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液压油缸设计


液压油缸的设计技术参数

一、液压油缸 液压油缸的主要技术参数: 液压油缸
1.油缸直径;油缸缸径,内径尺寸。 2. 进出口直径及螺纹参数 3.活塞杆直径; 4.油缸压力;油缸工作压力,计算的时候经常是 用试验压力,低于 16MPa 乘以 1.5,高于 16 乘以 1.25 5.油缸行程; 6.是否有缓冲;根据工况情况定,活塞杆伸出收 缩如果冲击大一

般都要缓冲的。 7.油缸的安装方式; 达到要求性能的油缸即为好, 频繁出现故障的油 缸即为坏。 应该说是合格与不合格吧?好和合格 还是有区别的。

二、液压油缸 液压油缸结构性能参数包括:1.液压缸 液压油缸
的直径;2.活塞杆的直径;3.速度及速比;4. 工作压力等。 液压缸产品种类很多, 衡量一个油缸的性能好坏 主要出厂前做的各项试验指标, 油缸的工作性能 主要表现在以下几个方面: 1.最低启动压力: 是指液压缸在无负载状态下的

最低工作压力, 它是反映液压缸零件制造和装配 精度以及密封摩擦力大小的综合指标; 2.最低稳定速度: 是指液压缸在满负荷运动时没 有爬行现象的最低运动速度,它没有统一指标, 承担不同工作的液压缸, 对最低稳定速度要求也 不相同。 3.内部泄漏:液压缸内部泄漏会降低容积效率, 加剧油液的温升,影响液压缸的定位精度,使液 压缸不能准确地、稳定地停在缸的某一位置,也 因此它是液压缸的主要指标之。
液压油缸常用计算公式
液压油缸常用计算公式 液压油缸

项 目 液压油缸面积 (cm 2 ) 液压油缸速度 (m/min) 液压油缸需要的流量 (l/min) 液压油缸出力 (kgf) 液压油缸 泵或马达流量 (l/min) 泵或马达转速 (rpm) 泵或马达扭矩 (N.m) 液压所需功率 (kw) 管内流速 (m/s) 管内压力降 (kgf/cm 2 )

公 A =πD 2 /4 V=Q/A



Q=V×A/10=A×S/10t F=p×A F = (p × A) - (p×A) ( 有背压存在时 ) Q = q × n / 1000 n = Q / q ×1000 T = q × p / 20π P = Q × p / 612 v = Q ×21.22 / d 2 △ P=0.000698×USLQ/d 4

符 号 意 义 D :液压缸有效活塞直径 (cm) Q :流量 (l / min) V :速度 (m/min) S :液压缸行程 (m) t :时间 (min) p :压力 (kgf /cm 2 ) q :泵或马达的几何排量 (cc/rev) n :转速( rpm ) Q :流量 (l / min)

d :管内径 (mm) U :油的黏度 (cst) S :油的比重

L :管的长度 (m) Q :流量 (l/min) d :管的内径 (cm) 液压常用计算公式









符 号 意 义 D: 液壓缸有效活塞直

液壓缸面積 A =πD2/4 (cm2) 液壓缸速度 V = Q / A (m/min)

徑 (cm)

Q:流量 (l / min)

V:速度 (m/min) 液壓缸需要的流 Q=V×A/10=A× S:液壓缸行程 (m) 量(l/min) S/10t t:時間(min) F = p × A 液壓缸出力 (kgf) F = (p × A)- p:壓力(kgf /cm2) (p×A) (有背壓存在時) q: 泵或马达的幾何排 泵或馬達流量 Q = q × n / 1000量(cc/rev) (l/min) n:转速(rpm) 泵或馬達轉速 n = Q / q ×1000 Q:流量 (l / min) (rpm) 泵或馬達扭矩 (N.m) 液壓所需功率 P = Q × p / 612 (kw) T = q × p / 20 π

v = Q ×21.22 / 管內流速(m/s) d2 U:油的黏度(cst) S:油的比重 管內壓力降 (kgf/cm2) △P=0.000698× L:管的長度(m) USLQ/d4 Q:流量(l/min) d:管的內徑(cm) d:管內徑(mm)

