体生产合格率一直偏低,产量从未完成公司当月计 划目标,思来想去从中得出了很多硬性的道理,感触很深,受益匪浅。这 样的几个月生产可以分为这样的三个阶段来总结: 第一阶段:振动时间调整。振动时间调整后的第一个月 3 月下旬~5 月份,因 振动时间由原先的 40~130s,缩减为 45~70s 也就是说振动时间的可控范 围由 130s 调整为 25s,这在很大程度上是个提高,但也因他的的改变,车 间所有工艺点控制方式也有了大的改变,时间对物料稳定提出了更高的要 求:稳定成了生产中所要遵循的第一要务,特别是物料稳定,只有物料稳 定了才能谈及扭矩振动时间的稳定,它是稳定其他点的基础。为稳定物料 车间整体做的几项主要工作:收尘粉秤更换、收尘管道改造(专仓专用不 再混放) 、粉料秤及收尘粉秤电源进线优化、粉料纯度控制(两磨要遵守几 个相同)等; 第二阶段:第一次成型机模具倒角。6 月 2 日~6 月 8 日车间停产检修,对成 型机模具进行了第一次倒角, 有原先的 90?直倒角更改为 50*50mm 圆弧过度 倒角, 7 月 11~7 月 15 停产检修又经进一步改造成 50*50mm120?斜倒角。 在这阶段以后碗间边裂纹块大大增加,到了一种不可失控的地步。我们开 始胡乱的猜测和怀疑:先是各点温度仪表的更换、配方总量的调整、粉料 及沥青用量的不合理调整等等,最后我们遗忘了来时的路,无法回到从前, 失去了更多的生产经验与知识; 第三阶段:思想的整体懈动,长时间的不稳定对我们的影响是很大的,就像是 以前大家说道的一个故事:一只跳蚤被放进一个玻璃杯内,上端盖上盖子, 在开始的时间里,跳蚤每次都是积极的上跳想逃出这个杯子,不知跳了多 少次可每次都被玻璃盖子碰的很疼无功而折返,时间久了,它放弃了,等 盖子被取下后,它已不再上跳。我们现在的处境同久跳后的跳蚤是一样的, “玻璃盖子”早已经被取走,只要我们多加留意方可取胜。

五、下月工作安排:

(1)对车间几个重要岗位进行一次系统的培训。 (主要涉及:生阳极生产工艺流 程、岗位主要设备性能及维护、生产过程中其岗位在过程中的作用、这样才 能使生产更加稳定等等) ; (2)制定更加完善的生产工艺控制考核方法; (3)加强对过程控制的监督及考核力度,手腕一定要赢,发现问题,解决问题 同时也要处理“问题” ; (4)我们的终极目标--生产工艺及岗位操作控制标准化,加快这些许的标准化 进程,提高整体岗位生产技能,最终提高车间生产产量质量。

六、需要协调的问题:
(1)―□―□― (2)―□―□―


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