非标液压、机电、试验、工控设备开发研制。

液压缸无杆腔面积 A=3.14*40*40/10000000 (平方 米)=0.005024(平方米) 泵的理论流量 Q=排量*转速=32*1430/1000000 分)=0.04576(立方米/分) 液压缸运动速度约为 V=0.95*Q/A=0.104 m/min (秒) (立方米/

所用时间约为 T=缸的行程/速度=L/V=0.8/0.104=8

上面的计算是在系统正常工作状态时计算的,如果溢流阀的安全压力调 得较低,负载过大,液压缸的速度就没有上面计算的大,时间 T 就会增大. 楼主应把系统工作状态说得更清楚一些. 其实这是个很简单的问题:你先

求出油缸的体积,会求吧,等于:4021238 立方毫米;然后再求出泵的每分 钟流量,需按实际计算,效率取 92%(国家标准),得出流量 为:32X1430X1000X92%=42099200 立方毫米;两数一除就得出时 间:0.0955 分钟,也就是 5.7 秒,至于管道什么流速什么的东西根本不要考 虑,影响比较少.

油缸主要尺寸的确定方法
1.油缸的主要尺寸 油缸的主要尺寸包括:缸筒内径、活塞缸直径、缸筒长度以及缸筒壁厚等。 油缸 2.主要尺寸的确定 (1)缸筒直径的确定 根据公式:F=P×A,由活塞所需要的推力 F 和工作压力 P 可求得活塞的有效面积 A, 进一步根据油缸的不同结构形式,计算缸筒的直径 D。 (2)活塞杆尺寸的选取 活塞杆的直径 d,按工作时的受力情况来确定。根据表 4-2 来确定。 (3)油缸 油缸长度的确定 油缸 油缸筒长度=活塞行程+活塞长度+活塞导向长度+活塞杆密封及导向 油缸 长度+其它长度。活塞长度=(0.6—1)D;活塞杆导向长度=(0.6—1.5)d。其它长度指一些特 殊的需要长度,如:两端的缓冲装置长度等。某些单活塞杆油缸油时提出最小导向程度的要 求,如:H≥L/20+D/2。
? ?

液压设计常用资料 时间:2010-8-27 14:17:02

?

径向密封沟槽尺寸

O 形密封圈截面直径 d2 气动动密封 沟槽 液压动密封 b b1 宽度 和 b2 b 静密封 液压动密 封 活塞密封 沟 气动动密 (计算 d3 封 用) 槽 深 度 t 活塞杆密封 (计算 d6 用) 气动动密 封 静密封 导角长度 zmin 槽底圆角半径 r1 槽棱圆角半径 r2
? 沟槽尺寸计算方法 活塞密封沟槽:d3max=d4min-2t

1.80 2.2 2.4 3.8 5.2 1.42 1.46

2.65 3.4 3.6 5.0 6.4 2.16 2.23

3.55 4.6 4.8 6.2 7.6 2.96 3.03

5.30 6.9 7.1 9.0 10.9 4.48 4.65

7.00 9.3 9.5 12.3 15.1 5.95 6.20

1.38

2.07

2.74

4.19

5.67

静密封 液压动密 封

1.47 1.57

2.24 2.37

3.07 3.24

4.66 4.86

6.16 6.43

1.42

2.15

2.85

4.36

5.89

1.1 1.5 0.2~0.4

1.8 2.7 0.4~0.8 0.1~0.3

3.6 0.8~1.2

活塞杆密封沟槽:d6min =d5max+2t

?

轴向密封沟槽尺寸

O 形密封圈截面直径 d2 沟槽宽度 b 沟槽深度 h 槽底圆角半径 r1 槽棱圆角半径 r2
? 沟槽尺寸计算方法

1.80 2.65 2.6 3.8 1.28 1.97 0.2~0.4

3.55 5.30 5.0 7.3 2.75 4.24 0.4~0.8 0.1~0.3

7.00 9.7 5.72 0.8~1.2

受内压的沟槽形式:d7=d1-2d2 受外压的沟槽形式:d8 =d1 ? 沟槽各尺寸公差

?

沟槽及与 O 形圈配合表面的表面粗糙度

O 形圈使用范围

?

注:▲ 为推荐使用密封形式 字母代号 d1—O 形圈内径 d2—O 形圈截面直径 d3—O 形圈沟槽内径(活塞密封时,沟槽底直径) d4—缸孔直径 d5—活塞杆直径 d6—O 形圈沟槽外径(活塞杆密封时,沟槽底直径) d7—轴向密封时沟槽外径(受内压) d8—轴向密封时沟槽内径(受外压) d9—活塞直径(活塞密封) d10—O 形圈截面直径 b—O 形圈沟槽宽度 b1—加 1 个挡圈的 O 形圈沟槽宽度 b2—加 2 个挡圈的 O 形圈沟槽宽度 z—导角长度 r1—槽底圆角半径 r2—槽棱圆角半径

?

2g—径向间隙 油缸组合密封结构尺寸

活塞密封

?

活塞杆密封

? ? ? ?

支撑环及防尘圈选用尺寸

粗牙螺栓的保证载荷和最小拉力载荷(GB3098.1-82) 粗牙螺栓的保证载荷和最小拉力载荷(GB3098.1-82)

细牙普通螺纹基本尺寸计算表

螺栓、螺钉和螺柱的力学性能(GB3098.1-82) 螺栓、螺钉和螺柱的力学性能(GB3098.1-82)

注:1.表面硬度不应比芯部硬度高出 30 个维式硬度值,但 10.9 级的表面 硬度应不大于 390HV30。 伺服油缸用拉杆螺( 伺服油缸用拉杆螺(纹)栓拧紧力矩(Rexroth) 栓拧紧力矩(Rexroth)

?

管道参数 一.管道内油流速度 流速计算 V=Q/A=21.2314Q/d2(m/S) Q—流量(L/min) d—管子内径(mm) 1. 吸油管道:V≤1.5~2m/S(一般常取 1m/S 以下) 2. 压力油管道:V≤2.5~5m/S(压力高时取大值,压力低时取小值;管 道长时取 小值,管道短时取大值;油粘度大时取小值)。 3. 管道及局部收缩处取:V=5~7m/S 4. 回油管道:V≤1.5~2.5m/S 二.壁厚计算 δ=Pg*d/(2「σ」) (mm) Pg—公称压力(Kg/cm2) d —管子内径(mm) 「σ」—许用应力(Kgcm2) 对于钢管「σ」=σb/n (n=4~8) 钢管公称通径、外径、壁厚、连接螺纹及推荐流量表(JB827-66) 三.钢管公称通径、外径、壁厚、连接螺纹及推荐流量表(JB827-66)

四.弯曲半径 最小弯曲半径:R≥10D (D—钢管外径)

?

五.管道支架间距(直管部分) 管道支架间距(直管部分)

液压油物理化学性质 一.常用液压油

一.常用液压油 1.运动粘度:液体在同一温度下的动力粘度与该液体密度的比值ν。 1cSt=1mm2/S 2.动力粘度:单位面积上的粘性力,即内摩擦阻力与垂直于该面上的速度 变化率成比例,其比例常数μ即动力粘度。 1kgf/m2=98.066P=9.80665PaS、1P=0.1 PaS=0.1N. S/m2 3.粘度指数:
? ?

?

4.温度膨胀:体积:ΔVt=V(1+αVΔt)(mL) 密度:ρt=ρ(1+αVΔt)(g/mL) αV=(8.5~9.0)×10-4/℃,平均取αV=8.7×10-4/℃ 5.热导率:液体内热传递的难易程度: Qn=λA(t2-t1)/L(W) A—传热面积(m2)、L—与热流成直角方向的物质厚度(m) λ=0.116~0.151(W/m.K) 6. 弹性模量:β=1/K=-ΔV/(V*Δp)(MPa-1) K≈(1.2~2)×103 MPa,实际(油混气)工程中取(0.7~1.4) ×103 MPa 7. 比热容: 速度比Ψ F1(单杆)/F2(双杆) 作动器缸径 D、杆径 d、速度比Ψ及输出力 F1(单杆)/F2(双杆) 进油压力 21MPa ,回油压力 0, A1—无杆腔工作面积,A2—有杆腔工作面 积,Ψ=A1/A2 作动器常用安装形式

液压、 液压、气动和元件结构及尺寸

?

常用液压公式 1. 泵和马达 a.几何流量 QL=q×n÷1000(L/min) q—几何排量(mL/rev) n—轴转速(rev/min) b.液压功率 N=QL×PS÷61.2η(KW) QL—流量(L/min) PS—压力(MPa) η—效率 c.轴功率 N=ML×n÷9550(KW) ML—轴扭矩(Nm) n—轴转速(rev/min) 2. 油缸 a. 几何流量 QL=A×VL÷1000 (L/min) A—有效面积(cm2) vL—活塞速度(cm/S) b.理论推力 F= A×PS×100(N) A—有效面积(cm2) PS—压力(MPa) 常用密封件材料适用的介质和使用温度范围

普通工制粗牙螺纹扭紧力矩

液压缸工作压力确定 负载(KN) 缸工作压力 (bar) 活塞杆直径 d 与缸筒内径 D 的计算 受拉时: d=(0.3~0.5)D 0~70 60 70~140 100~140 140~250 180~210 >250 320

受压 时: <5mpa) d=(0.6~0.7)D
p1<7mpa) (5mpa<

d=(0.5~0.55)D

(p1

d=0.7D p1>7mpa) 缸筒最薄处壁厚:δ≥pyD/2(σ) δ—缸筒壁厚;D—缸筒内径; py—缸筒度验压力,当额定压 Pn>160x105Pa 时, Py=1.25Pn ; (σ)—缸筒材料许用应力。(σ)=σb/n。 活塞杆的计算 直径强度校核:d≥[4F/π(σ)]1/2 d—活塞杆直径;F—液压缸的负载; (σ)=σb/n。 液压缸缸筒长度的确定

(

(σ)—活塞杆材料许用应力,

缸筒长度根据所需最大工作行程而定。活塞杆长度根据缸筒长度而 定。对于工作行程受压的活塞杆,当活塞杆长度与活塞杆直径之比大 于 15 时,应按材料力学有关公式对活塞进行压杆稳定性验算。

液压缸的计算
工作日记 2007-06-27 09:03:59 阅读 1199 评论 1

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使用压力

类别名称

对应油缸

7Mpa 低压液压缸 14Mpa 中压液压缸 CX, HO, RO 系列 21Mpa 高压液压缸 HRO 系列 常用计算公式: 示意图 计算公式 推力:F1=A1×P1×Q (kgf) 拉力:F2=A2×P2×Q (kgf) (C ㎡) (C ㎡)

推侧活塞受压面积:A1=πD2/4 =0.785D2

拉侧活塞受压面积:A2=π(D2-d2)/4 =0.785(D2-d2) 液压缸内径,即活塞直径:D (cm) 活塞杆直径:d (cm)

推侧压力:P1 (kgf/C ㎡) 拉侧压力:P2 (kgf/C ㎡) 效率:Q 注:1:油缸实际出力低于理论出力 2:效率,在惯性力小的场合取 80%,惯性力大的场合取 60%

缸油分类说明: 使用压力 类别名称 对应油缸 7Mpa 低压液压缸 MO 系列 14Mpa 中压液压缸 CX, HO, RO 系列 21Mpa 高压液压缸 HRO 系列

常用计算公式: 计算公式 推力:F1=A1×P1×Q 拉力:F2=A2×P2×Q

(kgf) (kgf) (C ㎡) (C ㎡)

推侧活塞受压面积:A1=πD2/4 =0.785D2

拉侧活塞受压面积:A2=π(D2-d2)/4 =0.785(D2-d2) 液压缸内径,即活塞直径:D 活塞杆直径:d (cm) (cm)

推侧压力:P1 (kgf/C ㎡) 拉侧压力:P2 (kgf/C ㎡) 效率:Q 注:1:油缸实际出力低于理论出力 2:效率,在惯性力小的场合取 80%,惯性力大的场合取 60%

项 目 液壓缸面積(cm2) 液壓缸速度 (m/min)





符 号 意 义 D:液壓缸有效活塞直徑 (cm) Q:流量 (l / min) V:速度 (m/min) S:液壓缸行程 (m) t:時間(min)

A =πD2/4 V=Q/A

液壓缸需要的流量 Q=V×A/10=A×S/10t (l/min) F =p×A F = (p × A)-(p×A) 液壓缸出力(kgf) (有背壓存在時)

p:壓力(kgf /cm2)

泵或馬達流量(l/min)

Q = q × n / 1000 n = Q / q ×1000 T = q × p / 20π P = Q × p / 612 v = Q ×21.22 / d2

q:泵或马达的幾何排量(cc/rev) n:转速(rpm) Q:流量 (l / min)

泵或馬達轉速(rpm) 泵或馬達扭矩(N.m) 液壓所需功率 (kw) 管內流速(m/s)

d:管內徑(mm) U:油的黏度(cst) S:油的比重 △ L:管的長度(m) Q:流量(l/min) d:管的內徑(cm)

管內壓力降(kgf/cm2)

P=0.000698×USLQ/d4

液压常用公式
工作日记 2009-04-14 17:29:44 阅读 119 评论 0

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液压常用计算公式 项 目 公 式 符 号 意 义 D:液压缸有效活塞直径 (cm) Q:流量 (l / min) V:速度 (m/min) S:液压缸行程 (m) t:时间(min) F = p×A F = (p × A)-(p×A) 液压缸出力(kgf) (有背压存在時) q:泵或马达的几何排量(cc/rev) n:转速(rpm) Q:流量 (l / min) p:压力(kgf /cm2)

液压缸面积(cm2) 液压缸速度 (m/min)

A =πD2/4 V=Q/A

液压缸需要的流量(l/min)

Q=V×A/10=A×S/10t

泵或马达流量(l/min)

Q = q × n / 1000 n = Q / q ×1000 T = q × p / 20π P = Q × p / 612 v = Q ×21.22 / d2

泵或马达转速(rpm) 泵或马达扭矩(N.m) 液压所需功率 (kw) 管內流速(m/s)

d:管內徑(mm) U:油的黏度(cst) S:油的比重 L:管的長度(m)

管內压力降(kgf/cm2)

△P=0.000698×USLQ/d4 Q:流量(l/min) d:管的內径(cm)

长 度 mm(毫米) 1 0.1 1000 25.4 304.8 914.4 cm(厘米) 0.1 1 100 2.54 30.48 91.44 m(米) 0.001 0.01 1 0.0254 0.3048 0.9144 in(英寸) 0.03937 0.3937 39.37 1 12 36 ft(英尺) 0.003281 0.03281 3.281 0.08333 1 3 yd(码) 0.001094 0.01094 1.0936 0.02778 0.3333 1

重 量 kg(公斤) 1 1000 0.453593 面 积 m2 1 0.0001 0.000001 0.000645 容 积 L(公升) 1 0.001 3.78533 0.016387 力 N(牛顿) 1 9.80665 kgf 0.1019716 1 cc(cm3) 1000 1 0.0037853 16.387 gal(美制加仑) 0.264178 0.000264178 1 0.004329 in3 61.026 0.061026 231 1 cm2 10000 1 0.01 6.4516129 mm2 1000000 100 1 645.1613 in2 1550 0.155 0.00155 1 ton(公吨) 0.001 1 0.0004536 lb(磅) 2.20462 0.00220462 1

压 力 bar kgf/cm2 1.0197162 Mpa 0.1 psi(lb/in2) 14.5

0.980665 10 0.06895

1 10.197162 0.7031

0.0980665 1 0.006895

14.22 145.03263 1

力 矩 N.m 1 9.80665 0.112985 马 力 kw 1 0.746 动 力 黏 度 m2/s 1 0.000001 0.0001 cSt (mm2/s) 1,000,000 1 100 St (cm2/s) 10,000 0.01 HP 1.3404826 1 kgf.m 0.1019716 1 0.0115213 lb.in 8.85072 86.79589 1

油箱

油箱在液压系统中除了储油外,还起着散热、分离油液中的气泡、沉淀杂质等作用。油 箱中安装有很多辅件,如冷却器、加热器、空气过滤器及液位计等。

油箱可分为开式油箱和闭式油箱二种。开式油箱,箱中液面与大气相通,在油箱盖上装 有空气过滤器。开式油箱结构简单,安装维护方便,液压系统普遍采用这种形式。闭式油箱 一般用于压力油箱,内充一定压力的惰性气体,充气压力可达 0.05MPa。如果按油箱的形状 来分,还可分为矩形油箱和圆罐形油箱。矩形油箱制造容易,箱上易于安放液压器件,所以 被广泛采用;圆罐形油箱强度高,重量轻,易于清扫,但制造较难,占地空间较大,在大型

冶金设备中经常采用。

2.1 油箱的设计要点

图 10 为油箱简图。设计油箱时应考虑如下几点。

1)油箱必须有足够大的容积。一方面尽可能地满足散热的要求,另一方面在液压系统停 止工作时应能容纳系统中的所有工作介质;而工作时又能保持适当的液位。

2) 吸油管及回油管应插入最低液面以下, 以防止吸空和回油飞溅产生气泡。 管口与箱底、 箱壁距离一般不小于管径的 3 倍。 吸油管可安装 100?m 左右的网式或线隙式过滤器, 安装位 置要便于装卸和清洗过滤器。回油管口要斜切 45°角并面向箱壁,以防止回油冲击油箱底部 的沉积物,同时也有利于散热。

3)吸油管和回油管之间的距离要尽可能地远些,之间应设置隔板,以加大液流循环的途 径,这样能提高散热、分离空气及沉淀杂质的效果。隔板高度为液面高度的 2/3~3/4。

图 10 油箱

1—液位计; 2—吸油管; 3—空气过滤器; 4—回油管; 5—侧板; 6—入孔盖; 7—放油塞; 8— 地脚;9—隔板;10—底板;11—吸油过滤器;12—盖板;

4)为了保持油液清洁,油箱应有周边密封的盖板,盖板上装有空气过滤器,注油及通气 一般都由一个空气过滤器来完成。为便于放油和清理,箱底要有一定的斜度,并在最低处设 置放油阀。对于不易开盖的油箱,要设置清洗孔,以便于油箱内部的清理。

5)油箱底部应距地面 150mm 以上,以便于搬运、放油和散热。在油箱的适当位置要设吊 耳,以便吊运,还要设置液位计,以监视液位。

6)对油箱内表面的防腐处理要给予充分的注意。常用的方法有:

① 酸洗后磷化。适用于所有介质,但受酸洗磷化槽限制,油箱不能太大。

② 喷丸后直接涂防锈油。适用于一般矿物油和合成液压油,不适合含水液压液。因不受 处理条件限制,大型油箱较多采用此方法。

③ 喷砂后热喷涂氧化铝。适用于除水-乙二醇外的所有介质。

④ 喷砂后进行喷塑。适用于所有介质。但受烘干设备限制,油箱不能过大。

考虑油箱内表面的防腐处理时,不但要顾及与介质的相容性,还要考虑处理后的可加工 性、 制造到投入使用之间的时间间隔以及经济性, 条件允许时采用不锈钢制油箱无疑是最理 想的选择。

油箱的容量计算

油箱容量的计算 油箱容量的计算

液压泵站的油箱公称容量系列(JB/T7938-1995),见表 1。

表 1 油箱容量 JB/T7938-1995(L)

4

6.3

10

25

40

63

100

160

250

315

400

500

630

800

1000

1250

1600

2000

3150

4000

5000

6300
m. T! T/ w/ C# z8 S ! p3 a, J% p# {5 ], n& i) V% {

油箱容量与系统的流量有关,一般容量可取最大流量的 3~5 倍。另外,油箱容量大小可 从散热角度去设计。计算出系统发热量与散热量,再考虑冷却器散热后,从热平衡角度计算 出油箱容量。不设冷却器、自然环境冷却时计算油箱容量的方法如下。

1)系统发热量计算 在液压系统中,凡系统中的损失都变成热能散发出来。每一个周期 中,每一个工况其效率不同,因此损失也不同。一个周期发热的功率计算公式为

式中 H——一个周期的平均发热功率(W);

T——一个周期时间(s);

Ni——第 i 个工况的输入功率(W);

; \0 R) k* H$ l, o; f3 G1 x

ηi——第 i 个工况的效率;

ti——第 i 个工况持续时间(s)。

2)散热量计算 当忽略系统中其他地方的散热,只考虑油箱散热时,显然系统的总发热 功率 H 全部由油箱散热来考虑。这时油箱散热面积 A 的计算公式为

式中 A——油箱的散热面积(m2);

H——油箱需要散热的热功率(W);

$ T8 E8 k U- ]" L. ^' f

△t——油温(一般以 55℃考虑)与周围环境温度的温差(℃);

K——散热系数。 与油箱周围通风条件的好坏而不同, 通风很差时 K=8~9; 良好时 X=15~ 17.5;风扇强行冷却时 K=20~23;强迫水冷时 K=110~175。 3)油箱容量的计算 设油箱长、宽、高比值为 α:b:c,则边长分别为 αl、bl、cl、时 (见图 11),l 的计算公式为

式中 A——散热面积(m2)。

液压常用计算公式



0 \1 t6 q6 i' D! _

公 符 号 意 义 式 D:液壓缸有效活塞直


; A" K; m( ~6 J' S9 o7 ^2 x

A =πD2/4 液壓缸面積(cm2) 徑 (cm)

V = Q / A 液壓缸速度 (m/min)

Q:流量 (l / min)

V:速度 (m/min) Q=V×A/10=A× S:液壓缸行程 (m) 液壓缸需要的流量 S/10t (l/min) F = p × A
0 c. i' F8 ~1 K$ u( G

t:時間(min)

p:壓力(kgf /cm2) 液壓缸出力(kgf) F = (p × A)-(p

×A) (有背壓存在時)

q:泵或马达的幾何排 Q = q × n / 1000 量(cc/rev) 泵或馬達流量 n:转速(rpm) (l/min)
2 V" L; z* I* f

n = Q / q ×1000 泵或馬達轉速 (rpm)
! Z2 o8 H( r+ Y; n1 K8 h/ f

Q:流量 (l / min)

T = q × p / 20 泵或馬達扭矩 π (N.m)

P = Q × p / 612 液壓所需功率 (kw)

v = Q ×21.22 / d:管內徑(mm) d2 管內流速(m/s) U:油的黏度(cst) S:油的比重 △P=0.000698× L:管的長度(m) 管內壓力降 USLQ/d4 Q:流量(l/min) (kgf/cm2) d:管的內徑(cm)
* f- J" |- w. W) u( z) i( [


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